JP2763497B2 - メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明の結合方法により金属板同
士を結合して造られるメタルガスケットは、例えば内燃
機関のシリンダヘッド下面とシリンダブロック上面との
間に挟持し、両面間の気密及び液密を保持するシリンダ
ヘッドガスケットとして利用する。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関のシリンダヘッド下面とシリン
ダブロック上面との間にはシリンダヘッドガスケットを
挟持し、シリンダ内で発生する高圧の燃焼ガス、或はシ
リンダブロックとシリンダヘッドとの間を流通する冷却
水や潤滑油が外部に漏洩するのを防止する。この様なシ
リンダヘッドガスケットとして、複数枚の金属板を重ね
合わせたメタルシリンダヘッドガスケットも、従来から
知られている。

【０００３】図１５は、この様なメタルシリンダヘッド
ガスケット１の１例を示している。このメタルシリンダ
ヘッドガスケット１には、流通孔である、シリンダ頂部
の開口形状に合わせた円形のボア孔２、２、シリンダヘ
ッドをシリンダブロックに固定する為のボルトを挿通す
る小孔３、３、冷却水又は潤滑油を通す為の透孔４、４
が設けられている。

【０００４】従来からこの様なメタルシリンダヘッドガ
スケット１は、図１５〜１７に示す様に、亜鉛メッキ鋼
板、ステンレス鋼板等の金属板５〜６を複数枚（図１７
の例では３枚）重ね合わせる事で構成されている。これ
ら複数枚の金属板５〜６の外周縁複数箇所には舌片状の
突出部７、７を形成し、これら各突出部７、７部分で、
上記複数枚の金属板５〜６同士を結合している。メタル
シリンダヘッドガスケット１の使用時にもこれら各突出
部７、７は、シリンダブロックの上面とシリンダヘッド
の下面との間で挟持されない。

【０００５】従来はこれら突出部７、７同士の結合を、
図１５〜１７に示す様に、鳩目８により行なっていた。
即ち、上記突出部７部分に於いて各金属板５〜６に、互
いに整合する通孔９、９を穿設し、各通孔９、９に挿通
し更にかしめ付けた鳩目８によって、上記各金属板５〜
６同士の分離防止を図っている。メタルシリンダヘッド
ガスケット１の使用時に各突出部７、７は、シリンダブ
ロック上面並びにシリンダヘッド下面の間から突出し
て、これら両面同士の間で挟持される事はない。従っ
て、上記鳩目８の存在が上記両面同士のシール性を阻害
する事はない。

【０００６】この様に鳩目８により突出部７、７同士を
結合する、従来構造の場合、鳩目８を装着する作業が面
倒で、メタルシリンダヘッドガスケット１の製作費を高
くする原因となる。この様な事情に鑑みて特開平６−２
８１０１１号公報には、図１８〜３０に示す様な構造に
より、メタルシリンダヘッドガスケット１を構成する複
数枚の金属板５〜６同士を結合する、３通りの技術が開
示されている。

【０００７】先ず、図１８〜２３に示した第１例の構造
の場合、金属板５〜６の外周縁複数箇所で互いに整合す
る位置に形成した複数の突出部７、７に、各金属板５〜
６同士を結合する為の結合部１０、１０を１個ずつ設け
る。各結合部１０、１０は、互いに平行な２本１組の切
目１１、１１と、１組の切目１１、１１の間部分を重な
り合った複数枚の金属板５〜６ごと表裏方向に膨出させ
て塑性変形させる事により形成された係止突部１２とか
ら成る。

【０００８】上記各結合部１０、１０の形成作業は、図
２２〜２３に示す様なプレス加工装置１３により一挙動
で行ない、係止突部１２を膨出させるのと同時に、切目
１１、１１を形成する。上記プレス加工装置１３は、ダ
イと呼ばれる雌型１４と、ハネ出しと呼ばれるシリンダ
状の抑え金具１５と、ポンチと呼ばれ、この抑え金具１
５の下端部から出入りする雄型１６とから構成される。

【０００９】上記切目１１、１１並びに係止突部１２を
形成する際には、上記複数枚の金属板５〜６の突出部
７、７を重ね合わせた状態で、最も下側に位置する突出
部７の下面を上記雌型１４の上面に突き合わせると共
に、上記抑え金具１５の下面を、最も上側に位置する突
出部７の上面に突き合わせる。この様に、複数枚の突出
部７、７を雌型１４と抑え金具１５との間で挟持した状
態で、上記雄型１６を下方に強く押圧する。この押圧の
結果、上記各突出部７、７の一部に、各金属板５〜６の
厚さ方向に亙る剪断力が加わって、上記各突出部７、７
に切目１１、１１が形成されると同時に、この切目１
１、１１の間部分が同一方向に塑性変形して、上記係止
突部１２が形成される。

【００１０】この様にして形成された結合部１０は、各
係止突部１２の両端縁と各切目１１、１１の内側縁との
間に作用する摩擦力に基づき、互いに重ね合わされた複
数枚の金属板５〜６同士が分離するのを防止するが、分
離防止が必ずしも確実ではない。例えば、ガスケットメ
ーカーの工場で造られたメタルシリンダヘッドガスケッ
トは、トラック等によりエンジンの組立工場に送られ、
シリンダブロック上面とシリンダヘッド下面との間に組
み付けられるが、輸送中の振動により、上記係止突部１
２が切目１１、１１の間から抜け出る可能性を否定でき
ない。係止突部１２が切目１１、１１から抜け出る事
で、前記結合部１０が用をなさなくなった場合、メタル
シリンダヘッドガスケットを構成する複数枚の金属板５
〜６が分離して、メタルシリンダヘッドガスケットとし
て機能しなくなる。

【００１１】図２４に示した第２例の技術は、上記各係
止突部１２が切目１１、１１の内側から抜け出るのを確
実に防止する為のものである。この第２例の技術では、
前記図２２〜２３に示す様な加工装置により形成した係
止突部１２を更に二度押しする事で、各係止突部１２の
幅寸法Ｗを切目１１、１１の間隔Ｄよりも大きくし、各
係止突部１２が切目１１、１１の間から抜け出るのを防
止する。しかしながら、この様に第一段のプレス加工に
より形成された各係止突部１２を二度押ししてこれら各
係止突部１２の幅寸法Ｗを広げる作業は面倒である。
又、上記各係止突部１２の抜け止めを確実に行なわせる
のに十分な程、これら各係止突部１２の幅寸法Ｗを押し
広げる為には大きな力を要し、大型のプレス装置が必要
になる。これらの事は、メタルガスケットの製作費を高
くする原因となる為、好ましくない。

【００１２】更に、図２５〜３０は、前記公報に記載さ
れた技術の第３例を示している。重ね合わされた複数枚
の金属板５〜６の突出部７（図１８〜１９参照）に切目
１１、１１並びに係止突部１２を形成する為の雄型１６
ａは、図２５〜２７に示す様に構成される。この雄型１
６ａの先端部は四角柱状に形成されており、互いに反対
に位置する側面には、断面が三角形の凹部１８、１８を
形成している。この様な雄型１６ａは、雌型１４及び抑
え金具１５（図２２〜２４）と組み合わせて、切目１
１、１１及び係止突部１２を形成する為のプレス加工装
置１３（図２４）を構成する。この様にプレス加工装置
１３を構成する場合に、上記雄型１６ａの先端部で、各
凹部１８、１８を形成した面を、上記切目１１、１１を
形成する部分に対応させて、雄型１６ａと雌型１４とを
組み合わせる。

【００１３】この様な凹部１８、１８を有する雄型１６
ａを組み込んだプレス加工装置１３により、重ね合わさ
れた複数枚の金属板５〜６を突出部７、７部分で結合す
る場合、前記図２２〜２３に示した第１例の場合と同様
に、最も下側に位置する突出部７の下面を上記雌型１４
の上面に突き合わせると共に、上記抑え金具１５の下面
を、最も上側に位置する突出部７の上面に突き合わせ
る。そして、上記複数枚の金属板５〜６の突出部７、７
を雌型１４と抑え金具１５との間で挟持した状態で、上
記雄型１６ａを下方に強く押圧する。

【００１４】この結果、上記各突出部７、７の一部に
は、上記雄型１６ａ側面の凹部１８、１８以外の部分と
雌型１４との係合により、各金属板５〜６の厚さ方向
（図２８〜２９の上下方向）に亙る剪断力が加わって、
上記各突出部７、７に切目１１、１１が形成される。こ
れと同時に、この切目１１、１１の間部分が同一方向に
向け塑性変形して、係止突部１２が形成される。

【００１５】一方、上記各凹部１８、１８に対応して上
記雌型１４と雄型１６ａとの間には、雌型１４内への雄
型１６ａの先端部の進入時に、図２９に示す様に、上記
複数枚の金属板５〜６の剪断を不能とする隙間１９、１
９が形成される。この様な隙間１９、１９の存在に基づ
いて、上記雌型１４内への雄型１６ａの進入時に、上記
複数枚の金属板５〜６の一部で上記隙間１９、１９に対
応する部分２０、２０が、図２８〜２９に示す様に、雄
型１６ａと雌型１４との間で引き伸ばされる。

【００１６】そしてこの部分２０、２０は、上記雌型１
４内への雄型１６ａの進入に伴なって、引き千切られる
様に破断する。この様に雄型１６ａと雌型１４との間で
引き伸ばされた部分２０、２０が破断する際、各金属板
５〜６の破断部分にバリ２１、２２が、両側から対とな
って形成される。これら各バリ２１、２２は、上記各部
分２０、２０が破断した直後に、上記各金属板５、６が
有する弾力に基づくスプリングバックにより図３０の実
線状態から鎖線状態に向け、弾性変形する。

【００１７】この様に、上記切目１１、１１の両側から
張り出した、互いに対となるバリ２１、２２が、スプリ
ングバックにより図３０の鎖線で示す様に弾性変形する
と、各バリ２１、２２の先端同士が、金属板５〜６の重
なり方向から見た場合に重畳する。そして、上記各バリ
２１、２２の先端同士は、重ね合わされた金属板５〜６
同士が剥離しようとした場合に互いに係合し、上記各係
止突部１２、１２が切目１１、１１の間から抜け出るの
を防止する。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】上記公報に記載された
第３例の技術は、互いに結合される複数枚の金属板５〜
６の厚さが十分であれば、結合強度を確保したまま、結
合作業の容易化を図れる。従って、十分な信頼性、耐久
性を有するメタルガスケットを安価に提供できる。とこ
ろが、厚さ寸法が小さな金属板の結合強度を十分に確保
する事は難しい。即ち、上記第３例の技術は、金属板５
〜６に形成されるバリ２１、２２の先端同士の係合に基
づき、金属板５〜６同士の剥離防止を図っている為、十
分な結合強度を得る為には、或る程度の剛性を有するバ
リ２１、２２が形成されなければならない。これに対し
て、厚さ寸法が極端に小さい金属板の場合には、破断部
に形成されるバリが小さく、剛性も弱いものになる。

【００１９】例えばシリンダヘッドガスケットとして利
用されるメタルガスケットの場合には、各部の面圧を微
妙に調整する為、厚さが０．１〜０．１５mm程度と、極
端に薄いステンレス鋼製の金属板を使用する場合があ
る。この様に極端に薄い金属板の場合には、上記破断部
に形成されるバリの大きさも剛性も、十分な結合強度を
得る為には不足する。この結果、金属板同士の剥離防止
が不完全となり、輸送中や組立ロボットによる取り扱い
中に、上記金属板同士が剥離する可能性がある。本発明
のメタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法
は、この様な事情に鑑みて発明したものである。

【００２０】

【課題を解決する為の手段】本発明のメタルガスケット
を構成する金属板同士の結合方法は何れも、複数枚の金
属板を積層して成り、内側に流体を流通させる流通孔
と、互いに接続すべき部材同士を結合する為のボルトを
挿通する小孔と、上記各金属板の一部で上記互いに接続
すべき部材と干渉しない部分に設けられ上記複数枚の金
属板同士を結合する結合部とを有し、上記互いに接続す
べき部材の、シール性保持を図るべき２面間に挟持して
使用するメタルガスケットを構成する複数枚の金属板同
士を不離に結合するものである。そして、上記結合部
は、互いに独立した複数本の切目と、この複数本の切目
で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属板ごと表裏
方向に膨出させる事で形成された係止突部とから成る。

【００２１】特に、請求項１に記載したメタルガスケッ
トを構成する金属板同士の結合方法では、上記複数枚の
金属板の一部で上記係止突部となる部分のほぼ中央部
に、この係止突部と上記切目とを形成するのに先立っ
て、上記係止突部よりも小さな小突出部を形成する。そ
して、雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス
加工を施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成
し、この係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面
側に完全に突出させると共に、上記小突出部を押し潰し
て上記係止突部の中央部を平坦にする事により、この係
止突部の外端縁を上記小突出部を中心として直径方向外
方に変位させる。この変位に基づき、上記係止突部の中
央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板の端
縁部とを係合させて、上記係止突部が上記切目の間から
抜け出るのを防止する。

【００２２】又、請求項２に記載したメタルガスケット
を構成する金属板同士の結合方法では、上記複数枚の金
属板の一部で上記係止突部となる部分のほぼ中央部に小
通孔を形成する。そして、雄型と雌型との間で上記複数
枚の金属板にプレス加工を施す事により、上記係止突部
と上記切目とを形成した後、上記小通孔を押し広げて、
この係止突部の外端縁を上記小通孔を中心として直径方
向外方に変位させる。この変位に基づき、上記係止突部
の中央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板
の端縁部とを係合させて、上記係止突部が上記切目の間
から抜け出るのを防止する。

【００２３】更に、請求項３に記載したメタルガスケッ
トを構成する金属板同士の結合方法では、上記係止突部
よりも外側に位置する上記複数枚の金属板の一部で上記
切目の近傍部分に小通孔を形成する。そして、雄型と雌
型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を施す事に
より、上記係止突部と上記切目とを形成した後、上記小
通孔を押し広げて、上記切目により形成された金属板の
端縁を上記係止突部の直径方向内方に変位させる。この
変位に基づき、上記係止突部の中央部の外端縁部と上記
切目により形成された金属板の端縁部とを係合させて、
上記係止突部が上記切目の間から抜け出るのを防止す
る。

【００２４】

【作用】上述の様に構成される本発明のメタルガスケッ
トを構成する金属板同士の結合方法によれば、係止突部
の中央部の外端縁部と上記切目により形成された金属板
の端縁部とが係合するので、金属板の厚さ寸法に関係な
く、十分な結合強度を得られる。

【００２５】

【実施例】図１〜４は、請求項１に対応する、本発明の
第一実施例を示している。本発明の結合方法を実施され
るメタルシリンダヘッドガスケット１は、前述した図１
５、１７、１８、２０に示す様に、複数枚の金属板５〜
６を積層して成る。尚、図示の実施例では、２枚の金属
板５、６を積層した例を示している。但し、本発明を実
施する場合の金属板５〜６の数は、複数であれば、３枚
以上でも良い。このメタルシリンダヘッドガスケット１
は、燃焼ガス等の流体を流通させる流通孔であるボア孔
２と、互いに接続すべき部材であるシリンダブロックと
シリンダヘッドとを結合する為のボルトを挿通する小孔
３、３と、上記各金属板５〜６の一部で、上記シリンダ
ブロック及びシリンダヘッドと干渉しない部分に設けら
れ、上記複数枚の金属板５〜６同士を結合する結合部と
を有する。そして、上記シリンダブロックの上面とシリ
ンダヘッドの下面との間に挟持して使用する。

【００２６】この様なメタルシリンダヘッドガスケット
１を構成する複数枚の金属板５〜６同士を不離に結合す
る為の、上記結合部は、図１に示す様に、それぞれがＬ
字形若しくは四分の一円弧形で、互いに独立した状態で
略十字形に配置された４本の切目１１ａ、１１ａと、こ
の複数本の切目１１ａ、１１ａで囲まれた部分を、重な
り合った複数枚の金属板５〜６ごと表裏方向（図２〜４
の上下方向）に膨出させる事で形成された係止突部１２
ａとから成る。以上の構成に就いては、前述した特開平
６−２８１０１１号公報に記載された第３例の技術と同
様である。

【００２７】特に、本発明のメタルガスケットを構成す
る金属板同士の結合方法では、上記複数枚の金属板５〜
６の一部で上記係止突部１２ａとなる部分のほぼ中央部
に、図１〜２に示す様に、この係止突部１２ａよりも小
さな、円錐状若しくは半球状の小突出部２６を形成す
る。尚、図１〜２には、この小突出部２６の形成位置を
明瞭にする為、切目１１ａ、１１ａを描いているが、小
突出部２６の形成時には、未だ切目１１ａ、１１ａは形
成されていない。即ち、上記小突出部２６の形成作業
は、上記係止突部１２ａ及び各切目１１ａ、１１ａを形
成するのに先立って、図示しないプレス型の間で押圧す
る事により行なう。この様に小突出部２６を形成するの
に伴って、上記複数枚の金属板５〜６の一部で上記係止
突部１２ａとなる部分のほぼ中央部に、伸長方向の塑性
変形が発生する。

【００２８】この様にして小突出部２６を形成した後、
上記第３例の技術の場合と同様、図３に示す様に、雄型
１６ｂと雌型１４ａとの間で上記複数枚の金属板５〜６
にプレス加工を施す事により、上記係止突部１２ａと上
記切目１１ａ、１１ａとを形成する。特に、本発明のメ
タルガスケットを構成する金属板同士の結合方法の実施
に使用する雌型１４ａに設けた凹部２７の深さ寸法は十
分に確保し、メタルシリンダヘッドガスケット１の厚さ
寸法よりも大きくしている。

【００２９】上記係止突部１２ａと上記切目１１ａ、１
１ａとを形成するには、上記小突出部２６を形成した複
数の金属板５〜６を上記雄型１６ｂと雌型１４ａとの間
に位置させた後、プレス加工装置のラムに固定した雄型
１６ｂを下降させ、これら両型１６ｂ、１４ａ同士を互
いに近付ける。この結果、先ず上記小突出部２６が或る
程度押し潰され、続いて上記切目１１ａ、１１ａと係止
突部１２ａとが形成される。上記複数の金属板５〜６の
一部を塑性変形させる事により形成された小突出部２６
を押し潰した場合に、一部は塑性変形により吸収される
が、かなりの部分が弾性圧縮力として、切目１１ａ、１
１ａにより外周縁を仕切られた係止突部１２ａの内側に
残留する。

【００３０】上記雄型１６ｂは、上記小突出部２６を押
し潰し、更に上記切目１１ａ、１１ａ及び係止突部１２
ａを形成した後も、上記十分に下降させる。そして、こ
の雄型１６ｂの下端面と上記雌型１４ａに形成した凹部
２７の底面との間で上記係止突部１２ａを強く挟持し、
上記小突出部２６を完全に押し潰す。この状態で、この
係止突部１２ａの中央部を上記複数の金属板５〜６の残
り部分（係止突部１２ａを囲む部分）の表裏面側（図３
の下側）に完全に突出させる。上述の様に上記係止突部
１２ａには、小突出部２６を押し潰す事により生じた弾
性圧縮力が残留している。そこで、この様に係止突部１
２ａの中央部を上記複数の金属板５〜６の残り部分の表
裏面側に完全に突出させた状態で、係止突部１２ａを上
記凹部２７から抜き出し、この係止突部１２ａの外端縁
を抑えている力を解除すると、この係止突部１２ａの外
端縁が、上記小突出部２６を形成していた部分を中心と
して、直径方向外方（図３〜４の右方）に変位する。

【００３１】係止突部１２ａの中央部は上記複数の金属
板５〜６の残り部分の表裏面側に完全に突出しているの
で、上記直径方向への変位に基づき、上記係止突部１２
ａの中央部の外端縁部と上記各切目１１ａ、１１ａによ
り形成された金属板の端縁部とが、図４に誇張して示す
様に、厚さ方向（図４の上下方向）に亙って互いに重畳
する。そして、上記係止突部１２ａが切目１１ａ、１１
ａの間から抜け出る方向（図４の上方）に変位しようと
しても、この重畳部分が互いに係合して、上記係止突部
１２ａが上記各切目１１ａ、１１ａの間から抜け出る事
を防止する。この様に構成される本発明のメタルガスケ
ットを構成する金属板同士の結合方法によれば、係止突
部１２ａの中央部の外端縁部と、上記切目１２ａ、１２
ａにより形成された金属板の端縁部とが、（バリを介し
てではなく）直接係合するので、金属板５〜６の厚さ寸
法に関係なく、十分な結合強度を得られる。

【００３２】次に、図５〜８は、請求項２に対応する、
本発明の第二実施例を示している。尚、本実施例と上述
した第一実施例との相違は、係止突部１２ａの外周縁を
直径方向外方に変位させる方法にある。その他の多くの
部分は、上述した第一実施例と共通するので、重複する
部分に就いての説明は省略若しくは簡略にし、以下、本
実施例が上述した第一実施例と異なる部分を中心に説明
する。

【００３３】メタルシリンダヘッドガスケット１を構成
する複数枚の金属板５〜６の一部で、係止突部１２ｂと
なる部分のほぼ中央部に円形の小通孔２８を、プレスに
よる打ち抜き等により形成する。そして、雄型１６ｃと
雌型１４ｂとの間で上記複数枚の金属板５〜６にプレス
加工を施す事により、上記係止突部１２ｂと、この係止
突部１２ｂの外端縁を仕切る４個の切目１１ａ、１１ａ
とを形成する。本実施例に使用する雄型１６ｃの下面中
央部には、円形の凹孔２９を形成している。この凹孔２
９の内径は、少なくとも開口端部に於いては、上記小通
孔２８の内径よりも少し大きい。又、上記雌型１４ｂの
上面中央部でこの凹孔２９と整合する部分には、テーパ
ピン３０を突設している。このテーパピン３０は、先端
部（図７の上端部）の外径が上記小通孔２８の内径より
も小さく、基端部（図７の下端部）の外径が上記小通孔
２８の内径よりも大きい。

【００３４】上記複数の金属板５〜６同士を結合するに
は、この様な雄型１６ｃと雌型１４ｂとを互いに近付け
て、上記係止突部１２ｂと切目１１ａ、１１ａとを形成
する。この様に、係止突部１２ｂと切目１１ａ、１１ａ
とを形成すべく、上記複数の金属板５〜６を雄型１６ｃ
と雌型１４ｂとの間にセットする際に、上記テーパピン
３０の先端部を小通孔２８に挿入しておく。そして、上
記雄型１６ｃの先端部（図７の下端部）を雌型１４ｂの
凹部２７内に挿入し、この係止突部１２ｂの中央部を金
属板５〜６の残り部分の表裏面側に完全に突出させた
後、更に上記雄型１４ｂを凹部２７内に進入させる。こ
の様にして、上記雄型１４ｂを凹部２７の奥にまで進入
させると、上記テーパピン３０の基端部が上記小通孔２
８の内側に押し込まれ、この小通孔２８の内径が押し広
げられる。この結果、やはり前述した第一実施例の場合
と同様に、上記係止突部１２ｂに弾性圧縮力が生じる。
そこで、この様に係止突部１２ｂの中央部を上記複数の
金属板５〜６の残り部分の表裏面側に完全に突出させた
状態で、係止突部１２ｂを上記凹部２７から抜き出す
と、この係止突部１２ｂの外端縁が、上記小通孔２８を
形成していた部分を中心として、直径方向外方（図７〜
８の右方）に変位する。そして、図８に誇張して示す様
に、この係止突部１２ｂの外端縁部と上記切目１１ａ、
１１ａにより形成された金属板５〜６の端縁部とが厚さ
方向（図８の上下方向）に重畳して互いに係合自在とな
り、上記係止突部１２ｂが上記切目１１ａ、１１ａの間
から抜け出るのを防止する。

【００３５】次に、図９〜１０は、請求項２に対応す
る、本発明の第三〜第四実施例を示している。先ず、図
９に示した第三実施例の場合には、４本の切目１１ａ、
１１ａにより囲まれた十字形の係止突部１２ｂの内側
に、スリット状の小通孔２８ａを形成している。係止突
部１２ｂの外周縁を直径方向外方に変位させる作業は、
この小通孔２８ａにテーパピンを挿入する他、マイナス
ドライバ状の工具を小通孔２８ａに挿入して捩る事によ
っても行なえる。又、図１０に示した第四実施例の場合
には、互いに平行な２本の切目１１ｂ、１１ｂに挟まれ
た矩形の係止突部１２ｃの中央部に、スリット状の小通
孔２８ａを形成している。本実施例の場合には、この小
通孔２８ａをテーパピン或は工具により押し広げれば、
上記係止突部１２ｃの幅が広がり、この係止突部１２ｃ
の両端縁と金属板５〜６の端縁とが係合して、上記係止
突部１２ｃが上記切目１１ｂ、１１ｂの間から抜け出る
事がなくなる。

【００３６】次に、図１１〜１４は、請求項３に対応す
る、本発明の第五実施例を示している。本実施例と前述
した第一実施例との相違は、本実施例の場合には、係止
突部１２ｄの外周縁を直径方向外方に変位させず、その
代わりに金属板５〜６の端縁を直径方向内方に変位させ
る点にある。その他の多くの部分は、前述した第一実施
例と共通するので、重複する部分に就いての説明は省略
若しくは簡略にし、以下、本実施例が上述した第一実施
例と異なる部分を中心に説明する。

【００３７】メタルシリンダヘッドガスケット１を構成
する複数枚の金属板５〜６の一部には、上記係止突部１
２ｄよりも外側部分で切目１１ａ、１１ａに近接する位
置に、図１１〜１２に示す様に、複数（図示の例では４
個）の小通孔３１、３１を形成する。但し、これら各小
通孔３１、３１の形成作業は、切目１１ａ、１１ａ及び
係止突部１２ｄの形成作業に先立って行なう。この様に
小通孔３１、３１を形成した金属板５〜６には、次いで
雄型１６ｂと雌型１４ｃとの間でプレス加工を施し、上
記切目１１ａ、１１ａ及び係止突部１２ｄを形成する。

【００３８】そして、図１３に示す様に、この係止突部
１２ｄの中央部を金属板５〜６の残り部分の表裏面側に
完全に突出させた後、上記各小通孔３１、３１を押し広
げる。図示の実施例では、プレス加工機のラムに固定し
たエアシリンダ等により下方に押圧自在な加圧ピン３２
を、上記各小通孔３１、３１の上端開口に対向して設け
ている。そして、上記雄型１６ｂが下死点に達し、上昇
を開始する前後（好ましくは上昇開始直後）に上記加圧
ピン３２を下降させる事により、上記各小通孔３１、３
１の内径を押し広げる。この結果、上記各切目１１ａ、
１１ａにより形成された金属板５〜６の端縁が、図１４
に誇張して示す様に、係止突部１２ｄの直径方向内方
（図１３〜１４の左方）に変位する。この変位に基づ
き、上記係止突部１２ｄの中央部の外端縁部と上記各切
目１１ａ、１１ａにより形成された金属板５〜６の端縁
部とが係合して、上記係止突部１２ｄが上記切目１１
ａ、１１ａの間から抜け出るのを防止する。

【００３９】更に、図示は省略したが、上記図１１〜１
４に示した第五実施例の変形例として、複数枚の金属板
の一部で係止突部よりも外側に位置し、且つこの係止突
部を形成する為の切目の近傍部分に、前記図１〜４に示
した第一実施例を構成する小突出部の様な突出部を、係
止突部と切目とを形成するのに先立って形成する事もで
きる。上記突出部を形成した後、雄型と雌型との間で上
記複数枚の金属板にプレス加工を施す事により、上記係
止突部と上記切目とを形成し、この係止突部の中央部を
金属板の残り部分の表裏面側に完全に突出させる。これ
と共に、上記突出部を押し潰して上記複数枚の金属板の
一部で上記切目の近傍部分を平坦にする。この様に切目
の近傍部分を平坦にする事により、この切目により形成
された金属板の端縁を上記係止突部の直径方向内方に変
位させ、上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目に
より形成された金属板の端縁部とを係合させる。この結
果、図示の各実施例の場合と同様に、上記係止突部が上
記切目の間から抜け出るのを防止できる。

【００４０】

【発明の効果】本発明のメタルガスケットを構成する金
属板同士の結合方法は以上に述べた通り構成され作用す
る為、結合すべき金属板の厚さ寸法に拘らず、複数枚の
金属板同士の結合強度を確保したまま、結合作業の容易
化を図れる。この為、極く薄い金属板を組み込む構造で
も、十分な信頼性、耐久性を有するメタルガスケットを
安価に提供できる。そして、輸送途中等、メタルガスケ
ットに振動が加わった場合に金属板同士が剥離する事
も、確実に防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施例を示す、メタルガスケット
の部分平面図。

【図２】図１のＡ−Ａ断面図。

【図３】切目と係止突部とを形成する状態を示す、図１
のＡ−Ａ断面に相当する図。

【図４】完成後の結合部を示す、図１のＡ−Ａ断面に相
当する図。

【図５】本発明の第二実施例を示す、メタルガスケット
の部分平面図。

【図６】図５のＢ−Ｂ断面図。

【図７】切目と係止突部とを形成する状態を示す、図５
のＢ−Ｂ断面に相当する図。

【図８】完成後の結合部を示す、図５のＢ−Ｂ断面に相
当する図。

【図９】本発明の第三実施例を示す、メタルガスケット
の部分平面図。

【図１０】同第四実施例を示す、メタルガスケットの部
分平面図。

【図１１】本発明の第五実施例を示す、メタルガスケッ
トの部分平面図。

【図１２】図１１のＣ−Ｃ断面図。

【図１３】切目と係止突部とを形成する状態を示す、図
１１のＣ−Ｃ断面に相当する図。

【図１４】完成後の結合部を示す、図１１のＣ−Ｃ断面
に相当する図。

【図１５】従来のメタルシリンダヘッドガスケットを示
す部分平面図。

【図１６】図１５のＤ部拡大図。

【図１７】図１６の拡大Ｅ−Ｅ断面図。

【図１８】公開特許公報に記載された技術の第１例を示
す、図１５と同様の図。

【図１９】図１８のＦ部拡大図。

【図２０】図１９の拡大Ｇ−Ｇ断面図。

【図２１】図２０のＨ−Ｈ断面図。

【図２２】切目及び係止突部を形成する状態を示す断面
図。

【図２３】図２２のＩ−Ｉ断面図。

【図２４】公開特許公報に記載された技術の第２例を示
す、係止突部の幅を広げる状態を示す断面図。

【図２５】同じく第３例を示す、雄型先端部の側面図。

【図２６】図２５の側方から見た図。

【図２７】図２５の下方から見た図。

【図２８】結合部を形成する過程を、雄型及び抑え金具
を省略して示す、図２０と同様の断面図。

【図２９】図２８のＪ−Ｊ断面図。

【図３０】バリの破断前後の状態を示す要部断面図。

【符号の説明】

１ メタルシリンダヘッドガスケット ２ ボア孔 ３ 小孔 ４ 透孔 ５、６ 金属板 ７ 突出部 ８ 鳩目 ９ 通孔 １０ 結合部 １１、１１ａ、１１ｂ 切目 １２、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ 係止突部 １３ プレス加工装置 １４、１４ａ、１４ｂ 雌型 １５ 抑え金具 １６、１６ａ、１６ｂ、１６ｃ 雄型 １８ 凹部 １９ 隙間 ２０ 部分 ２１、２２ バリ ２６ 小突出部 ２７ 凹部 ２８、２８ａ 小通孔 ２９ 凹孔 ３０ テーパピン ３１ 小通孔 ３２ 加圧ピン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−281011（ＪＰ，Ａ) 特公 昭47−48221（ＪＰ，Ｂ１) 実公 昭36−10017（ＪＰ，Ｙ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F16J 15/08 F02F 11/00 F16B 4/00

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
   流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
   を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
   の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
   設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
   有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
   るべき２面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
   成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
   あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
   数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
   板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
   から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部となる部分の
   ほぼ中央部に、この係止突部と上記切目とを形成するの
   に先立って、上記係止突部よりも小さな小突出部を形成
   し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
   施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成し、こ
   の係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面側に完
   全に突出させると共に、上記小突出部を押し潰して上記
   係止突部の中央部を平坦にする事により、この係止突部
   の外端縁を上記小突出部を中心として直径方向外方に変
   位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
   された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
   上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。
2. 【請求項２】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
   流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
   を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
   の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
   設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
   有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
   るべき２面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
   成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
   あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
   数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
   板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
   から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部となる部分の
   ほぼ中央部に小通孔を形成し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
   施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成した
   後、上記小通孔を押し広げて、この係止突部の外端縁を
   上記小通孔を中心として直径方向外方に変位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
   された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
   上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。
3. 【請求項３】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
   流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
   を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
   の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
   設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
   有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
   るべき２面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
   成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
   あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
   数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
   板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
   から成り、 上記係止突部よりも外側に位置する上記複数枚の金属板
   の一部で上記切目の近傍部分に小通孔を形成し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
   施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成した
   後、上記小通孔を押し広げて、上記切目により形成され
   た金属板の端縁を上記係止突部の直径方向内方に変位さ
   せ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
   された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
   上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。
4. 【請求項４】 複数枚の金属板を積層して成り、内側に
   流体を流通させる流通孔と、互いに接続すべき部材同士
   を結合する為のボルトを挿通する小孔と、上記各金属板
   の一部で上記互いに接続すべき部材と干渉しない部分に
   設けられ上記複数枚の金属板同士を結合する結合部とを
   有し、上記互いに接続すべき部材の、シール性保持を図
   るべき２面間に挟持して使用するメタルガスケットを構
   成する複数枚の金属板同士を不離に結合する結合方法で
   あって、 上記結合部は、互いに独立した複数本の切目と、この複
   数本の切目で囲まれた部分を重なり合った複数枚の金属
   板ごと表裏方向に膨出させる事で形成された係止突部と
   から成り、 上記複数枚の金属板の一部で上記係止突部よりも外側に
   位置し、且つ上記切目の近傍に位置する部分に突出部
   を、上記係止突部及び切目を形成するのに先立って形成
   し、 雄型と雌型との間で上記複数枚の金属板にプレス加工を
   施す事により、上記係止突部と上記切目とを形成し、こ
   の係止突部の中央部を金属板の残り部分の表裏面側に完
   全に突出させると共に、上記突出部を押し潰して上記複
   数枚の金属板の一部で上記切目の近傍部分を平坦にする
   事により、上記切目よりも外側に位置する金属板の端縁
   を上記係止突部の直径方向内方に変位させ、 上記係止突部の中央部の外端縁部と上記切目により形成
   された金属板の端縁部とを係合させて、上記係止突部が
   上記切目の間から抜け出るのを防止する、 メタルガスケットを構成する金属板同士の結合方法。