JP2767426B2 - タイヤフラップ成形用金型 - Google Patents
タイヤフラップ成形用金型Info
- Publication number
- JP2767426B2 JP2767426B2 JP16062788A JP16062788A JP2767426B2 JP 2767426 B2 JP2767426 B2 JP 2767426B2 JP 16062788 A JP16062788 A JP 16062788A JP 16062788 A JP16062788 A JP 16062788A JP 2767426 B2 JP2767426 B2 JP 2767426B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- flap
- molding
- die
- tire
- Prior art date
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は、タイヤとチューブとリムとによって形成さ
れる空間に装填されるタイヤフラップの成形用金型に関
する。
れる空間に装填されるタイヤフラップの成形用金型に関
する。
〔従来の技術〕 従来、空気入りタイヤ、特にトラックやバス等の大型
車両用タイヤには、車走行時のチューブの局部的な変
形、タイヤとの摩擦によるチューブの損傷等を防止する
ため、第２図に示す通り、タイヤ１とチューブ２とリム
３との間に区画される空間にフラップ４が装填されてい
る。このフラップ４は、リム３に接するベース部５、こ
のベース部５の両側からそれぞれタイヤビード部内面に
沿って延びるウイング部６およびタイヤ内に空気を導入
するためのバルブ部（図示せず）から構成される。フラ
ップ４の寸法、形状、材料特性等が不適切な場合、特に
フラップ４のウイングエッジ部が厚くなると、タイヤへ
の密着性が低下し、チューブ２に段付を与えて走行時に
タイヤの変形からチューブ２がフラップ４のエッジで傷
付けられ、パンク等の事故の原因になる。それ故、通
常、このフラップ４のウイング部６の先端のエッジは、
できる限り薄く成形されたものが、製品としてのフラッ
プの品質、商品価値が高いとされている。
車両用タイヤには、車走行時のチューブの局部的な変
形、タイヤとの摩擦によるチューブの損傷等を防止する
ため、第２図に示す通り、タイヤ１とチューブ２とリム
３との間に区画される空間にフラップ４が装填されてい
る。このフラップ４は、リム３に接するベース部５、こ
のベース部５の両側からそれぞれタイヤビード部内面に
沿って延びるウイング部６およびタイヤ内に空気を導入
するためのバルブ部（図示せず）から構成される。フラ
ップ４の寸法、形状、材料特性等が不適切な場合、特に
フラップ４のウイングエッジ部が厚くなると、タイヤへ
の密着性が低下し、チューブ２に段付を与えて走行時に
タイヤの変形からチューブ２がフラップ４のエッジで傷
付けられ、パンク等の事故の原因になる。それ故、通
常、このフラップ４のウイング部６の先端のエッジは、
できる限り薄く成形されたものが、製品としてのフラッ
プの品質、商品価値が高いとされている。
このようなフラップの製造には、第３図に示すよう
に、上型10、下型11および外型12の３つの型部材からな
る金型の内部に形成されるキャビティ、すなわちフラッ
プ成形部14（円周方向に沿って形成）に、適当な形状に
押出され、所定の寸法に裁断された未加硫ゴムを配置
し、次いでプレスし、加熱下に圧縮成形し、加硫した
後、前記金型を分割して取り出す方法が一般的である。
に、上型10、下型11および外型12の３つの型部材からな
る金型の内部に形成されるキャビティ、すなわちフラッ
プ成形部14（円周方向に沿って形成）に、適当な形状に
押出され、所定の寸法に裁断された未加硫ゴムを配置
し、次いでプレスし、加熱下に圧縮成形し、加硫した
後、前記金型を分割して取り出す方法が一般的である。
しかしながら、この従来のフラップ圧縮成形用金型で
は、金型内に形成されるキャビティ、すなわちフラップ
成形部14の両方のウイングエッジ成形部にそれぞれ連続
する、上型10および下型11と外型12との合わせ目Y1,Y2
が第３図に示すように金型の中心線Ａ−Ａに対して傾斜
しているか又は、金型の中心線Ａ−Ａに対して直角方向
になっているのが普通であり、このため上型10、下型1
1、および外型12を組み合わせて金型を閉めると同時
に、合わせ目Y1,Y2も閉塞されることになる。しかし、
通常、金型のフラップ成形部14には、その容積よりも多
量の未加硫ゴムが充填されるため、その充填圧により合
わせ目Y1,Y2に隙間が生じ、その隙間に未加硫ゴムが滞
留し、金型が完全に閉塞しないまま、その未加硫ゴムが
加硫されることになる。たとえば、特開昭59−190007号
公報に述べられているように、金型におけるフラップの
設計体積に対する未加硫ゴムの体積が102％を超える
と、加硫成形時のゴムの内圧のため、金型の割位置（合
わせ目）に0.5〜1.0mm程度の隙間を生じ、これにより加
硫後のフラップのウイング部先端にはみ出しゴム、所謂
バリを生じ、このバリはいかに注意深く摘み取ったとし
てもウイング部先端の厚さを零、つまりシャープエッジ
にすることができないのが普通である。
は、金型内に形成されるキャビティ、すなわちフラップ
成形部14の両方のウイングエッジ成形部にそれぞれ連続
する、上型10および下型11と外型12との合わせ目Y1,Y2
が第３図に示すように金型の中心線Ａ−Ａに対して傾斜
しているか又は、金型の中心線Ａ−Ａに対して直角方向
になっているのが普通であり、このため上型10、下型1
1、および外型12を組み合わせて金型を閉めると同時
に、合わせ目Y1,Y2も閉塞されることになる。しかし、
通常、金型のフラップ成形部14には、その容積よりも多
量の未加硫ゴムが充填されるため、その充填圧により合
わせ目Y1,Y2に隙間が生じ、その隙間に未加硫ゴムが滞
留し、金型が完全に閉塞しないまま、その未加硫ゴムが
加硫されることになる。たとえば、特開昭59−190007号
公報に述べられているように、金型におけるフラップの
設計体積に対する未加硫ゴムの体積が102％を超える
と、加硫成形時のゴムの内圧のため、金型の割位置（合
わせ目）に0.5〜1.0mm程度の隙間を生じ、これにより加
硫後のフラップのウイング部先端にはみ出しゴム、所謂
バリを生じ、このバリはいかに注意深く摘み取ったとし
てもウイング部先端の厚さを零、つまりシャープエッジ
にすることができないのが普通である。
そこで、上記余分の未加硫ゴムの滞留を防止し、ウイ
ングエッジ部の厚さの薄いフラップを成形するため、金
型のフラップ成形部の容積に相当する未加硫ゴムの量を
できるだけ正確に採取して成形する手段が考えられる
が、この場合は、フラップの成形の都度、未加硫ゴム量
を正確に採取しなければならず、作業が煩雑で、生産性
が大きく低下するという欠点があった。
ングエッジ部の厚さの薄いフラップを成形するため、金
型のフラップ成形部の容積に相当する未加硫ゴムの量を
できるだけ正確に採取して成形する手段が考えられる
が、この場合は、フラップの成形の都度、未加硫ゴム量
を正確に採取しなければならず、作業が煩雑で、生産性
が大きく低下するという欠点があった。
また、前記特開昭59−190007号公報では、前記ウイン
グ部のシャープエッジから２〜10mmの距離を隔てた位置
に、微小なバリを形成するフラップ成形用金型を提案し
ているが、この金型も、微小なバリに相当する容積の未
加硫ゴムの変動に対しては有効かも知れないが、前述し
た従来のフラップ圧縮成形用金型の本質的欠点を解消す
るものではなかった。
グ部のシャープエッジから２〜10mmの距離を隔てた位置
に、微小なバリを形成するフラップ成形用金型を提案し
ているが、この金型も、微小なバリに相当する容積の未
加硫ゴムの変動に対しては有効かも知れないが、前述し
た従来のフラップ圧縮成形用金型の本質的欠点を解消す
るものではなかった。
本発明の目的は、ウイングエッジの厚さが薄い、高品
質のタイヤフラップを生産性よく製造することができる
タイヤフラップ成形用金型を提供することである。
質のタイヤフラップを生産性よく製造することができる
タイヤフラップ成形用金型を提供することである。
〔課題を解決するための手段〕 本発明のタイヤフラップ成形用金型は、上型、下型お
よび外型の型部材からなる分割式のフラップ成形用金型
において、これら型部材を組み合わせることにより該金
型内に形成されるキャビティの両方のウイングエッジ成
形部にそれぞれ連続する、上型および下型と外型との合
わせ目を金型中心線に対して平行とし、かつ各ウイング
エッジ成形部において上型、下型および外型の型部材の
それぞれの成形面を曲面にしたことを特徴とする。
よび外型の型部材からなる分割式のフラップ成形用金型
において、これら型部材を組み合わせることにより該金
型内に形成されるキャビティの両方のウイングエッジ成
形部にそれぞれ連続する、上型および下型と外型との合
わせ目を金型中心線に対して平行とし、かつ各ウイング
エッジ成形部において上型、下型および外型の型部材の
それぞれの成形面を曲面にしたことを特徴とする。
以下、本発明のタイヤフラップ成形用金型（以下、単
に金型という）を図に基づき詳しく説明する。
に金型という）を図に基づき詳しく説明する。
第１図（Ａ）に示すように、本発明の金型は、上型1
0、下型11および外型12の３つの型部材からなる。これ
ら３つの型部材を組み合わせることにより、第１図
（Ｂ）に示すように、金型内にキャビティ（フラップ成
形部14）が形成される。本発明では、上型10と外型12と
の合わせ目Y1および下型11と外型12との合わせ目Y2を、
それぞれ、金型中心線Ａ−Ａに対して平行にする。
0、下型11および外型12の３つの型部材からなる。これ
ら３つの型部材を組み合わせることにより、第１図
（Ｂ）に示すように、金型内にキャビティ（フラップ成
形部14）が形成される。本発明では、上型10と外型12と
の合わせ目Y1および下型11と外型12との合わせ目Y2を、
それぞれ、金型中心線Ａ−Ａに対して平行にする。
このように平行にすることにより、金型のフラップ成
形部14にその容積よりも多量の未加硫ゴムが充填された
場合でも、その充填圧が作用しにくくなるから合わせ目
Y1,Y2に隙間が生じることがない。
形部14にその容積よりも多量の未加硫ゴムが充填された
場合でも、その充填圧が作用しにくくなるから合わせ目
Y1,Y2に隙間が生じることがない。
したがって、金型が閉じても合わせ目Y1,Y2のそれぞ
れの間隔を実質的に一定に保つことができる。たとえ
ば、第１図（Ｂ）におけるM2の箇所の拡大図を第１図
（Ｃ）に示すが、合わせ目Y2の間隔Ｚを0.2mmとすれ
ば、プレス時に金型が左右に振れても常に０〜0.4mmの
未加硫ゴムのフロー用クリアランスを得ることができ、
合わせ目Y2の間隔Ｚを0mm、すなわち“すり合わせ”に
すればウイングエッジ成形部におけるフローはなくな
り、フラップ成形部14のみに未加硫ゴムがフローするこ
とになるのである（第１図（Ｂ）におけるM1の箇所も同
様）。
れの間隔を実質的に一定に保つことができる。たとえ
ば、第１図（Ｂ）におけるM2の箇所の拡大図を第１図
（Ｃ）に示すが、合わせ目Y2の間隔Ｚを0.2mmとすれ
ば、プレス時に金型が左右に振れても常に０〜0.4mmの
未加硫ゴムのフロー用クリアランスを得ることができ、
合わせ目Y2の間隔Ｚを0mm、すなわち“すり合わせ”に
すればウイングエッジ成形部におけるフローはなくな
り、フラップ成形部14のみに未加硫ゴムがフローするこ
とになるのである（第１図（Ｂ）におけるM1の箇所も同
様）。
また、本発明では、各ウイングエッジ成形部において
上型10、下型11および外型12の型部材のそれぞれの成形
面を曲面に形成している（第１図（Ｃ）では、外型12は
凹曲面に形成し、下型11（上型10も同じ）は凸曲面に形
成）。このように成形面を曲面にすることによりその成
形面に凹部が形成されるので、金型のフラップ成形部14
に充填される未加硫ゴムの量が多めであっても余分の未
加硫ゴムをその凹部で収容することが可能となる。した
がって、たとえば金型が完全に閉塞しない状態（第１図
（Ｃ）に示す点線Ｘの状態）のまま加硫しても、余分の
未加硫ゴムが合わせ目Y1;Y2に移行しないので、フラッ
プのウイングエッジの薄い製品をうることができる。
上型10、下型11および外型12の型部材のそれぞれの成形
面を曲面に形成している（第１図（Ｃ）では、外型12は
凹曲面に形成し、下型11（上型10も同じ）は凸曲面に形
成）。このように成形面を曲面にすることによりその成
形面に凹部が形成されるので、金型のフラップ成形部14
に充填される未加硫ゴムの量が多めであっても余分の未
加硫ゴムをその凹部で収容することが可能となる。した
がって、たとえば金型が完全に閉塞しない状態（第１図
（Ｃ）に示す点線Ｘの状態）のまま加硫しても、余分の
未加硫ゴムが合わせ目Y1;Y2に移行しないので、フラッ
プのウイングエッジの薄い製品をうることができる。
各ウイングエッジ成形部の成形面を曲面にしたときの
外型12の曲面の曲率半径Ａは、下型11の曲面の曲率半径
Ｂ（上型10の曲面の曲率半径に同じ）よりも大であるの
が好ましい（第１図（Ｃ）参照）。すなわち、Ａ＞Ｂと
するのがよい。Ａ＜Ｂの場合には、各ウイングエッジ成
形部における外型12の成形面が凹みすぎて各ウイングエ
ッジ成形部のゲージ変化が極端となり、得られるフラッ
プのウイングエッジに段付きが生じるからである。
外型12の曲面の曲率半径Ａは、下型11の曲面の曲率半径
Ｂ（上型10の曲面の曲率半径に同じ）よりも大であるの
が好ましい（第１図（Ｃ）参照）。すなわち、Ａ＞Ｂと
するのがよい。Ａ＜Ｂの場合には、各ウイングエッジ成
形部における外型12の成形面が凹みすぎて各ウイングエ
ッジ成形部のゲージ変化が極端となり、得られるフラッ
プのウイングエッジに段付きが生じるからである。
また、A,Bの関係をθ≧０゜の範囲に定めることが好
ましい。ここで、θとは、外型12の曲率中心と上型10又
は下型11の曲率中心を結んだ直線が、合わせ目Y1又はY2
に対する垂線に対してなす角度をいう（第１図（Ｃ）参
照）。θ＜０゜の場合には、下型11および上型10の成形
面がそれぞれ外型12の成形面に部分的に食い込むように
位置することになるので、上型10、下型11および外型12
の３つの型部材が互いに干渉し合って互いに損傷するよ
うになるからである。
ましい。ここで、θとは、外型12の曲率中心と上型10又
は下型11の曲率中心を結んだ直線が、合わせ目Y1又はY2
に対する垂線に対してなす角度をいう（第１図（Ｃ）参
照）。θ＜０゜の場合には、下型11および上型10の成形
面がそれぞれ外型12の成形面に部分的に食い込むように
位置することになるので、上型10、下型11および外型12
の３つの型部材が互いに干渉し合って互いに損傷するよ
うになるからである。
合わせ目Y1Y2は、全体が金型の中心線Ａ−Ａに対し平
行である必要はない。本発明の金型の他の態様である第
４図に示すように、ウイングエッジ成形部に連続する合
わせ目の一部を金型中心線Ａ−Ａに対して平行とし、残
りを傾斜させたり、直角方向にしてもよい。
行である必要はない。本発明の金型の他の態様である第
４図に示すように、ウイングエッジ成形部に連続する合
わせ目の一部を金型中心線Ａ−Ａに対して平行とし、残
りを傾斜させたり、直角方向にしてもよい。
本発明の金型を用いてタイヤフラップを製造するに
は、第１図（Ａ）に示すように、まず、下型11の上に未
加硫ゴムＲを置き、これに外型12を組み合わせた後、上
型10を下降させ、未加硫ゴムＲを圧縮、成形しながら、
第１図（Ｂ）に示すように金型が組立てられ、この金型
のフラップ成形部14に充填された未加硫ゴムＲが加硫さ
れ、加硫完了後は上型10、下型11および外型12が分解さ
れてフラップが取り出される。
は、第１図（Ａ）に示すように、まず、下型11の上に未
加硫ゴムＲを置き、これに外型12を組み合わせた後、上
型10を下降させ、未加硫ゴムＲを圧縮、成形しながら、
第１図（Ｂ）に示すように金型が組立てられ、この金型
のフラップ成形部14に充填された未加硫ゴムＲが加硫さ
れ、加硫完了後は上型10、下型11および外型12が分解さ
れてフラップが取り出される。
〔発明の効果〕 本発明の金型を使用することによって、次のような優
れた効果を得ることができる。
れた効果を得ることができる。
（１） ウイングエッジが薄く、事故に繋がるタイヤチ
ューブに段付きを与えることがない、高品質、高性能の
フラップを成形することができる。
ューブに段付きを与えることがない、高品質、高性能の
フラップを成形することができる。
（２） 従来のウイングエッジの薄いフラップを得るた
めに必要とした成形時の未加硫ゴム量の高精度の管理
（100〜4000ccの製品ボリューム当たり、未加硫ゴムの
容量を最小限10cc単位で管理していた）は必要でない。
めに必要とした成形時の未加硫ゴム量の高精度の管理
（100〜4000ccの製品ボリューム当たり、未加硫ゴムの
容量を最小限10cc単位で管理していた）は必要でない。
（３） フラップ成形初期の未加硫ゴムの容量不足に起
因する（フラップの）スクラップの発生を防止すること
ができる。何故ならば、上記の最小限管理をして行く過
程においては、容量不足で製品にならない物を作ってし
まうことが発生したが、本発明では常に多めに入れられ
るので容量不足はなくなるからである。
因する（フラップの）スクラップの発生を防止すること
ができる。何故ならば、上記の最小限管理をして行く過
程においては、容量不足で製品にならない物を作ってし
まうことが発生したが、本発明では常に多めに入れられ
るので容量不足はなくなるからである。
第１図（Ａ）および（Ｂ）は本発明のフラップ成形用金
型の１例を示す断面図、第１図（Ｃ）は第１図（Ｂ）の
M2箇所の拡大図、第２図はタイヤのフラップ装着部の断
面図、第３図は従来のフラップ成形用金型の断面図、第
４図は本発明のタイヤフラップ成形用金型の他の態様を
示す断面図である。 ４……フラップ、10……上型、11……下型、12……外
型、14……フラップ成形部、Y1,Y2……合わせ目。
型の１例を示す断面図、第１図（Ｃ）は第１図（Ｂ）の
M2箇所の拡大図、第２図はタイヤのフラップ装着部の断
面図、第３図は従来のフラップ成形用金型の断面図、第
４図は本発明のタイヤフラップ成形用金型の他の態様を
示す断面図である。 ４……フラップ、10……上型、11……下型、12……外
型、14……フラップ成形部、Y1,Y2……合わせ目。
Claims (1)
- 【請求項１】上型、下型および外型の型部材からなる分
割式のフラップ成形用金型において、これら型部材を組
み合わせることにより該金型内に形成されるキャビティ
の両方のウイングエッジ成形部にそれぞれ連続する、上
型および下型と外型との合わせ目を金型中心線に対して
平行とし、かつ各ウイングエッジ成形部において上型、
下型および外型の型部材のそれぞれの成形面を曲面にし
たタイヤフラップ成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16062788A JP2767426B2 (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | タイヤフラップ成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16062788A JP2767426B2 (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | タイヤフラップ成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0211310A JPH0211310A (ja) | 1990-01-16 |
| JP2767426B2 true JP2767426B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=15719021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16062788A Expired - Lifetime JP2767426B2 (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | タイヤフラップ成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2767426B2 (ja) |
-
1988
- 1988-06-30 JP JP16062788A patent/JP2767426B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0211310A (ja) | 1990-01-16 |
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