JP2747027B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は溶銑の予備処理方法に係り、特に混銑車に収
容された溶銑の脱りんに好適な溶銑の予備処理方法に関
するものである。
容された溶銑の脱りんに好適な溶銑の予備処理方法に関
するものである。
＜従来の技術＞ 上吹き吹錬法に用いる従来の転炉操業においては、溶
銑中のSiを熱源として利用するため、溶銑の予備処理は
主として脱硫処理を主体として行われていた。しかし近
年に至り底吹きならびに上吹きの複合吹錬法が実施され
るに至り、溶銑予備処理としては、脱硫，脱珪，脱りん
の各処理が必要とされるようになり、それぞれ異なる溶
銑予備処理剤を使用して前記処理毎に溶銑予備処理が行
われるようになった。
銑中のSiを熱源として利用するため、溶銑の予備処理は
主として脱硫処理を主体として行われていた。しかし近
年に至り底吹きならびに上吹きの複合吹錬法が実施され
るに至り、溶銑予備処理としては、脱硫，脱珪，脱りん
の各処理が必要とされるようになり、それぞれ異なる溶
銑予備処理剤を使用して前記処理毎に溶銑予備処理が行
われるようになった。
これら脱硫処理は還元反応であるのに対し、脱珪，脱
りん処理は酸化反応であることにより同時に処理するこ
とが困難なことによる。従って脱りん処理は通常酸化性
雰囲気のもとで酸性スラグによる脱珪処理の終了した溶
銑について、特定の処理剤によって溶銑中のＰを酸化除
去する処理法が一般に行われている。
りん処理は酸化反応であることにより同時に処理するこ
とが困難なことによる。従って脱りん処理は通常酸化性
雰囲気のもとで酸性スラグによる脱珪処理の終了した溶
銑について、特定の処理剤によって溶銑中のＰを酸化除
去する処理法が一般に行われている。
このような溶銑の予備処理において最も重要なことは
次の２点である。
次の２点である。
（１） 転炉操業における熱エネルギー源となるＣを多
く残留させるため脱炭反応を抑制すること。
く残留させるため脱炭反応を抑制すること。
（２） 溶銑の温度低下を最小限に抑制すること。
従来、溶銑の脱りん方法としては多くの研究がなされ
ており、たとえば特公昭42−16863号、特公昭46−10771
号公報等に開示されている。すなわち、CaO−CaF2−酸
化剤により流動性の良好な塩基性スラグによって有効に
脱りんさせること、酸化剤としては酸素ガスおよび／ま
たは鉄鉱石，ミルスケール等の固体酸素が用いられるこ
と等は公知である。
ており、たとえば特公昭42−16863号、特公昭46−10771
号公報等に開示されている。すなわち、CaO−CaF2−酸
化剤により流動性の良好な塩基性スラグによって有効に
脱りんさせること、酸化剤としては酸素ガスおよび／ま
たは鉄鉱石，ミルスケール等の固体酸素が用いられるこ
と等は公知である。
しかし溶銑の脱りん方法における前記従来技術には、
改良すべき多くの問題点がある。すなわち、通常の溶銑
の脱りん処理においては、造滓剤および酸化剤の投入量
は50〜100kg/tの多量であり、そのため造滓剤の溶解お
よび固体酸化剤の分解等に多量の熱を要し、その結果脱
りん処理による溶銑の温度降下量は通常50〜150℃の大
きなものとなる。溶銑温度の大きな低下は、その後の転
炉への装入作業を著しく阻害し、かつ溶銑のもつ熱エネ
ルギーを低下させるので、脱りん処理による溶銑の温度
降下量は50℃程度とし、処理後の溶銑温度は少なくとも
1300℃以上を保持できることが望ましい。
改良すべき多くの問題点がある。すなわち、通常の溶銑
の脱りん処理においては、造滓剤および酸化剤の投入量
は50〜100kg/tの多量であり、そのため造滓剤の溶解お
よび固体酸化剤の分解等に多量の熱を要し、その結果脱
りん処理による溶銑の温度降下量は通常50〜150℃の大
きなものとなる。溶銑温度の大きな低下は、その後の転
炉への装入作業を著しく阻害し、かつ溶銑のもつ熱エネ
ルギーを低下させるので、脱りん処理による溶銑の温度
降下量は50℃程度とし、処理後の溶銑温度は少なくとも
1300℃以上を保持できることが望ましい。
一方、脱りん剤として使用する酸化剤として酸素ガス
が多く用いられ、CaO−CaF2等をキャリアガスと共に溶
銑中に吹込むか、もしくは溶銑表面へ噴射することによ
り処理後の溶銑温度の上昇を図って熱補償する方法も多
く採用されている。しかし、酸素ガスによる脱りん酸素
効率は鉄鉱石，ミルスケール等の固体酸素による脱りん
酸素効率よりはるかに悪く、しかも溶銑中の重要な熱源
であるＣを多く燃焼させ、脱りん処理後のＣ濃度を低下
させる結果となる。
が多く用いられ、CaO−CaF2等をキャリアガスと共に溶
銑中に吹込むか、もしくは溶銑表面へ噴射することによ
り処理後の溶銑温度の上昇を図って熱補償する方法も多
く採用されている。しかし、酸素ガスによる脱りん酸素
効率は鉄鉱石，ミルスケール等の固体酸素による脱りん
酸素効率よりはるかに悪く、しかも溶銑中の重要な熱源
であるＣを多く燃焼させ、脱りん処理後のＣ濃度を低下
させる結果となる。
たとえば、特開昭58−16008号公報に開示された「溶
銑の連続脱硫，脱燐方法」では、脱りんに際して、CaO,
酸化鉄および媒溶剤，もしくはこれらと反応促進剤より
成る脱りん用フラックスをキャリアガスと共に溶銑中に
吹込むほか、これらの脱りん用フラックスおよびキャリ
アガスが溶銑表面に浮上して来る位置を狙って酸素上吹
きランスを用いて集中的に酸素ガスを供給して脱りんを
行う方法が示され、この操作による酸素上吹き流によっ
て溶銑の表面に浮遊しているスラグが容器の壁方面へ押
しやられ、溶銑の裸面が露出しこの部分で脱りん反応が
効率よく遂行するとしている。
銑の連続脱硫，脱燐方法」では、脱りんに際して、CaO,
酸化鉄および媒溶剤，もしくはこれらと反応促進剤より
成る脱りん用フラックスをキャリアガスと共に溶銑中に
吹込むほか、これらの脱りん用フラックスおよびキャリ
アガスが溶銑表面に浮上して来る位置を狙って酸素上吹
きランスを用いて集中的に酸素ガスを供給して脱りんを
行う方法が示され、この操作による酸素上吹き流によっ
て溶銑の表面に浮遊しているスラグが容器の壁方面へ押
しやられ、溶銑の裸面が露出しこの部分で脱りん反応が
効率よく遂行するとしている。
また特開昭59−50105号公報でも容器内溶銑に酸素ガ
スを吹付け浴面に酸素が過剰に存在する局部を形成する
ことにより脱りんを行う方法が開示されている。これら
の従来法は、いずれも酸素ガスと溶銑とが直接接触する
ように酸素噴射が行われているものであって、処理後の
溶銑温度は上昇するものの、酸素ガスによる悪い脱りん
酸素効率と、次工程の転炉操業における重要な熱源であ
るＣの低下は避けられないのが問題点である。
スを吹付け浴面に酸素が過剰に存在する局部を形成する
ことにより脱りんを行う方法が開示されている。これら
の従来法は、いずれも酸素ガスと溶銑とが直接接触する
ように酸素噴射が行われているものであって、処理後の
溶銑温度は上昇するものの、酸素ガスによる悪い脱りん
酸素効率と、次工程の転炉操業における重要な熱源であ
るＣの低下は避けられないのが問題点である。
前記酸素ガスと溶銑とが直接接触することの問題点を
解決するものとして特開昭63−180345号公報でたとえば
第６図（Ａ），（Ｂ）に示すように混銑車２内に収容さ
れた溶銑８中にストレート型のインジェクションランス
12を浸漬して脱りん剤とキャリアガスとを同時に吹込む
と共にストレート型の酸素上吹きランス14〔第６図
（Ａ）参照〕またはＴ字型の酸素上吹きランス14（Ｙ字
型でもよい）を溶銑上に浮遊するスラグ表面に指向して
該溶銑の裸面を露出しない範囲に吹付け圧力を抑制して
酸素ガスを噴射しつつ脱りん処理する方法が開示されて
いる。
解決するものとして特開昭63−180345号公報でたとえば
第６図（Ａ），（Ｂ）に示すように混銑車２内に収容さ
れた溶銑８中にストレート型のインジェクションランス
12を浸漬して脱りん剤とキャリアガスとを同時に吹込む
と共にストレート型の酸素上吹きランス14〔第６図
（Ａ）参照〕またはＴ字型の酸素上吹きランス14（Ｙ字
型でもよい）を溶銑上に浮遊するスラグ表面に指向して
該溶銑の裸面を露出しない範囲に吹付け圧力を抑制して
酸素ガスを噴射しつつ脱りん処理する方法が開示されて
いる。
＜発明が解決しようとする課題＞ しかるに前記第６図（Ａ）に示すストレート型の酸素
上吹きランス14から上吹きする場合には噴射する酸素ガ
スの流量を増大したような場合には、混銑車２内に収容
した溶銑とスラグのスプラッシュやフォーミングが発生
し、混銑車２外にあふれて溶銑予備処理の操業を阻止す
る。また前記第６図（Ｂ）に示すＴ字型の酸素上吹きラ
ンス14を用いる場合には、インジェクションランス12近
傍の局部的なCOガスの２次燃焼によってインジェクショ
ンランス12と湯面との境界面を加熱することになり、イ
ンジェクションランス12の外周を被覆した耐火物の溶損
を生じ易くインジェクションランス12の寿命を低下する
という問題点があった。
上吹きランス14から上吹きする場合には噴射する酸素ガ
スの流量を増大したような場合には、混銑車２内に収容
した溶銑とスラグのスプラッシュやフォーミングが発生
し、混銑車２外にあふれて溶銑予備処理の操業を阻止す
る。また前記第６図（Ｂ）に示すＴ字型の酸素上吹きラ
ンス14を用いる場合には、インジェクションランス12近
傍の局部的なCOガスの２次燃焼によってインジェクショ
ンランス12と湯面との境界面を加熱することになり、イ
ンジェクションランス12の外周を被覆した耐火物の溶損
を生じ易くインジェクションランス12の寿命を低下する
という問題点があった。
本発明の目的は、溶銑の予備処理における前記従来技
術の問題点を解消し、先に掲げたインジェクションラン
スを用いた溶銑の予備処理における最も重要な２点、す
なわち、（１）脱炭反応を抑制すること，（２）溶銑の
温度低下を抑制すると共に、昇温手段を講ずること，を
満足し、かつインジェクションランスの損傷低減、更に
はスプラッシュやフォーミングが抑制され、効果的な予
備処理が可能である溶銑の予備処理方法を提供すること
にある。
術の問題点を解消し、先に掲げたインジェクションラン
スを用いた溶銑の予備処理における最も重要な２点、す
なわち、（１）脱炭反応を抑制すること，（２）溶銑の
温度低下を抑制すると共に、昇温手段を講ずること，を
満足し、かつインジェクションランスの損傷低減、更に
はスプラッシュやフォーミングが抑制され、効果的な予
備処理が可能である溶銑の予備処理方法を提供すること
にある。
＜課題を解決するための手段＞ 本発明の要旨とするところは次の通りである。すなわ
ち、混銑車の長手方向の一方の側の溶銑中に傾斜して浸
漬したインジェクションランスから溶銑予備処理剤とキ
ャリアガスとを同時に吹込むと共に溶銑上に垂下した酸
素上吹きランスから酸素ガスを噴射して熱補償しつつ溶
銑を予備処理する方法において、前記酸素上吹きランス
の先端部に垂直軸に対して15゜以上ないし75゜以上の噴
射角を有する単孔噴射ノズルを形成し、該単孔噴射ノズ
ルを前記インジェクションノズルとは逆方向の混銑車の
他方の側に向けて酸素ガスを噴射することにより熱補償
しつつ溶銑の予備処理を行うことを特徴とする溶銑の予
備処理方法である。
ち、混銑車の長手方向の一方の側の溶銑中に傾斜して浸
漬したインジェクションランスから溶銑予備処理剤とキ
ャリアガスとを同時に吹込むと共に溶銑上に垂下した酸
素上吹きランスから酸素ガスを噴射して熱補償しつつ溶
銑を予備処理する方法において、前記酸素上吹きランス
の先端部に垂直軸に対して15゜以上ないし75゜以上の噴
射角を有する単孔噴射ノズルを形成し、該単孔噴射ノズ
ルを前記インジェクションノズルとは逆方向の混銑車の
他方の側に向けて酸素ガスを噴射することにより熱補償
しつつ溶銑の予備処理を行うことを特徴とする溶銑の予
備処理方法である。
＜作 用＞ 本発明の詳細を添付図面を参照して説明する。第１図
は本発明により混銑車に収容した溶銑に対して予備処理
中の状況を示す模式断面図である。第１図に示す混銑車
２に設けられた炉口４から混銑車２の長手方向の一方の
側の溶銑８中に傾斜して溶銑予備処理剤（フラックス）
吹込用のインジェクションランス12が浸漬されると共に
溶銑８上に酸素ガス噴射用の酸素上吹きランス14が垂下
されている。
は本発明により混銑車に収容した溶銑に対して予備処理
中の状況を示す模式断面図である。第１図に示す混銑車
２に設けられた炉口４から混銑車２の長手方向の一方の
側の溶銑８中に傾斜して溶銑予備処理剤（フラックス）
吹込用のインジェクションランス12が浸漬されると共に
溶銑８上に酸素ガス噴射用の酸素上吹きランス14が垂下
されている。
酸素上吹きランス12は第２図に示すように、外筒6,内
筒10および仕切筒16並びに内筒10に連通する先端部の単
孔噴射ノズル20から成り、仕切筒16によって仕切られた
外筒６と内筒10との間に冷却水を供給して水冷する構造
になっている。酸素上吹きランス14の先端部に設けられ
た単孔噴射ノズル20の噴射角θ１は垂直軸に対して15゜
以上ないし75゜以下に形成してあり、酸素上吹きランス
14を混銑車２の溶銑８上に垂直される際にインジェクシ
ョンランス12の浸漬方法とは逆方向の混銑車２の他方の
側に向ける。
筒10および仕切筒16並びに内筒10に連通する先端部の単
孔噴射ノズル20から成り、仕切筒16によって仕切られた
外筒６と内筒10との間に冷却水を供給して水冷する構造
になっている。酸素上吹きランス14の先端部に設けられ
た単孔噴射ノズル20の噴射角θ１は垂直軸に対して15゜
以上ないし75゜以下に形成してあり、酸素上吹きランス
14を混銑車２の溶銑８上に垂直される際にインジェクシ
ョンランス12の浸漬方法とは逆方向の混銑車２の他方の
側に向ける。
単孔噴射ノズル20の噴射角θ１を前記の範囲にした理
由は単孔噴射ノズル20の噴射角が15゜未満ではスプラッ
シュやフオーミングの発生が大きくなると共にインジェ
クションランス12と溶銑表面との接触部近傍の温度が上
昇するためインジェクションランス12が溶損し寿命が短
くなる。また噴射角が75゜を超過すると混銑車２の耐火
物を加熱することになり、当該加熱された部分の耐火物
を損傷して寿命を短くするからである。
由は単孔噴射ノズル20の噴射角が15゜未満ではスプラッ
シュやフオーミングの発生が大きくなると共にインジェ
クションランス12と溶銑表面との接触部近傍の温度が上
昇するためインジェクションランス12が溶損し寿命が短
くなる。また噴射角が75゜を超過すると混銑車２の耐火
物を加熱することになり、当該加熱された部分の耐火物
を損傷して寿命を短くするからである。
また酸素上吹きランス14の単孔噴射ノズル20をインジ
ェクションランス12の浸漬方向と逆方向に向けるのは酸
素ガス噴射によるCOガスの２次燃焼に伴う温度上昇の影
響が直接インジェクションランス12に及んで損傷を与え
ないようにするためにほかならない。
ェクションランス12の浸漬方向と逆方向に向けるのは酸
素ガス噴射によるCOガスの２次燃焼に伴う温度上昇の影
響が直接インジェクションランス12に及んで損傷を与え
ないようにするためにほかならない。
なお、第３図に平面で示すようにインジェクションラ
ンス12の矢印（イ）で示す浸漬方向と逆方向、すなわち
α＝180゜の矢印（ロ）の方向に向けられた酸素上吹き
ランス14の単孔噴射ノズル20から噴射される酸素ガスは
θ２＝60゜の範囲で噴射するのが好ましく、この範囲を
外れると混銑車２のライニング耐火物を損傷する危険性
があり、耐火物の寿命を短くすることになる。
ンス12の矢印（イ）で示す浸漬方向と逆方向、すなわち
α＝180゜の矢印（ロ）の方向に向けられた酸素上吹き
ランス14の単孔噴射ノズル20から噴射される酸素ガスは
θ２＝60゜の範囲で噴射するのが好ましく、この範囲を
外れると混銑車２のライニング耐火物を損傷する危険性
があり、耐火物の寿命を短くすることになる。
本発明による溶銑の予備処理は次のようにして行う。
たとえば、インジェクションランス12によって、CaO粉,
CaF2粉および酸素鉄粉を混合した脱りん剤を空気をキャ
リアガスとして溶銑８中に吹込む。この場合、CaOはCaF
2と流動性の良好な高塩基度スラグを形成し、溶銑８中
のＰを酸化鉄中のＯと反応させ、次の反応式によって滓
化脱りんする。
たとえば、インジェクションランス12によって、CaO粉,
CaF2粉および酸素鉄粉を混合した脱りん剤を空気をキャ
リアガスとして溶銑８中に吹込む。この場合、CaOはCaF
2と流動性の良好な高塩基度スラグを形成し、溶銑８中
のＰを酸化鉄中のＯと反応させ、次の反応式によって滓
化脱りんする。
3CaO＋2P＋5O→3CaO・P2O5 ……（１） しかし生成したCaO・P2O5は溶銑中のＣと反応して一
部は次の（２）式のように復りんし、その際COを発生す
る。
部は次の（２）式のように復りんし、その際COを発生す
る。
3CaO・P2O5＋5C→3CaO＋2P＋5CO ……（２） また、前記脱りん剤との非接触部では、溶銑中のＣは
酸素鉄もしくは酸素ガスと反応して（３）式によっても
COガスを発生する。
酸素鉄もしくは酸素ガスと反応して（３）式によっても
COガスを発生する。
Ｃ＋1/2O2→CO ……（３） 前記（１），（２），（３）式による反応により脱り
ん処理されると同時にCOガスを発生する。
ん処理されると同時にCOガスを発生する。
一方、酸素上吹きランス14は溶銑８に浸漬せずインジ
ェクションランス12の浸漬方向と逆方向の溶銑８表面を
前述噴射角をもって指向する単孔噴射ノズル20から酸素
ガスの噴射を行い前記（２），（３）式で発生したCOを
次の（４）の反応によって燃焼させる。
ェクションランス12の浸漬方向と逆方向の溶銑８表面を
前述噴射角をもって指向する単孔噴射ノズル20から酸素
ガスの噴射を行い前記（２），（３）式で発生したCOを
次の（４）の反応によって燃焼させる。
CO＋1/2O2→CO2＋68.2cal ……（４） この際、酸素上吹きランス14の吹込み圧力は、溶銑８
上に浮上するスラグ18をできるだけ排除しないて溶銑８
の裸面を露出しないようにするのが好ましい。これは溶
銑８が露出する裸面の面積が大きくなるほど（１）式に
より脱りん反応が起こると同時に（３）式により溶銑８
中のＣの酸化が生じ易くなるほか、下式（５）式の反応
により溶銑８が酸化され、Feの歩留り上好ましくないか
らである。
上に浮上するスラグ18をできるだけ排除しないて溶銑８
の裸面を露出しないようにするのが好ましい。これは溶
銑８が露出する裸面の面積が大きくなるほど（１）式に
より脱りん反応が起こると同時に（３）式により溶銑８
中のＣの酸化が生じ易くなるほか、下式（５）式の反応
により溶銑８が酸化され、Feの歩留り上好ましくないか
らである。
Fe＋Ｏ→FeO ……（５） 先に述べたように、混銑車２内の溶銑８の予備処理に
おいては、溶銑温度の低下は最小限に止める必要がある
ので本発明による酸素上吹きランス14を使用して（４）
式の反応による発生COガスの燃焼による溶銑温度上昇
は、極めて重要な効果をもたらすものである。
おいては、溶銑温度の低下は最小限に止める必要がある
ので本発明による酸素上吹きランス14を使用して（４）
式の反応による発生COガスの燃焼による溶銑温度上昇
は、極めて重要な効果をもたらすものである。
このように、溶銑８より予備処理中に発生するCOガス
を酸素ガスで燃焼させ、その発生熱量を溶銑８に着熱せ
しめて溶銑の温度上昇をもたらす作用効果は、本発明に
よる溶銑予備処理の大きな特徴であり、酸素上吹きラン
ス14の垂直軸に対して15゜以上ないし75゜以下の噴射角
を有する単孔噴射ノズル20の方向をインジェクションラ
ンス12の浸漬方向と逆方向に向けて酸素ガスを噴射する
ことによって効果的に達成される。
を酸素ガスで燃焼させ、その発生熱量を溶銑８に着熱せ
しめて溶銑の温度上昇をもたらす作用効果は、本発明に
よる溶銑予備処理の大きな特徴であり、酸素上吹きラン
ス14の垂直軸に対して15゜以上ないし75゜以下の噴射角
を有する単孔噴射ノズル20の方向をインジェクションラ
ンス12の浸漬方向と逆方向に向けて酸素ガスを噴射する
ことによって効果的に達成される。
＜実施例＞ 200t混銑車に溶銑を装入し、通常の脱珪処理の終了
後、本発明による脱りん処理を、同時に本発明の効果を
確認する比較実験を行った。本発明による脱りん処理は
第１図に示すようにインジェクションランス12と酸素上
吹きランス14を使用して次の条件で行った。
後、本発明による脱りん処理を、同時に本発明の効果を
確認する比較実験を行った。本発明による脱りん処理は
第１図に示すようにインジェクションランス12と酸素上
吹きランス14を使用して次の条件で行った。
脱りん剤（CaO:80kg/min,CaF2:5kg/min） 酸化鉄分:300kg/min キャリアガス（空気）:10Nm3/min 気体酸素の上吹き:25Nm3/min 気体酸素の上吹きに際しては第２図に示す如き単孔噴
射ノズルを有する酸素上吹きランスを使用し、比較のた
め単孔噴射ノズルをインジェクションランスの浸漬方向
と同方向に向けたとき、並びにストレート型ランス（噴
射角＝θ１＝０゜，従来法相当）を使用し、同一条件で
溶銑の脱りん処理を行った。
射ノズルを有する酸素上吹きランスを使用し、比較のた
め単孔噴射ノズルをインジェクションランスの浸漬方向
と同方向に向けたとき、並びにストレート型ランス（噴
射角＝θ１＝０゜，従来法相当）を使用し、同一条件で
溶銑の脱りん処理を行った。
第４図は前記比較試験結果を示す酸素上吹きランスの
先端部に形成した単孔噴射ノズル噴射角（θ１）とスプ
ラッシュ発生頻度との関係を示したものであり、噴射角
θ１＝０゜に比較して本発明の噴射角θ１＝15゜,30゜,
75゜により溶銑の脱りん処理中におけるスプラッシュの
発生頻度を大幅に低減することができた。
先端部に形成した単孔噴射ノズル噴射角（θ１）とスプ
ラッシュ発生頻度との関係を示したものであり、噴射角
θ１＝０゜に比較して本発明の噴射角θ１＝15゜,30゜,
75゜により溶銑の脱りん処理中におけるスプラッシュの
発生頻度を大幅に低減することができた。
第５図は単孔噴射ノズルの方向をインジェクションラ
ンス（F/I）と同一方向に向けたときと本発明の逆方向
に向けたときについて、単孔噴射ノズルの噴射角
（θ１）とインジェクションランスの寿命との関係を示
したものであり、酸素上吹きランスの先端部に形成した
単孔噴射ノズルをインジェクションランスの逆方向に向
けると同一方向に向けた場合およびストレート型ランス
（θ１＝０゜）の場合に比較してインジェクションラン
スの寿命を大幅に延長し得ることが確認できた。
ンス（F/I）と同一方向に向けたときと本発明の逆方向
に向けたときについて、単孔噴射ノズルの噴射角
（θ１）とインジェクションランスの寿命との関係を示
したものであり、酸素上吹きランスの先端部に形成した
単孔噴射ノズルをインジェクションランスの逆方向に向
けると同一方向に向けた場合およびストレート型ランス
（θ１＝０゜）の場合に比較してインジェクションラン
スの寿命を大幅に延長し得ることが確認できた。
＜発明の効果＞ 以上説明したように本発明によれば、溶銑予備処理中
における脱炭反応を抑制することができると共に溶銑の
温度低下を最少限に止めることができるのは勿論のこと
であるが、特に溶銑予備処理中におけるスプラッシュや
フォーミングの抑制およびCOガスの２次燃焼によるイン
ジェクションランスの損傷防止に著しい効果を発揮する
ことができ、安定した溶銑の予備処理が達成される。
における脱炭反応を抑制することができると共に溶銑の
温度低下を最少限に止めることができるのは勿論のこと
であるが、特に溶銑予備処理中におけるスプラッシュや
フォーミングの抑制およびCOガスの２次燃焼によるイン
ジェクションランスの損傷防止に著しい効果を発揮する
ことができ、安定した溶銑の予備処理が達成される。
第１図は混銑車に収容された溶銑の本発明による溶銑予
備処理の状況を示す模式断面図、第２図は本発明に係る
酸素上吹きランスの先端部構造を示す断面図、第３図は
本発明に係るインジェクションランスと酸素上吹きラン
スとの位置関係を平面で示す模式説明図、第４図は単孔
噴射ノズルの噴射角とスプラッシュ発生頻度との関係を
示す棒グラフ、第５図は単孔噴射ノズルの噴射方向並び
に噴射角度とインジェクションランス（F/I）の寿命と
の関係を示す棒グラフ、第６図は混銑車に収容された溶
銑の従来例による溶銑予備処理の状況を示す模式断面図
である。 ２……混銑車、 ４……炉口、 ６……外筒、 ８……溶銑、 10……内筒、 12……インジェクションランス、 14……酸素上吹きランス、 16……仕切筒、 18……スラグ、 20……単孔噴射ノズル。
備処理の状況を示す模式断面図、第２図は本発明に係る
酸素上吹きランスの先端部構造を示す断面図、第３図は
本発明に係るインジェクションランスと酸素上吹きラン
スとの位置関係を平面で示す模式説明図、第４図は単孔
噴射ノズルの噴射角とスプラッシュ発生頻度との関係を
示す棒グラフ、第５図は単孔噴射ノズルの噴射方向並び
に噴射角度とインジェクションランス（F/I）の寿命と
の関係を示す棒グラフ、第６図は混銑車に収容された溶
銑の従来例による溶銑予備処理の状況を示す模式断面図
である。 ２……混銑車、 ４……炉口、 ６……外筒、 ８……溶銑、 10……内筒、 12……インジェクションランス、 14……酸素上吹きランス、 16……仕切筒、 18……スラグ、 20……単孔噴射ノズル。
Claims (1)
- 【請求項１】混銑車の長手方向の一方の側の溶銑中に傾
斜して浸漬したインジェクションランスから溶銑予備処
理剤とキャリアガスとを同時に吹込むと共に溶銑上に垂
下した酸素上吹きランスから酸素ガスを噴射して熱補償
しつつ溶銑を予備処理する方法において、前記酸素上吹
きランスの先端部に垂直軸に対して15゜以上ないし75゜
以上の噴射角を有する単孔噴射ノズルを形成し、該単孔
噴射ノズルを前記インジェクションノズルとは逆方向の
混銑車の他方の側に向けて酸素ガスを噴射することによ
り熱補償しつつ溶銑の予備処理を行うことを特徴とする
溶銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15825889A JP2747027B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15825889A JP2747027B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0324216A JPH0324216A (ja) | 1991-02-01 |
| JP2747027B2 true JP2747027B2 (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=15667692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15825889A Expired - Fee Related JP2747027B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2747027B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5181425B2 (ja) * | 2006-04-05 | 2013-04-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
| JP5703686B2 (ja) * | 2010-10-27 | 2015-04-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐処理方法 |
-
1989
- 1989-06-22 JP JP15825889A patent/JP2747027B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0324216A (ja) | 1991-02-01 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |