JP2820267B2 - 脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法 - Google Patents
脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法
に関するものである。
に関するものである。
［従来の技術］ 1983年、米国テキサス州で、レールの脆性破壊から列
車が脱線し死亡者を出す事故にまで発展した。本事故の
主原因はレール補修上に問題があったものの、レール腹
部に発生した脆性き裂がレール腹部を約1mに渡って進展
し、き裂はレール頭部側へも進展してレール頭部が欠損
したために列車脱線事故に発展したためと解析された。
本事故を契機に、米国鉄道協会はレールの脆性き裂進展
特性について注目し、レールの脆性き裂進展試験法を規
定しようとする動きにある。そして、レールの脆性き裂
進展特性をレール使用性能の重要な特性の１つとして提
示を求めてきている。
車が脱線し死亡者を出す事故にまで発展した。本事故の
主原因はレール補修上に問題があったものの、レール腹
部に発生した脆性き裂がレール腹部を約1mに渡って進展
し、き裂はレール頭部側へも進展してレール頭部が欠損
したために列車脱線事故に発展したためと解析された。
本事故を契機に、米国鉄道協会はレールの脆性き裂進展
特性について注目し、レールの脆性き裂進展試験法を規
定しようとする動きにある。そして、レールの脆性き裂
進展特性をレール使用性能の重要な特性の１つとして提
示を求めてきている。
そこで発明者らは現在使用しているの各種レールにつ
いて、米国鉄道協会の推奨する試験法でレールの腹部脆
性き裂進展特性の調査を行った。その結果、一部の熱処
理レールをのぞいて殆んどのレールは第１図（ｂ）に例
示するように、脆性き裂はレールの腹部の中央を真っ直
ぐに進展するか、あるいはレール頭部側へ進展してレー
ル頭部が欠損する形態をとることが分かり、脆性き裂の
進展形態を改善する必要があることが判明した。レール
腹部の脆性き裂は理想的には進展しないことが望ましい
が、高炭素鋼であるレールでは脆性き裂の進展は避けら
れないので、脆性き裂が進展する場合、その進展はでき
るだけ短く、しかもレール底部側へ進展することがレー
ルの最も望ましい脆性き裂進展特性であると考えられ
る。
いて、米国鉄道協会の推奨する試験法でレールの腹部脆
性き裂進展特性の調査を行った。その結果、一部の熱処
理レールをのぞいて殆んどのレールは第１図（ｂ）に例
示するように、脆性き裂はレールの腹部の中央を真っ直
ぐに進展するか、あるいはレール頭部側へ進展してレー
ル頭部が欠損する形態をとることが分かり、脆性き裂の
進展形態を改善する必要があることが判明した。レール
腹部の脆性き裂は理想的には進展しないことが望ましい
が、高炭素鋼であるレールでは脆性き裂の進展は避けら
れないので、脆性き裂が進展する場合、その進展はでき
るだけ短く、しかもレール底部側へ進展することがレー
ルの最も望ましい脆性き裂進展特性であると考えられ
る。
［発明が解決しようとする課題］ そこで発明者らはレール腹部の脆性き裂進展特性を最
も望ましい形態に改善するために、まず、レールの腹部
の脆性き裂の進展を支配する主因子は何か、どうして脆
性き裂が腹部の中央を真っ直ぐあるいはレール頭部側へ
進展するかについて諸検討を行った。その結果、レール
腹部の脆性き裂進展特性は主にレールに存在する残留応
力に大きく影響されることを明らかにした。即ち、脆性
き裂が腹部の中央を真っ直ぐに進展するレールおよび頭
部側へ進展するレールでは、第２図のようなレール頭部
と底部に引張残留応力（＋σｒ）、腹部中央に圧縮残留
応力（−σｒ）を示す分布を有することを明らかにし、
この場合、レール腹部中央に脆性き裂が発生した場合、
レールは頭部と底部と引張残留応力のために第２図のａ
のように変形して脆性き裂が真っ直ぐ、且つより長く進
展したり、あるいはレール頭部と底部の引張残留応力の
大きさによって脆性き裂が頭部側へ進展したりすること
が分かった。したがってレール底部側へ脆性き裂を進展
させるためにはレール中央から頭部側に圧縮残留応力、
底部側に引張残留応力を付与すれば良いことが分かっ
た。
も望ましい形態に改善するために、まず、レールの腹部
の脆性き裂の進展を支配する主因子は何か、どうして脆
性き裂が腹部の中央を真っ直ぐあるいはレール頭部側へ
進展するかについて諸検討を行った。その結果、レール
腹部の脆性き裂進展特性は主にレールに存在する残留応
力に大きく影響されることを明らかにした。即ち、脆性
き裂が腹部の中央を真っ直ぐに進展するレールおよび頭
部側へ進展するレールでは、第２図のようなレール頭部
と底部に引張残留応力（＋σｒ）、腹部中央に圧縮残留
応力（−σｒ）を示す分布を有することを明らかにし、
この場合、レール腹部中央に脆性き裂が発生した場合、
レールは頭部と底部と引張残留応力のために第２図のａ
のように変形して脆性き裂が真っ直ぐ、且つより長く進
展したり、あるいはレール頭部と底部の引張残留応力の
大きさによって脆性き裂が頭部側へ進展したりすること
が分かった。したがってレール底部側へ脆性き裂を進展
させるためにはレール中央から頭部側に圧縮残留応力、
底部側に引張残留応力を付与すれば良いことが分かっ
た。
［課題を解決するための手段］ 本発明はこの知見に基づいてなされたもので、その要
旨は第１の発明の場合、圧延終了後の自己保有熱または
外部からの加熱により、A1変態点以上の温度にあるレー
ル全体またはレール頭部からレールあご下を高圧の気体
または含水気体によってパーライト変態が終了するまで
冷却して微細パーライト組織を得て高強度化し、レール
耐摩耗性および、耐疲労低を向上させ、その後レールあ
ご下から腹部中立軸までを急速冷却して該部に圧縮残留
応力を付与せしめてレール腹部の脆性き裂進展特性を改
善しようとするものである。
旨は第１の発明の場合、圧延終了後の自己保有熱または
外部からの加熱により、A1変態点以上の温度にあるレー
ル全体またはレール頭部からレールあご下を高圧の気体
または含水気体によってパーライト変態が終了するまで
冷却して微細パーライト組織を得て高強度化し、レール
耐摩耗性および、耐疲労低を向上させ、その後レールあ
ご下から腹部中立軸までを急速冷却して該部に圧縮残留
応力を付与せしめてレール腹部の脆性き裂進展特性を改
善しようとするものである。
第２の発明では圧延ままレールあるいはすでに熱処理
されたレールを対象に、圧延終了後の自己保有熱または
外部からの加熱により、400℃〜A1変態点直下の温度に
あるレールのレールあご下部から腹部を急速冷却して該
部に圧縮残留応力を付与せしめてレール腹部の脆性き裂
進展特性を改善しようとするものである。
されたレールを対象に、圧延終了後の自己保有熱または
外部からの加熱により、400℃〜A1変態点直下の温度に
あるレールのレールあご下部から腹部を急速冷却して該
部に圧縮残留応力を付与せしめてレール腹部の脆性き裂
進展特性を改善しようとするものである。
［作用］ 以下に本発明について詳細に説明する。まず、説明の
便宜上、第１図（ａ）によりレール各部の各称を述べ
る。１の部分はレール頭部、２の部分はあご下、３の部
分は腹部、４の部分は底部である。５はレールの軸芯す
なわち中立軸である。
便宜上、第１図（ａ）によりレール各部の各称を述べ
る。１の部分はレール頭部、２の部分はあご下、３の部
分は腹部、４の部分は底部である。５はレールの軸芯す
なわち中立軸である。
第１の発明は圧延終了後の自己保有熱または外部から
の加熱により、A1変態点以上の温度にあるレール全体ま
たはレール頭部からレールあご下を高圧の気体または含
水気体によってパーライト変態が終了するまで冷却し、
その後レールあご下から腹部中立軸までを急速冷却する
ことを特徴とする脆性き裂進展特性の優れたレールの製
造方法である。
の加熱により、A1変態点以上の温度にあるレール全体ま
たはレール頭部からレールあご下を高圧の気体または含
水気体によってパーライト変態が終了するまで冷却し、
その後レールあご下から腹部中立軸までを急速冷却する
ことを特徴とする脆性き裂進展特性の優れたレールの製
造方法である。
本発明において、まず冷却開始前の温度をA1変態点以
上に設定する理由は、被冷却部をオーステナイト状態か
ら急冷してパーライト変態させ、微細パーライト組織を
得て高強度化してレールの耐摩耗性および耐疲労性を付
与するためであり、そのためには冷却開始前にA1変態点
以上に保ってオーステナイト状態とする必要がある。圧
延終了後の自己保有熱によらず、外部からの加熱により
A1変態点以上とする場合、最高加熱温度は1300℃以下と
することが望ましい。すなわち1300℃を越えるような温
度に加熱すると結晶粒が粗大化して延性が低下し、また
焼割れが発生し易くなり、レールの耐久性が損なわれる
からである。さらにこの場合レールの加熱範囲はレール
全体の耐久性の観点からレール全体が望ましいが、レー
ル頭部からレールあご下の範囲でもレールの耐摩耗性お
よび耐疲労性は充分に向上する。なお、上記温度範囲に
加熱するには火焔あるいは高周波誘導加熱等を使用する
ことができる。
上に設定する理由は、被冷却部をオーステナイト状態か
ら急冷してパーライト変態させ、微細パーライト組織を
得て高強度化してレールの耐摩耗性および耐疲労性を付
与するためであり、そのためには冷却開始前にA1変態点
以上に保ってオーステナイト状態とする必要がある。圧
延終了後の自己保有熱によらず、外部からの加熱により
A1変態点以上とする場合、最高加熱温度は1300℃以下と
することが望ましい。すなわち1300℃を越えるような温
度に加熱すると結晶粒が粗大化して延性が低下し、また
焼割れが発生し易くなり、レールの耐久性が損なわれる
からである。さらにこの場合レールの加熱範囲はレール
全体の耐久性の観点からレール全体が望ましいが、レー
ル頭部からレールあご下の範囲でもレールの耐摩耗性お
よび耐疲労性は充分に向上する。なお、上記温度範囲に
加熱するには火焔あるいは高周波誘導加熱等を使用する
ことができる。
高圧の気体または含水気体によってパーライト変態が
終了するまで冷却するのは、これらの冷媒で冷却するこ
とによって微細パーライト組織を得るためである。これ
らの冷媒より冷却速度が早い冷媒を用いると、マルテン
サイトが発生して被加熱部脆化し、逆に冷却速度の遅い
冷媒の場合、あるいは単なる空冷では、微細パーライト
組織を得ることができず、高強度化されない。
終了するまで冷却するのは、これらの冷媒で冷却するこ
とによって微細パーライト組織を得るためである。これ
らの冷媒より冷却速度が早い冷媒を用いると、マルテン
サイトが発生して被加熱部脆化し、逆に冷却速度の遅い
冷媒の場合、あるいは単なる空冷では、微細パーライト
組織を得ることができず、高強度化されない。
微細パーライト組織を得て高強度化するのは、最も良
好な耐摩耗性を得るためと、高強度化により高い疲労強
度を得るためである。
好な耐摩耗性を得るためと、高強度化により高い疲労強
度を得るためである。
パーライト変態終了後レールあご下から腹部中立軸ま
での急速冷却する理由は、その部分でできるだけ大きい
圧縮残留応力を得るためである。なお、この場合、室温
まで急冷しても良いが、約200℃位まで急冷し、その後
放冷してもかまわない。レールあご下から腹部中立軸ま
でに圧縮残留応力を付与すると、レール底部側には引張
残留応力が発生するので、レール腹部に脆性き裂が発生
した場合レール底部に引張残留応力が存在しているの
で、レール底部側が開口するように変形し、き裂はレー
ル底部側へ直ちに進展することになる。なお、レール頭
部の圧縮残留応力はローラー矯正により引張残留応力に
変化するが、レールあご下からレール腹部には依然とし
て圧縮残留応力が残存すること、レール底部の引張残留
応力はローラー矯正によりさらに大きくなることによ
り、き裂はやはりレール底部側に進展することになり、
レールあご下からレール腹部に圧縮残留応力を残存させ
ることがポイントとなる。
での急速冷却する理由は、その部分でできるだけ大きい
圧縮残留応力を得るためである。なお、この場合、室温
まで急冷しても良いが、約200℃位まで急冷し、その後
放冷してもかまわない。レールあご下から腹部中立軸ま
でに圧縮残留応力を付与すると、レール底部側には引張
残留応力が発生するので、レール腹部に脆性き裂が発生
した場合レール底部に引張残留応力が存在しているの
で、レール底部側が開口するように変形し、き裂はレー
ル底部側へ直ちに進展することになる。なお、レール頭
部の圧縮残留応力はローラー矯正により引張残留応力に
変化するが、レールあご下からレール腹部には依然とし
て圧縮残留応力が残存すること、レール底部の引張残留
応力はローラー矯正によりさらに大きくなることによ
り、き裂はやはりレール底部側に進展することになり、
レールあご下からレール腹部に圧縮残留応力を残存させ
ることがポイントとなる。
第２の発明は頭部硬化レールを、400℃〜A1変態点直
下の温度に加熱してレールのあご下から腹部中立軸まで
を急速冷却することを特徴とする脆性き裂進展特性の優
れたレールの製造法である。
下の温度に加熱してレールのあご下から腹部中立軸まで
を急速冷却することを特徴とする脆性き裂進展特性の優
れたレールの製造法である。
本発明は圧延終了後の自己保有熱冷却過程で熱処理あ
るいは圧延終了後再加熱して熱処理をしてレールの頭部
表面が硬質化された頭部硬化レールを対象にしたもの
で、本発明において、まず急速冷却開始温度を400℃〜A
1変態点直下に設定する理由は、レールに組織変化を起
こさせることなくレールあご下から腹部中立軸に圧縮残
留応力を可及的に大きく、且つ容易に付与せしめてレー
ル腹部に発生した脆性き裂をレール底部側へ進展させる
に必要な温度範囲であって、400℃に満たない低い温度
では脆性き裂をレール底部側へ進展させるに必要な充分
な圧縮残留応力が得られない。その反対にA1変態点を越
える高い温度では急速な冷却によってマルテンサイト組
織を生成させたり、既に熱処理されたレールの場合は再
加熱による熱影響が生成したりしてレールの脆化を高め
ることになる。
るいは圧延終了後再加熱して熱処理をしてレールの頭部
表面が硬質化された頭部硬化レールを対象にしたもの
で、本発明において、まず急速冷却開始温度を400℃〜A
1変態点直下に設定する理由は、レールに組織変化を起
こさせることなくレールあご下から腹部中立軸に圧縮残
留応力を可及的に大きく、且つ容易に付与せしめてレー
ル腹部に発生した脆性き裂をレール底部側へ進展させる
に必要な温度範囲であって、400℃に満たない低い温度
では脆性き裂をレール底部側へ進展させるに必要な充分
な圧縮残留応力が得られない。その反対にA1変態点を越
える高い温度では急速な冷却によってマルテンサイト組
織を生成させたり、既に熱処理されたレールの場合は再
加熱による熱影響が生成したりしてレールの脆化を高め
ることになる。
冷却の範囲をレールあご下から腹部中立軸までに限定
する理由はレールあご下から腹部中立軸に大きな圧縮残
留応力を発生させ、これとバランスする引張残留応力を
腹部中立軸からレール底部側に発生させて、腹部に発生
した脆性き裂をレール底部側に進展させるためである。
なおレール頭部についても冷却してもかまわないが、レ
ール頭部の残留応力はその後のローラー矯正で引張残留
応力に変化するので冷却の意味がない。
する理由はレールあご下から腹部中立軸に大きな圧縮残
留応力を発生させ、これとバランスする引張残留応力を
腹部中立軸からレール底部側に発生させて、腹部に発生
した脆性き裂をレール底部側に進展させるためである。
なおレール頭部についても冷却してもかまわないが、レ
ール頭部の残留応力はその後のローラー矯正で引張残留
応力に変化するので冷却の意味がない。
急速冷却する理由は急速冷却に基づく熱ひずみにより
発生する圧縮残留応力をできるだけ大きくするためであ
り、水冷の如き大きな冷却能を有する冷媒が望ましい。
この場合、室温まで急冷しても良いが、約200℃まで急
冷し、その後放冷してもかまわない。
発生する圧縮残留応力をできるだけ大きくするためであ
り、水冷の如き大きな冷却能を有する冷媒が望ましい。
この場合、室温まで急冷しても良いが、約200℃まで急
冷し、その後放冷してもかまわない。
なおレールは、レール全体を加熱する必要がある。レ
ールあご下から腹部中立軸の範囲のみを加熱すると、レ
ール頭部および底部は室温のため剛性が大きくレールあ
ご下から腹部中立軸の範囲の加熱によって変形しない
が、加熱部のレールあご下から腹部中立軸の範囲は加熱
によって熱膨張する。しかし、レール頭部および底部が
変形しないためレールあご下から腹部中立軸の範囲の熱
膨張は圧縮の塑性変形になる。そして、その後の急速冷
却によって収縮するので、レールあご下から腹部中立軸
の範囲には引張残留応力を生成してしまうことになる。
ールあご下から腹部中立軸の範囲のみを加熱すると、レ
ール頭部および底部は室温のため剛性が大きくレールあ
ご下から腹部中立軸の範囲の加熱によって変形しない
が、加熱部のレールあご下から腹部中立軸の範囲は加熱
によって熱膨張する。しかし、レール頭部および底部が
変形しないためレールあご下から腹部中立軸の範囲の熱
膨張は圧縮の塑性変形になる。そして、その後の急速冷
却によって収縮するので、レールあご下から腹部中立軸
の範囲には引張残留応力を生成してしまうことになる。
加熱は炎焔あるいは高周波誘導等を使用することがで
きる。
きる。
上記のような本発明法を施したレールはレール中立軸
から頭部側にかけて圧縮残留応力が存在しており、レー
ル底部側は逆に引張残留応力が発生しているので、レー
ル腹部に発生した脆性き裂は直ちに引張残留応力の存在
しているレール底部側へ進展し、レールの底部の一部が
欠損するのみで列車が脱線することのない脆性き裂進展
特性の優れたレールである。
から頭部側にかけて圧縮残留応力が存在しており、レー
ル底部側は逆に引張残留応力が発生しているので、レー
ル腹部に発生した脆性き裂は直ちに引張残留応力の存在
しているレール底部側へ進展し、レールの底部の一部が
欠損するのみで列車が脱線することのない脆性き裂進展
特性の優れたレールである。
［実施例及び発明の効果］ つぎに本発明の一実施例を述べる。
第１の発明の場合、実験に用いたレールは炭素鋼成分
系のAREA 1361bのレールである。圧延終了後約900℃に
あるレール全体を、高圧の空気によりパーライト変態が
終了する570℃位まで冷却し、その後レールあご下から
腹部中立軸の範囲を水に浸漬して室温まで急速冷却を行
った。その結果、第１表中に示す如く本発明レールはレ
ール全体が高強度化し、さらに腹部からレールあご下に
大きな圧縮残留応力が付与されている。本発明レールの
熱処理ままおよびローラー矯正したものについて、米国
鉄道協会の推奨する試験法によりレール腹部脆性き裂進
展特性を調査した。その結果、第１表中に示すようにい
ずれの本発明レールも従来のレールに比較して脆性き裂
進展長さが短く、腹部脆性き裂はすぐにレール底部側に
進展して、本発明のレールは脆性き裂進展特性が優れて
いることが分かる。
系のAREA 1361bのレールである。圧延終了後約900℃に
あるレール全体を、高圧の空気によりパーライト変態が
終了する570℃位まで冷却し、その後レールあご下から
腹部中立軸の範囲を水に浸漬して室温まで急速冷却を行
った。その結果、第１表中に示す如く本発明レールはレ
ール全体が高強度化し、さらに腹部からレールあご下に
大きな圧縮残留応力が付与されている。本発明レールの
熱処理ままおよびローラー矯正したものについて、米国
鉄道協会の推奨する試験法によりレール腹部脆性き裂進
展特性を調査した。その結果、第１表中に示すようにい
ずれの本発明レールも従来のレールに比較して脆性き裂
進展長さが短く、腹部脆性き裂はすぐにレール底部側に
進展して、本発明のレールは脆性き裂進展特性が優れて
いることが分かる。
第２の発明の場合、実験に用いたレールは第１の発明
の場合と同様、炭素鋼成分系のAREA 1361bのレールであ
る。レール全体を高周波誘導加熱により650℃に加熱
し、その後レールあご下から腹部中立軸の範囲を水中に
浸漬して室温まで急冷した。その結果、第１表中に示す
如く本発明レールは硬さは従来レールと変わらないが、
レール腹部からあご下にかけて大きな圧縮残留応力が付
与されており、レール腹部脆性き裂進展特性も第１の発
明のレールと同様に優れた特性を有することが分かる。
の場合と同様、炭素鋼成分系のAREA 1361bのレールであ
る。レール全体を高周波誘導加熱により650℃に加熱
し、その後レールあご下から腹部中立軸の範囲を水中に
浸漬して室温まで急冷した。その結果、第１表中に示す
如く本発明レールは硬さは従来レールと変わらないが、
レール腹部からあご下にかけて大きな圧縮残留応力が付
与されており、レール腹部脆性き裂進展特性も第１の発
明のレールと同様に優れた特性を有することが分かる。
なお、本発明レールの場合、第１の発明および第２の
発明いずれもレール底部に約20kgf/mm2の引張残留応力
が存在するが、この引張残留応力はローラー矯正時に発
生したもので従来レールにも見られるものであり、この
引張残留応力が悪影響してレールが破損に至った例は過
去に見当たらない。従って、レール底部の引張残留応力
については特に懸念には及ばない。
発明いずれもレール底部に約20kgf/mm2の引張残留応力
が存在するが、この引張残留応力はローラー矯正時に発
生したもので従来レールにも見られるものであり、この
引張残留応力が悪影響してレールが破損に至った例は過
去に見当たらない。従って、レール底部の引張残留応力
については特に懸念には及ばない。
以下の如く、本発明レールは脆性き裂進展特性の優れ
たレールである。
たレールである。
第１図（ａ）は本発明を説明するために使用したレール
各部の名称を説明するための図、（ｂ）はレール内き裂
進展方向を示す図、第２図はレール断面の応力状況とき
裂進展方向を示す図である。 １……レール頭部、２……あご下、 ３……腹部、４……底部、 ５……中立軸。
各部の名称を説明するための図、（ｂ）はレール内き裂
進展方向を示す図、第２図はレール断面の応力状況とき
裂進展方向を示す図である。 １……レール頭部、２……あご下、 ３……腹部、４……底部、 ５……中立軸。
フロントページの続き (72)発明者 福田 敬爾 東京都千代田区大手町２―６―３ 新日 本製鐵株式會社内 (56)参考文献 特開 昭59−93837（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−93838（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−116322（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 9/00 - 9/44 C21D 9/50
Claims (2)
- 【請求項１】圧延終了後の自己保有熱または外部からの
加熱により、A1変態点以上の温度にあるレール全体また
はレール頭部からレールあご下を高圧の気体または含水
気体によってパーライト変態が終了するまで冷却し、そ
の後レールあご下から腹部中立軸までを急速冷却するこ
とを特徴とする脆性き裂進展特性の優れたレールの製造
方法。 - 【請求項２】頭部硬化レールを400℃〜A1変態点直下の
温度に加熱してレールのレールあご下から腹部中立軸ま
でを急速冷却することを特徴とする脆性き裂進展特性の
優れたレールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1102075A JP2820267B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1102075A JP2820267B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02282426A JPH02282426A (ja) | 1990-11-20 |
| JP2820267B2 true JP2820267B2 (ja) | 1998-11-05 |
Family
ID=14317654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1102075A Expired - Lifetime JP2820267B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脆性き裂進展特性の優れたレールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2820267B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2518207C1 (ru) * | 2012-11-23 | 2014-06-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ термической обработки рельсов |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5993837A (ja) * | 1982-11-19 | 1984-05-30 | Nippon Steel Corp | レ−ル溶接部の耐疲労破壊特性向上法 |
| JPS5993838A (ja) * | 1982-11-19 | 1984-05-30 | Nippon Steel Corp | レ−ル溶接部の耐破壊特性向上法 |
| JPS59116322A (ja) * | 1982-12-22 | 1984-07-05 | Nippon Steel Corp | レ−ルあご下の耐破壊性の優れたレ−ル熱処理方法 |
-
1989
- 1989-04-21 JP JP1102075A patent/JP2820267B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02282426A (ja) | 1990-11-20 |
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