JP2737807B2 - 金属基複合材料の製造方法 - Google Patents
金属基複合材料の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、金属基複合材料の製造方法に関する。
［従来の技術］ 金属基複合材料（MMC）は、強化材と母材金属とから
なり、優れた比強度、比剛性、耐摩耗性等の材料特性を
発揮する。このため、近年、金属基複合材料の開発が活
発化している。しかし、金属基複合材料は、セラミック
ス等を強化材として使用しているので、母材金属のみの
材料に比べて高強度であるが、延性が乏しいという欠点
がある。このため、強化材と母材金属からなる複合素材
を押出加工して金属基複合材料を得る際に、複合素材の
表面に割れ等の欠陥が生じてしまう。また、複合素材
は、表面に強化材が露出しているので、強化材が押出成
形用のダイスに直接接触し、したがって、ダイスの摩耗
による劣化が早くなるという問題がある。
なり、優れた比強度、比剛性、耐摩耗性等の材料特性を
発揮する。このため、近年、金属基複合材料の開発が活
発化している。しかし、金属基複合材料は、セラミック
ス等を強化材として使用しているので、母材金属のみの
材料に比べて高強度であるが、延性が乏しいという欠点
がある。このため、強化材と母材金属からなる複合素材
を押出加工して金属基複合材料を得る際に、複合素材の
表面に割れ等の欠陥が生じてしまう。また、複合素材
は、表面に強化材が露出しているので、強化材が押出成
形用のダイスに直接接触し、したがって、ダイスの摩耗
による劣化が早くなるという問題がある。
このような欠点を解決するために、複合素材の表層部
に母材金属を残す方法（特公昭62−67135号公報）、複
合素材とダイスの間にアルミニウム合金のプレートを挿
入して押出加工し、複合素材の外周にアルミニウム合金
をクラッドさせた金属基複合材料を得る方法（特公昭62
−25449号公報）等が行われている。
に母材金属を残す方法（特公昭62−67135号公報）、複
合素材とダイスの間にアルミニウム合金のプレートを挿
入して押出加工し、複合素材の外周にアルミニウム合金
をクラッドさせた金属基複合材料を得る方法（特公昭62
−25449号公報）等が行われている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前者の方法では、表層部に残す母材金
属の厚さに偏りが生じる。このため、押出加工された金
属基複合材料の被覆層の厚さのバラツキが大きくなる。
また、複合素材と表層部に残す母材金属との界面に空隙
が生じる。このため、押出加工した場合に表面割れ等が
生じてしまう。
属の厚さに偏りが生じる。このため、押出加工された金
属基複合材料の被覆層の厚さのバラツキが大きくなる。
また、複合素材と表層部に残す母材金属との界面に空隙
が生じる。このため、押出加工した場合に表面割れ等が
生じてしまう。
後者の方法は、押出加工によりクラッドされた被覆材
料の厚さが長手方向で異なる。また、長尺の製品への対
応が難しい。
料の厚さが長手方向で異なる。また、長尺の製品への対
応が難しい。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、押出
加工での割れ等の表面欠陥の発生を防止し、加工工具の
損傷が少なく、寸法安定性に優れ、しかも長尺製品にも
適用できる金属基複合材料の製造方法を提供することを
目的とする。
加工での割れ等の表面欠陥の発生を防止し、加工工具の
損傷が少なく、寸法安定性に優れ、しかも長尺製品にも
適用できる金属基複合材料の製造方法を提供することを
目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、強化材の予成形体を得る工程と、該予成形
体に溶融母材金属を含浸させて金属基複合素材を得る工
程と、該金属基複合素材の端面および外周の母材金属層
を除去して金属基複合素材ビレットとする工程と、該金
属基複合素材ビレットの端面および外周に被覆金属体を
配置して押出加工することにより金属基複合材料を得る
工程を具備する金属基複合材料の製造方法であって、端
面に配置する被覆金属体の厚さをｔ、金属基複合素材ビ
レットの高さをｈ、金属基複合素材ビレットの横断面積
をSB、金属基複合素材ビレットの外周に配置する被覆金
属体の横断面積をSTとした場合、0.01≦t/h≦0.5、か
つ、ST／SB≦0.3を満足することを特徴とする金属基複
合材料の製造方法である。
体に溶融母材金属を含浸させて金属基複合素材を得る工
程と、該金属基複合素材の端面および外周の母材金属層
を除去して金属基複合素材ビレットとする工程と、該金
属基複合素材ビレットの端面および外周に被覆金属体を
配置して押出加工することにより金属基複合材料を得る
工程を具備する金属基複合材料の製造方法であって、端
面に配置する被覆金属体の厚さをｔ、金属基複合素材ビ
レットの高さをｈ、金属基複合素材ビレットの横断面積
をSB、金属基複合素材ビレットの外周に配置する被覆金
属体の横断面積をSTとした場合、0.01≦t/h≦0.5、か
つ、ST／SB≦0.3を満足することを特徴とする金属基複
合材料の製造方法である。
ここで、強化材としては、SiC、δ−Al2O3、ムライ
ト、Al2O3−SiO2、ZrO3、K2O・6TiO2、9Al2O3・2B2O3、
MgO、ZrO2、Si3N4等のセラミックス材料が用いられる。
こららの材料は、短繊維、ウィスカー、または粒子の形
のものを用いる。このなかで複数種類の形の混合を用い
ることも可能である。
ト、Al2O3−SiO2、ZrO3、K2O・6TiO2、9Al2O3・2B2O3、
MgO、ZrO2、Si3N4等のセラミックス材料が用いられる。
こららの材料は、短繊維、ウィスカー、または粒子の形
のものを用いる。このなかで複数種類の形の混合を用い
ることも可能である。
母材金属としては、純Al、Al−Mn系合金、Al−Si系合
金、Al−Mg系合金、Al−Cu−Mg系合金、Ag−Mg−Si系合
金、Al−Zn−Mg系合金、Ti、Ti合金、Cu、Cu合金、Ni、
Ni合金、Mg、Mg合金、Fe、Fe合金が挙げられる。
金、Al−Mg系合金、Al−Cu−Mg系合金、Ag−Mg−Si系合
金、Al−Zn−Mg系合金、Ti、Ti合金、Cu、Cu合金、Ni、
Ni合金、Mg、Mg合金、Fe、Fe合金が挙げられる。
金属基複合素材ビレットの高さｈに対する端面に配置
する被覆金属体の厚さｔの比t/hは、0.01〜0.5となるよ
うに設定する。これは、t/hが0.01未満であると押出加
工において金属基複合素材ビレットに割れ等の表面欠陥
が発生し、t/hが0.5を超えると被覆金属の供給バランス
が崩れ、すなわち金属複合材料より被覆金属が先進する
現象が起こり、その結果、得られる金属基複合材料ビレ
ットの表面にフクレを発生させるからである。
する被覆金属体の厚さｔの比t/hは、0.01〜0.5となるよ
うに設定する。これは、t/hが0.01未満であると押出加
工において金属基複合素材ビレットに割れ等の表面欠陥
が発生し、t/hが0.5を超えると被覆金属の供給バランス
が崩れ、すなわち金属複合材料より被覆金属が先進する
現象が起こり、その結果、得られる金属基複合材料ビレ
ットの表面にフクレを発生させるからである。
金属基複合素材ビレットの横断面積SBに対する金属基
複合素材ビレットの外周に配置する被覆金属体の横断面
積STの比ST／SBは、0.3以下に設定する。これは、ST／S
Bが0.3を超えると被覆金属の供給バランスが崩れ得られ
る金属基複合材料の表面にフクレを発生させるからであ
る。
複合素材ビレットの外周に配置する被覆金属体の横断面
積STの比ST／SBは、0.3以下に設定する。これは、ST／S
Bが0.3を超えると被覆金属の供給バランスが崩れ得られ
る金属基複合材料の表面にフクレを発生させるからであ
る。
金属基複合素材ビレットの横断面形状は、特に限定さ
れるものではなく円形、矩形、多角形等のうちのいずれ
のものであってもよいが、実用上は円形断面のものが好
ましい。
れるものではなく円形、矩形、多角形等のうちのいずれ
のものであってもよいが、実用上は円形断面のものが好
ましい。
［作用］ 本発明の金属基複合材料の製造方法は、端面に配置す
る被覆金属体の厚さをｔ、金属基複合素材ビレットの高
さをｈ、金属基複合素材ビレットの横断面積をSB、金属
基複合素材ビレットの外周に配置する被覆金属体の横断
面積をSTとした場合、0.01≦t/h≦0.5、かつ、ST／SB≦
0.3を満足するようにしている。
る被覆金属体の厚さをｔ、金属基複合素材ビレットの高
さをｈ、金属基複合素材ビレットの横断面積をSB、金属
基複合素材ビレットの外周に配置する被覆金属体の横断
面積をSTとした場合、0.01≦t/h≦0.5、かつ、ST／SB≦
0.3を満足するようにしている。
このため、被覆金属の供給バランスが良い状態で金属
基複合素材に押出加工を施すことができる。したがっ
て、金属基複合素材表面に割れ等の欠陥の発生および被
覆金属による表面のフクレを防止することができる。
基複合素材に押出加工を施すことができる。したがっ
て、金属基複合素材表面に割れ等の欠陥の発生および被
覆金属による表面のフクレを防止することができる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照して具体的に説明
する。
する。
実施例１ SiCウィスカーを用いて、径が100mmφ、高さが110mm
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が106mmφである金型内に載置
した。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶
融状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャ
ーを用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材で
あるビレットを作製した。このビレットの端面および外
周に残存するアルミニウム合金を切削により除去し、径
が92mmφ、高さ100mmのビレットを得た。
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が106mmφである金型内に載置
した。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶
融状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャ
ーを用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材で
あるビレットを作製した。このビレットの端面および外
周に残存するアルミニウム合金を切削により除去し、径
が92mmφ、高さ100mmのビレットを得た。
次いで、第１図に示すように、底部が径101mmφ、厚
さ10mmであり、円筒部が内径93mmφ、高さ100mm、肉厚4
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体10内に
得られたビレット12を配置した。このビレットをコンテ
ナー内に、被覆金属体の底部がダイス側になるようにし
て配置し、これに温度500℃、押出速度60mm/secの条件
で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合
材料製品（実施例１）を得た。
さ10mmであり、円筒部が内径93mmφ、高さ100mm、肉厚4
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体10内に
得られたビレット12を配置した。このビレットをコンテ
ナー内に、被覆金属体の底部がダイス側になるようにし
て配置し、これに温度500℃、押出速度60mm/secの条件
で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合
材料製品（実施例１）を得た。
実施例２ 実施例１と同様にして金属基複合素材であるビレット
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が96mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が96mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
次いで、第２図に示すように、底部が径101mmφ、厚
さ30mmであり、円筒部が内径97mmφ、高さ100mm、肉厚2
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体20内に
得られたビレット22を配置した後、これに径101mmφ、
厚さ30mmの蓋板24を被覆した。これに温度500℃、押出
速度60mm/secの条件で押出加工を施して、径が20mmφ、
長さ2mの金属基複合材料製品（実施例２）を得た。
さ30mmであり、円筒部が内径97mmφ、高さ100mm、肉厚2
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体20内に
得られたビレット22を配置した後、これに径101mmφ、
厚さ30mmの蓋板24を被覆した。これに温度500℃、押出
速度60mm/secの条件で押出加工を施して、径が20mmφ、
長さ2mの金属基複合材料製品（実施例２）を得た。
実施例３ 実施例１と同様にして金属基複合素材であるビレット
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
次いで、第１図に示すように、底部が径101mmφ、厚
さ50mmであり、円筒部が内径99mmφ、高さ100mm、肉厚1
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体10内に
得られたビレット12を配置した。これに温度500℃、押
出速度60mm/secの条件で押出加工を施して、径が20mm
φ、長さ2mの金属基複合材料製品（実施例３）を得た。
さ50mmであり、円筒部が内径99mmφ、高さ100mm、肉厚1
mmであるアルミニウム合金A6061製の被覆金属体10内に
得られたビレット12を配置した。これに温度500℃、押
出速度60mm/secの条件で押出加工を施して、径が20mm
φ、長さ2mの金属基複合材料製品（実施例３）を得た。
実施例４ SiCウィスカーを用いて、径が200mmφ、高さが220mm
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が212mmφである金型内に載置
した。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶
融状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャ
ーを用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材で
あるビレットを作製した。このビレットの外周に残存す
るアルミニウム合金を切削により除去し、径が197mm
φ、高さ200mmのビレットを得た。
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が212mmφである金型内に載置
した。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶
融状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャ
ーを用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材で
あるビレットを作製した。このビレットの外周に残存す
るアルミニウム合金を切削により除去し、径が197mm
φ、高さ200mmのビレットを得た。
次いで、第３図に示すように、径202mmφ、厚さ30mm
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径198mmφ、高さ200mm、肉厚2mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ19mの金属基複合材料製品（実施
例４）を得た。
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径198mmφ、高さ200mm、肉厚2mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ19mの金属基複合材料製品（実施
例４）を得た。
比較例１ 実施例１と同様にして金属基複合素材であるビレット
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
次いで、第４図に示すように、径101mmφ、厚さ0.8mm
であるアルミニウム合金A6061製の蓋板40および底板42
とアルミニウム合金A6061製の内径99mmφ、高さ100mm、
肉厚1mmであるアルミニウム合金A6061製の円筒体44とを
被覆金属体とし、得られたビレット46の外周に配置し
た。これに温度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出
加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製
品（比較例１）を得た。
であるアルミニウム合金A6061製の蓋板40および底板42
とアルミニウム合金A6061製の内径99mmφ、高さ100mm、
肉厚1mmであるアルミニウム合金A6061製の円筒体44とを
被覆金属体とし、得られたビレット46の外周に配置し
た。これに温度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出
加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製
品（比較例１）を得た。
比較例２ 実施例１と同様にして金属基複合素材であるビレット
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が98mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
次いで、第３図に示すように、径101mmφ、厚さ60mm
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径99mmφ、高さ100mm、肉厚1mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製品（比較例
２）を得た。
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径99mmφ、高さ100mm、肉厚1mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製品（比較例
２）を得た。
比較例３ 実施例１と同様にして金属基複合素材であるビレット
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が86mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
を作製した。このビレットの外周に残存するアルミニウ
ム合金を切削により除去し、径が86mmφ、高さ100mmの
ビレットを得た。
次いで、第３図に示すように、径101mmφ、厚さ10mm
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径87mmφ、高さ100mm、肉厚7mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製品（比較例
３）を得た。
であるアルミニウム合金A6061製の底板30とアルミニウ
ム合金A6061製の内径87mmφ、高さ100mm、肉厚7mmであ
るアルミニウム合金A6061製の円筒体32とを被覆金属体
とし、得られたビレット34の外周に配置した。これに温
度500℃、押出速度60mm/secの条件で押出加工を施し
て、径が20mmφ、長さ2mの金属基複合材料製品（比較例
３）を得た。
従来例１ SiCウィスカーを用いて、径が95mmφ、高さが110mmで
あり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次いで、
この予成形体を内径が106mmφである金型に載置した。
次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融状態
のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャーを用
いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であるビ
レットを作製した。このビレットの外周に残存するアル
ミニウム合金を切削により除去し、径が101mmφ、高さ1
00mmのビレットを得た。
あり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次いで、
この予成形体を内径が106mmφである金型に載置した。
次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融状態
のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャーを用
いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であるビ
レットを作製した。このビレットの外周に残存するアル
ミニウム合金を切削により除去し、径が101mmφ、高さ1
00mmのビレットを得た。
次いで、このビレットを温度500℃、押出速度60mm/se
cの条件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金
属基複合材料製品（従来例１）を得た。
cの条件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金
属基複合材料製品（従来例１）を得た。
従来例２ SiCウィスカーを用いて、径が100mmφ、高さが110mm
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が106mmφである金型に載置し
た。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融
状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャー
を用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であ
るビレットを作製した。このビレットの外周に残存する
アルミニウム合金を切削により除去し、径が100mmφ、
高さ100mmのビレットを得た。
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が106mmφである金型に載置し
た。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融
状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャー
を用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であ
るビレットを作製した。このビレットの外周に残存する
アルミニウム合金を切削により除去し、径が100mmφ、
高さ100mmのビレットを得た。
次いで、このビレットと押出用ダイスとの間に径100m
mφ、厚さ10mmであるアルミニウム合金A6061製のプレー
トを配置し、これを温度500℃、押出速度60mm/secの条
件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複
合材料製品（従来例２）を得た。
mφ、厚さ10mmであるアルミニウム合金A6061製のプレー
トを配置し、これを温度500℃、押出速度60mm/secの条
件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複
合材料製品（従来例２）を得た。
従来例３ SiCウィスカーを用いて、径が200mmφ、高さが220mm
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が212mmφである金型に載置し
た。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融
状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャー
を用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であ
るビレットを作製した。このビレットの外周に残存する
アルミニウム合金を外削により除去し、径が200mmφ、
高さ200mmのビレットを得た。
であり、体積率Vfが15％の予成形体を成形した。次い
で、この予成形体を内径が212mmφである金型に載置し
た。次いで、金型を550℃に加熱しつつ、金型内に溶融
状態のアルミニウム合金A6061を注湯し、プランジャー
を用いて予成形体に加圧含浸させ、金属基複合素材であ
るビレットを作製した。このビレットの外周に残存する
アルミニウム合金を外削により除去し、径が200mmφ、
高さ200mmのビレットを得た。
次いで、このビレットと押出用ダイスとの間に径200m
mφ、厚さ20mmであるアルミニウム合金A6061製のプレー
トを配置し、これを温度500℃、押出速度60mm/secの条
件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複
合材料製品（従来例３）を得た。
mφ、厚さ20mmであるアルミニウム合金A6061製のプレー
トを配置し、これを温度500℃、押出速度60mm/secの条
件で押出加工を施して、径が20mmφ、長さ2mの金属基複
合材料製品（従来例３）を得た。
実施例１〜４、比較例1,2、従来例１〜３の各々の金
属基複合材料製品について表面欠陥および被覆金属厚の
バラツキを調べた。その結果をそれぞれのt/h、ST／SB
と共に下記第１表に示す。なお、表面欠陥は、目視によ
り判断した。また、被覆金属厚のバラツキは、押出開始
部分から50cmの位置および押出終了部分から50cmの位置
における被覆金属厚値をそれぞれA1，A2とし、押出開始
部分から50cmの位置から押出終了部分から50cmの位置ま
での被覆金属厚の平均値をＢとした場合、A1/B〜A2/Bで
表わした。また、押出加工後のダイスコンテナの損傷を
調べた。その結果を下記第１表に併記する。
属基複合材料製品について表面欠陥および被覆金属厚の
バラツキを調べた。その結果をそれぞれのt/h、ST／SB
と共に下記第１表に示す。なお、表面欠陥は、目視によ
り判断した。また、被覆金属厚のバラツキは、押出開始
部分から50cmの位置および押出終了部分から50cmの位置
における被覆金属厚値をそれぞれA1，A2とし、押出開始
部分から50cmの位置から押出終了部分から50cmの位置ま
での被覆金属厚の平均値をＢとした場合、A1/B〜A2/Bで
表わした。また、押出加工後のダイスコンテナの損傷を
調べた。その結果を下記第１表に併記する。
第１表から明らかなように、本発明の方法により製造
された金属基複合材料製品（実施例１〜４）は、表面欠
陥がなく、被覆金属体厚のバラツキが小さく、しかもダ
イスコンテナへの損傷も小さかった。これに対して、本
発明の範囲外の条件で製造された金属基複合材料製品
（比較例１〜３）や従来の方法により製造された金属基
複合材料製品（従来例１〜３）は、表面欠陥が有り、被
覆金属体厚のバラツキが大きく、しかもダイスコンテナ
への損傷も実施例１〜４を製造した場合に比べて大きか
った。
された金属基複合材料製品（実施例１〜４）は、表面欠
陥がなく、被覆金属体厚のバラツキが小さく、しかもダ
イスコンテナへの損傷も小さかった。これに対して、本
発明の範囲外の条件で製造された金属基複合材料製品
（比較例１〜３）や従来の方法により製造された金属基
複合材料製品（従来例１〜３）は、表面欠陥が有り、被
覆金属体厚のバラツキが大きく、しかもダイスコンテナ
への損傷も実施例１〜４を製造した場合に比べて大きか
った。
［発明の効果］ 以上説明した如く、本発明の金属基複合材料の製造方
法は、押出加工での割れ等ような表面欠陥の発生を防止
し、加工工具の損傷が少なく、寸法安定性に優れ、しか
も長尺製品にも適用できる。
法は、押出加工での割れ等ような表面欠陥の発生を防止
し、加工工具の損傷が少なく、寸法安定性に優れ、しか
も長尺製品にも適用できる。
第１図〜第４図は、本発明の金属基複合材料の製造方法
において、金属基複合素材の外周に被覆金属体を配置し
た時の縦断面を示す説明図である。 10,20…被覆金属体、12,22,34,46…ビレット、24,40…
蓋板、30,42…底板、32,44…円筒体。
において、金属基複合素材の外周に被覆金属体を配置し
た時の縦断面を示す説明図である。 10,20…被覆金属体、12,22,34,46…ビレット、24,40…
蓋板、30,42…底板、32,44…円筒体。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−165223（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−244521（ＪＰ，Ａ) 特公 昭62−25449（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭62−55925（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】強化材の予成形体を得る工程と、該予成形
体に溶融母材金属を含浸させて金属基複合素材を得る工
程と、該金属基複合素材の端面および外周の母材金属層
を除去して金属基複合素材ビレットとする工程と、該金
属基複合素材ビレットの端面および外周に被覆金属体を
配置して押出加工することにより金属基複合材料を得る
工程を具備する金属基複合材料の製造方法であって、端
面に配置する被覆金属体の厚さをｔ、金属基複合素材ビ
レットの高さをｈ、金属基複合素材ビレットの横断面積
をSB、金属基複合素材ビレットの外周に配置する被覆金
属体の横断面積をSTとした場合、0.01≦t/h≦0.5、か
つ、ST／SB≦0.3を満足することを特徴とする金属基複
合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27326290A JP2737807B2 (ja) | 1990-10-15 | 1990-10-15 | 金属基複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27326290A JP2737807B2 (ja) | 1990-10-15 | 1990-10-15 | 金属基複合材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04157013A JPH04157013A (ja) | 1992-05-29 |
| JP2737807B2 true JP2737807B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=17525381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27326290A Expired - Lifetime JP2737807B2 (ja) | 1990-10-15 | 1990-10-15 | 金属基複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2737807B2 (ja) |
-
1990
- 1990-10-15 JP JP27326290A patent/JP2737807B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04157013A (ja) | 1992-05-29 |
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