JP2807125B2 - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
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- JP2807125B2 JP2807125B2 JP4169512A JP16951292A JP2807125B2 JP 2807125 B2 JP2807125 B2 JP 2807125B2 JP 4169512 A JP4169512 A JP 4169512A JP 16951292 A JP16951292 A JP 16951292A JP 2807125 B2 JP2807125 B2 JP 2807125B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、産業用車両な
どのブレーキ、クラッチフェーシングに使用される摩擦
材に関し、特に低周波ノイズの発生率を低減した摩擦材
に係るものである。
どのブレーキ、クラッチフェーシングに使用される摩擦
材に関し、特に低周波ノイズの発生率を低減した摩擦材
に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両用のブレーキパッド等に使用
される摩擦材としては、制動力が大きくて耐摩耗性が良
好であること、温度圧力等の変化による制動力の変化が
小さく安定していること、水や油等に侵されず材料強度
が大きいことなどが求められている。
される摩擦材としては、制動力が大きくて耐摩耗性が良
好であること、温度圧力等の変化による制動力の変化が
小さく安定していること、水や油等に侵されず材料強度
が大きいことなどが求められている。
【０００３】上記特性を比較的満足させる摩擦材とし
て、繊維基材、結合剤、固体潤滑剤や有機、無機の添加
剤とから構成されたものが一般的に使用されている。こ
のような摩擦材としてのブレーキパッドを用いたブレー
キ装置においては、ディスクブレーキの振動によりブレ
ーキ鳴きといわれる５０００〜１５０００Ｈｚ程度の高
周波ノイズや、グロー音などと称する１００〜１０００
Ｈｚ程度の低周波ノイズなどの騒音が発生する場合があ
る。
て、繊維基材、結合剤、固体潤滑剤や有機、無機の添加
剤とから構成されたものが一般的に使用されている。こ
のような摩擦材としてのブレーキパッドを用いたブレー
キ装置においては、ディスクブレーキの振動によりブレ
ーキ鳴きといわれる５０００〜１５０００Ｈｚ程度の高
周波ノイズや、グロー音などと称する１００〜１０００
Ｈｚ程度の低周波ノイズなどの騒音が発生する場合があ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記低周波ノイズが発
生するのは、相手材としてのロータ表面に摩擦材の摩耗
成分や分解物が付着して被着膜が形成され、この被着膜
に起因してスティックスリップ、つまり摩擦材と相手材
との間における摩擦係数の瞬間的な変動が発生しやすく
なるためと考えられる。
生するのは、相手材としてのロータ表面に摩擦材の摩耗
成分や分解物が付着して被着膜が形成され、この被着膜
に起因してスティックスリップ、つまり摩擦材と相手材
との間における摩擦係数の瞬間的な変動が発生しやすく
なるためと考えられる。
【０００５】このような低周波ノイズを抑える手段とし
ては、硬度の高いアブレッシブ剤を多量に添加して被着
膜を取り除く手段が考えられる。しかし、この手段では
相手材としてのロータを著しく摩耗させるなど、摩擦特
性が低下するという欠点がある。また、上記スティック
スリップは、摩擦材の静止摩擦係数が大きく動摩擦係数
が小さいほど、つまり静止摩擦係数と動摩擦係数との差
が大きいほど起こりやすいと考えられている。このた
め、鱗片状（マイカ状）無機物を添加することにより、
摩擦材の静止摩擦係数を小さくしてスティックスリップ
の発生を抑える手段も考えられる。しかしこの手段にお
いても、スティックスリップの発生を十分に抑えるため
には鱗片状無機物の添加量を多くしなければならず、こ
の場合摩擦材の耐摩耗性が低下するなど摩擦特性が低下
するという欠点がある。
ては、硬度の高いアブレッシブ剤を多量に添加して被着
膜を取り除く手段が考えられる。しかし、この手段では
相手材としてのロータを著しく摩耗させるなど、摩擦特
性が低下するという欠点がある。また、上記スティック
スリップは、摩擦材の静止摩擦係数が大きく動摩擦係数
が小さいほど、つまり静止摩擦係数と動摩擦係数との差
が大きいほど起こりやすいと考えられている。このた
め、鱗片状（マイカ状）無機物を添加することにより、
摩擦材の静止摩擦係数を小さくしてスティックスリップ
の発生を抑える手段も考えられる。しかしこの手段にお
いても、スティックスリップの発生を十分に抑えるため
には鱗片状無機物の添加量を多くしなければならず、こ
の場合摩擦材の耐摩耗性が低下するなど摩擦特性が低下
するという欠点がある。
【０００６】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
で、摩擦特性が十分に確保されつつ、低周波ノイズの発
生が抑制された摩擦材を提供することを目的とする。
で、摩擦特性が十分に確保されつつ、低周波ノイズの発
生が抑制された摩擦材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の摩擦材は、繊維基材、結合剤及び添加剤の混合物を
成形してなる摩擦材であって、鱗片状無機物を２〜４０
重量％と、平均粒子径が２５０μｍ以下で、かつ、１０
０μｍ以上のカシューダストとが含まれていることを特
徴とする。この摩擦材は、繊維基材に添加剤と結合剤と
が混合され、成形されて形成されている。そして各種の
添加剤が繊維基材中に分散保持され結合剤で硬化されて
一体化した成形体として構成されている。
明の摩擦材は、繊維基材、結合剤及び添加剤の混合物を
成形してなる摩擦材であって、鱗片状無機物を２〜４０
重量％と、平均粒子径が２５０μｍ以下で、かつ、１０
０μｍ以上のカシューダストとが含まれていることを特
徴とする。この摩擦材は、繊維基材に添加剤と結合剤と
が混合され、成形されて形成されている。そして各種の
添加剤が繊維基材中に分散保持され結合剤で硬化されて
一体化した成形体として構成されている。
【０００８】繊維基材としては、アラミド繊維、ナイロ
ン繊維、レーヨン繊維、フェノール繊維などの有機繊維
や、ガラス繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維、チタン酸
カリウム繊維、ロックウールなどの無機繊維や、銅繊
維、スチール繊維などの金属繊維を用いることができ
る。これらの繊維は、１種又は２種以上用いることがで
きる。
ン繊維、レーヨン繊維、フェノール繊維などの有機繊維
や、ガラス繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維、チタン酸
カリウム繊維、ロックウールなどの無機繊維や、銅繊
維、スチール繊維などの金属繊維を用いることができ
る。これらの繊維は、１種又は２種以上用いることがで
きる。
【０００９】結合剤としては、フェノール樹脂、メラミ
ン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが
できる。中でも、アルキルベンゼン変性フェノール樹
脂、エラストマー変性フェノール樹脂、アミン変性ビス
マレイミド樹脂、ビスマレイミド変性フェノール樹脂、
アルキルベンゼンカシュー変性フェノール樹脂、シリコ
ーン変性フェノール樹脂、ほう酸変性フェノール樹脂等
のストレートフェノール樹脂よりも耐熱性に優れた熱硬
化性樹脂を用いることが好ましい。このような耐熱性に
優れた熱硬化性樹脂を結合剤として用いることにより、
樹脂分解物が生成しにくくなり、スティックスリップの
原因となる被着膜が相手材表面に形成されにくくなる。
ン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが
できる。中でも、アルキルベンゼン変性フェノール樹
脂、エラストマー変性フェノール樹脂、アミン変性ビス
マレイミド樹脂、ビスマレイミド変性フェノール樹脂、
アルキルベンゼンカシュー変性フェノール樹脂、シリコ
ーン変性フェノール樹脂、ほう酸変性フェノール樹脂等
のストレートフェノール樹脂よりも耐熱性に優れた熱硬
化性樹脂を用いることが好ましい。このような耐熱性に
優れた熱硬化性樹脂を結合剤として用いることにより、
樹脂分解物が生成しにくくなり、スティックスリップの
原因となる被着膜が相手材表面に形成されにくくなる。
【００１０】添加剤として添加される鱗片状無機物とし
ては、マイカ、カオリン、タルク、バーミキュライト等
を挙げることができる。この鱗片状無機物は、摩擦材の
静止摩擦係数を小さくしてスティックスリップの発生を
抑える。鱗片状無機物の含有量が摩擦材全体の２重量％
よりも少ないと、摩擦材の静止摩擦係数を小さくする効
果が十分に得られない。また、鱗片状無機物の含有量が
摩擦材全体の４０重量％よりも多いと、摩擦材の耐摩耗
性が低下するなど摩擦特性に影響がある。
ては、マイカ、カオリン、タルク、バーミキュライト等
を挙げることができる。この鱗片状無機物は、摩擦材の
静止摩擦係数を小さくしてスティックスリップの発生を
抑える。鱗片状無機物の含有量が摩擦材全体の２重量％
よりも少ないと、摩擦材の静止摩擦係数を小さくする効
果が十分に得られない。また、鱗片状無機物の含有量が
摩擦材全体の４０重量％よりも多いと、摩擦材の耐摩耗
性が低下するなど摩擦特性に影響がある。
【００１１】添加剤として添加される炭素質としては、
鱗状黒鉛、土状黒鉛の天然黒鉛や、コークス、カーボン
ブラック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を用い
ることができる。ここで、低周波ノイズの原因となる被
着膜の形成を抑えるためには、コークス、カーボンブラ
ック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を用いるこ
とが好ましい。これらの非晶質炭素は、結晶の成長度合
が大きい黒鉛質のものと比べて、相手材摺動面を活性化
しにくいので、相手材表面に摩擦材の摩耗成分や分解物
が付着して被膜状となることを抑制することができる。
しかも、非晶質炭素は、黒鉛とほぼ同程度に潤滑性があ
るので、摩擦材の耐摩耗性を低下させることがなく、摩
擦特性に影響を与えない。なお、結晶の成長度合が小さ
く非晶質の炭素質分が多い土状黒鉛を用いても、これら
の非晶質炭素とほぼ同等の効果を得ることができる。こ
れらの非晶質炭素及び土状黒鉛は、１種又は２種以上用
いることができ、また結晶が発達して非晶質の炭素質分
が極めて少ない鱗状黒鉛と組み合わせても用いることが
できる。
鱗状黒鉛、土状黒鉛の天然黒鉛や、コークス、カーボン
ブラック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を用い
ることができる。ここで、低周波ノイズの原因となる被
着膜の形成を抑えるためには、コークス、カーボンブラ
ック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を用いるこ
とが好ましい。これらの非晶質炭素は、結晶の成長度合
が大きい黒鉛質のものと比べて、相手材摺動面を活性化
しにくいので、相手材表面に摩擦材の摩耗成分や分解物
が付着して被膜状となることを抑制することができる。
しかも、非晶質炭素は、黒鉛とほぼ同程度に潤滑性があ
るので、摩擦材の耐摩耗性を低下させることがなく、摩
擦特性に影響を与えない。なお、結晶の成長度合が小さ
く非晶質の炭素質分が多い土状黒鉛を用いても、これら
の非晶質炭素とほぼ同等の効果を得ることができる。こ
れらの非晶質炭素及び土状黒鉛は、１種又は２種以上用
いることができ、また結晶が発達して非晶質の炭素質分
が極めて少ない鱗状黒鉛と組み合わせても用いることが
できる。
【００１２】添加剤として添加されるカシューダスト
は、平均粒子径が２５０μｍ以下で、かつ、１００μｍ
以上のものである。平均粒子径が２５０μｍよりも大き
いカシューダストを用いると、カシューダストの分解が
抑制され、分解中間物が多くなり、これが低周波ノイズ
の原因となる被着膜を厚く形成する。一方、平均粒子径
が１００μｍよりも小さいカシューダストを用いると、
摩擦材の成形時にカシューダストを添加する際にカシュ
ーダストが飛散し易くなって、その取扱いが困難とな
る。
は、平均粒子径が２５０μｍ以下で、かつ、１００μｍ
以上のものである。平均粒子径が２５０μｍよりも大き
いカシューダストを用いると、カシューダストの分解が
抑制され、分解中間物が多くなり、これが低周波ノイズ
の原因となる被着膜を厚く形成する。一方、平均粒子径
が１００μｍよりも小さいカシューダストを用いると、
摩擦材の成形時にカシューダストを添加する際にカシュ
ーダストが飛散し易くなって、その取扱いが困難とな
る。
【００１３】本発明の摩擦材は、上記の繊維基材、添加
剤、結合剤の所定量の混合物を、バンバリーミキサー、
ヘンシェルミキサー、ニーダあるいはＶ型ブレンダーな
どで充分均一に混合し、この混合物を型内に充填、押圧
して予備成形を行い、予備成形体を加熱加圧して結合剤
を硬化させた後、熱処理する通常の方法で成形して形成
することができる。
剤、結合剤の所定量の混合物を、バンバリーミキサー、
ヘンシェルミキサー、ニーダあるいはＶ型ブレンダーな
どで充分均一に混合し、この混合物を型内に充填、押圧
して予備成形を行い、予備成形体を加熱加圧して結合剤
を硬化させた後、熱処理する通常の方法で成形して形成
することができる。
【００１４】
【発明の作用及び効果】本発明の摩擦材は、鱗片状無機
物を特定量含むとともに、平均粒子径が２５０μｍ以下
で、かつ、１００μｍ以上のカシューダストが含まれて
いる。この鱗片状無機物は、摩擦材の静止摩擦係数を小
さくし、その結果として摩擦材の静止摩擦係数と動摩擦
係数との差を小さくしてスティックスリップの発生を抑
えることができる。また、平均粒子径の小さいカシュー
ダストを用いることにより、カシューダストの分解が速
くなって分解中間物が少なくなり、摩擦材の摩耗成分や
分解物が付着して被膜状となることが抑制されるので、
スティックスリップの発生を抑制することができる。
物を特定量含むとともに、平均粒子径が２５０μｍ以下
で、かつ、１００μｍ以上のカシューダストが含まれて
いる。この鱗片状無機物は、摩擦材の静止摩擦係数を小
さくし、その結果として摩擦材の静止摩擦係数と動摩擦
係数との差を小さくしてスティックスリップの発生を抑
えることができる。また、平均粒子径の小さいカシュー
ダストを用いることにより、カシューダストの分解が速
くなって分解中間物が少なくなり、摩擦材の摩耗成分や
分解物が付着して被膜状となることが抑制されるので、
スティックスリップの発生を抑制することができる。
【００１５】このように、本発明の摩擦材では、鱗片状
無機物及び平均粒子径の小さいカシューダストの両者の
働きにより、スティックスリップの発生を抑えることが
できるので、従来のようにスティックスリップの発生を
十分に抑えるために鱗片状無機物を多量に添加する必要
がない。このため、摩擦特性を十分に確保しつつ、低周
波ノイズの発生を効果的に抑制することが可能となる。
無機物及び平均粒子径の小さいカシューダストの両者の
働きにより、スティックスリップの発生を抑えることが
できるので、従来のようにスティックスリップの発生を
十分に抑えるために鱗片状無機物を多量に添加する必要
がない。このため、摩擦特性を十分に確保しつつ、低周
波ノイズの発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００１６】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。本実
施例はブレーキパッドに本発明を適用したものである。 （実施例１）表１にも示すように、アラミド繊維５重量
％、チタン酸カリウムウイスカ１０重量％、ロックウー
ル１０重量％、結合剤としてフェノール樹脂８重量％、
カシューダスト５重量％、炭素質として鱗状黒鉛５重量
％、銅粉末（平均粒径８０μｍ）２０重量％、硫酸バリ
ウム２２重量％、消石灰５重量％、マイカ５重量％、及
びカオリン５重量％の組成の混合物をＶ型ブレンダーで
均一に混合した。なお、カシューダストとして、＋４０
メッシュ：１２％、＋６０メッシュ：３５％、＋１００
メッシュ：３０％、及び−１００メッシュ：２３％の粒
度分布をもち、平均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）
を用いた。
施例はブレーキパッドに本発明を適用したものである。 （実施例１）表１にも示すように、アラミド繊維５重量
％、チタン酸カリウムウイスカ１０重量％、ロックウー
ル１０重量％、結合剤としてフェノール樹脂８重量％、
カシューダスト５重量％、炭素質として鱗状黒鉛５重量
％、銅粉末（平均粒径８０μｍ）２０重量％、硫酸バリ
ウム２２重量％、消石灰５重量％、マイカ５重量％、及
びカオリン５重量％の組成の混合物をＶ型ブレンダーで
均一に混合した。なお、カシューダストとして、＋４０
メッシュ：１２％、＋６０メッシュ：３５％、＋１００
メッシュ：３０％、及び−１００メッシュ：２３％の粒
度分布をもち、平均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）
を用いた。
【００１７】この混合物を加圧して予備成形した後、金
型中で１６０℃で４００ｋｇ／ｃｍ 2 の圧力で１０分間
熱成形し、２５０℃で１２０分の熱処理をおこなって摩
擦材とした。 （実施例２）カシューダストとして、上記平均粒子径が
約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋６０メッシ
ュ：３５％、＋１００メッシュ：４０％、及び−１００
メッシュ：２５％の粒度分布をもち、平均粒子径が約１
５０μｍのもの（Ｂ）を用いること以外は上記実施例１
と同様にして摩擦材を得た。
型中で１６０℃で４００ｋｇ／ｃｍ 2 の圧力で１０分間
熱成形し、２５０℃で１２０分の熱処理をおこなって摩
擦材とした。 （実施例２）カシューダストとして、上記平均粒子径が
約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋６０メッシ
ュ：３５％、＋１００メッシュ：４０％、及び−１００
メッシュ：２５％の粒度分布をもち、平均粒子径が約１
５０μｍのもの（Ｂ）を用いること以外は上記実施例１
と同様にして摩擦材を得た。
【００１８】（実施例３）カシューダストとして、上記
平均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋
１００メッシュ：２％、及び−１００メッシュ：９８％
の粒度分布をもち、平均粒子径が約１００μｍのもの
（Ｃ）を用いること以外は上記実施例１と同様にして摩
擦材を得た。
平均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋
１００メッシュ：２％、及び−１００メッシュ：９８％
の粒度分布をもち、平均粒子径が約１００μｍのもの
（Ｃ）を用いること以外は上記実施例１と同様にして摩
擦材を得た。
【００１９】（実施例４）炭素質として鱗状黒鉛の代わ
りに土状黒鉛を用い、かつ結合剤としてフェノール樹脂
の代わりにアルキルベンゼン変性フェノール樹脂を用い
ること以外は、上記実施例１と同様にして摩擦材を得
た。 （実施例５）炭素質として鱗状黒鉛の代わりにカーボン
ブラックを用い、かつ結合剤としてフェノール樹脂の代
わりにアルキルベンゼン変性フェノール樹脂を用いるこ
と以外は、上記実施例１と同様にして摩擦材を得た。
りに土状黒鉛を用い、かつ結合剤としてフェノール樹脂
の代わりにアルキルベンゼン変性フェノール樹脂を用い
ること以外は、上記実施例１と同様にして摩擦材を得
た。 （実施例５）炭素質として鱗状黒鉛の代わりにカーボン
ブラックを用い、かつ結合剤としてフェノール樹脂の代
わりにアルキルベンゼン変性フェノール樹脂を用いるこ
と以外は、上記実施例１と同様にして摩擦材を得た。
【００２０】（比較例）カシューダストとして、上記平
均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋２
０メッシュ：４５％、＋４０メッシュ：３５％、＋６０
メッシュ：１５％、＋１００メッシュ：４％、及び−１
００メッシュ：１％の粒度分布をもち、平均粒子径が約
３００μｍのもの（Ｄ）を用いること以外は上記実施例
１と同様にして摩擦材を得た。
均粒子径が約２００μｍのもの（Ａ）の代わりに、＋２
０メッシュ：４５％、＋４０メッシュ：３５％、＋６０
メッシュ：１５％、＋１００メッシュ：４％、及び−１
００メッシュ：１％の粒度分布をもち、平均粒子径が約
３００μｍのもの（Ｄ）を用いること以外は上記実施例
１と同様にして摩擦材を得た。
【００２１】（低周波ノイズ発生率の測定）上記実施例
１〜５の摩擦材及び比較例の摩擦材について、低周波ノ
イズ発生率を調べた。これは、車速：２０〜１００ｋｍ
／ｈ、温度；４０〜２５０℃、減速０．１〜０．８Ｇの
条件で測定し、（低周波ノイズ発生件数／制動回数）×
１００の式で算出した。これらの結果を表１に示す。
１〜５の摩擦材及び比較例の摩擦材について、低周波ノ
イズ発生率を調べた。これは、車速：２０〜１００ｋｍ
／ｈ、温度；４０〜２５０℃、減速０．１〜０．８Ｇの
条件で測定し、（低周波ノイズ発生件数／制動回数）×
１００の式で算出した。これらの結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】 鱗状無機物としてのマイカ、カオリンをそれぞれ５重量
％含み、かつ平均粒子径が２５０μｍ以下のカシューダ
ストを用いた本実施例１〜５の摩擦材は、いずれも低周
波ノイズ発生率が比較例のものと比べて低減した。これ
により、平均粒子径の小さなカシューダストを用いるこ
とにより、低周波ノイズの発生が抑えられることがわか
る。
％含み、かつ平均粒子径が２５０μｍ以下のカシューダ
ストを用いた本実施例１〜５の摩擦材は、いずれも低周
波ノイズ発生率が比較例のものと比べて低減した。これ
により、平均粒子径の小さなカシューダストを用いるこ
とにより、低周波ノイズの発生が抑えられることがわか
る。
【００２３】また実施例１〜３を比較するとわかるよう
に、カシューダストの平均粒子径を小さくするほど、低
周波ノイズの発生抑制に効果がある。さらに、実施例１
と実施例４、５とを比較するとわかるように、炭素質と
して鱗状黒鉛を用いるより、土状黒鉛やコークス、カー
ボンブラック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を
用いる方が、また結合剤としてフェノール樹脂を用いる
よりアルキルベンゼン変性フェノール樹脂等の耐熱性に
優れた熱硬化性樹脂を用いる方が、低周波ノイズの発生
をより効果的に抑えることができる。
に、カシューダストの平均粒子径を小さくするほど、低
周波ノイズの発生抑制に効果がある。さらに、実施例１
と実施例４、５とを比較するとわかるように、炭素質と
して鱗状黒鉛を用いるより、土状黒鉛やコークス、カー
ボンブラック、カーボンファイバーなどの非晶質炭素を
用いる方が、また結合剤としてフェノール樹脂を用いる
よりアルキルベンゼン変性フェノール樹脂等の耐熱性に
優れた熱硬化性樹脂を用いる方が、低周波ノイズの発生
をより効果的に抑えることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−18483（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−159385（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−66232（ＪＰ，Ａ) 特公 昭57−37187（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C09K 3/14 F16D 69/02 ＷＰＩ／Ｌ（ＱＵＥＳＴＥＬ)
Claims (1)
- 【請求項１】 繊維基材、結合剤及び添加剤の混合物を
成形してなる摩擦材であって、 鱗片状無機物を２〜４０重量％と、平均粒子径が２５０
μｍ以下で、かつ、１００μｍ以上のカシューダストと
が含まれていることを特徴とする摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4169512A JP2807125B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4169512A JP2807125B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH069946A JPH069946A (ja) | 1994-01-18 |
| JP2807125B2 true JP2807125B2 (ja) | 1998-10-08 |
Family
ID=15887889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4169512A Expired - Fee Related JP2807125B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2807125B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5339931A (en) * | 1993-05-07 | 1994-08-23 | Allied-Signal Inc. | Porous copper powder modified friction material |
| JP2009275063A (ja) * | 2008-05-12 | 2009-11-26 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5737187A (en) * | 1980-08-15 | 1982-03-01 | Osaka Gas Co Ltd | Uncutting-off type branched taking off method |
| JPS6366232A (ja) * | 1986-09-05 | 1988-03-24 | Aisin Chem Co Ltd | 湿式摩擦材 |
| JPH0418483A (ja) * | 1990-02-20 | 1992-01-22 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ブレーキ摩擦材 |
| JPH04159385A (ja) * | 1990-10-22 | 1992-06-02 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材料 |
-
1992
- 1992-06-26 JP JP4169512A patent/JP2807125B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH069946A (ja) | 1994-01-18 |
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