JP2850546B2 - 高クロム鋼の精錬方法 - Google Patents
高クロム鋼の精錬方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クロム含有量の高い溶
鋼を極低炭素量まで脱炭するための精錬方法に関する。
鋼を極低炭素量まで脱炭するための精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高クロム溶鋼の脱炭法として広く実施さ
れているＡＯＤプロセスは、脱炭が進んで溶鋼中のＣ濃
度が低下してくるとＣｒが酸化されやすくなるから、精
錬のために吹き込むガスの中のＡｒの比率を高くしＯ2
の比率を低くして、Ｃｒの損失が少なくなるようにして
いる。
れているＡＯＤプロセスは、脱炭が進んで溶鋼中のＣ濃
度が低下してくるとＣｒが酸化されやすくなるから、精
錬のために吹き込むガスの中のＡｒの比率を高くしＯ2
の比率を低くして、Ｃｒの損失が少なくなるようにして
いる。
【０００３】ところが、低Ｃ領域では脱炭速度が低下し
て所望のＣ濃度に到達するまでに長時間を要する上に、
吹込ガス中のＡｒの比率を高めれば、当然にＡｒの消費
が増えて不経済である。
て所望のＣ濃度に到達するまでに長時間を要する上に、
吹込ガス中のＡｒの比率を高めれば、当然にＡｒの消費
が増えて不経済である。
【０００４】そこで、Ａｒに代えて同じく非酸化性のＮ
2ガスを使用することが行われているが、適用できる鋼
種に制約がある。
2ガスを使用することが行われているが、適用できる鋼
種に制約がある。
【０００５】非酸化性ガスとしてＡｒを用いるにせよＮ
2を用いるにせよ、低Ｃ領域における脱炭を促進する方
策として、真空精錬法の利用がある。 たとえば特公昭
６０−１００８７に記載の方法は、高クロムステンレス
鋼を０．０３％以下の低炭素量に精錬するために、常圧
でＯ2による脱炭をＣ：０．２〜０．４％まで行ない、
その後は、非酸化性ガスによる撹拌は続けるがＯ2の吹
き込みは停止し、鋼浴上の圧力を約１０Torr以下まで連
続的に低下させボイリングを起こさせることによって、
所望の脱炭を行なうものである。
2を用いるにせよ、低Ｃ領域における脱炭を促進する方
策として、真空精錬法の利用がある。 たとえば特公昭
６０−１００８７に記載の方法は、高クロムステンレス
鋼を０．０３％以下の低炭素量に精錬するために、常圧
でＯ2による脱炭をＣ：０．２〜０．４％まで行ない、
その後は、非酸化性ガスによる撹拌は続けるがＯ2の吹
き込みは停止し、鋼浴上の圧力を約１０Torr以下まで連
続的に低下させボイリングを起こさせることによって、
所望の脱炭を行なうものである。
【０００６】上記の方法は、比較的高Ｃ濃度のレベルか
らＯ2の供給を止めるから、Ｃｒの酸化による損失がそ
れだけ少なくて済むものの、急激な真空の適用はＣＯガ
スの大量発生をひきおこし、爆発の危険を招く。 真空
吸引をゆるやかにすれば危険はなくなるが、経過時間が
長くなって鋼浴温度が低下すれば反応が遅くなるとい
う、別の悩みが出てくる。 また、圧力を１０Torr以下
という低圧にすれば、溶鋼のスプラッシュが激しくなっ
て、合金材料投入用ホッパーが閉塞するなどの問題が生
じる。 そのため、この方法においては、脱炭の間に酸
化されたＣｒを回収するために還元剤の添加を最終的な
脱炭と同時に行なうことは、事実上不可能である。 脱
炭終了後に還元剤を添加すればＣｒ回収はできるが、精
錬時間は長くなる。
らＯ2の供給を止めるから、Ｃｒの酸化による損失がそ
れだけ少なくて済むものの、急激な真空の適用はＣＯガ
スの大量発生をひきおこし、爆発の危険を招く。 真空
吸引をゆるやかにすれば危険はなくなるが、経過時間が
長くなって鋼浴温度が低下すれば反応が遅くなるとい
う、別の悩みが出てくる。 また、圧力を１０Torr以下
という低圧にすれば、溶鋼のスプラッシュが激しくなっ
て、合金材料投入用ホッパーが閉塞するなどの問題が生
じる。 そのため、この方法においては、脱炭の間に酸
化されたＣｒを回収するために還元剤の添加を最終的な
脱炭と同時に行なうことは、事実上不可能である。 脱
炭終了後に還元剤を添加すればＣｒ回収はできるが、精
錬時間は長くなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の基本的な目的
は、高クロム溶鋼の脱炭精錬において、真空の適用によ
る脱炭の促進を、ＣＯガスの大量発生がひきおこす爆発
の危険を招くことなく、実現する精錬方法を提供するこ
とにある。
は、高クロム溶鋼の脱炭精錬において、真空の適用によ
る脱炭の促進を、ＣＯガスの大量発生がひきおこす爆発
の危険を招くことなく、実現する精錬方法を提供するこ
とにある。
【０００８】本発明のさらなる目的は、溶鋼のスプラッ
シュを実際上差し支えのない程度に抑えて、還元剤の添
加によるＣｒ回収を最終的な脱炭と同時に行なうことを
可能にした精錬方法を提供することにある。
シュを実際上差し支えのない程度に抑えて、還元剤の添
加によるＣｒ回収を最終的な脱炭と同時に行なうことを
可能にした精錬方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の高クロム溶鋼の
精錬方法は、基本的には、図１に示すように、精錬容器
（１）内で高クロム鋼の溶鋼（２）中にガス（３）を吹
き込んで脱炭を行なう精錬方法において、溶鋼中のＣ濃
度が０．１５〜０．０５％に低下するまでは、吹込ガス
として非酸化性ガスとＯ2との混合ガスを使用し、Ｃ濃
度がこの範囲内に低下した後は、容器内を２００〜１５
Torrに減圧するとともに、吹込ガスとして非酸化性ガス
のみを使用することを特徴とする。
精錬方法は、基本的には、図１に示すように、精錬容器
（１）内で高クロム鋼の溶鋼（２）中にガス（３）を吹
き込んで脱炭を行なう精錬方法において、溶鋼中のＣ濃
度が０．１５〜０．０５％に低下するまでは、吹込ガス
として非酸化性ガスとＯ2との混合ガスを使用し、Ｃ濃
度がこの範囲内に低下した後は、容器内を２００〜１５
Torrに減圧するとともに、吹込ガスとして非酸化性ガス
のみを使用することを特徴とする。
【００１０】本発明の高クロム溶鋼の精錬方法の好まし
い態様は、上記した基本的な方法に対して、Ｃ濃度が
０．１５〜０．０５％に低下した後の精錬段階におい
て、溶鋼に還元剤を添加してクロム酸化物を還元し、ク
ロムを回収することを付加した精錬方法である。
い態様は、上記した基本的な方法に対して、Ｃ濃度が
０．１５〜０．０５％に低下した後の精錬段階におい
て、溶鋼に還元剤を添加してクロム酸化物を還元し、ク
ロムを回収することを付加した精錬方法である。
【００１１】
【作用】精錬容器（１）内で高クロム鋼の溶鋼（２）中
に、非酸化性ガスたとえばＡｒとＯ2との混合ガスを吹
き込むと、溶鋼はガス（３）による撹拌を受け、その間
にＯ2による脱炭が進む。 Ｃ濃度が０．１５〜０．０
５％に低下したならば、Ｏ2の供給を止め、非酸化性ガ
スの吹き込みを続けるとともに、真空吸引を行なって、
鋼浴上の圧力を２００Torr以下１５Torrまでの範囲に向
けて低下させる。
に、非酸化性ガスたとえばＡｒとＯ2との混合ガスを吹
き込むと、溶鋼はガス（３）による撹拌を受け、その間
にＯ2による脱炭が進む。 Ｃ濃度が０．１５〜０．０
５％に低下したならば、Ｏ2の供給を止め、非酸化性ガ
スの吹き込みを続けるとともに、真空吸引を行なって、
鋼浴上の圧力を２００Torr以下１５Torrまでの範囲に向
けて低下させる。
【００１２】前記したように、Ｃ濃度０．２〜０．４％
のレベルで真空を適用すると、多量のＣＯガスが発生し
（主として Ｃｒ2Ｏ3＋Ｃ→３ＣＯ↑＋２Ｃｒ の反応
によると考えられる）、精錬容器の上部空間または排ガ
スダクト内でＯ2と反応して爆発するおそれがある。
いうまでもなく爆発は、作業者の安全を確保し、装置の
損傷を避ける上で防がなければならない。 こうした爆
発の危険が実質上なくなるＣ濃度が、０．１５％または
それ以下である。
のレベルで真空を適用すると、多量のＣＯガスが発生し
（主として Ｃｒ2Ｏ3＋Ｃ→３ＣＯ↑＋２Ｃｒ の反応
によると考えられる）、精錬容器の上部空間または排ガ
スダクト内でＯ2と反応して爆発するおそれがある。
いうまでもなく爆発は、作業者の安全を確保し、装置の
損傷を避ける上で防がなければならない。 こうした爆
発の危険が実質上なくなるＣ濃度が、０．１５％または
それ以下である。
【００１３】真空吸引の開始はＣ濃度０．０５％までの
間に行なうべきであって、低炭素領域まで大気圧下のＯ
2脱炭を続けると、Ｃｒの酸化量が多くなって、後の工
程で還元剤を多量に投入する必要が生じて不利になる。
図２は、既知のＡＯＤプロセスに従って高クロム溶鋼
にＡｒ−Ｏ2混合ガスを吹き込んで脱炭を行なったの
ち、Ｆｅ−Ｓｉ（フェロシリコン）を還元剤として添加
してＣｒを還元回収する場合の、Ｃ濃度とＳｉ原単位と
の関係を示すグラフであって、Ｃ：０．０５％未満では
Ｓｉの必要量が高い。 真空の適用をはじめるのに好適
なＣ濃度範囲は、０．１５〜０．１０％である。
間に行なうべきであって、低炭素領域まで大気圧下のＯ
2脱炭を続けると、Ｃｒの酸化量が多くなって、後の工
程で還元剤を多量に投入する必要が生じて不利になる。
図２は、既知のＡＯＤプロセスに従って高クロム溶鋼
にＡｒ−Ｏ2混合ガスを吹き込んで脱炭を行なったの
ち、Ｆｅ−Ｓｉ（フェロシリコン）を還元剤として添加
してＣｒを還元回収する場合の、Ｃ濃度とＳｉ原単位と
の関係を示すグラフであって、Ｃ：０．０５％未満では
Ｓｉの必要量が高い。 真空の適用をはじめるのに好適
なＣ濃度範囲は、０．１５〜０．１０％である。
【００１４】真空度は、３００ないし２００Torr程度ま
では、溶鋼中のＣ成分によるＣｒ酸化物の還元すなわち
脱炭およびＣｒ回収が促進されないので、２００Torr以
下にする必要がある。 一方で、急激な真空吸引は、そ
の負荷に耐えられる大容量の真空装置を要するという問
題を別にしても、前述のように急激なＣＯの発生による
溶鋼とスラグの過度の撹拌およびスプラッシュの発生と
いう困難を招くから、２００Torr以下の目標に向けて、
適切な減圧速度をもって真空吸引を実施する。１５Torr
の下限は、適切な減圧速度を実現するとともに、その圧
力下でスプラッシュが実際上許容し得る限度に止まると
いう理由から定めたものである。
では、溶鋼中のＣ成分によるＣｒ酸化物の還元すなわち
脱炭およびＣｒ回収が促進されないので、２００Torr以
下にする必要がある。 一方で、急激な真空吸引は、そ
の負荷に耐えられる大容量の真空装置を要するという問
題を別にしても、前述のように急激なＣＯの発生による
溶鋼とスラグの過度の撹拌およびスプラッシュの発生と
いう困難を招くから、２００Torr以下の目標に向けて、
適切な減圧速度をもって真空吸引を実施する。１５Torr
の下限は、適切な減圧速度を実現するとともに、その圧
力下でスプラッシュが実際上許容し得る限度に止まると
いう理由から定めたものである。
【００１５】真空精錬時に行なう還元剤の添加は、前記
した溶鋼中のＣ成分によるＣｒ酸化物の還元、言い換え
ればＣｒ酸化物による脱炭の速度に影響を与えないこと
がわかった。 つまり、Ｆｅ−Ｓｉなどの添加は、前記
の反応による脱炭およびＣｒ酸化物の還元と並行してＣ
ｒ回収を進めるものであって、真空精錬に要する時間を
短縮する効果もある。
した溶鋼中のＣ成分によるＣｒ酸化物の還元、言い換え
ればＣｒ酸化物による脱炭の速度に影響を与えないこと
がわかった。 つまり、Ｆｅ−Ｓｉなどの添加は、前記
の反応による脱炭およびＣｒ酸化物の還元と並行してＣ
ｒ回収を進めるものであって、真空精錬に要する時間を
短縮する効果もある。
【００１６】このように、大気圧下のＯ2吹き込みによ
る脱炭から真空下の非酸化性ガスだけの吹き込みによる
脱炭への精錬機構の切り換えを適切なＣ濃度レベルで行
ない、かつ真空吸引の速度および真空度の到達目標を適
切にえらぶことによって、ＣＯガスの急激な発生を避け
るとともに過大なスプラッシュを防いで、効率よく短時
間で脱炭およびＣｒ回収を行なうことができる。 過大
なスプラッシュの防止は、還元剤の投入作業を可能にし
てＣｒ回収の度合を高める。
る脱炭から真空下の非酸化性ガスだけの吹き込みによる
脱炭への精錬機構の切り換えを適切なＣ濃度レベルで行
ない、かつ真空吸引の速度および真空度の到達目標を適
切にえらぶことによって、ＣＯガスの急激な発生を避け
るとともに過大なスプラッシュを防いで、効率よく短時
間で脱炭およびＣｒ回収を行なうことができる。 過大
なスプラッシュの防止は、還元剤の投入作業を可能にし
てＣｒ回収の度合を高める。
【００１７】
【実施例】［実施例１］図１に示した構造の精錬炉に真
空吸引を可能にする真空フ−ド（４）を設けた精錬容器
（１）を使用し、Ｃ：１．２０％およびＣｒ：１８．２
％を含有する高クロム溶鋼の脱炭精錬を行なった。
空吸引を可能にする真空フ−ド（４）を設けた精錬容器
（１）を使用し、Ｃ：１．２０％およびＣｒ：１８．２
％を含有する高クロム溶鋼の脱炭精錬を行なった。
【００１８】大気圧下の操業は、吹込ガスのＯ2／Ａｒ
の比を、まず６／１、次は３／１、さらに１／１と変化
させながら、２０分間にわたって行なった。 それによ
り、Ｃ濃度は０．１５％に、Ｃｒ量は１７．２％に減少
した。
の比を、まず６／１、次は３／１、さらに１／１と変化
させながら、２０分間にわたって行なった。 それによ
り、Ｃ濃度は０．１５％に、Ｃｒ量は１７．２％に減少
した。
【００１９】そこで、吹込ガスをＡｒ単独に変え（流量
は０．３Nm3／分・溶鋼トン）て撹拌を続け、容器に蓋
をして気密に保ち、真空吸引を開始した。 真空精錬の
時間は５分間で、吸引開始後１分２０秒ほどで容器内の
圧力は９０Torrに低下し、以後、その圧力に保った。
Ｃ濃度は０．０４％まで低下したが、この間のＣｒの酸
化損失は実質上認められなかった。
は０．３Nm3／分・溶鋼トン）て撹拌を続け、容器に蓋
をして気密に保ち、真空吸引を開始した。 真空精錬の
時間は５分間で、吸引開始後１分２０秒ほどで容器内の
圧力は９０Torrに低下し、以後、その圧力に保った。
Ｃ濃度は０．０４％まで低下したが、この間のＣｒの酸
化損失は実質上認められなかった。
【００２０】［実施例２］実施例１の真空精錬段階に続
き、容器内を大気圧に戻してＦｅ−Ｓｉを投入し、Ａｒ
ガスによる撹拌をさらに５分間続けた。 この還元操作
により、溶鋼中のＣ含有量は再び１８．２％に回復し
た。
き、容器内を大気圧に戻してＦｅ−Ｓｉを投入し、Ａｒ
ガスによる撹拌をさらに５分間続けた。 この還元操作
により、溶鋼中のＣ含有量は再び１８．２％に回復し
た。
【００２１】［実施例３］実施例２において、真空精錬
の開始と同時に、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを投入した。これ
は、真空フ−ドに外気を遮断した還元剤投入装置（図示
してない）をとりつけておき、真空吸引を開始したとこ
ろでこの装置を作動させることによって実施した。
の開始と同時に、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを投入した。これ
は、真空フ−ドに外気を遮断した還元剤投入装置（図示
してない）をとりつけておき、真空吸引を開始したとこ
ろでこの装置を作動させることによって実施した。
【００２２】同様にＡｒガスを流量０．３Nm3／分・溶
鋼トンの割合で吹き込んで撹拌し、真空度９０Torrで操
業して、同じ脱炭（Ｃ：０．０４％）およびＣｒ回収
（１８．２％まで回復）の成績を得た。
鋼トンの割合で吹き込んで撹拌し、真空度９０Torrで操
業して、同じ脱炭（Ｃ：０．０４％）およびＣｒ回収
（１８．２％まで回復）の成績を得た。
【００２３】［実施例４］下記３種の脱炭精錬方法にお
いて、Ｃ濃度が０．１３％に低下したのち０．０４％に
至るまでの段階における、平均の脱炭速度定数を測定し
た。
いて、Ｃ濃度が０．１３％に低下したのち０．０４％に
至るまでの段階における、平均の脱炭速度定数を測定し
た。
【００２４】従来の精錬プロセス：大気圧下、Ａｒ＋Ｏ
2混合ガスを使用。 （Ａｒ／Ｏ2＝３／１）吹込量１．
０Nm3／分・溶鋼トン 実施例Ａ：実施例１において、到達真空度１００Torrで
操業。 Ａｒガス吹込量０．３Nm3／分・溶鋼トン 実施例Ｂ：実施例３において、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを種々
の割合で投入した。クロム酸化物を還元するのにちょう
ど必要な量を、還元剤添加指数１であらわした。到達真
空度およびＡｒガス吹込量は実施例Ａと同じ。
2混合ガスを使用。 （Ａｒ／Ｏ2＝３／１）吹込量１．
０Nm3／分・溶鋼トン 実施例Ａ：実施例１において、到達真空度１００Torrで
操業。 Ａｒガス吹込量０．３Nm3／分・溶鋼トン 実施例Ｂ：実施例３において、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを種々
の割合で投入した。クロム酸化物を還元するのにちょう
ど必要な量を、還元剤添加指数１であらわした。到達真
空度およびＡｒガス吹込量は実施例Ａと同じ。
【００２５】結果は図３に示すとおりであって、真空精
錬によって高い脱炭速度指数が得られたこと、および還
元剤の投入によるＣｒ酸化物の還元が脱炭速度に影響を
与えないことが、図のグラフからわかる。
錬によって高い脱炭速度指数が得られたこと、および還
元剤の投入によるＣｒ酸化物の還元が脱炭速度に影響を
与えないことが、図のグラフからわかる。
【００２６】上記実施例Ｂの溶鋼において、Ｃｒ含有量
の、精錬開始時、真空精錬移行時および終了時（還元処
理後）にわたる推移をまとめて、還元剤添加指数の値と
ともに示すと、表１のとおりである。
の、精錬開始時、真空精錬移行時および終了時（還元処
理後）にわたる推移をまとめて、還元剤添加指数の値と
ともに示すと、表１のとおりである。
【００２７】
【表１】
【００２８】上の結果から、還元剤の添加量がＣｒの酸
化物を完全に還元するには足らないにもかかわらず、ほ
ぼ全量の還元回収ができていることがわかる。 これに
は、溶鋼中のＣによるＣｒ酸化物の還元が寄与している
ものと思われる。
化物を完全に還元するには足らないにもかかわらず、ほ
ぼ全量の還元回収ができていることがわかる。 これに
は、溶鋼中のＣによるＣｒ酸化物の還元が寄与している
ものと思われる。
【００２９】図３で比較した従来技術と実施例Ａおよび
Ｂの方法をＳＵＳ３０４鋼の精錬に適用した場合の、ガ
スおよび還元剤の原単位を、精錬に要した時間とともに
対比して指数で（従来技術を基準にとった）示せば、下
記の表２のようになる。
Ｂの方法をＳＵＳ３０４鋼の精錬に適用した場合の、ガ
スおよび還元剤の原単位を、精錬に要した時間とともに
対比して指数で（従来技術を基準にとった）示せば、下
記の表２のようになる。
【００３０】ただし、従来技術としては、大気圧下の混
合ガス（Ｏ2／Ａｒを、前記と同様に、まず６／１、次
に３／１、最後は１／１とした）の吹き込み２０分間に
続いて、Ｏ2／Ａｒ＝１／３の混合ガスの吹き込み（流
量は１Nm3／分・溶鋼トン）９分間を行なって、Ｃ濃度
が０．０４％になるまで脱炭し（この間にＣｒ含有量は
１６．９％まで低下）、ついで還元剤Ｆｅ−Ｓｉを投入
してＡｒガス撹拌を５分間続け、Ｃｒの還元回収をはか
る（１８．２％に回復）プロセスを実施した。
合ガス（Ｏ2／Ａｒを、前記と同様に、まず６／１、次
に３／１、最後は１／１とした）の吹き込み２０分間に
続いて、Ｏ2／Ａｒ＝１／３の混合ガスの吹き込み（流
量は１Nm3／分・溶鋼トン）９分間を行なって、Ｃ濃度
が０．０４％になるまで脱炭し（この間にＣｒ含有量は
１６．９％まで低下）、ついで還元剤Ｆｅ−Ｓｉを投入
してＡｒガス撹拌を５分間続け、Ｃｒの還元回収をはか
る（１８．２％に回復）プロセスを実施した。
【００３１】
【表２】
【００３２】［実施例５］ＳＵＳ３０４鋼の脱炭精錬
を、実施例３の手法に従って、真空精錬を開始する、Ｃ
濃度、真空度、および撹拌用の非酸化性ガスを変えて実
施した。 いずれの場合も、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを添加し
た。 結果は表３のとおりで、良好な成績を確認でき
た。
を、実施例３の手法に従って、真空精錬を開始する、Ｃ
濃度、真空度、および撹拌用の非酸化性ガスを変えて実
施した。 いずれの場合も、還元剤Ｆｅ−Ｓｉを添加し
た。 結果は表３のとおりで、良好な成績を確認でき
た。
【００３３】
【表３】
【００３４】［比較例１］実施例１において、大気圧下
のＡｒ＋Ｏ2混合ガスによる精錬をＣ濃度０．２５％で
中止して真空精錬に移行したところ、その２分後に排気
ダクト内で小爆発が起り、操業中止を余儀なくされた。
のＡｒ＋Ｏ2混合ガスによる精錬をＣ濃度０．２５％で
中止して真空精錬に移行したところ、その２分後に排気
ダクト内で小爆発が起り、操業中止を余儀なくされた。
【００３５】［比較例２］実施例１において真空吸引を
急ぎ、真空精錬移行２分後に真空度５Torrに到達させた
ところ、溶鋼のボイリングが激しくて始末におえなかっ
た。 真空度を５０Torrまで下げてボイリングをゆるや
かにしてはじめて、操業を再開することができた。
急ぎ、真空精錬移行２分後に真空度５Torrに到達させた
ところ、溶鋼のボイリングが激しくて始末におえなかっ
た。 真空度を５０Torrまで下げてボイリングをゆるや
かにしてはじめて、操業を再開することができた。
【００３６】
【発明の効果】本発明の方法によれば、高いクロム含有
量の溶鋼を脱炭精錬するに当って、常用の精錬プロセス
よりも少ないＡｒガス消費量と緩和されたＣｒ酸化量を
もって、低い炭素量まで脱炭を行なうことができる。
また、既知の真空精錬技術にくらべて、ガス爆発の危険
がなく、かつ溶鋼のスプラッシュが少ないから、操業の
安全度が高く、Ｃｒ酸化物の還元のためにＦｅ−Ｓｉな
どを投入することが容易であって、短縮された精錬時間
で必要な脱炭とＣｒの回収を完了することができる。
量の溶鋼を脱炭精錬するに当って、常用の精錬プロセス
よりも少ないＡｒガス消費量と緩和されたＣｒ酸化量を
もって、低い炭素量まで脱炭を行なうことができる。
また、既知の真空精錬技術にくらべて、ガス爆発の危険
がなく、かつ溶鋼のスプラッシュが少ないから、操業の
安全度が高く、Ｃｒ酸化物の還元のためにＦｅ−Ｓｉな
どを投入することが容易であって、短縮された精錬時間
で必要な脱炭とＣｒの回収を完了することができる。
【図１】 本発明の精錬方法を説明するための、精錬中
の容器の断面図。
の容器の断面図。
【図２】 ＡＯＤプロセスに従って脱炭精錬を行なった
溶鋼に還元剤Ｆｅ−Ｓｉを添加し、Ｃｒを還元回収する
場合の、Ｃ濃度とＳｉの原単位の関係を示すグラフ。
溶鋼に還元剤Ｆｅ−Ｓｉを添加し、Ｃｒを還元回収する
場合の、Ｃ濃度とＳｉの原単位の関係を示すグラフ。
【図３】 本発明の実施例において得た、脱炭速度指数
を示すグラフ。
を示すグラフ。
１ 精錬容器 ２ 溶鋼 ３ ガス ４ 真空フード
Claims (2)
- 【請求項１】 精錬容器内で高クロム鋼の溶鋼中にガス
を吹き込んで脱炭を行なう精錬方法において、溶鋼中の
Ｃ濃度が０．１５〜０．０５％に低下するまでは、吹込
ガスとして非酸化性ガスとＯ2との混合ガスを使用し、
Ｃ濃度がこの範囲内に低下した後は、容器内を２００〜
１５Torrに減圧するとともに、吹込ガスとして非酸化性
ガスのみを使用することを特徴とする高クロム鋼の精錬
方法。 - 【請求項２】 Ｃ濃度が０．１５〜０．０５％に低下し
た後の精錬段階において、溶鋼に還元剤を添加してクロ
ム酸化物を還元し、クロムを回収することを付加した請
求項１の高クロム鋼の精錬方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1553091A JP2850546B2 (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 高クロム鋼の精錬方法 |
| KR1019920001728A KR100214832B1 (ko) | 1991-02-06 | 1992-02-06 | 고 크롬강의 정련 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1553091A JP2850546B2 (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 高クロム鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04254509A JPH04254509A (ja) | 1992-09-09 |
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1991
- 1991-02-06 JP JP1553091A patent/JP2850546B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JPH04254509A (ja) | 1992-09-09 |
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