JP2763497B2 - メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法 - Google Patents
メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法Info
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Description
士を結合して造られるメタルガスケットは、例えば内燃
機関のシリンダヘッド下面とシリンダブロック上面との
間に挟持し、両面間の気密及び液密を保持するシリンダ
ヘッドガスケットとして利用する。
ダブロック上面との間にはシリンダヘッドガスケットを
挟持し、シリンダ内で発生する高圧の燃焼ガス、或はシ
リンダブロックとシリンダヘッドとの間を流通する冷却
水や潤滑油が外部に漏洩するのを防止する。この様なシ
リンダヘッドガスケットとして、複数枚の金属板を重ね
合わせたメタルシリンダヘッドガスケットも、従来から
知られている。
ガスケット1の1例を示している。このメタルシリンダ
ヘッドガスケット1には、流通孔である、シリンダ頂部
の開口形状に合わせた円形のボア孔2、2、シリンダヘ
ッドをシリンダブロックに固定する為のボルトを挿通す
る小孔3、3、冷却水又は潤滑油を通す為の透孔4、4
が設けられている。
スケット1は、図15〜17に示す様に、亜鉛メッキ鋼
板、ステンレス鋼板等の金属板5〜6を複数枚(図17
の例では3枚)重ね合わせる事で構成されている。これ
ら複数枚の金属板5〜6の外周縁複数箇所には舌片状の
突出部7、7を形成し、これら各突出部7、7部分で、
上記複数枚の金属板5〜6同士を結合している。メタル
シリンダヘッドガスケット1の使用時にもこれら各突出
部7、7は、シリンダブロックの上面とシリンダヘッド
の下面との間で挟持されない。
図15〜17に示す様に、鳩目8により行なっていた。
即ち、上記突出部7部分に於いて各金属板5〜6に、互
いに整合する通孔9、9を穿設し、各通孔9、9に挿通
し更にかしめ付けた鳩目8によって、上記各金属板5〜
6同士の分離防止を図っている。メタルシリンダヘッド
ガスケット1の使用時に各突出部7、7は、シリンダブ
ロック上面並びにシリンダヘッド下面の間から突出し
て、これら両面同士の間で挟持される事はない。従っ
て、上記鳩目8の存在が上記両面同士のシール性を阻害
する事はない。
結合する、従来構造の場合、鳩目8を装着する作業が面
倒で、メタルシリンダヘッドガスケット1の製作費を高
くする原因となる。この様な事情に鑑みて特開平6−2
81011号公報には、図18〜30に示す様な構造に
より、メタルシリンダヘッドガスケット1を構成する複
数枚の金属板5〜6同士を結合する、3通りの技術が開
示されている。
の場合、金属板5〜6の外周縁複数箇所で互いに整合す
る位置に形成した複数の突出部7、7に、各金属板5〜
6同士を結合する為の結合部10、10を1個ずつ設け
る。各結合部10、10は、互いに平行な2本1組の切
目11、11と、1組の切目11、11の間部分を重な
り合った複数枚の金属板5〜6ごと表裏方向に膨出させ
て塑性変形させる事により形成された係止突部12とか
ら成る。
22〜23に示す様なプレス加工装置13により一挙動
で行ない、係止突部12を膨出させるのと同時に、切目
11、11を形成する。上記プレス加工装置13は、ダ
イと呼ばれる雌型14と、ハネ出しと呼ばれるシリンダ
状の抑え金具15と、ポンチと呼ばれ、この抑え金具1
5の下端部から出入りする雄型16とから構成される。
形成する際には、上記複数枚の金属板5〜6の突出部
7、7を重ね合わせた状態で、最も下側に位置する突出
部7の下面を上記雌型14の上面に突き合わせると共
に、上記抑え金具15の下面を、最も上側に位置する突
出部7の上面に突き合わせる。この様に、複数枚の突出
部7、7を雌型14と抑え金具15との間で挟持した状
態で、上記雄型16を下方に強く押圧する。この押圧の
結果、上記各突出部7、7の一部に、各金属板5〜6の
厚さ方向に亙る剪断力が加わって、上記各突出部7、7
に切目11、11が形成されると同時に、この切目1
1、11の間部分が同一方向に塑性変形して、上記係止
突部12が形成される。
係止突部12の両端縁と各切目11、11の内側縁との
間に作用する摩擦力に基づき、互いに重ね合わされた複
数枚の金属板5〜6同士が分離するのを防止するが、分
離防止が必ずしも確実ではない。例えば、ガスケットメ
ーカーの工場で造られたメタルシリンダヘッドガスケッ
トは、トラック等によりエンジンの組立工場に送られ、
シリンダブロック上面とシリンダヘッド下面との間に組
み付けられるが、輸送中の振動により、上記係止突部1
2が切目11、11の間から抜け出る可能性を否定でき
ない。係止突部12が切目11、11から抜け出る事
で、前記結合部10が用をなさなくなった場合、メタル
シリンダヘッドガスケットを構成する複数枚の金属板5
〜6が分離して、メタルシリンダヘッドガスケットとし
て機能しなくなる。
止突部12が切目11、11の内側から抜け出るのを確
実に防止する為のものである。この第2例の技術では、
前記図22〜23に示す様な加工装置により形成した係
止突部12を更に二度押しする事で、各係止突部12の
幅寸法Wを切目11、11の間隔Dよりも大きくし、各
係止突部12が切目11、11の間から抜け出るのを防
止する。しかしながら、この様に第一段のプレス加工に
より形成された各係止突部12を二度押ししてこれら各
係止突部12の幅寸法Wを広げる作業は面倒である。
又、上記各係止突部12の抜け止めを確実に行なわせる
のに十分な程、これら各係止突部12の幅寸法Wを押し
広げる為には大きな力を要し、大型のプレス装置が必要
になる。これらの事は、メタルガスケットの製作費を高
くする原因となる為、好ましくない。
れた技術の第3例を示している。重ね合わされた複数枚
の金属板5〜6の突出部7(図18〜19参照)に切目
11、11並びに係止突部12を形成する為の雄型16
aは、図25〜27に示す様に構成される。この雄型1
6aの先端部は四角柱状に形成されており、互いに反対
に位置する側面には、断面が三角形の凹部18、18を
形成している。この様な雄型16aは、雌型14及び抑
え金具15(図22〜24)と組み合わせて、切目1
1、11及び係止突部12を形成する為のプレス加工装
置13(図24)を構成する。この様にプレス加工装置
13を構成する場合に、上記雄型16aの先端部で、各
凹部18、18を形成した面を、上記切目11、11を
形成する部分に対応させて、雄型16aと雌型14とを
組み合わせる。
aを組み込んだプレス加工装置13により、重ね合わさ
れた複数枚の金属板5〜6を突出部7、7部分で結合す
る場合、前記図22〜23に示した第1例の場合と同様
に、最も下側に位置する突出部7の下面を上記雌型14
の上面に突き合わせると共に、上記抑え金具15の下面
を、最も上側に位置する突出部7の上面に突き合わせ
る。そして、上記複数枚の金属板5〜6の突出部7、7
を雌型14と抑え金具15との間で挟持した状態で、上
記雄型16aを下方に強く押圧する。
は、上記雄型16a側面の凹部18、18以外の部分と
雌型14との係合により、各金属板5〜6の厚さ方向
(図28〜29の上下方向)に亙る剪断力が加わって、
上記各突出部7、7に切目11、11が形成される。こ
れと同時に、この切目11、11の間部分が同一方向に
向け塑性変形して、係止突部12が形成される。
記雌型14と雄型16aとの間には、雌型14内への雄
型16aの先端部の進入時に、図29に示す様に、上記
複数枚の金属板5〜6の剪断を不能とする隙間19、1
9が形成される。この様な隙間19、19の存在に基づ
いて、上記雌型14内への雄型16aの進入時に、上記
複数枚の金属板5〜6の一部で上記隙間19、19に対
応する部分20、20が、図28〜29に示す様に、雄
型16aと雌型14との間で引き伸ばされる。
4内への雄型16aの進入に伴なって、引き千切られる
様に破断する。この様に雄型16aと雌型14との間で
引き伸ばされた部分20、20が破断する際、各金属板
5〜6の破断部分にバリ21、22が、両側から対とな
って形成される。これら各バリ21、22は、上記各部
分20、20が破断した直後に、上記各金属板5、6が
有する弾力に基づくスプリングバックにより図30の実
線状態から鎖線状態に向け、弾性変形する。
張り出した、互いに対となるバリ21、22が、スプリ
ングバックにより図30の鎖線で示す様に弾性変形する
と、各バリ21、22の先端同士が、金属板5〜6の重
なり方向から見た場合に重畳する。そして、上記各バリ
21、22の先端同士は、重ね合わされた金属板5〜6
同士が剥離しようとした場合に互いに係合し、上記各係
止突部12、12が切目11、11の間から抜け出るの
を防止する。
第3例の技術は、互いに結合される複数枚の金属板5〜
6の厚さが十分であれば、結合強度を確保したまま、結
合作業の容易化を図れる。従って、十分な信頼性、耐久
性を有するメタルガスケットを安価に提供できる。とこ
ろが、厚さ寸法が小さな金属板の結合強度を十分に確保
する事は難しい。即ち、上記第3例の技術は、金属板5
〜6に形成されるバリ21、22の先端同士の係合に基
づき、金属板5〜6同士の剥離防止を図っている為、十
分な結合強度を得る為には、或る程度の剛性を有するバ
リ21、22が形成されなければならない。これに対し
て、厚さ寸法が極端に小さい金属板の場合には、破断部
に形成されるバリが小さく、剛性も弱いものになる。
用されるメタルガスケットの場合には、各部の面圧を微
妙に調整する為、厚さが0.1〜0.15mm程度と、極
端に薄いステンレス鋼製の金属板を使用する場合があ
る。この様に極端に薄い金属板の場合には、上記破断部
に形成されるバリの大きさも剛性も、十分な結合強度を
得る為には不足する。この結果、金属板同士の剥離防止
が不完全となり、輸送中や組立ロボットによる取り扱い
中に、上記金属板同士が剥離する可能性がある。本発明
のメタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法
は、この様な事情に鑑みて発明したものである。
を構成する金属板同士の結合方法は何れも、複数枚の金
属板を積層して成り、内側に流体を流通させる流通孔
と、互いに接続すべき部材同士を結合する為のボルトを
挿通する小孔と、上記各金属板の一部で上記互いに接続
すべき部材と干渉しない部分に設けられ上記複数枚の金
属板同士を結合する結合部とを有し、上記互いに接続す
べき部材の、シール性保持を図るべき2面間に挟持して
使用するメタルガスケットを構成する複数枚の金属板同
士を不離に結合するものである。そして、上記結合部
は、互いに独立した複数本の切目と、この複数本の切目
で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属板ごと表裏
方向に膨出させる事で形成された係止突部とから成る。
トを構成する金属板同士の結合方法では、上記複数枚の
金属板の一部で上記係止突部となる部分のほぼ中央部
に、この係止突部と上記切目とを形成するのに先立っ
て、上記係止突部よりも小さな小突出部を形成する。そ
して、雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス
加工を施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成
し、この係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面
側に完全に突出させると共に、上記小突出部を押し潰し
て上記係止突部の中央部を平坦にする事により、この係
止突部の外端縁を上記小突出部を中心として直径方向外
方に変位させる。この変位に基づき、上記係止突部の中
央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板の端
縁部とを係合させて、上記係止突部が上記切目の間から
抜け出るのを防止する。
を構成する金属板同士の結合方法では、上記複数枚の金
属板の一部で上記係止突部となる部分のほぼ中央部に小
通孔を形成する。そして、雄型と雌型との間で上記複数
枚の金属板にプレス加工を施す事により、上記係止突部
と上記切目とを形成した後、上記小通孔を押し広げて、
この係止突部の外端縁を上記小通孔を中心として直径方
向外方に変位させる。この変位に基づき、上記係止突部
の中央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板
の端縁部とを係合させて、上記係止突部が上記切目の間
から抜け出るのを防止する。
トを構成する金属板同士の結合方法では、上記係止突部
よりも外側に位置する上記複数枚の金属板の一部で上記
切目の近傍部分に小通孔を形成する。そして、雄型と雌
型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を施す事に
より、上記係止突部と上記切目とを形成した後、上記小
通孔を押し広げて、上記切目により形成された金属板の
端縁を上記係止突部の直径方向内方に変位させる。この
変位に基づき、上記係止突部の中央部の外端縁部と上記
切目により形成された金属板の端縁部とを係合させて、
上記係止突部が上記切目の間から抜け出るのを防止す
る。
トを構成する金属板同士の結合方法によれば、係止突部
の中央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板
の端縁部とが係合するので、金属板の厚さ寸法に関係な
く、十分な結合強度を得られる。
第一実施例を示している。本発明の結合方法を実施され
るメタルシリンダヘッドガスケット1は、前述した図1
5、17、18、20に示す様に、複数枚の金属板5〜
6を積層して成る。尚、図示の実施例では、2枚の金属
板5、6を積層した例を示している。但し、本発明を実
施する場合の金属板5〜6の数は、複数であれば、3枚
以上でも良い。このメタルシリンダヘッドガスケット1
は、燃焼ガス等の流体を流通させる流通孔であるボア孔
2と、互いに接続すべき部材であるシリンダブロックと
シリンダヘッドとを結合する為のボルトを挿通する小孔
3、3と、上記各金属板5〜6の一部で、上記シリンダ
ブロック及びシリンダヘッドと干渉しない部分に設けら
れ、上記複数枚の金属板5〜6同士を結合する結合部と
を有する。そして、上記シリンダブロックの上面とシリ
ンダヘッドの下面との間に挟持して使用する。
1を構成する複数枚の金属板5〜6同士を不離に結合す
る為の、上記結合部は、図1に示す様に、それぞれがL
字形若しくは四分の一円弧形で、互いに独立した状態で
略十字形に配置された4本の切目11a、11aと、こ
の複数本の切目11a、11aで囲まれた部分を、重な
り合った複数枚の金属板5〜6ごと表裏方向(図2〜4
の上下方向)に膨出させる事で形成された係止突部12
aとから成る。以上の構成に就いては、前述した特開平
6−281011号公報に記載された第3例の技術と同
様である。
る金属板同士の結合方法では、上記複数枚の金属板5〜
6の一部で上記係止突部12aとなる部分のほぼ中央部
に、図1〜2に示す様に、この係止突部12aよりも小
さな、円錐状若しくは半球状の小突出部26を形成す
る。尚、図1〜2には、この小突出部26の形成位置を
明瞭にする為、切目11a、11aを描いているが、小
突出部26の形成時には、未だ切目11a、11aは形
成されていない。即ち、上記小突出部26の形成作業
は、上記係止突部12a及び各切目11a、11aを形
成するのに先立って、図示しないプレス型の間で押圧す
る事により行なう。この様に小突出部26を形成するの
に伴って、上記複数枚の金属板5〜6の一部で上記係止
突部12aとなる部分のほぼ中央部に、伸長方向の塑性
変形が発生する。
上記第3例の技術の場合と同様、図3に示す様に、雄型
16bと雌型14aとの間で上記複数枚の金属板5〜6
にプレス加工を施す事により、上記係止突部12aと上
記切目11a、11aとを形成する。特に、本発明のメ
タルガスケットを構成する金属板同士の結合方法の実施
に使用する雌型14aに設けた凹部27の深さ寸法は十
分に確保し、メタルシリンダヘッドガスケット1の厚さ
寸法よりも大きくしている。
1aとを形成するには、上記小突出部26を形成した複
数の金属板5〜6を上記雄型16bと雌型14aとの間
に位置させた後、プレス加工装置のラムに固定した雄型
16bを下降させ、これら両型16b、14a同士を互
いに近付ける。この結果、先ず上記小突出部26が或る
程度押し潰され、続いて上記切目11a、11aと係止
突部12aとが形成される。上記複数の金属板5〜6の
一部を塑性変形させる事により形成された小突出部26
を押し潰した場合に、一部は塑性変形により吸収される
が、かなりの部分が弾性圧縮力として、切目11a、1
1aにより外周縁を仕切られた係止突部12aの内側に
残留する。
し潰し、更に上記切目11a、11a及び係止突部12
aを形成した後も、上記十分に下降させる。そして、こ
の雄型16bの下端面と上記雌型14aに形成した凹部
27の底面との間で上記係止突部12aを強く挟持し、
上記小突出部26を完全に押し潰す。この状態で、この
係止突部12aの中央部を上記複数の金属板5〜6の残
り部分(係止突部12aを囲む部分)の表裏面側(図3
の下側)に完全に突出させる。上述の様に上記係止突部
12aには、小突出部26を押し潰す事により生じた弾
性圧縮力が残留している。そこで、この様に係止突部1
2aの中央部を上記複数の金属板5〜6の残り部分の表
裏面側に完全に突出させた状態で、係止突部12aを上
記凹部27から抜き出し、この係止突部12aの外端縁
を抑えている力を解除すると、この係止突部12aの外
端縁が、上記小突出部26を形成していた部分を中心と
して、直径方向外方(図3〜4の右方)に変位する。
板5〜6の残り部分の表裏面側に完全に突出しているの
で、上記直径方向への変位に基づき、上記係止突部12
aの中央部の外端縁部と上記各切目11a、11aによ
り形成された金属板の端縁部とが、図4に誇張して示す
様に、厚さ方向(図4の上下方向)に亙って互いに重畳
する。そして、上記係止突部12aが切目11a、11
aの間から抜け出る方向(図4の上方)に変位しようと
しても、この重畳部分が互いに係合して、上記係止突部
12aが上記各切目11a、11aの間から抜け出る事
を防止する。この様に構成される本発明のメタルガスケ
ットを構成する金属板同士の結合方法によれば、係止突
部12aの中央部の外端縁部と、上記切目12a、12
aにより形成された金属板の端縁部とが、(バリを介し
てではなく)直接係合するので、金属板5〜6の厚さ寸
法に関係なく、十分な結合強度を得られる。
本発明の第二実施例を示している。尚、本実施例と上述
した第一実施例との相違は、係止突部12aの外周縁を
直径方向外方に変位させる方法にある。その他の多くの
部分は、上述した第一実施例と共通するので、重複する
部分に就いての説明は省略若しくは簡略にし、以下、本
実施例が上述した第一実施例と異なる部分を中心に説明
する。
する複数枚の金属板5〜6の一部で、係止突部12bと
なる部分のほぼ中央部に円形の小通孔28を、プレスに
よる打ち抜き等により形成する。そして、雄型16cと
雌型14bとの間で上記複数枚の金属板5〜6にプレス
加工を施す事により、上記係止突部12bと、この係止
突部12bの外端縁を仕切る4個の切目11a、11a
とを形成する。本実施例に使用する雄型16cの下面中
央部には、円形の凹孔29を形成している。この凹孔2
9の内径は、少なくとも開口端部に於いては、上記小通
孔28の内径よりも少し大きい。又、上記雌型14bの
上面中央部でこの凹孔29と整合する部分には、テーパ
ピン30を突設している。このテーパピン30は、先端
部(図7の上端部)の外径が上記小通孔28の内径より
も小さく、基端部(図7の下端部)の外径が上記小通孔
28の内径よりも大きい。
は、この様な雄型16cと雌型14bとを互いに近付け
て、上記係止突部12bと切目11a、11aとを形成
する。この様に、係止突部12bと切目11a、11a
とを形成すべく、上記複数の金属板5〜6を雄型16c
と雌型14bとの間にセットする際に、上記テーパピン
30の先端部を小通孔28に挿入しておく。そして、上
記雄型16cの先端部(図7の下端部)を雌型14bの
凹部27内に挿入し、この係止突部12bの中央部を金
属板5〜6の残り部分の表裏面側に完全に突出させた
後、更に上記雄型14bを凹部27内に進入させる。こ
の様にして、上記雄型14bを凹部27の奥にまで進入
させると、上記テーパピン30の基端部が上記小通孔2
8の内側に押し込まれ、この小通孔28の内径が押し広
げられる。この結果、やはり前述した第一実施例の場合
と同様に、上記係止突部12bに弾性圧縮力が生じる。
そこで、この様に係止突部12bの中央部を上記複数の
金属板5〜6の残り部分の表裏面側に完全に突出させた
状態で、係止突部12bを上記凹部27から抜き出す
と、この係止突部12bの外端縁が、上記小通孔28を
形成していた部分を中心として、直径方向外方(図7〜
8の右方)に変位する。そして、図8に誇張して示す様
に、この係止突部12bの外端縁部と上記切目11a、
11aにより形成された金属板5〜6の端縁部とが厚さ
方向(図8の上下方向)に重畳して互いに係合自在とな
り、上記係止突部12bが上記切目11a、11aの間
から抜け出るのを防止する。
る、本発明の第三〜第四実施例を示している。先ず、図
9に示した第三実施例の場合には、4本の切目11a、
11aにより囲まれた十字形の係止突部12bの内側
に、スリット状の小通孔28aを形成している。係止突
部12bの外周縁を直径方向外方に変位させる作業は、
この小通孔28aにテーパピンを挿入する他、マイナス
ドライバ状の工具を小通孔28aに挿入して捩る事によ
っても行なえる。又、図10に示した第四実施例の場合
には、互いに平行な2本の切目11b、11bに挟まれ
た矩形の係止突部12cの中央部に、スリット状の小通
孔28aを形成している。本実施例の場合には、この小
通孔28aをテーパピン或は工具により押し広げれば、
上記係止突部12cの幅が広がり、この係止突部12c
の両端縁と金属板5〜6の端縁とが係合して、上記係止
突部12cが上記切目11b、11bの間から抜け出る
事がなくなる。
る、本発明の第五実施例を示している。本実施例と前述
した第一実施例との相違は、本実施例の場合には、係止
突部12dの外周縁を直径方向外方に変位させず、その
代わりに金属板5〜6の端縁を直径方向内方に変位させ
る点にある。その他の多くの部分は、前述した第一実施
例と共通するので、重複する部分に就いての説明は省略
若しくは簡略にし、以下、本実施例が上述した第一実施
例と異なる部分を中心に説明する。
する複数枚の金属板5〜6の一部には、上記係止突部1
2dよりも外側部分で切目11a、11aに近接する位
置に、図11〜12に示す様に、複数(図示の例では4
個)の小通孔31、31を形成する。但し、これら各小
通孔31、31の形成作業は、切目11a、11a及び
係止突部12dの形成作業に先立って行なう。この様に
小通孔31、31を形成した金属板5〜6には、次いで
雄型16bと雌型14cとの間でプレス加工を施し、上
記切目11a、11a及び係止突部12dを形成する。
12dの中央部を金属板5〜6の残り部分の表裏面側に
完全に突出させた後、上記各小通孔31、31を押し広
げる。図示の実施例では、プレス加工機のラムに固定し
たエアシリンダ等により下方に押圧自在な加圧ピン32
を、上記各小通孔31、31の上端開口に対向して設け
ている。そして、上記雄型16bが下死点に達し、上昇
を開始する前後(好ましくは上昇開始直後)に上記加圧
ピン32を下降させる事により、上記各小通孔31、3
1の内径を押し広げる。この結果、上記各切目11a、
11aにより形成された金属板5〜6の端縁が、図14
に誇張して示す様に、係止突部12dの直径方向内方
(図13〜14の左方)に変位する。この変位に基づ
き、上記係止突部12dの中央部の外端縁部と上記各切
目11a、11aにより形成された金属板5〜6の端縁
部とが係合して、上記係止突部12dが上記切目11
a、11aの間から抜け出るのを防止する。
4に示した第五実施例の変形例として、複数枚の金属板
の一部で係止突部よりも外側に位置し、且つこの係止突
部を形成する為の切目の近傍部分に、前記図1〜4に示
した第一実施例を構成する小突出部の様な突出部を、係
止突部と切目とを形成するのに先立って形成する事もで
きる。上記突出部を形成した後、雄型と雌型との間で上
記複数枚の金属板にプレス加工を施す事により、上記係
止突部と上記切目とを形成し、この係止突部の中央部を
金属板の残り部分の表裏面側に完全に突出させる。これ
と共に、上記突出部を押し潰して上記複数枚の金属板の
一部で上記切目の近傍部分を平坦にする。この様に切目
の近傍部分を平坦にする事により、この切目により形成
された金属板の端縁を上記係止突部の直径方向内方に変
位させ、上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目に
より形成された金属板の端縁部とを係合させる。この結
果、図示の各実施例の場合と同様に、上記係止突部が上
記切目の間から抜け出るのを防止できる。
属板同士の結合方法は以上に述べた通り構成され作用す
る為、結合すべき金属板の厚さ寸法に拘らず、複数枚の
金属板同士の結合強度を確保したまま、結合作業の容易
化を図れる。この為、極く薄い金属板を組み込む構造で
も、十分な信頼性、耐久性を有するメタルガスケットを
安価に提供できる。そして、輸送途中等、メタルガスケ
ットに振動が加わった場合に金属板同士が剥離する事
も、確実に防止できる。
の部分平面図。
のA−A断面に相当する図。
当する図。
の部分平面図。
のB−B断面に相当する図。
当する図。
の部分平面図。
分平面図。
トの部分平面図。
11のC−C断面に相当する図。
に相当する図。
す部分平面図。
す、図15と同様の図。
図。
す、係止突部の幅を広げる状態を示す断面図。
を省略して示す、図20と同様の断面図。
Claims (4)
- 【請求項1】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
るべき2面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部となる部分の
ほぼ中央部に、この係止突部と上記切目とを形成するの
に先立って、上記係止突部よりも小さな小突出部を形成
し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成し、こ
の係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面側に完
全に突出させると共に、上記小突出部を押し潰して上記
係止突部の中央部を平坦にする事により、この係止突部
の外端縁を上記小突出部を中心として直径方向外方に変
位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。 - 【請求項2】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
るべき2面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部となる部分の
ほぼ中央部に小通孔を形成し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成した
後、上記小通孔を押し広げて、この係止突部の外端縁を
上記小通孔を中心として直径方向外方に変位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。 - 【請求項3】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
るべき2面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
から成り、 上記係止突部よりも外側に位置する上記複数枚の金属板
の一部で上記切目の近傍部分に小通孔を形成し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成した
後、上記小通孔を押し広げて、上記切目により形成され
た金属板の端縁を上記係止突部の直径方向内方に変位さ
せ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。 - 【請求項4】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
るべき2面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部よりも外側に
位置し、且つ上記切目の近傍に位置する部分に突出部
を、上記係止突部及び切目を形成するのに先立って形成
し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成し、こ
の係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面側に完
全に突出させると共に、上記突出部を押し潰して上記複
数枚の金属板の一部で上記切目の近傍部分を平坦にする
事により、上記切目よりも外側に位置する金属板の端縁
を上記係止突部の直径方向内方に変位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP31301194A JP2763497B2 (ja) | 1994-12-16 | 1994-12-16 | メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法 |
US08/987,297 US6044537A (en) | 1994-12-16 | 1997-12-09 | Method of making a metal gasket |
US08/987,301 US5979035A (en) | 1994-12-16 | 1997-12-09 | Method of producing metal gasket |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP31301194A JP2763497B2 (ja) | 1994-12-16 | 1994-12-16 | メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08170729A JPH08170729A (ja) | 1996-07-02 |
JP2763497B2 true JP2763497B2 (ja) | 1998-06-11 |
Family
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP31301194A Expired - Fee Related JP2763497B2 (ja) | 1994-12-16 | 1994-12-16 | メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2763497B2 (ja) |
-
1994
- 1994-12-16 JP JP31301194A patent/JP2763497B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08170729A (ja) | 1996-07-02 |
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