JP2814494B2

JP2814494B2 - コンタクトレンズの製造方法

Info

Publication number: JP2814494B2
Application number: JP23197088A
Authority: JP
Inventors: 秀明梅嵜
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1988-09-16
Filing date: 1988-09-16
Publication date: 1998-10-22
Anticipated expiration: 2013-10-22
Also published as: JPH0280233A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、患者の視力を矯正するために眼の角膜に接
触させて用いられるコンタクトレンズの製造方法に関す
る。

〔従来の技術〕

一般にコンタクトレンズは、第２図（ａ）あるいは
（ｂ）に示すような形状を有している。第２図（ａ）は
主に近視視力を矯正するためのマイナスレンズ、第２図
（ｂ）は主に遠視視力を矯正するためのプラスレンズの
部分断面図である。

第２図（ａ）及び（ｂ）に示すように、コンタクトレ
ンズの内面側には、ベースカーブと呼ばれる曲面201が
形成され、その反対側の前面側にはフロントカーブと呼
ばれる曲面202が形成されている。ベースカーブ201の曲
率半径R₁は、患者の眼の角膜の形状に適合するように設
定され、フロントカーブ202の曲率半径R₂は、ベースカ
ーブ201の曲率半径R₁と患者が必要とする矯正度数に基
づいて設定される。第２図（ａ）に示すマイナスレンズ
ではR₁＜R₂、第２図（ｂ）に示すプラスレンズではR₁＞
R₂の関係にあり、R₁≒R₂の場合には矯正度数はほぼ0D
（ディオプトリー）となる。

ベースカーブ201の外周には、ベベルと呼ばれる曲面2
03が形成されている。従って、コンタクトレンズの内面
カーブはベースカーブ201とベベル203で構成されてい
る。さらに通常ベベル203は、セカンダリーカーブと呼
ばれる曲面204及びペリフェラルカーブと呼ばれる曲面2
05の２つの曲面から構成される。このベベル203は、次
のような目的のために形成される。

すなわち第３図に示すように、コンタクトレンズ301
は、通常角膜302との間に涙液303が介在した状態で使用
される。この涙液303は、角膜302の表面の洗浄・殺菌及
び角膜302への酸素供給という重要な機能を有するた
め、コンタクトレンズ301と角膜302との間に介在する涙
液303は常に新鮮な涙液と交換される必要がある。ベベ
ル203は、この涙液をスムーズに流入及び流出するため
に設けられたもので、その現状は、患者の涙液の量、角
膜の周辺部の形状などの処方データに基づいて決定され
る。ベースカーブ201の曲率半径R₁と、セカンダリーカ
ーブ204の曲率半径R₃及びペリフェラルカーブ205の曲率
半径R₄とは、通常R₁＜R₃＜R₄の関係にあるが、R₁＜R₃＝
R₄となる場合もある。

フロントカーブ202の外周には、レンチックカーブと
呼ばれる曲面206が形成されている。このレンチックカ
ーブ206は、エッジ厚207の厚みを所定の値にするための
ものであり、その形状は、フロントカーブ202の曲率半
径R₂及び中心厚208の厚みに基づいて決定され、通常フ
ロントカーブの曲率半径R₂とレンチックカーブの曲率半
径R₅とは、マイナスレンズの場合はR₂＞R₅の関係にあ
り、プラスレンズの場合はR₂＜R₅の関係にあるが、R₂＝
R₅となる場合もある。従って、コンタクトレンズの前面
カーブは、通常フロントカーブ202とレンチックカーブ2
06で構成されるが、レンチックカーブ206がない場合も
ある。

エッジ厚207の値は、患者の装用感に重大な影響を与
えるものであるが、多くの臨床試験の結果から、その値
は一般の患者の場合は0.08〜0.11mm程度が適当であると
言われており、まぶた304の張りが弱まっている高齢者
の患者の場合には0.14〜0.15mmが適当であると言われて
いる。また、このエッジは、角膜を傷つけないように滑
らかな曲面に形成されている。同じように、ベースカー
ブとベベル及びフロントカーブとレンチックカーブの接
続部も、滑らかな曲面に形成されている。

このようなコンタクトレンズを製造する、従来の代表
的な製造工程の一例を第４図に示す。

従来は、第４図の製造工程の前に、患者の眼の処方デ
ータもしくはあらかじめ定められた標準規格に基づいて
所望の形状を得るための設計データを求めておき、この
設計データに基づいて製造が行われていた。

原料カット工程401は、通常コンタクトレンズの原料
である高分子モノマーの重合体あるいは共重合体は、第
５図（ａ）に示すように、円柱の棒状に成形された原料
ロッド501の形で供給されるため、これを最終的に必要
な厚みよりも大きめの厚みを有するボタン状原料502に
カットする工程である。原料ボタン状原料502の形で形
成されれば、この工程は省略される。

ベースカーブ切削工程402は、このボタン状原料502を
切削してベースカーブを形成する工程であり、第５図
（ｂ）に示すように、ボタン状原料502をコレットチャ
ック504に固定し、高精度のNC旋盤等に取り付けられら
れた切削工具505によって切削し、所望の形状のベース
カーブ506を形成する工程である。

ベースカーブ研磨工程403は、ベースカーブの表面を
研磨して、光学的鏡面に仕上げる工程であり、第５図
（ｃ）に示すように、所望のベースカーブの形状に合致
する表面形状を有する専用の研磨工具507を用いて研磨
する。ベースカーブが非球面の場合には、微少な研磨パ
ッドを用いる場合もある。

フロントカーブ切削工程404は、ベースカーブと反対
側の面を切削してフロントカーブ及びレンチックカーブ
を形成する工程であり、第５図（ｄ）に示すように、ベ
ースカーブ506側を接着剤508によって固定治具509に固
定し、ベースカーブ加工時と同じように高精度のNC旋盤
などに取り付けられた切削工具510によって切削し、所
望の形状のフロントカーブ511及びレンチックカーブ512
を形成する。その後フロントカーブ研磨工程405におい
て、ベースカーブの時と同じように、専用の研磨工具を
用いて研磨し、光学的鏡面に仕上げる。

ベースカーブ及び／又はフロントカーブの加工時の加
工誤差によって、所望の形状あるいは矯正度数が得られ
なかった場合には、研磨工程時に研削も併せて行い、形
状を変化させることによって誤差を修正する場合もあ
る。このようにして得られた、所望の矯正度数を有する
レンズは、一般にアンカットレンズと呼ばれている。

ベベル研削工程406は、第５図（ｅ）に示すように、
アンカットレンズ513を接着剤514などによって固定治具
515に固定し、患者の処方データに適合する表面形状を
有する専用の研削工具516を用いて、アンカットレンズ5
13の外周部を研削することにより、所望の形状のベベル
を形成するとともに、所望の外径になるように外周をカ
ットする工程であり、通常はセカンダリーカーブの形成
とペリフェラルカーブの形成および外周カットの３工程
からなる。

最後に、エッジ加工工程407において、エッジ及び各
曲面の接続部を滑らかな曲面に研磨・研削して完成す
る。

ところで、人間の眼の形状は、各人各様で異なるもの
であり、したがってコンタクトレンズの製造にあたって
も、患者の処方データに基づいて、各患者ごとにその患
者に最適な形状のコンタクトレンズを製造するのが理想
であるが、実際には量産効率を高めて製造コストを低減
したいという、製造者側の要求と、必要な特にすぐ入手
して使用したいという使用者側の要求とから、多くの臨
床試験の結果に基づいて、大多数の患者に適合する標準
の形状が求められており、それらの標準品をあらかじめ
製造し、眼科医や小売店に常備させておくという販売形
態がとられている。

〔発明が解決しようとする課題〕

コンタクトレンズの製造にあたっては、要求される加
工精度がきわめて高いという課題がある。

特にベースカーブ及びベベルの形状は、患者の眼の角
膜に接する部分であるため、コンタクトレンズの装用感
を向上させ、かつコンタクトレンズの使用による眼の充
血や炎症を防止するという、医学的な安全性の向上のた
めに重要な意味をもつものであり、要求される精度が著
しくきびしいものである。

ところで、従来の製造方法では、第４図に示すよう
に、ベースカーブ及びフロントカーブの加工を行った
後、ベベルの加工を行っていたために、以下のような問
題を有していた。

すなわち、ベースカーブ及びフロントカーブの加工を
終了した時点におけるコンタクトレンズ原料の厚みは、
前述のごとく0.08〜015mm程度と、きわめて薄いため、
第５図（ｅ）に示すように研削工具を押しつけることに
より、その応力によってコンタクトレンズ原料が変形し
てしまい、この変形のためにベベルの形状が正確に形成
できなかった。従来は、熟練した作業者の長年の経験と
勘によって、変形の度合いを考慮しながら加工するとい
う手法がとられていたが、このような製造方法はきわめ
て生産性が悪く、かつ歩留まりもきわめて低いという問
題があった。

また、従来の製造方法では、第５図（ｂ）に示すよう
に、まずフロントカーブ側を固定してベースカーブの加
工を行い、次に第５図（ｄ）に示すように、ベースカー
ブ側を固定してフロントカーブ及びレンチックカーブの
加工を行った後、第５図（ｅ）に示すように、再度フロ
ントカーブ側を固定してベベルの加工を行っていたた
め、コンタクト原料を固定するための工程が３工程もあ
った。当然のことながら、このような固定作業において
も固定位置の誤差が生ずるから、３回の工程を繰り返す
ことによって誤差が累積され、固定位置の誤差によって
生ずるプリズム不良、偏心不良などの形状不良が許容範
囲を越えてしまう確率が大きくなり、歩留まりが低下す
るという問題があった。

特に、第５図（ｄ）に示すような、ベースカーブの固
定においては、ベースカーブの形状がレンズの種類によ
って異なるため、固定位置の位置ずれが発生しやすく、
その結果フロントカーブの加工位置がずれて、フロント
カーブとベースカーブの光軸がずれることによるプリズ
ム不良が発生したり、中心厚の誤差が許容範囲を越えて
しまうなどの問題があった。

同じように、第５図（ｅ）に示すような、フロントカ
ーブ側の固定においても、位置ずれが発生しやすく、ベ
ベルの位置が偏心する偏心不良が発生したり、ベベルの
形状精度が低下してしまう問題があった。

本発明は、以上述べたような従来の問題点を解決する
ためになされたものであり、その目的とするところは、
どのような形状のコンタクトレンズであっても、きわめ
て高い精度で製造することが可能なコンタクトレンズの
製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の第１のコンタクトレンズの製造方法は、コン
タクトレンズ原料を所望の形状に加工して、ベースカー
ブとベベルを有する内面カーブ及びフロントカーブを有
する前面カーブを形成するコンタクトレンズの製造方法
において、前記ベースカーブの形状及び接着高さに基づ
いて必要な接着剤の量を算出し、前記必要な量の接着剤
により前記ベースカーブ面と固定治具とを接着固定し
て、前記前面カーブを加工する工程を有することを特徴
とする。

また、本発明の第２のコンタクトレンズの製造方法
は、コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工して、ベ
ースカーブとベベルを有する内面カーブ及びフロントカ
ーブを有する前面カーブを形成するコンタクトレンズの
製造方法において、前記フロントカーブの形状及び接着
高さに基づいて必要な接着剤の量を算出し、前記必要な
量の接着剤により前記フロントカーブ面と固定治具とを
接着固定して、前記内面カーブを加工する工程を有する
ことを特徴とする。

〔作用〕

本発明のコンタクトレンズの製造方法によれば、ベー
スカーブの形状と、固定治具の形状と、フロントカーブ
を正しい位置に加工するために必要な接着高さとから必
要な接着剤の量を算出し、求めた量だけ接着剤を保存容
器から吐出させ、ベースカーブ面と固定治具とを接着固
定することにより、また、フロントカーブの形状と、固
定治具の形状と、ベースカーブを正しい位置に固定する
ために必要な接着高さとから必要な接着剤の量を算出
し、求めた量だけ接着剤を保存容器から吐出させ、フロ
ントカーブ面と固定治具とを接着固定することにより、
ベースカーブやフロントカーブの形状にかかわらず、ワ
ークを正しい固定位置に精度良く固定することができ
る。

〔実施例〕

本発明に係るコンタクトレンズの製造方法において
は、まず、あらかじめ定められている標準品の規格、も
しくは患者の眼の処方データに基づいて、所望の矯正度
数、ベースカーブの曲率半径、フロントカーブの曲率半
径、外径、中心厚、エッジ厚、レンチックカーブの曲率
半径、ベベルの形状などからなるコンタクトレンズの形
状に関する設計データを算出する。

次に第１図に示すように、原料カット工程101におい
て、第５図（ａ）に示す従来の製造方法と同じように、
円柱の棒状に形成された原料ロッドを、ボタン状原料
（以下、ワークという）にカットする。次いでベースカ
ーブ切削工程102において、前記設計データに基づいて
ワークを切削し、ベースカーブ及びベベルを同時に形成
し、さらにベースカーブ研磨工程103において、このよ
うにして形成されたベースカーブ及びベベルの表面を研
磨する。

ワーク固定工程104においては、研磨されたベースカ
ーブ面と固定治具との間に接着剤を塗布し、固定治具に
接着固定する。この際、まず、ワークのベースカーブの
形状と、固定治具の形状と、フロントカーブを正しい位
置に加工形成するために必要な接着高さとから、必要な
接着剤の量を算出し、求めた量だけ接着剤を保存容器か
ら吐出させて接着固定を行う。こうすることにより、ベ
ースカーブの形状にかかわらず、ワークを正しい固定位
置に精度良く固定することができる。

次いでフロントカーブ切削工程105において、前記設
計データに基づいてワークを切削し、フロントカーブ及
び必要な場合にはレンチックカーブも併せて形成し、さ
らにフロントカーブ研磨工程106において、このように
して形成されたフロントカーブ及びレンチックカーブの
表面を研磨する。

最後にエッジ加工工程107において、エッジの形状を
滑らかな曲面に加工し、完成体とする。

第６図に、第１図で説明したコンタクトレンズ原料の
切削加工に用いられる精密NC旋盤の一例を示す。被加工
物であるワーク601は、固定治具602に、第５図（ｂ）に
示す従来の方法と同じように固定され、固定治具602は
主軸スピンドル603に固定されている。主軸スピンドル6
03は、主軸駆動モータ604により、矢印605で示すように
一定の速度で一定の方向に回転させられ、これに伴って
ワーク601も一定速度で一定の方向に回転させられる。
主軸駆動モータ604は、移動テーブル606に固定されてお
り、移動テーブル606を矢印607に示すようなＸ軸方向及
び矢印608で示すようなＹ軸方向に移動させることによ
り、ワーク601のＸ軸及びＹ軸の座標位置を制御する。
ダイヤモンドカッターなどからなる切削用のバイト609
は、バイトテーブル610に固定されており、バイトテー
ブル610を矢印611で示すような極座標系のｒ軸方向に移
動させることにより、バイトテーブル610をｒ軸上の座
標位置を制御する。バイトテーブル610は、回転テーブ
ル612上に移動可能に支持されており、この回転テーブ
ル612を矢印613で示すように回転させることにより、バ
イトテーブル610の極座標系のθ軸上の座標位置すなわ
ち回転角を制御する。移動テーブル606及び回転テーブ
ル612は、固定台614上にそれぞれ移動あるいは回転可能
に支持されている。これら移動テーブル606、バイトテ
ーブル610及び回転テーブル612を、所定の設計データに
基づき、図示していないサーボモータなどの制御手段に
よって、それぞれの移動量（回転角）、移動（回転）方
向及びそのタイミングを制御することにより、所定の形
状を有するベースカーブ、ベベル、フロントカーブ、レ
ンチックカーブを形成することができる。

第７図に、第６図に示すような切削手段を用いて、ベ
ースカーブ及びベベルを同時に切削加工したワークの形
状の一例を示す。この時のコンタクトレンズの仕様デー
タは、外径が0.9mm、ベースカーブの曲率半径が7.80m
m、矯正度数が−4.00Dの標準規格品であった。標準規格
品の場合、その他の仕様すなわちベベル及びレンチック
カーブの形状、中心厚及びエッジ厚は、上記の仕様デー
タに基づく所定の設計値によって決定される。この切削
加工では、第７図に示すように、所定形状のベースカー
ブ701、ベベルを構成するセカンダリーカーブ702及びペ
リフェラルカーブ703と同時に、レンズの外径を規定す
る溝704を形成した。なおベースカーブ701、セカンダリ
ーカーブ702及びペリフェラルカーブ703のそれぞれの接
続部は、滑らかな曲面（これをブレンドと言う）で形成
されている。

この溝704は、この後の工程で点線705に相当するフロ
ントカーブ及びレンチックカーブを形成した時点での外
径が9.05mmになる位置に形成されており、こうすること
によりエッジ加工によってエッジの形状を滑らかにする
曲面に形成した最終の外径を9.0mmとすることができ
た。

また、ベースカーブ701の最底部すなわち光学中心706
から、ワーク707のフロント側端面708までの距離t₁が一
定になるようにベースカーブ701を形成することによ
り、フロントカーブを形成したときのレンズの中心厚t₂
を設計値どおりの値に作り込むことができた。

なお、この距離t₁は、ベースカーブ加工時のワークの
変形を防止するために、２〜3mm程度の値にするのが望
ましい。

第６図に示すような切削手段を用いることにより、ベ
ースカーブ701の形状精度すなわち子午線上の表面うね
りを0.15μｍ以下とすることが可能となり、かつ主軸ス
ピンドル603の回転数を10000rpm以上とすることによ
り、表面あらさを0.1μｍ以下とすることが可能とな
り、曲率半径の加工誤差±0.01mmが達成できた。

またこのように、ベースカーブ701とベベルすなわち
セカンダリーカーブ702及びペリフェラルカーブ703と
を、同時に切削加工することにより、従来ベースカーブ
加工時とベベル加工時の固定治具への固定位置の誤差に
よって生じていたベベルの偏心を防止することができ
る。

また、フロントカーブを加工する前にベベルの加工を
行い、かつ第７図に示すように距離t₁を２〜3mmとい
う、充分な厚みとなるように加工するため、加工時にワ
ークが変形することがないため、極めて高い形状精度で
ベースカーブ及びベベルを形成することが可能となっ
た。

なお、第６図に示す切削手段を用いることにより、同
等の加工精度でフロントカーブ及びレンチックカーブを
切削加工することができることは言うまでもなく、同一
の装置でどのような形状の曲面であっても、同等の加工
精度で切削加工することができる。

第８図（ａ）に、第６図に示すような切削手段によっ
て形成された、ベースカーブ及びベベルの表面を鏡面研
磨するための研磨手段の一例を示す。

801は、回転中心802を中心にして回転可能に支持され
た回転リング803に固定された研磨布である。研磨布801
は、任意の形状に変形可能な軟質材料からなり、矢印80
4で示すように、ノズル805から裏面に圧縮空気などの流
体を吹き付けることにより、その圧力によって固定治具
806に固定されたワーク807の表面にほぼ均一に圧接させ
られている。本実施例における研磨手段は、この状態で
研磨布801の表面に研磨材を供給しながら、回転リング8
03を矢印808の方向に回転させ、同時にワーク807を、矢
印809で示すように、回転リング803とは逆の方向に回転
させることにより、ベースカーブ及びベベルの表面を同
時に研磨する。

研磨布801の材質は、任意の形状に変形可能で、適度
の弾性を有し、かつ研磨面を傷つけない程度の柔らかさ
を有するものであれば、特に制限はない。

研磨効率すなわち研磨に要する時間及び研磨の均一性
は、回転リング及びワークの回転数で決まる研磨布801
と研磨面との相対速度、流体の圧力などによって左右さ
れるが、回転リング803の回転数は、回転リングの外径
によって異なるが30cmの外径の場合でおおむね0.5〜5rp
mの範囲が望ましく、またワーク807の望ましい回転数
は、おおむね1.5〜25rpmである。また、流体の圧力は、
おおむね１〜5kg/cm²の範囲が望ましい。これにより、1
5〜30秒の研磨時間で、所望の光学面を得ることができ
る。

回転リング803の外径が30cm、その回転数が1rpm、ワ
ーク807の回転数が3rpmである研磨手段により、研磨布8
01として市販の研磨布にポリエチレンシートを裏打ちし
たものを用い、研磨剤として水に分散させたAl₂O₃の粉
末を供給しながら、曲率半径が7.80mmのベースカーブを
形成した、外径が12.5mmのワーク807に、研磨布801を、
圧力2.0kg/cm²の圧縮空気で圧接して研磨したところ、
約25秒で所望の光学面が得られた。

このように、第８図（ａ）に示すような研磨手段を用
いることにより、どのような形状のベースカーブ及びベ
ベルであっても、流体圧力によって研磨布801をほぼ均
一に圧接することができ、高い精度で研磨することがで
き、従来のように研磨面の形状に応じた専用の研磨工具
を用意する必要がなく、かつそれらの工具を取り替える
手間もないため、研磨工程に要する製造コストを大幅に
低減することが可能となった。また、特注品のように予
測できない特殊な形状であっても、容易かつ迅速に対応
することが可能となった。

これまでの説明は、ベースカーブ及びベベルの研磨を
例にとって行ってきたが、もちろんフロントカーブ及び
レンチックカーブの研磨も同じように行うことができる
ことは言うまでもない。

第８図（ｂ）に、その一例を示す。基本的には第８図
（ａ）と同じであるが、フロントカーブは、ベースカー
ブとは逆に、中央部が凸になっているため、周辺部の流
体圧力が低くなって均一な圧接力が得られなくなるおそ
れがあるため、ノズル805の内径を、ワーク807の外径よ
りも大きくして、矢印810で示すように、流体が研磨面
全体に均一に吹き付けられるように変えた点が異なる。
こうすることにより、ベースカーブ研磨と同等の時間
で、同程度の研磨精度が得られた。

第９図に、ベースカーブ及びベベルを加工形成したワ
ークを、フロントカーブ及びレンチックカーブを加工形
成するために、所定の固定治具に固定する固定方法の一
例を示す。

固定治具901は、ワーク902のベースカーブ903及びベ
ベル904の形状にかかわらず、一定の外径及び接着面905
の曲率半径R₆を有する共通の治具を用いる。本実施例の
場合、外径が7.0mm、接着面905の曲率半径R₆が7.30mmで
ある固定治具を用いた。このような固定治具901に、接
着剤906を用いてワーク902を接着固定する。ここで用い
られる接着剤は、加工終了後に固定治具901からワーク9
02を剥離しやすいように、熱可塑性である必要があり、
さらに固定の位置決め精度を向上させるために、粘度が
高く、かつ冷却固化時の体積変動の少ないものが望まし
い。本実施例では、パラフィン、松ヤニ及びEVA等の混
合物を用いた。

本実施例における固定方法は、ベースカーブ903の曲
率半径及びその有効径t₅、ワーク902の光学中心907から
フロント側端面908までの距離t₁の値に基づき、固定治
具901の接着面905からワーク902のフロント側端面908ま
での距離t₆が一定の値となるように、接着部の厚みt₇を
算出し、固定治具901の外径及び接着面905の曲率半径
R₆、ベースカーブの曲率半径及びその外径t₅及び接着部
の厚みt₇とによって決定される空間の体積から、必要な
接着剤の量を求める点に特徴がある。次に、このように
して求められた量の接着剤を、保存容器などから精密定
量吐出させて固定治具901の接着面905の中心に滴下し、
ワーク902を一定の高さにまで押圧して接着剤906を固化
させる。

このように、固定治具及びワークの形状に基づいて必
要な接着剤の量を算出することにより、ワーク902のベ
ースカーブ903の形状にかかわらず、接着高さすなわち
接着面905からフロント側端面908までの距離t₆を一定の
値とすることができるため、フロントカーブ及び中心厚
を所望の形状及び値に、きわめて高い精度で加工するこ
とが可能となった。

さらに、接着剤906の外端部を、ベースカーブ903とベ
ベル904との接続部に一致させることが可能となったの
で、フロントカーブ及びレンチックカーブの加工終了
後、エッジ加工のため改めて固定し直す必要がなく、こ
の固定状態のままでエッジ加工を行うことができ、エッ
ジ部の偏心不良の発生を防止することが可能となった。

なお、本実施例では、ベースカーブの曲率半径及び外
径の加工誤差あるいは、接着剤の吐出量の誤差を考慮
し、接着剤の量が少なすぎた場合でも、接着剤906の外
端部が、ベースカーブ903とベベル904との接続部よりも
内周側にならないよう、接着剤906の外端部がこの接続
部よりも0.1〜0.2mm外周側にはみ出すように、接着剤の
吐出量をコントロールしている。

接着剤の外端部が、この接続部より内周側になると、
フロントカーブ及びレンチックカーブの切削あるいは研
磨加工の時に、ワーク応力が加わるため、ベースカーブ
の光学面が変形し、微少な光学的歪みを生じてしまう。
ベベルは、光学的には何の機能も有しない部分であるた
め、このような光学的な歪みが生じても何の問題もない
が、ベースカーブの部分にこのような歪みが生じると、
コンタクトレンズとしての光学的機能を損なうため、問
題となる。

本実施例では、前述のように、接着剤の外端部を、ベ
ースカーブとベベルの接続部より外周側にはみ出るよう
に、接着剤の量をコントロールしているので、上述のよ
うな問題は発生せず、かつコンタクトレンズの外周端よ
りも内周側に設けられているので、後述するエッジ加工
の際に改めて固定し直す必要がなく、工程の簡略化、加
工精度及び歩留まわりの大幅な向上が実現できた。

第10図に、コンタクトレンズの外周端すなわちエッジ
の形状を滑らかな曲面に加工するためのエッジ加工手段
の一例を示す。

ワーク1001は、第９図に示すような固定方法により、
接着剤1002により固定治具1003に固定され、フロントカ
ーブ及びレンチックカーブを加工形成したものである。
このワーク1001をコレットチャック1004に固定し、主軸
スピンドル1005によって矢印1006の方向に6000rpm程度
の速度で高速回転させる。

1007は、モルトプレン、ウレタンフォームなどからな
る弾性を有する軟質の研磨ラップであり、保持具1008に
よって保持され、駆動モータ1009によって矢印1010の方
向に回転させられる回転円盤1011に固定された、クラン
クシャフト1012により、矢印1013に示すように往復駆動
させられる。また、研磨ラップ1007は、図示しない押圧
手段によって、所定の押圧力でワーク1001に押圧されて
おり、この状態で、毎秒４往復程度の速度及び10mm程の
移動量で研磨ラップ1007を往復動させることにより、エ
ッジを所定の滑らかな曲面に加工することができる。

ワーク1001のエッジは、図に示すように、研磨ラップ
1007にもぐり込むような形で、研磨ラップ1007を変形さ
せているが、図示しない押圧手段による押圧力を制御す
ることにより、この変形量を変えてやることにより、エ
ッジの形状を変えることができ、研磨ラップ1007の往路
と復路とで押圧力を変化させることにより、フロントカ
ーブ側とベースカーブ側とで曲面の滑らかさを異ならせ
ることもできる。このように、本実施例によれば、研磨
ラップの押圧力を制御することによって、所定の形状を
有するエッジを、容易かつ自動的に形成することが可能
となった。

〔発明の効果〕

以上述べたように、本発明のコンタクトレンズの製造
方法によれば、ベースカーブの形状と、固定治具の形状
と、フロントカーブを正しい位置に加工するために必要
な接着高さとから必要な接着剤の量を算出し、求めた量
だけ接着剤を保存容器から吐出させ、ベースカーブ面と
固定治具とを接着固定することにより、また、フロント
カーブの形状と、固定治具の形状と、ベースカーブを正
しい位置に加工するために必要な接着高さとから必要な
接着剤の量を算出し、求めた量だけ接着剤を保存容器か
ら吐出させ、フロントカーブ面と固定治具とを接着固定
することにより、ベースカーブやフロントカーブの形状
にかかわらず、ワークを正しい固定位置に精度良く固定
することができるので、フロントカーブやベースカーブ
を極めて高い精度で加工することが可能となる。また、
エッジ加工のためにワークを固定し直す必要がなくなる
ので、エッジ部の偏心不良の発生を防止することが可能
となる。

さらに、本発明の第１のコンタクトレンズの製造方法
によれば、ベースカーブとベベルの加工を同時に行うこ
とにより、ベベル加工中のワークの変形を防止すること
ができ、かつベースカーブに対するベベルの偏心も防ぐ
ことができるため、特に厳しい形状精度が要求されるベ
ースカーブ及びベベルを、熟練した作業者の経験と勘に
頼ることなく、きわめて高い加工精度で形成することが
可能となると共に、どのような形状のものであっても容
易、かつ同等の精度及び工数で加工することが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係るコンタクトレンズの製造方法の
工程を示すフローチャートである。第２図（ａ）及び（ｂ）は、一般的なコンタクトレンズ
の形状を示す部分断面図であり、（ａ）はマイナスレン
ズ、（ｂ）はプラスレンズの部分断面図である。第３図は、コンタクトレンズの使用状態を示す図であ
る。第４図は、従来のコンタクトレンズの製造工程の一例を
示すフローチャートである。第５図（ａ）〜（ｅ）は、従来のコンタクトレンズの主
な製造工程の具体例を示す図である。第６図は、本発明に係るコンタクトレンズの切削加工に
用いられる精密NC旋盤の一例を示す図である。第７図は、本発明においてベースカーブ及びベベルを形
成した状態の一例を示す図である。第８図（ａ）及び（ｂ）は、本発明における研磨方法の
一例を示す図であり、（ａ）はベースカーブ及びベベ
ル、（ｂ）はフロントカーブ及びレンチックカーブの研
磨方法の一例を示す図である。第９図は、本発明におけるワークの固定方法の一例を示
す図である。第10図は、本発明におけるエッジ加工方法の一例を示す
図である。 101……原料カット工程 102……ベースカーブ切削工程 103……ベースカーブ研磨工程 104……ワーク固定工程 105……フロントカーブ切削工程 106……フロントカーブ研磨工程 107……エッジ加工工程

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工
して、ベースカーブとベベルを有する内面カーブ及びフ
ロントカーブを有する前面カーブを形成するコンタクト
レンズの製造方法において、前記ベースカーブの形状及び接着高さに基づいて必要な
接着剤の量を算出し、前記必要な量の接着剤により前記
ベースカーブ面と固定治具とを接着固定して、前記前面
カーブを加工する工程を有すことを特徴とするコンタク
トレンズの製造方法。
【請求項２】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工
して、ベースカーブとベベルを有する内面カーブ及びフ
ロントカーブを有する前面カーブを形成するコンタクト
レンズの製造方法において、前記フロントカーブの形状及び接着高さに基づいて必要
な接着剤の量を算出し、前記必要な量の接着剤により前
記フロントカーブ面と固定治具とを接着固定して、前記
内面カーブを加工する工程を有することを特徴とするコ
ンタクトレンズの製造方法。
【請求項３】前記接着剤を、前記コンタクトレンズの外
周端よりも内側に設けることを特徴とする請求項１又は
２記載のコンタクトレンズの製造方法。
【請求項４】前記フロントカーブを有する前面カーブ又
は前記ベースカーブとベベルを有する内面カーブの表面
を、研磨布の裏面に向かって吹き付けられている流体圧
力により該研磨布を前記前面カーブ又は前記内面カーブ
の表面に圧接させて研磨することを特徴とする請求項１
〜３いずれかに記載のコンタクトレンズの製造方法。