JP2724530B2 - 鉄心の製造方法およびその製造装置 - Google Patents
鉄心の製造方法およびその製造装置Info
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- JP2724530B2 JP2724530B2 JP2762193A JP2762193A JP2724530B2 JP 2724530 B2 JP2724530 B2 JP 2724530B2 JP 2762193 A JP2762193 A JP 2762193A JP 2762193 A JP2762193 A JP 2762193A JP 2724530 B2 JP2724530 B2 JP 2724530B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄心の製造方法および
その製造装置に係り、更に詳しくは、内外径の同心度お
よび皿状の腰折れを防止して平坦度を図った鉄心の製造
方法およびその製造装置に関する。
その製造装置に係り、更に詳しくは、内外径の同心度お
よび皿状の腰折れを防止して平坦度を図った鉄心の製造
方法およびその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電動機に用いる鉄心の製造方法と
して、例えば周囲にカシメ部を有する鉄心片の中心孔が
一定間隔毎に穿孔された条材を金型に送り、中心孔を中
心にしてダイ内に鉄心片を順次抜き込み、抜き込んだ鉄
心片どうしを、鉄心片の外周面およびダイの内周面の摩
擦抵抗とパンチの降下圧力により、互いのカシメ部どう
しを嵌合させて積層する側圧カシメ方式の製造方法が知
られている。また、この側圧カシメ方式の製造方法の他
にも、このダイ内に、鉄心片を１枚打ち抜く毎に鉄心片
１枚の厚さ分だけ下降する昇降台を設け、パンチの下降
圧力と昇降台の背圧とにより、積層される鉄心片のカシ
メ部どうしのカシメ圧を得る背圧カシメ方式が知られて
いる。なお、鉄心片を打ち抜く際の条材の位置決めは、
条材の幅方向の両端部に一定ピッチで穿孔された位置決
め孔と、金型側に設けられて、この位置決め孔に挿入さ
れる位置決めピンにより行われている。
して、例えば周囲にカシメ部を有する鉄心片の中心孔が
一定間隔毎に穿孔された条材を金型に送り、中心孔を中
心にしてダイ内に鉄心片を順次抜き込み、抜き込んだ鉄
心片どうしを、鉄心片の外周面およびダイの内周面の摩
擦抵抗とパンチの降下圧力により、互いのカシメ部どう
しを嵌合させて積層する側圧カシメ方式の製造方法が知
られている。また、この側圧カシメ方式の製造方法の他
にも、このダイ内に、鉄心片を１枚打ち抜く毎に鉄心片
１枚の厚さ分だけ下降する昇降台を設け、パンチの下降
圧力と昇降台の背圧とにより、積層される鉄心片のカシ
メ部どうしのカシメ圧を得る背圧カシメ方式が知られて
いる。なお、鉄心片を打ち抜く際の条材の位置決めは、
条材の幅方向の両端部に一定ピッチで穿孔された位置決
め孔と、金型側に設けられて、この位置決め孔に挿入さ
れる位置決めピンにより行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記側
圧カシメ方式や背圧カシメ方式のものでは、プレス加工
により鉄心片の所定形状を形成する際に、条材内の残留
応力が開放されて条材に形成された位置決め孔の孔間ピ
ッチが変化して、位置決め孔と中心孔とに僅かな位置ず
れが生じることにより、次に打ち抜かれる鉄心片の打ち
抜き位置がずれてしまい、鉄心片の内外径の同心度が低
下するという問題点があった。また、鉄心片をダイ内に
抜き込む際には鉄心片に反りが発生し、この反りと鉄心
片の外周面およびダイの内周面との摩擦抵抗と、パンチ
の降下圧力とにより、鉄心片の外縁部に皿状の腰折れが
発生し、後工程における密着性を低下させるという問題
点があった。本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、ダイ内に抜き込まれた鉄心片の内外径の同心度
を向上でき、鉄心片に生じる皿状の腰折れ現象を防止で
き、しかも積層される鉄心片どうしのカシメ力を増大で
きる鉄心の製造方法およびその製造装置を提供すること
を目的とする。
圧カシメ方式や背圧カシメ方式のものでは、プレス加工
により鉄心片の所定形状を形成する際に、条材内の残留
応力が開放されて条材に形成された位置決め孔の孔間ピ
ッチが変化して、位置決め孔と中心孔とに僅かな位置ず
れが生じることにより、次に打ち抜かれる鉄心片の打ち
抜き位置がずれてしまい、鉄心片の内外径の同心度が低
下するという問題点があった。また、鉄心片をダイ内に
抜き込む際には鉄心片に反りが発生し、この反りと鉄心
片の外周面およびダイの内周面との摩擦抵抗と、パンチ
の降下圧力とにより、鉄心片の外縁部に皿状の腰折れが
発生し、後工程における密着性を低下させるという問題
点があった。本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、ダイ内に抜き込まれた鉄心片の内外径の同心度
を向上でき、鉄心片に生じる皿状の腰折れ現象を防止で
き、しかも積層される鉄心片どうしのカシメ力を増大で
きる鉄心の製造方法およびその製造装置を提供すること
を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の鉄心の製造方法は、予め突起状のカシメ部および
中心孔が形成された条材から、パンチおよびダイによっ
て鉄心片を打ち抜き、該打ち抜かれた鉄心片を、前記ダ
イ内で、順次、前記カシメ部どうしを嵌合しながら積層
して鉄心を製造し、その後製造された鉄心を搬出する鉄
心の製造方法において、前記ダイ内には、前記鉄心片の
打ち抜き時に前記パンチの下面に形成された位置決め穴
に挿入可能な上端部を有し、しかも前記ダイの少なくと
も上部に対向する箇所に設けられた前記条材の中心孔よ
りやや大径な外嵌部と、該外嵌部より下部に配置された
前記中心孔より小径な小径部とを設けた前記鉄心片の圧
入バーが収納され、また該圧入バーには、駆動手段によ
り前記圧入バーに着脱可能に設けられて、該圧入バーを
支持する受け部材が設けられており、前記鉄心片の打ち
抜き時に、前記受け部材により前記圧入バーを支持しな
がら前記鉄心片を打ち抜き、打ち抜かれた鉄心片は、順
次、前記圧入バーに差し通されて、前記ダイおよび前記
圧入バーの外嵌部の摩擦抵抗により支持されながら、下
段の前記鉄心片のカシメ部に、上段の前記鉄心片のカシ
メ部が次々と嵌合されて、所定枚数の前記鉄心片からな
る前記鉄心が製造される構成としている。
記載の鉄心の製造方法は、予め突起状のカシメ部および
中心孔が形成された条材から、パンチおよびダイによっ
て鉄心片を打ち抜き、該打ち抜かれた鉄心片を、前記ダ
イ内で、順次、前記カシメ部どうしを嵌合しながら積層
して鉄心を製造し、その後製造された鉄心を搬出する鉄
心の製造方法において、前記ダイ内には、前記鉄心片の
打ち抜き時に前記パンチの下面に形成された位置決め穴
に挿入可能な上端部を有し、しかも前記ダイの少なくと
も上部に対向する箇所に設けられた前記条材の中心孔よ
りやや大径な外嵌部と、該外嵌部より下部に配置された
前記中心孔より小径な小径部とを設けた前記鉄心片の圧
入バーが収納され、また該圧入バーには、駆動手段によ
り前記圧入バーに着脱可能に設けられて、該圧入バーを
支持する受け部材が設けられており、前記鉄心片の打ち
抜き時に、前記受け部材により前記圧入バーを支持しな
がら前記鉄心片を打ち抜き、打ち抜かれた鉄心片は、順
次、前記圧入バーに差し通されて、前記ダイおよび前記
圧入バーの外嵌部の摩擦抵抗により支持されながら、下
段の前記鉄心片のカシメ部に、上段の前記鉄心片のカシ
メ部が次々と嵌合されて、所定枚数の前記鉄心片からな
る前記鉄心が製造される構成としている。
【０００５】また、請求項２記載の鉄心の製造装置は、
下面に位置決め穴が形成され、かつ所定ピッチで中心孔
および突起状のカシメ部が形成された条材を打ち抜くパ
ンチと、該パンチと対になるダイと、前記ダイ内に収納
されて、前記パンチにより打ち抜かれた鉄心片の打ち抜
き時に前記パンチの位置決め穴に挿入可能な上端部を有
し、しかも前記ダイの少なくとも上部に対向する箇所に
設けられた前記条材の中心孔よりやや大径な外嵌部と、
該外嵌部より下部に配置された前記中心孔より小径な小
径部とを設けた前記鉄心片の圧入バーと、該圧入バーに
着脱可能に設けられて、該圧入バーを支持する受け部材
と、該受け部材を前記圧入バーに着脱させる駆動手段と
を備えた構成としている。
下面に位置決め穴が形成され、かつ所定ピッチで中心孔
および突起状のカシメ部が形成された条材を打ち抜くパ
ンチと、該パンチと対になるダイと、前記ダイ内に収納
されて、前記パンチにより打ち抜かれた鉄心片の打ち抜
き時に前記パンチの位置決め穴に挿入可能な上端部を有
し、しかも前記ダイの少なくとも上部に対向する箇所に
設けられた前記条材の中心孔よりやや大径な外嵌部と、
該外嵌部より下部に配置された前記中心孔より小径な小
径部とを設けた前記鉄心片の圧入バーと、該圧入バーに
着脱可能に設けられて、該圧入バーを支持する受け部材
と、該受け部材を前記圧入バーに着脱させる駆動手段と
を備えた構成としている。
【０００６】
【作用】請求項１、２記載の鉄心の製造方法において
は、鉄心片の打ち抜き時に、受け部材により圧入バーを
支持しながら鉄心片を打ち抜き、打ち抜かれた鉄心片
は、順次、圧入バーに圧入状態で差し通されて、ダイの
内周面および圧入バーの外嵌部の外周面の摩擦抵抗によ
り支持されながら、下段の鉄心片のカシメ部に上段の鉄
心片のカシメ部が次々と嵌合されて内外周方向から堅固
にカシメられるので、ダイ内に抜き込まれた鉄心片の内
外径の同心度を向上でき、また鉄心片に生じる皿状の腰
折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄心片どうしの
結合力を増大できる。
は、鉄心片の打ち抜き時に、受け部材により圧入バーを
支持しながら鉄心片を打ち抜き、打ち抜かれた鉄心片
は、順次、圧入バーに圧入状態で差し通されて、ダイの
内周面および圧入バーの外嵌部の外周面の摩擦抵抗によ
り支持されながら、下段の鉄心片のカシメ部に上段の鉄
心片のカシメ部が次々と嵌合されて内外周方向から堅固
にカシメられるので、ダイ内に抜き込まれた鉄心片の内
外径の同心度を向上でき、また鉄心片に生じる皿状の腰
折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄心片どうしの
結合力を増大できる。
【０００７】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例に係る鉄心の製造
装置の要部断面図、図２は本発明の一実施例に係る鉄心
の製造装置により製造された鉄心の一部拡大斜視図を示
している。
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例に係る鉄心の製造
装置の要部断面図、図２は本発明の一実施例に係る鉄心
の製造装置により製造された鉄心の一部拡大斜視図を示
している。
【０００８】図１に示すように、本発明の一実施例に係
る鉄心の製造装置１０は、上下配置されたパンチ１１と
ダイ１２とを有している。パンチ１１は、所定ピッチで
中心孔１３および突起状のカシメ部１４（図２参照）な
どの鉄心片１６の所要形状が形成された条材１５より鉄
心片１６を打ち抜く部材であり、パンチ１１の下面に
は、位置決め穴１１ａが形成されている。ダイ１２は、
下型１７に穿孔された縦孔１８の上端部に内嵌されてお
り、縦孔１８の下部は、製造された鉄心１９の排出路で
ある横孔２０に連通されている。なお、ダイ１２の内径
は、鉄心片１６の外径より小さく形成されており、鉄心
片１６がダイ１２の内周面と後述する圧入バー２１の外
嵌部２２の外周面との摩擦抵抗により支持されながら積
層される。ダイ１２の内周面は、鉄心片１６の切断端に
よるダイ１２の損傷を少なくするために、下方に向かっ
てラッパ状に１′〜２′だけ拡径しており、またダイ１
２より下部の縦孔１８は、製造後の鉄心１９をスムーズ
に落下できるように、ダイ１２の直径より若干大径にな
っている。この縦孔１８内には、打ち抜かれた鉄心片１
６を順次差し通す圧入バー２１が収納されている。圧入
バー２１の上端部には、条材１５の中心孔１３よりやや
大径な外嵌部２２が設けられており、外嵌部２２より下
部には一部がテーパ状になった中心孔１３より小径な小
径部２３が設けられている。
る鉄心の製造装置１０は、上下配置されたパンチ１１と
ダイ１２とを有している。パンチ１１は、所定ピッチで
中心孔１３および突起状のカシメ部１４（図２参照）な
どの鉄心片１６の所要形状が形成された条材１５より鉄
心片１６を打ち抜く部材であり、パンチ１１の下面に
は、位置決め穴１１ａが形成されている。ダイ１２は、
下型１７に穿孔された縦孔１８の上端部に内嵌されてお
り、縦孔１８の下部は、製造された鉄心１９の排出路で
ある横孔２０に連通されている。なお、ダイ１２の内径
は、鉄心片１６の外径より小さく形成されており、鉄心
片１６がダイ１２の内周面と後述する圧入バー２１の外
嵌部２２の外周面との摩擦抵抗により支持されながら積
層される。ダイ１２の内周面は、鉄心片１６の切断端に
よるダイ１２の損傷を少なくするために、下方に向かっ
てラッパ状に１′〜２′だけ拡径しており、またダイ１
２より下部の縦孔１８は、製造後の鉄心１９をスムーズ
に落下できるように、ダイ１２の直径より若干大径にな
っている。この縦孔１８内には、打ち抜かれた鉄心片１
６を順次差し通す圧入バー２１が収納されている。圧入
バー２１の上端部には、条材１５の中心孔１３よりやや
大径な外嵌部２２が設けられており、外嵌部２２より下
部には一部がテーパ状になった中心孔１３より小径な小
径部２３が設けられている。
【０００９】縦孔１８の下部には、細い横孔２４が交差
状態で連通されており、横孔２４内には圧入バー２１に
着脱可能に設けられて、圧入バー２１を下方から支持す
る受け部材２５が横方向に摺動可能に収納されている。
受け部材２５は、先部が二股になった長尺で肉厚な板材
であり、駆動手段の一例であるエアシリンダ２６のロッ
ド２７の先端に固着されている。エアシリンダ２６のロ
ッド２７を突出させると、小径部２３の下端に垂設され
た支持棒２８に受け部材２５の二股部２５ａが差し込ま
れ、これにより圧入バー２１が受け部材２５により下方
から支持される。前記横孔２０内には、製造された鉄心
１９を図１矢印方向に搬出する搬出部材２９が摺動可能
に収納されている。搬出部材２９はエアシリンダ３０の
ロッド３１の先端部に固着されている。図において、符
号３２は下型１７の上面に設けられた条材１５の送りガ
イドを示している。
状態で連通されており、横孔２４内には圧入バー２１に
着脱可能に設けられて、圧入バー２１を下方から支持す
る受け部材２５が横方向に摺動可能に収納されている。
受け部材２５は、先部が二股になった長尺で肉厚な板材
であり、駆動手段の一例であるエアシリンダ２６のロッ
ド２７の先端に固着されている。エアシリンダ２６のロ
ッド２７を突出させると、小径部２３の下端に垂設され
た支持棒２８に受け部材２５の二股部２５ａが差し込ま
れ、これにより圧入バー２１が受け部材２５により下方
から支持される。前記横孔２０内には、製造された鉄心
１９を図１矢印方向に搬出する搬出部材２９が摺動可能
に収納されている。搬出部材２９はエアシリンダ３０の
ロッド３１の先端部に固着されている。図において、符
号３２は下型１７の上面に設けられた条材１５の送りガ
イドを示している。
【００１０】続いて、本発明の一実施例に係る鉄心の製
造装置１０を用いた鉄心の製造方法について説明する。
予め、圧入バー２１の上端部に複数枚の図外のダミー鉄
心片またはリングを差し通しておくと共に、エアシリン
ダ２６のロッド２７を突出して圧入バー２１の下方に受
け部材２５を配置させて、圧入バー２１をダミー鉄心片
と受け部材２５との間の縦孔１８の中心線上に、正確に
保持しておく。
造装置１０を用いた鉄心の製造方法について説明する。
予め、圧入バー２１の上端部に複数枚の図外のダミー鉄
心片またはリングを差し通しておくと共に、エアシリン
ダ２６のロッド２７を突出して圧入バー２１の下方に受
け部材２５を配置させて、圧入バー２１をダミー鉄心片
と受け部材２５との間の縦孔１８の中心線上に、正確に
保持しておく。
【００１１】図１に示すように、パンチ１１およびダイ
１２により、中心孔１３を中心にして条材１５から鉄心
片１６を打ち抜くと、打ち抜かれた鉄心片１６は、順
次、その中心孔１３が圧入バー２１に差し通されて、ダ
イ１２および圧入バー２１の外嵌部２２の摩擦抵抗によ
り支持されながら、下段のダミー鉄心片のカシメ部に、
上段の鉄心片１６のカシメ部１４が嵌合し、さらにその
上から次の鉄心片１６のカシメ部１４が次々と嵌合して
積層されて行く。このとき、中心孔１３上に突出した圧
入バー２１の先端部は、パンチ１１の下面の位置決め穴
１１ａに挿入される。このような鉄心片１６の打ち抜き
に伴い、先に打ち抜かれた鉄心片１６は、順次、ダイ１
２内で押し下げられ、鉄心１個分の鉄心片１６が外嵌部
２２から小径部２３に移動したときに、鉄心１９が分離
されて受け部材２５上に落下する。その後、エアシリン
ダ２６のロッド２７を引き込めて受け部材２５を引き戻
すと、搬出部材２９上に落下する。落下後、エアシリン
ダ２６のロッド２７を再び突出して受け部材２５を元の
位置に戻し、エアシリンダ３０を引き込めると鉄心１９
は横孔２０内に落下する。それから、エアシリンダ３０
のロッド３１を突出させて搬出部材２９を横方向に摺動
させ、鉄心１９を搬出する。このような動作を繰り返す
ことにより、連続的に鉄心１９が製造される。なお、最
先に搬出されるのは、ダミー鉄心またはリングであり、
２個目以降から製品としての鉄心１９が製造される。
１２により、中心孔１３を中心にして条材１５から鉄心
片１６を打ち抜くと、打ち抜かれた鉄心片１６は、順
次、その中心孔１３が圧入バー２１に差し通されて、ダ
イ１２および圧入バー２１の外嵌部２２の摩擦抵抗によ
り支持されながら、下段のダミー鉄心片のカシメ部に、
上段の鉄心片１６のカシメ部１４が嵌合し、さらにその
上から次の鉄心片１６のカシメ部１４が次々と嵌合して
積層されて行く。このとき、中心孔１３上に突出した圧
入バー２１の先端部は、パンチ１１の下面の位置決め穴
１１ａに挿入される。このような鉄心片１６の打ち抜き
に伴い、先に打ち抜かれた鉄心片１６は、順次、ダイ１
２内で押し下げられ、鉄心１個分の鉄心片１６が外嵌部
２２から小径部２３に移動したときに、鉄心１９が分離
されて受け部材２５上に落下する。その後、エアシリン
ダ２６のロッド２７を引き込めて受け部材２５を引き戻
すと、搬出部材２９上に落下する。落下後、エアシリン
ダ２６のロッド２７を再び突出して受け部材２５を元の
位置に戻し、エアシリンダ３０を引き込めると鉄心１９
は横孔２０内に落下する。それから、エアシリンダ３０
のロッド３１を突出させて搬出部材２９を横方向に摺動
させ、鉄心１９を搬出する。このような動作を繰り返す
ことにより、連続的に鉄心１９が製造される。なお、最
先に搬出されるのは、ダミー鉄心またはリングであり、
２個目以降から製品としての鉄心１９が製造される。
【００１２】このように、パンチ１１およびダイ１２に
より打ち抜かれた鉄心片１６は、順次、圧入バー２１に
差し通されて、ダイ１２の内周面と外嵌部２２の外周面
との摩擦抵抗により支持されながら堅固に内外周方向か
らカシメられるので、ダイ１２内に抜き込まれた鉄心片
１６の内外径の同心度を向上でき、また鉄心片１６に生
じる皿状の腰折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄
心片１６どうしの結合力を増大させることができる。さ
らに、これに伴って、鉄心片１９の内外径寸法の向上、
積層ブレの防止、垂直度の向上、反り防止、平行度の向
上、端面ブレの防止なども図れる。
より打ち抜かれた鉄心片１６は、順次、圧入バー２１に
差し通されて、ダイ１２の内周面と外嵌部２２の外周面
との摩擦抵抗により支持されながら堅固に内外周方向か
らカシメられるので、ダイ１２内に抜き込まれた鉄心片
１６の内外径の同心度を向上でき、また鉄心片１６に生
じる皿状の腰折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄
心片１６どうしの結合力を増大させることができる。さ
らに、これに伴って、鉄心片１９の内外径寸法の向上、
積層ブレの防止、垂直度の向上、反り防止、平行度の向
上、端面ブレの防止なども図れる。
【００１３】本発明は、この実施例に限定されるもので
はなく、要旨を逸脱しない範囲での設計変更があっても
本発明に含まれる。例えば、実施例では、外嵌部を圧入
バーの上端部に設けたが、これに限定しなくても、ダイ
の少なくとも上部に対向する圧入バーの所定箇所に設け
てあればよい。また、実施例では、圧入バーの受け部材
の駆動手段として、エアシリンダを例示したが、これに
限定しなくても、油圧シリンダ、電動モータ、ソレノイ
ドなどのその他の駆動手段を採用できる。さらに、一般
的な鉄心の製造方法のように、鉄心片を積層させる際
に、ダイを所定角度回転させて、積層された鉄心片のカ
シメ部を螺旋状にスキューさせてもよい。
はなく、要旨を逸脱しない範囲での設計変更があっても
本発明に含まれる。例えば、実施例では、外嵌部を圧入
バーの上端部に設けたが、これに限定しなくても、ダイ
の少なくとも上部に対向する圧入バーの所定箇所に設け
てあればよい。また、実施例では、圧入バーの受け部材
の駆動手段として、エアシリンダを例示したが、これに
限定しなくても、油圧シリンダ、電動モータ、ソレノイ
ドなどのその他の駆動手段を採用できる。さらに、一般
的な鉄心の製造方法のように、鉄心片を積層させる際
に、ダイを所定角度回転させて、積層された鉄心片のカ
シメ部を螺旋状にスキューさせてもよい。
【００１４】
【発明の効果】請求項１記載の鉄心の製造方法およびそ
の製造装置においては、このように鉄心片の打ち抜き時
に、受け部材により圧入バーを支持しながら鉄心片を打
ち抜き、打ち抜かれた鉄心片は、順次、圧入バーに圧入
状態で差し通されて、ダイおよび圧入バーの外嵌部の摩
擦抵抗により支持されながら、下段の鉄心片のカシメ部
に上段の鉄心片のカシメ部が次々と嵌合されて内外周方
向から堅固にカシメられるので、ダイ内に抜き込まれた
鉄心片の内外径の同心度を向上でき、また鉄心片に生じ
る皿状の腰折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄心
片どうしの結合力を増大できる。しかも、この効果に伴
って、鉄心片の内外径寸法の向上、積層ブレの防止、垂
直度の向上、反り防止、平行度の向上、端面ブレの防止
なども図れる。
の製造装置においては、このように鉄心片の打ち抜き時
に、受け部材により圧入バーを支持しながら鉄心片を打
ち抜き、打ち抜かれた鉄心片は、順次、圧入バーに圧入
状態で差し通されて、ダイおよび圧入バーの外嵌部の摩
擦抵抗により支持されながら、下段の鉄心片のカシメ部
に上段の鉄心片のカシメ部が次々と嵌合されて内外周方
向から堅固にカシメられるので、ダイ内に抜き込まれた
鉄心片の内外径の同心度を向上でき、また鉄心片に生じ
る皿状の腰折れ現象を防止でき、しかも積層される鉄心
片どうしの結合力を増大できる。しかも、この効果に伴
って、鉄心片の内外径寸法の向上、積層ブレの防止、垂
直度の向上、反り防止、平行度の向上、端面ブレの防止
なども図れる。
【図１】本発明の一実施例に係る鉄心の製造装置の要部
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明の一実施例に係る鉄心の製造装置により
製造された鉄心の一部拡大斜視図である。
製造された鉄心の一部拡大斜視図である。
１０ 鉄心の製造装置 １１ パンチ １１ａ 位置決め穴 １２ ダイ １３ 中心孔 １４ カシメ部 １５ 条材 １６ 鉄心片 １７ 下型 １８ 縦孔 １９ 鉄心 ２０ 横孔 ２１ 圧入バー ２２ 外嵌部 ２３ 小径部 ２４ 横孔 ２５ 受け部材 ２５ａ 二股部 ２６ エアシリンダ（駆動手段） ２７ ロッド ２８ 支持棒 ２９ 搬出部材 ３０ エアシリンダ ３１ ロッド ３２ 送りガイド
Claims (2)
- 【請求項１】 予め突起状のカシメ部および中心孔が形
成された条材から、パンチおよびダイによって鉄心片を
打ち抜き、該打ち抜かれた鉄心片を、前記ダイ内で、順
次、前記カシメ部どうしを嵌合しながら積層して鉄心を
製造し、その後製造された鉄心を搬出する鉄心の製造方
法において、 前記ダイ内には、前記鉄心片の打ち抜き時に前記パンチ
の下面に形成された位置決め穴に挿入可能な上端部を有
し、しかも前記ダイの少なくとも上部に対向する箇所に
設けられた前記条材の中心孔よりやや大径な外嵌部と、
該外嵌部より下部に配置された前記中心孔より小径な小
径部とを設けた前記鉄心片の圧入バーが収納され、また
該圧入バーには、駆動手段により前記圧入バーに着脱可
能に設けられて、該圧入バーを支持する受け部材が設け
られており、 前記鉄心片の打ち抜き時に、前記受け部材により前記圧
入バーを支持しながら前記鉄心片を打ち抜き、打ち抜か
れた鉄心片は、順次、前記圧入バーに差し通されて、前
記ダイおよび前記圧入バーの外嵌部の摩擦抵抗により支
持されながら、下段の前記鉄心片のカシメ部に、上段の
前記鉄心片のカシメ部が次々と嵌合されて、所定枚数の
前記鉄心片からなる前記鉄心が製造されることを特徴と
する鉄心の製造方法。 - 【請求項２】 下面に位置決め穴が形成され、かつ所定
ピッチで中心孔および突起状のカシメ部が形成された条
材を打ち抜くパンチと、該パンチと対となるダイと、前
記ダイ内に収納されて、前記パンチにより打ち抜かれた
鉄心片の打ち抜き時に前記パンチの位置決め穴に挿入可
能な上端部を有し、しかも前記ダイの少なくとも上部に
対向する箇所に設けられた前記条材の中心孔よりやや大
径な外嵌部と、該外嵌部より下部に配置された前記中心
孔より小径な小径部とを設けた前記鉄心片の圧入バー
と、該圧入バーに着脱可能に設けられて、該圧入バーを
支持する受け部材と、該受け部材を前記圧入バーに着脱
させる駆動手段とを備えたことを特徴とする鉄心の製造
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2762193A JP2724530B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 鉄心の製造方法およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2762193A JP2724530B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 鉄心の製造方法およびその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06225502A JPH06225502A (ja) | 1994-08-12 |
| JP2724530B2 true JP2724530B2 (ja) | 1998-03-09 |
Family
ID=12226023
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2762193A Expired - Fee Related JP2724530B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 鉄心の製造方法およびその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2724530B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP4681954B2 (ja) * | 2005-06-09 | 2011-05-11 | 株式会社三井ハイテック | 積層鉄心の製造方法および積層鉄心 |
| KR100964023B1 (ko) * | 2008-07-14 | 2010-06-16 | 주식회사 포스코아 | 적층 코아 제조 장치의 에어 갭 다이 및 이를 채용한 적층코아 제조 장치 |
| KR102087164B1 (ko) * | 2018-09-05 | 2020-03-10 | 주식회사 금옥테크 | 모터 코어 제조장치 |
-
1993
- 1993-01-22 JP JP2762193A patent/JP2724530B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06225502A (ja) | 1994-08-12 |
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