JP2722239B2 - 塩化ビニル系重合体組成物 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は塩化ビニル系重合体組成物に関するものであ
る。詳しくは、注型、ディップ成形、スラッシュ成形、
回転成形、コーティング成形法等の加工技術により成形
品とした場合に、成形品相互間の粘着性が少ない塩化ビ
ニル系重合体組成物に関するものである。

（従来の技術） ペースト用塩化ビニル系重合体（ペーストレジン）
は、手袋、人工皮革、クッション・フロアと呼ばれる床
材等の成形品として広く使用されている。一般に、これ
等の成形品は、加工時の条件にもよるが、その表面の平
滑性が優れている反面、成形品相互間の粘着性が大き
く、このため加工時の作業性を悪化させたり、商品の取
扱いの点で問題を生じ商品価値を損なう欠点がある。

従来、粘着を防止するために、成形品の表面にタルク
等の微粉を散布する方法が試みられているが、コスト高
である上、微粉の飛散による作業環境の悪化を招く等の
問題がある。また、加工時に機械的にエンボス加工し、
成形品の表面に凹凸模様を付す方法もあるが、加工用設
備を要し経済性に乏しい。更に表面に微細な凹凸模様を
与える観点から、架橋重合体や、ブレンディングレジン
と呼ばれる比較的粒子径の大きい重合体を配合する方法
も試みられているが、充分な効果は得られていない。な
お、通常の懸濁重合法により製造される一般用塩化ビニ
ル系重合体を使用した、非粘着性乃至艶消し成形物用の
組成物も種々提案されているが、これ等の組成物では、
プラスチゾルは得られず、ペーストレジンを用いて行う
注型、ディップ成形、スラッシュ成形、回転成形、コー
ティング成形法等には適用できない。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、注型、ディップ成形、スラッシュ成形、回
転成形、コーティング成形法等の加工技術により成形品
とした場合に、その表面の平滑性が優れていると共に、
成形品相互間の粘着性が少なく、それ故作業性が良好
で、商品の取扱いが容易な塩化ビニル系重合体組成物を
得ることを目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 本発明者等は、従来技術による前記の問題点を解決
し、成形品とした場合に成形品相互間の粘着性が少ない
塩化ビニル系重合体組成物を得ることを目的として鋭意
検討を重ねた結果、特定の平均粒径及び平均重合度を有
する塩化ビニル系重合体と、プラスチゾル形成可能な塩
化ビニル系重合体とを特定の割合で配合した組成物が、
上記の目的に適合することを見出し、本発明に到達した
ものである。即ち本発明の要旨は、平均粒径が５〜80μ
ｍで平均重合度が2500以上の塩化ビニル系重合体50〜90
重量部と、プラスチゾル形成可能な塩化ビニル系重合体
50〜10重量部からなり、前者の重合体は油溶性の重合開
始剤を使用し、水溶性蛋白質保護コロイド剤を含む水中
で懸濁重合することによって得られた塩化ビニル系重合
体であることを特徴とする塩化ビニル系重合体組成物に
存する。

以下に本発明を詳細に説明する。

本発明において使用される平均粒径が５〜80μｍで平
均重合度が2500以上の塩化ビニル系重合体は、一般にブ
レンディングレジンと呼ばれる樹脂の範疇に属するもの
であり、油溶性の重合開始剤を使用し、水溶性蛋白質保
護コロイド剤を含む水中で懸濁重合する際に、重合温度
を制御するか、あるいは二官能以上の所謂架橋性コモノ
マーを添加して重合度を調整することにより製造され
る。

本発明における上記塩化ビニル系重合体（以下ブレン
ディングレジンという）は平均粒径が５〜80μｍである
ことが必要であり、特に10〜50μｍの範囲が望ましい。
平均粒径が80μｍを超えると、得られる成形品の物性及
び表面平滑性が低下する。また、５μｍ未満の場合は、
期待される成形品の非粘着効果が充分に発揮されない。
更にブレンディングレジンは、その平均重合度が2500以
上であることが必要であり、2500未満では成形品の物性
及び非粘着効果ともに不充分で好ましくない。

一方、本発明において使用される、プラスチゾル形成
可能な塩化ビニル系重合体は、一般にペーストレジンと
呼ばれ、前記のブレンディングレジンとの組成物とした
場合に、プラスチゾルが形成されるものであればよい。
このような塩化ビニル系重合体（以下ペーストレジンと
いう）は一般に、水溶性の重合開始剤を用いる乳化重合
法によるか、あるいは油溶性の重合開始剤を使用し、ホ
モジナイザー等を用いて機械的に単量体を水中に均一か
つ微細に分散させた状態で重合を行なう微細懸濁重合法
によって製造される。

本発明の塩化ビニル系重合体組成物における、ブレン
ディングレジンとペーストレジンとの量比は、両者の合
計量を100重量部とした場合に、ブレンディングレジン
が50〜90重量部であり、ペーストレジンが50〜10重量部
の割合であることが必要であり、特に好ましいのは、ブ
レンディングレジンが60〜85重量部、ペーストレジンが
40〜15重量部の割合である。ペーストレジンの割合が50
重量部を超えると、得られる成形品の非粘着効果が充分
に発揮されない。またペーストレジンの割合が10重量部
未満の場合には、成形品の物性の低下が著しく実用性に
乏しい。なお、上記２種類の塩化ビニル系重合体として
は、塩化ビニル単独重合体の外に、塩化ビニルと、その
20重量％以下好ましくは10重量％以下の量の他の単量体
との共重合体を使用することもできる。

本発明の塩化ビニル系重合体組成物は、上記の２種類
の塩化ビニル系重合体を可塑剤及び安定剤と混合し、要
すれば更に酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、帯電防
止剤、着色剤、別離型剤等の周知の配合剤を混合し、プ
ラスチゾルとして、あるいは更に希釈剤を加えたオルガ
ノゾルとして、注型、ディップ成形、スラッシュ成形、
回転成形、コーティング成形法等のにより成形品に加工
される。

可塑剤としては、周知の例えばフタル酸ジ−ｎ−ブチ
ル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジ−２−エチ
ルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸ジイソ
ノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸オクチルデシ
ル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ−２−エ
チルヘキシル又は炭素数11〜13程度の高級アルコールの
フタル酸エステル等のフタル酸系可塑剤；トリメリット
酸ジ−ｎ−オクチル−ｎ−デシル、トリメリット酸トリ
−２−エチルヘキシル、トリメリット酸トリイソデシ
ル、トリメリット酸トリ−ｎ−オクチル等のトリメリッ
ト酸系可塑剤；アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、ア
ジピン酸ジ−ｎ−デシル、アジピン酸ジイソデシル、ア
ゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル、セバシン酸ジブチ
ル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル等の脂肪酸エス
テル系可塑剤；リン酸トリブチル、リン酸トリ−２−エ
チルヘキシル、リン酸−２−エチルヘキシルジフェニ
ル、リン酸トリクレジル酸のリン酸エステル系可塑剤；
エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、エポキシ化ト
ール油脂肪酸−２−エチルヘキシル等のエポキシ系可塑
剤又は液状のエポキシレジン等が挙げられ、これ等の一
種又は二種以上を混合して使用する。可塑剤は、前記２
種類の塩化ビニル系重合体の合計100重量部に対して60
〜150重量部が使用され、特に75〜120重量部が好適であ
る。可塑剤の量が少な過ぎると、粘度上昇が著しく、場
合によってはプラスチゾルが得られないことがある。ま
た逆に可塑剤の量が多過ぎると、ブレンディングレジン
が沈降して系の均一性が保持し得なくなると共に、可塑
剤の吹き出しが生起し好ましくない。

安定剤としては、塩化ビニル系重合体用として周知
の、鉛系、バリウム−亜鉛系、カルシウム−亜鉛系、マ
グネシウム−亜鉛系、カルシウム−バリウム系、カドリ
ウム−バリウム系、バリウム−亜鉛−錫系、カドミウム
−バリウム−亜鉛系、有機錫系等が挙げられ、前記２種
類の塩化ビニル系重合体の合計100重量部に対して0.1〜
５重量部好ましくは0.15〜３重量部の量で使用される。

以上詳細に説明したように、本発明の塩化ビニル系重
合体組成物は、平均粒径５〜80μｍというペーストレジ
ンに比べて大きな粒径を有し、かつ平均重合度2500以上
という高重合度のブレンディングレジンを、重合体総量
に対し50〜90重量％と多重に含有する、ブレンディング
レジンとペーストレジンとからなるものである。

このような組成に基づいて、本組成物を可塑剤と混合
してプラスチゾルとし、注型、ディップ成形、スラッシ
ュ成形、回転成形、コーティング成形法等のペースト技
術により成形する場合、加工時のブレンディングレジン
の溶融が抑制されて安定な成形加工を行なうことができ
ると共に、成形品表面に微細な凹凸が付与され、極めて
優れた非粘着性が得られると共に、艶消し効果も併せて
奏される。

一般にブレンディングレジンは、その名の通り、プラ
スチゾル又はオルガノゾルを調製する際にペーストレジ
ンに混合して使用され、成形品にある程度の非粘着性が
付与されるが、大量に配合すると成形品の引張強度、伸
び等の物性が著しく悪化するため、その配合比は全樹脂
量の40重量％以下に限られ、50重量％を超えることは全
くなかった。しかるに、本発明の組成物では、通常のブ
レンディングレジンにおいて、比較的細粒径で、かつ高
重合度のものを多量に使用することにより、意外にも成
形品の物性低下は顕著でなく実用上問題がないと共に、
上記のような優れた非粘着性と艶消効果が付与されるの
である。

（実施例） 以下に本発明を実施例及び比較例について更に詳細に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これら
に限定されるものではない。

なお、以下の実施例及び比較例において、可塑剤その
他の配合剤の使用量は、塩化ビニル系重合体の総量100
重量部に対する重量部を示す。

また、ブレンディングレジンの平均重合度及び平均粒
径、成形品の非粘着性及び艶の評価は、夫々次の方法に
より行なった。

平均重合度： JIS−K6721に従って粘度法により測定した。

平均粒径： 遠心沈降式の粒径分布測定装置（島津製作所製SA−CP
3）により求めた。

非粘着性の評価： プラスチゾルを離型紙上に0.1mmの厚さで塗布し、190
℃のオーブン中で３分間加熱してゲル化溶融する。得ら
れたシートの表面同志を合せてガラス板に挟み、2kgの
荷重をかけた状態で23℃の恒温室中に24時間放置した
後、取り出して相互の粘着状態を目視及び剥離性により
評価する。

［非粘着性］◎：極めて良好 ○：良好 △：やや劣る ×：劣る ［艶の評価］ 非粘着性の評価におけるシートについて、光線入射60
゜反射光測定角120゜で、表面反射率（％）を測定す
る。

実施例１〜５及び比較例１〜５ ［ブレンディングレジンの製造］ 内容積15m³のガラスライニング製重合缶に純水8000k
g、ゼリー強度100ブルーム、等電点8.3の酸性処理ゼラ
チン10kgとｋ値90のポリビニルピロリドン15kgとを純水
300kgに溶解した水溶液、ジアリルフタレート7.5kg、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.3kg、リン酸水
素二ナトリウム3.2kgを仕込み、内温55℃に昇温した
後、重合缶の内圧を−640mmHgの減圧にし、この状態を1
0分間保持して重合系の空気を除去した。次いで撹拌し
ながら、塩化ビニルモノマー5000kg及びターシャリーブ
チルピバレート1.5kgを圧入して50℃重合反応を行なっ
た。反応終了後、缶内温を70℃に上昇させ減圧下に未反
応の塩化ビニルモノマーを除去した。重合液に炭酸ナト
リウム500g及び酢酸カルシウム500gを添加してpHを７に
した。

これに高温細菌の一種であるバチルス サーモプロテ
オリテイクス ロツコ（Bacillus thermoproteolyticus
Rokko）から得られる中性（微アルカリ性）プロテアー
ゼを力価5000万プロテアーゼ単位に相当する量で添加し
て、30分間撹拌した後、脱水乾燥して平均重合度3000の
塩化ビニルブレンディングレジンを製造した。

上記のブレンディングレジンの製造において使用した
ジアリルフタレートの使用量を6kgとし、他は上記と同
様に処理して、平均重合度2800の塩化ビニルブレンディ
ングレジンを得た。

また、ジアリルフタレートを使用せず、かつ重合温度
を58℃とし、他は上記と同様に処理して、平均重合度95
0の塩化ビニルブレンディングレジンを得た。

［プラスチゾルの調製］ 前記製造例で得られた、表１に記載のブレンディング
レジン及びペーストレジン（ビニカ^RP450三菱化成ビニ
ル社製 平均重合度1000）を、夫々表１に示す割合で混
合して組成物を調製し、これに表１に示す量のフタル酸
ジ−ｎ−オクチル（可塑剤）、液状錫系安定剤（Ｔ−17
MJ勝田化工社製）３重量部及び顔料（VT6740大日精化社
製）１重量部を加えてプラスチゾルを調製した。

得られたプラスチゾルの非粘着性及び表面反射率を表
１に示す。

（発明の効果） 前記表１の結果から、本発明の塩化ビニル系重合体組
成物は、プラスチゾルあるいはオルガノゾルとして、注
型、ディップ成形、スラッシュ成形、回転成形、コーテ
ィング成形法等により、シート、手袋、人工レザー、ク
ッション・フロア等の成形品とした場合に、成形品相互
間の粘着性が少なく作業性が良好であり、しかも優れた
艶消し効果を有する成形品が得られることが明らかであ
る。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】平均粒径が５〜80μｍで平均重合度が2500
   以上の塩化ビニル系重合体50〜90重量部と、プラスチゾ
   ル形成可能な塩化ビニル系重合体50〜10重量部からな
   り、前者の重合体は油溶性の重合開始剤を使用し、水溶
   性蛋白質保護コロイド剤を含む水中で懸濁重合すること
   によって得られた塩化ビニル系重合体であることを特徴
   とする塩化ビニル系重合体組成物。