JP2880320B2 - 多重排気管の製造方法 - Google Patents
多重排気管の製造方法Info
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- Exhaust Silencers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は多重排気管の製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の多重排気管の製造方法としては、
例えば、特開昭５４−１３０５８号公報に記載されたも
のが知られる。この多重排気管の製造方法は、内管の外
周に断熱材を被覆してフィルムで覆い真空パックをし、
この内管を外管内に挿入し、その内外両管の空隙および
内管内に水を充填し氷結させた後に所定の形状に曲げ加
工を施す。
例えば、特開昭５４−１３０５８号公報に記載されたも
のが知られる。この多重排気管の製造方法は、内管の外
周に断熱材を被覆してフィルムで覆い真空パックをし、
この内管を外管内に挿入し、その内外両管の空隙および
内管内に水を充填し氷結させた後に所定の形状に曲げ加
工を施す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の多重排気管の製造方法にあっては、内外管間の
空隙および内管内に水を充填して氷結させなければなら
ず、冷凍装置等の設備が不可欠でイニシャルコストが大
きく、また、内外管の間に空隙が形成されるため振動等
で内管と外管とがガタツキを生じやすいという問題があ
った。この発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、
イニシャルコストが小さく、また、内管と外管とのガタ
ツキを防止できる製造方法を提供することを目的とす
る。
た従来の多重排気管の製造方法にあっては、内外管間の
空隙および内管内に水を充填して氷結させなければなら
ず、冷凍装置等の設備が不可欠でイニシャルコストが大
きく、また、内外管の間に空隙が形成されるため振動等
で内管と外管とがガタツキを生じやすいという問題があ
った。この発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、
イニシャルコストが小さく、また、内管と外管とのガタ
ツキを防止できる製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明の多重排気管の製造方法は、
内管の外周に中間材を設け、この中間材が設けられた内
管を外管内に挿通した後に、少なくとも内管を拡径して
外管と内管との間に中間材を狭圧するようにした。
め、請求項１に記載の発明の多重排気管の製造方法は、
内管の外周に中間材を設け、この中間材が設けられた内
管を外管内に挿通した後に、少なくとも内管を拡径して
外管と内管との間に中間材を狭圧するようにした。
【０００５】また、請求項２に記載の発明の多重排気管
の製造方法は、外管内に内管を挿通し、これら外管と内
管との間に長手方向の少なくとも一部に中間材を圧縮し
て介設し、外管と内管とを中間材が介設された部分を曲
げ部分として曲げ加工を行うようにした。
の製造方法は、外管内に内管を挿通し、これら外管と内
管との間に長手方向の少なくとも一部に中間材を圧縮し
て介設し、外管と内管とを中間材が介設された部分を曲
げ部分として曲げ加工を行うようにした。
【０００６】
【作用】請求項１に記載の発明の多重排気管の製造方法
は、内管と外管との間に圧縮された中間材が介在し、内
管と外管との相対変位が規制されるため、振動等が加わ
った場合でも内管と外管とがガタツクことを防止でき
る。
は、内管と外管との間に圧縮された中間材が介在し、内
管と外管との相対変位が規制されるため、振動等が加わ
った場合でも内管と外管とがガタツクことを防止でき
る。
【０００７】また、請求項２に記載の発明の多重排気管
の製造方法は、内管と外管との間に圧縮して状態で中間
材を介設し、この中間材が介設された部分を曲げ部分と
して曲げ加工を施すため、加えられる力を中間材によっ
て均等に分散させることができ、内管と外管とを断面形
状を保持して曲げることができ、また、水の冷凍装置等
が不要でイニシャルコストも小さくできる。
の製造方法は、内管と外管との間に圧縮して状態で中間
材を介設し、この中間材が介設された部分を曲げ部分と
して曲げ加工を施すため、加えられる力を中間材によっ
て均等に分散させることができ、内管と外管とを断面形
状を保持して曲げることができ、また、水の冷凍装置等
が不要でイニシャルコストも小さくできる。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面を参照して説
明する。図１から図３は請求項１に記載の発明の一実施
例にかかる多重排気管の製造方法を示し、図１が排気系
全体の概略構成図、図２ａが排気系のエンジンとの接続
部分の拡大断面図、図２ｂが図１のＡ−Ａ矢視断面図、
図３ａが図１のＢ−Ｂ矢視断面図、図３ｂが図１のＣ−
Ｃ矢視図である。
明する。図１から図３は請求項１に記載の発明の一実施
例にかかる多重排気管の製造方法を示し、図１が排気系
全体の概略構成図、図２ａが排気系のエンジンとの接続
部分の拡大断面図、図２ｂが図１のＡ−Ａ矢視断面図、
図３ａが図１のＢ−Ｂ矢視断面図、図３ｂが図１のＣ−
Ｃ矢視図である。
【０００９】 図１において、１１は自動二輪車の車体
フレームに搭載された４気筒のエンジンであり、エンジ
ン１１は４つのシリンダ部が斜め前上方に突設される。
このエンジン１１は各シリンダ部の下部にそれぞれ排気
管１２が接続し、これら排気管１２が後方に向って延出
して継手管１３および排気集合管１４を介しサイレンサ
１５に接続する。
フレームに搭載された４気筒のエンジンであり、エンジ
ン１１は４つのシリンダ部が斜め前上方に突設される。
このエンジン１１は各シリンダ部の下部にそれぞれ排気
管１２が接続し、これら排気管１２が後方に向って延出
して継手管１３および排気集合管１４を介しサイレンサ
１５に接続する。
【００１０】排気管１２は、図２ｂに示すように、外管
２２の前部が屈曲するＪ字状の外管２２を有し、この外
管２２の屈曲する前部に内管１６をグラスウール（中間
材）１７を介し嵌合させて多重管構造に構成される。グ
ラスウール１７は内管１６外周面と外管２２内周面との
間に圧縮された状態で介在する。このグラスウール１７
は、後述するように、内管１６の外周に設けられて内管
１６とともに外管２２内に挿通され、この挿通された状
態で外管２２をスウェージング加工することで外管２２
内周面と内管１６外周面との間で圧縮される。
２２の前部が屈曲するＪ字状の外管２２を有し、この外
管２２の屈曲する前部に内管１６をグラスウール（中間
材）１７を介し嵌合させて多重管構造に構成される。グ
ラスウール１７は内管１６外周面と外管２２内周面との
間に圧縮された状態で介在する。このグラスウール１７
は、後述するように、内管１６の外周に設けられて内管
１６とともに外管２２内に挿通され、この挿通された状
態で外管２２をスウェージング加工することで外管２２
内周面と内管１６外周面との間で圧縮される。
【００１１】 内管１６は、図２ａに示すように、外管
２２と一体的に屈曲し、前端が外管２２の前端から突出
する。この内管１６は、突出端に口金１８が固着され、
この口金１８をエンジン１１の排気ポートと気密的に嵌
合させて排気ポートと連絡する。口金１８は外管２２の
端部との間に微小の隙間を隔て内管１６に固着され、こ
の口金１８にはエンジン１１と反対側の外周円部に取付
フランジ１９が口金１８と排気管１２との間の隙間の径
方向外方に位置して溶接で固着され、この取付フランジ
１９がボルト２０でエンジン１１のシリンダ部に固定さ
れる。これら口金１８と取付フランジ１９とはグラスウ
ール１７に臨むラビリンス２１を構成し、このラビリン
ス２１がグラスウール１７への直接的な水の侵入を防止
する。
２２と一体的に屈曲し、前端が外管２２の前端から突出
する。この内管１６は、突出端に口金１８が固着され、
この口金１８をエンジン１１の排気ポートと気密的に嵌
合させて排気ポートと連絡する。口金１８は外管２２の
端部との間に微小の隙間を隔て内管１６に固着され、こ
の口金１８にはエンジン１１と反対側の外周円部に取付
フランジ１９が口金１８と排気管１２との間の隙間の径
方向外方に位置して溶接で固着され、この取付フランジ
１９がボルト２０でエンジン１１のシリンダ部に固定さ
れる。これら口金１８と取付フランジ１９とはグラスウ
ール１７に臨むラビリンス２１を構成し、このラビリン
ス２１がグラスウール１７への直接的な水の侵入を防止
する。
【００１２】継手管１３は、排気集合管１４側に向って
縮径するラッパ状をなし、内部に仕切板１３ａで２つの
通路２３ａ，２３ｂが区画される。これら通路２３ａ，
２３ｂには図３ｂに示すようにそれぞれ排気圧力が逆位
相の２つの排気管１４が連絡し、また、これら通路２３
ａ，２３ｂが排気集合管１４に集合して連絡する。
縮径するラッパ状をなし、内部に仕切板１３ａで２つの
通路２３ａ，２３ｂが区画される。これら通路２３ａ，
２３ｂには図３ｂに示すようにそれぞれ排気圧力が逆位
相の２つの排気管１４が連絡し、また、これら通路２３
ａ，２３ｂが排気集合管１４に集合して連絡する。
【００１３】排気集合管１４は、図３ａに示すように、
外管２３内に内管２４を挿通し、これら外管２３と内管
２４との間に中間材としてのグラスウール２５を介装し
て構成される。内管２４は多数の孔２４ａが形成された
パンチングプレートを筒状に成形してなり、これら外管
２３と内管２４とは端部が互いに溶接で固着される。ま
た、グラスウール２５は外管２３と内管２４との間に圧
縮された状態で介在し吸音材および防振材として機能す
る。
外管２３内に内管２４を挿通し、これら外管２３と内管
２４との間に中間材としてのグラスウール２５を介装し
て構成される。内管２４は多数の孔２４ａが形成された
パンチングプレートを筒状に成形してなり、これら外管
２３と内管２４とは端部が互いに溶接で固着される。ま
た、グラスウール２５は外管２３と内管２４との間に圧
縮された状態で介在し吸音材および防振材として機能す
る。
【００１４】 この実施例にかかる排気系にあっては、
排気管１２は内管１６がエンジン１１に取り付けられて
外管２２がグラスウール１７及びな如何１６を介しエン
ジン１１に支持され、外管２２がグラスウール１７でエ
ンジン１１にフローティング支持される。したがって、
エンジン１１の振動の外管２２への伝達は大巾に低減さ
れる。
排気管１２は内管１６がエンジン１１に取り付けられて
外管２２がグラスウール１７及びな如何１６を介しエン
ジン１１に支持され、外管２２がグラスウール１７でエ
ンジン１１にフローティング支持される。したがって、
エンジン１１の振動の外管２２への伝達は大巾に低減さ
れる。
【００１５】また、排気集合管１４は、内管２４に多数
の孔２４ａが形成され、内管２４と外管２３との間に介
装されたグラスウール２５が吸音材として機能する。こ
のため、エンジン１１の排気音を排気集合管１４で低減
でき、全体として排気音をより有効に消音できるように
なる。
の孔２４ａが形成され、内管２４と外管２３との間に介
装されたグラスウール２５が吸音材として機能する。こ
のため、エンジン１１の排気音を排気集合管１４で低減
でき、全体として排気音をより有効に消音できるように
なる。
【００１６】そして、上述の排気管１２は図４ａ，ｂ，
ｃに示すようにして製造する。先ず、内管１６の外周面
にグラスウール１７を設けて内管１６の外周面を被覆
し、このグラスウール１７で外周面が被覆された内管１
６を外管２２内に挿通する（図４ａ参照）。この後、内
管１６が挿通された外管２２をスウェージング加工等で
縮径させてグラスウール１７を２００ｋｇ／ｍ3程度の
密度に圧縮する。なお、この時、外管２２を縮径させる
ことなく内管１６を拡径させることもでき、また、外管
２２を縮径させつつ内管１６を拡径させるようにするこ
ともできる。
ｃに示すようにして製造する。先ず、内管１６の外周面
にグラスウール１７を設けて内管１６の外周面を被覆
し、このグラスウール１７で外周面が被覆された内管１
６を外管２２内に挿通する（図４ａ参照）。この後、内
管１６が挿通された外管２２をスウェージング加工等で
縮径させてグラスウール１７を２００ｋｇ／ｍ3程度の
密度に圧縮する。なお、この時、外管２２を縮径させる
ことなく内管１６を拡径させることもでき、また、外管
２２を縮径させつつ内管１６を拡径させるようにするこ
ともできる。
【００１７】次に、図４ｂに示すように、内管１６内に
球体３１ａと棒体３１ｂとが連結したマンドレル３１を
嵌装し、この外管２２に内管１６が挿通した部分をパイ
プベンダ３０に装着してパイプベンダ３０により曲げ
る。この時、マンドレル３１を内管１６の曲げ部分に位
置させ、内管１６の断面形状が歪むことを防止する。そ
して、図４ｃに示すように、外管２２から突出した内管
１６の端部に口金１８と取付フランジ１９とを固着する
と、排気管１２が完成する。
球体３１ａと棒体３１ｂとが連結したマンドレル３１を
嵌装し、この外管２２に内管１６が挿通した部分をパイ
プベンダ３０に装着してパイプベンダ３０により曲げ
る。この時、マンドレル３１を内管１６の曲げ部分に位
置させ、内管１６の断面形状が歪むことを防止する。そ
して、図４ｃに示すように、外管２２から突出した内管
１６の端部に口金１８と取付フランジ１９とを固着する
と、排気管１２が完成する。
【００１８】上述のように、この排気管１２は水の氷結
等の処理を行うことなく製造でき、製造設備を安価にで
きる。そして、曲げ加工は外管２２に内管１６がグラス
ウール１７を介し挿通した部分を曲げ部として行うた
め、曲げ応力を均等に分布させることができ、断面形状
の歪をより有効に防止できる。なお、例示する排気管１
２は外管２２に内管１６を部分的に挿通するものである
が、外管２２の全長にわたって内管１６を挿通すること
も可能である。
等の処理を行うことなく製造でき、製造設備を安価にで
きる。そして、曲げ加工は外管２２に内管１６がグラス
ウール１７を介し挿通した部分を曲げ部として行うた
め、曲げ応力を均等に分布させることができ、断面形状
の歪をより有効に防止できる。なお、例示する排気管１
２は外管２２に内管１６を部分的に挿通するものである
が、外管２２の全長にわたって内管１６を挿通すること
も可能である。
【００１９】また、この排気管１２は、図５に示すよう
に、パイプベンダ３０による曲げ加工時に内管１６を拡
径させて製造することも可能である。この製造方法で
は、マンドレル３１を大きさが異なる複数（３つ）の球
体３１ａを連結して構成し、パイプベンダ３０による曲
げ加工時にマンドレル３１を最も小さい球体３１ａを先
頭に内管１６内を長手方向に移動させ、その曲げ加工と
同時に内管１６を拡径する。したがって、この製造方法
を採用すれば、作業能率を大幅に改善でき、製造タクト
の短縮も可能となる。
に、パイプベンダ３０による曲げ加工時に内管１６を拡
径させて製造することも可能である。この製造方法で
は、マンドレル３１を大きさが異なる複数（３つ）の球
体３１ａを連結して構成し、パイプベンダ３０による曲
げ加工時にマンドレル３１を最も小さい球体３１ａを先
頭に内管１６内を長手方向に移動させ、その曲げ加工と
同時に内管１６を拡径する。したがって、この製造方法
を採用すれば、作業能率を大幅に改善でき、製造タクト
の短縮も可能となる。
【００２０】 さらに、この実施例における排気系の排
気集合管１４は図６に示すようにして製造される。先
ず、同図ａに示すように、多数の孔２４ａが形成された
内管２４の端部を拡径し、この後、同図ｂに示すよう
に、この内管２４の外周にグラスウール２５を被着し、
このグラスウール２５が被着された内管２４を外管２３
内に挿通して端部を溶接する（同図ｃ）。
気集合管１４は図６に示すようにして製造される。先
ず、同図ａに示すように、多数の孔２４ａが形成された
内管２４の端部を拡径し、この後、同図ｂに示すよう
に、この内管２４の外周にグラスウール２５を被着し、
このグラスウール２５が被着された内管２４を外管２３
内に挿通して端部を溶接する（同図ｃ）。
【００２１】次に、同図ｄに示すように、前述した図５
に示したものと同様の３つの球体３１ａを有するマンド
レル３１を内管２４内に挿通し、内管２４を拡径してグ
ラスウール２５を内管２４と外管２３との間で狭圧す
る。そして、グラスウール２５を所定の密度、例えば前
述の２００ｋｇ／ｍ3程度に圧縮し、排気集合管２４が
完成する。なお、この内管２４の拡径時には、同時に外
管２３を縮径させるようにすることも可能である。
に示したものと同様の３つの球体３１ａを有するマンド
レル３１を内管２４内に挿通し、内管２４を拡径してグ
ラスウール２５を内管２４と外管２３との間で狭圧す
る。そして、グラスウール２５を所定の密度、例えば前
述の２００ｋｇ／ｍ3程度に圧縮し、排気集合管２４が
完成する。なお、この内管２４の拡径時には、同時に外
管２３を縮径させるようにすることも可能である。
【００２２】上述したように、この排気集合管１４も水
の氷結等の処理を行うことなく製造できるため、製造設
備として冷凍装置等が不要でイニシャルコストを低減で
きる。なお、この排気集合管１４も後に曲げ加工を施す
ことができ、この曲げ加工も内管２４と外管２３との間
のグラスウール２５が圧縮されているため、曲げ応力を
均一化でき、断面形状の歪が防止できる。
の氷結等の処理を行うことなく製造できるため、製造設
備として冷凍装置等が不要でイニシャルコストを低減で
きる。なお、この排気集合管１４も後に曲げ加工を施す
ことができ、この曲げ加工も内管２４と外管２３との間
のグラスウール２５が圧縮されているため、曲げ応力を
均一化でき、断面形状の歪が防止できる。
【００２３】 また、上述の排気集合管１４は図７およ
び図８に示すようにして製造することもできる。この製
造方法では、図７ａに示すように、先ず、多数の孔２４
ａが形成された平板を略筒状にロール加工し、その合せ
部Ｃを溶接して内管２４を構成し、この内管２４の両端
を拡径する。そして、同図ｂに示すように、この内管２
４の外周にグラスウール２５を被着する。この場合、グ
ラスウール２５は長手方向に細長状非被着部２５ａを１
８０度離間させる。
び図８に示すようにして製造することもできる。この製
造方法では、図７ａに示すように、先ず、多数の孔２４
ａが形成された平板を略筒状にロール加工し、その合せ
部Ｃを溶接して内管２４を構成し、この内管２４の両端
を拡径する。そして、同図ｂに示すように、この内管２
４の外周にグラスウール２５を被着する。この場合、グ
ラスウール２５は長手方向に細長状非被着部２５ａを１
８０度離間させる。
【００２４】 続いて、上述のものと同様に、グラスウ
ール２５が外周に被着された内管２４を外管２３内に挿
通し、内管２４と外管２３との片側のみを互いに溶接で
固着する。この後、図８ａに示すように、内管２４内に
成形断面形状を有するポンチ３３を嵌入させ、内管２４
を拡径させてグラスウール２５を圧縮する。この時、内
管２４には長手方向に延在する突起２４ｃをグラスウー
ル２５の非被着部２５ａに合せ外管２３の内面に接する
よう点対象的に形成する。そして、図８ｂに示すよう
に、この突起２４ｃ間に仕切板２９を架設し、また、突
起２４ｃを外管２３の内面に溶接し、この排気集合管１
４が完成する。ここで、上述のように製造された排気集
合管１４は仕切板２９で通路が隔成されるため、継手管
１３として用いることも可能、すなわち継手管１３を上
述のように製造することもできる。
ール２５が外周に被着された内管２４を外管２３内に挿
通し、内管２４と外管２３との片側のみを互いに溶接で
固着する。この後、図８ａに示すように、内管２４内に
成形断面形状を有するポンチ３３を嵌入させ、内管２４
を拡径させてグラスウール２５を圧縮する。この時、内
管２４には長手方向に延在する突起２４ｃをグラスウー
ル２５の非被着部２５ａに合せ外管２３の内面に接する
よう点対象的に形成する。そして、図８ｂに示すよう
に、この突起２４ｃ間に仕切板２９を架設し、また、突
起２４ｃを外管２３の内面に溶接し、この排気集合管１
４が完成する。ここで、上述のように製造された排気集
合管１４は仕切板２９で通路が隔成されるため、継手管
１３として用いることも可能、すなわち継手管１３を上
述のように製造することもできる。
【００２５】なお、上述した各実施例では、中間材とし
てグラスウール１７，２５を例示するが、本発明におい
ては中間材は断熱材あるいは吸音材として機能するもの
であればグラスウールに限らず種々のものを用いること
が可能であることは述べるまでもない。
てグラスウール１７，２５を例示するが、本発明におい
ては中間材は断熱材あるいは吸音材として機能するもの
であればグラスウールに限らず種々のものを用いること
が可能であることは述べるまでもない。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
発明にかかる多重排気管の製造方法によれば、内管と外
管との間に介装された中間材を少なくとも内管を拡径さ
せることで内管と外管との間で狭圧して圧縮するため、
内管と外管とがガタツクことを防止できるという効果が
得られる。
発明にかかる多重排気管の製造方法によれば、内管と外
管との間に介装された中間材を少なくとも内管を拡径さ
せることで内管と外管との間で狭圧して圧縮するため、
内管と外管とがガタツクことを防止できるという効果が
得られる。
【００２７】また、請求項２に記載の発明にかかる多重
排気管の製造方法によれば、内管と外管との間には長手
方向の少なくとも一部に圧縮された中間材を介設し、こ
の中間材が介設された部分を曲げ部分として内管と外管
とを曲げるようにしたため、断面形状を変化させること
なく曲げることができ、排気管として排気の流動抵抗が
小さいものが得られる。
排気管の製造方法によれば、内管と外管との間には長手
方向の少なくとも一部に圧縮された中間材を介設し、こ
の中間材が介設された部分を曲げ部分として内管と外管
とを曲げるようにしたため、断面形状を変化させること
なく曲げることができ、排気管として排気の流動抵抗が
小さいものが得られる。
【図１】この発明の一実施例にかかる製造方法で製造さ
れた多重排気管が用いられた排気系の模式構成図
れた多重排気管が用いられた排気系の模式構成図
【図２】図２ａが同排気系の１の多重排気管の要部断面
図、図２ｂが図１のＡ−Ａ矢視断面図
図、図２ｂが図１のＡ−Ａ矢視断面図
【図３】図３ａが図１のＢ−Ｂ矢視断面図、図３ｂが図
１のＣ−Ｃ矢視図
１のＣ−Ｃ矢視図
【図４】図４ａ、図４ｂおよび図４ｃが１の多重排気管
の製造過程をアルファベット順に示す断面図
の製造過程をアルファベット順に示す断面図
【図５】１の多重排気管の他の製造過程を示す断面図
【図６】図６ａ、図６ｂ、図６ｃおよび図６ｄが他の１
の多重排気管の製造過程をアルファベット順に示す断面
図
の多重排気管の製造過程をアルファベット順に示す断面
図
【図７】図７ａおよび図７ｂが他の１の多重排気管の他
の製造過程をアルファベット順に示す断面図
の製造過程をアルファベット順に示す断面図
【図８】 図８ａが他の１の多重排気管の図７ｂの後に
連続する製造過程を示す断面図、図８ｂが図８ａのＤ−
Ｄ矢視相当部位断面図
連続する製造過程を示す断面図、図８ｂが図８ａのＤ−
Ｄ矢視相当部位断面図
１１・・・エンジン、１２・・・排気管（多重排気管）、１４
・・・排気集合管（多重排気管）、１６，２４・・・内管、２
２，２３・・・外管、１７，２５・・・グラスウール（中間
材）、３０・・・パイプベンダ、３１・・・マンドレル。
・・・排気集合管（多重排気管）、１６，２４・・・内管、２
２，２３・・・外管、１７，２５・・・グラスウール（中間
材）、３０・・・パイプベンダ、３１・・・マンドレル。
Claims (2)
- 【請求項１】 内管の外周に中間材を設け、この中間材
が設けられた内管を外管内に挿通した後、少なくとも内
管を拡径して外管と内管との間の中間材を狭圧するよう
にしたことを特徴とする多重排気管の製造方法。 - 【請求項２】 外管内に内管を挿通し、これら外管と内
管との間に長手方向の少なくとも一部に中間材を圧縮し
て介設し、外管と内管とを中間材が介設された部分を曲
げ部分として曲げ加工を行うようにしたことを特徴とす
る多重排気管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139604A JP2880320B2 (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 多重排気管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139604A JP2880320B2 (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 多重排気管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04339531A JPH04339531A (ja) | 1992-11-26 |
| JP2880320B2 true JP2880320B2 (ja) | 1999-04-05 |
Family
ID=15249149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3139604A Expired - Fee Related JP2880320B2 (ja) | 1991-05-15 | 1991-05-15 | 多重排気管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2880320B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5561928B2 (ja) * | 2008-12-17 | 2014-07-30 | 三桜工業株式会社 | 二重管式熱交換器 |
| EP3508808B1 (en) | 2016-11-11 | 2023-08-30 | Highly Marelli Japan Corporation | Method for producing pipe having built-in fin, and method for producing double-walled pipe |
| JP6502914B2 (ja) * | 2016-11-11 | 2019-04-17 | カルソニックカンセイ株式会社 | 二重管の製造方法及び製造装置 |
| JP6537755B1 (ja) * | 2019-03-18 | 2019-07-03 | カルソニックカンセイ株式会社 | 二重管の製造方法 |
-
1991
- 1991-05-15 JP JP3139604A patent/JP2880320B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04339531A (ja) | 1992-11-26 |
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