JP2722002B2 - 燃料油入口金の製造方法 - Google Patents
燃料油入口金の製造方法Info
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- JP2722002B2 JP2722002B2 JP1251237A JP25123789A JP2722002B2 JP 2722002 B2 JP2722002 B2 JP 2722002B2 JP 1251237 A JP1251237 A JP 1251237A JP 25123789 A JP25123789 A JP 25123789A JP 2722002 B2 JP2722002 B2 JP 2722002B2
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- locking
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- Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車などの燃料油タンクに連通する給油
管の先端に取着されて用いられる燃料油入口金（以下単
に口金と云う）及びその製造方法に関するものである。
管の先端に取着されて用いられる燃料油入口金（以下単
に口金と云う）及びその製造方法に関するものである。
（従来の技術） 従来、自動車などの燃料油タンクに連通する給油管の
先端に取着されて用いられている口金を第４図に示す。
同図において、31は底部32の中央附近に、所要径で所定
高さに形成された内周壁33と、内周壁33に所定間隙で内
側へ折曲し底部32裏面に所要高さ突出せしめて形成する
と共に周壁に螺設された、所定の径及び高さを有して、
内周壁33と同心円管状の係止管34とからなる固定部、35
は底部32の周辺を内周壁33の高さより高く折曲形成され
た円管状の外周壁、36は固定部31と外周壁35とを備えた
口金本体、37は外周壁35に対して約135゜の角度で、外
周壁35の基部に穿設された孔38へ差し込み外周壁35及び
底部32に溶接などで固着した油抜き管39を備えた口金、
40は蓋取手41の軸芯上に設けられ、周壁に螺設された軸
部42を係止管34に内嵌合させ、軸部42の上部に嵌着され
たリング状パッキング43を固定部31のシール面44に押圧
して、係止管34を遮蔽する口金蓋である。
先端に取着されて用いられている口金を第４図に示す。
同図において、31は底部32の中央附近に、所要径で所定
高さに形成された内周壁33と、内周壁33に所定間隙で内
側へ折曲し底部32裏面に所要高さ突出せしめて形成する
と共に周壁に螺設された、所定の径及び高さを有して、
内周壁33と同心円管状の係止管34とからなる固定部、35
は底部32の周辺を内周壁33の高さより高く折曲形成され
た円管状の外周壁、36は固定部31と外周壁35とを備えた
口金本体、37は外周壁35に対して約135゜の角度で、外
周壁35の基部に穿設された孔38へ差し込み外周壁35及び
底部32に溶接などで固着した油抜き管39を備えた口金、
40は蓋取手41の軸芯上に設けられ、周壁に螺設された軸
部42を係止管34に内嵌合させ、軸部42の上部に嵌着され
たリング状パッキング43を固定部31のシール面44に押圧
して、係止管34を遮蔽する口金蓋である。
この口金37は、燃料油タンクに連通する給油管45の先
端に、係止管34を内嵌合させて、給油管45の先端を内周
壁33と係止管34との間に位置せしめるようにすると共
に、油抜き管38を低位置になるように、給油管45に取着
して使用される。口金蓋40を係止管34から取り外し、係
止管34に燃料油補給ホースを挿入して燃料油タンクに燃
料油を給油し、給油が終ったなら補給ホースを引抜いて
係止管34に口金蓋40を螺着したのち、口金本体36の底部
32に溜った燃料油を油抜き管39から外部に排出する。
端に、係止管34を内嵌合させて、給油管45の先端を内周
壁33と係止管34との間に位置せしめるようにすると共
に、油抜き管38を低位置になるように、給油管45に取着
して使用される。口金蓋40を係止管34から取り外し、係
止管34に燃料油補給ホースを挿入して燃料油タンクに燃
料油を給油し、給油が終ったなら補給ホースを引抜いて
係止管34に口金蓋40を螺着したのち、口金本体36の底部
32に溜った燃料油を油抜き管39から外部に排出する。
（発明が解決しようとする課題） 上記の口金37の油抜き管39は、外周壁35の基部に穿設
された穴38に短管を差し込み、外周壁35及び底部32に溶
接などで固着して形成しているので、短管を固着するの
に作業工数を多く要して口金37の原価上昇を招く欠点が
ある。
された穴38に短管を差し込み、外周壁35及び底部32に溶
接などで固着して形成しているので、短管を固着するの
に作業工数を多く要して口金37の原価上昇を招く欠点が
ある。
又油抜き管39は、口金37の外周壁35に固着されている
が、その強度が比較的弱く油抜き管39に外部から衝撃が
加わったとき亀裂が入ったりして燃料油が漏れたりする
欠点がある。
が、その強度が比較的弱く油抜き管39に外部から衝撃が
加わったとき亀裂が入ったりして燃料油が漏れたりする
欠点がある。
（課題を解決するための手段） 本発明は、従来のこのような問題点に着目してなされ
たものであって、口金本体と油抜き管を一体成形するこ
とにより、上記問題点を解決することを目的としてい
る。
たものであって、口金本体と油抜き管を一体成形するこ
とにより、上記問題点を解決することを目的としてい
る。
本発明は、所定厚の円形状素板の中心を通る直線上で
該中心より一方の外側へ若干偏した点を軸芯になるよう
にして、表絞り加工して形成された所要の径及び高さの
突部を、裏・表逆絞り加工して形成した内周壁と該内周
壁との間隙を備えた突部の天部を開口せしめて、係止壁
を形成する係止管形成予備工程と；前工程を径た素板の
該直線上の該点のない側の半径中央附近の点を軸芯にな
るようにして、裏絞り加工して形成され所要の径及び高
さの突起を、表逆絞り、多段絞り、裏逆絞りの順序で加
工する油抜き管形成予備工程と；該係止管の上部附近に
ロールネジを設けたのち、該間隙を所定深さの溝に形成
し且つ上端が表面から所要高さに位置するよう絞り加工
して係止管を形成する係止管形成工程と；裏面側に突出
している突起を、表逆絞り及び成形絞り加工をしたの
ち、天部を開口し、さらに先端部にバルジを設けた油抜
き管形成工程と；外周を絞り加工して所定高さの外周壁
を形成すると共に、テーパー押し加工して油抜き管を所
定角度に傾斜せしめ、さらに前記溝の底部をテーパー押
し加工してシール面を形成する仕上げ工程からなること
を特徴とする燃料油入口金の製造方法である。
該中心より一方の外側へ若干偏した点を軸芯になるよう
にして、表絞り加工して形成された所要の径及び高さの
突部を、裏・表逆絞り加工して形成した内周壁と該内周
壁との間隙を備えた突部の天部を開口せしめて、係止壁
を形成する係止管形成予備工程と；前工程を径た素板の
該直線上の該点のない側の半径中央附近の点を軸芯にな
るようにして、裏絞り加工して形成され所要の径及び高
さの突起を、表逆絞り、多段絞り、裏逆絞りの順序で加
工する油抜き管形成予備工程と；該係止管の上部附近に
ロールネジを設けたのち、該間隙を所定深さの溝に形成
し且つ上端が表面から所要高さに位置するよう絞り加工
して係止管を形成する係止管形成工程と；裏面側に突出
している突起を、表逆絞り及び成形絞り加工をしたの
ち、天部を開口し、さらに先端部にバルジを設けた油抜
き管形成工程と；外周を絞り加工して所定高さの外周壁
を形成すると共に、テーパー押し加工して油抜き管を所
定角度に傾斜せしめ、さらに前記溝の底部をテーパー押
し加工してシール面を形成する仕上げ工程からなること
を特徴とする燃料油入口金の製造方法である。
（作用） 口金は、油抜き管と口金本体とを一体成形しているた
め、従来のような口金本体に油抜き管を固着する必要が
ないので、口金の原価上昇を防止することができる。
め、従来のような口金本体に油抜き管を固着する必要が
ないので、口金の原価上昇を防止することができる。
又口金は、油抜き管と口金本体とを一体成形している
ので、油抜き管が口金本体に強固に取着されているた
め、外部からの衝撃により亀裂が入って油漏れを起すよ
うなことがない。
ので、油抜き管が口金本体に強固に取着されているた
め、外部からの衝撃により亀裂が入って油漏れを起すよ
うなことがない。
又口金は、従来行なわれているプレス加工を主体とし
ているので、加工精度が高いにもかかわらず比較的容易
に製作することができる。
ているので、加工精度が高いにもかかわらず比較的容易
に製作することができる。
（実施例） 本発明に係る口金の製造方法の一実施例について第１
図〜第３図により以下詳述する。
図〜第３図により以下詳述する。
第１図において、所定厚さを有する鋼鉄、ステンレス
などからなる板状部材を、従来行なわれている板金加工
で打ち抜き円形状素板１を製作し（加工）、ついで該
素板１を従来行なわれているプレス加工の手法により、
中心Ｃを通る直線ａ上で該中心Ｃより何れか一方の外側
へ偏した点Ｃ′が軸芯になるようにして、第１絞り
（）で表面側へ絞り加工（以下表絞り加工と云う）し
て所要の径と高さの円筒状突部21を形成し、次の第２絞
り（）で突部21を裏面側へ逆絞り加工（以下裏逆絞り
加工と云う）して、突部21より小径で高さの高い突部22
を形成し、次の第３絞り（）で表面より下った位置で
所要高さの内周壁３と所定の間隙４が形成されるよう
に、突部22表面側へ逆絞り加工（以下表逆絞り加工と云
う）して、突部22より小径で高さが若干高い突部23を形
成したのち、次の第１成形（）で突部23を成形絞りを
して、突部23より高さを若干低くしてその形状を整形し
た突部24を形成し、次の第２成形（）で突部24の天部
５の板を若干幅の周辺を残して打抜き開口させて、突部
25を形成し、次の第３成形（）で、開口された周辺を
バーリングして、内周壁３と所定間隔４を置いて円心円
筒状係止壁６を形成する（Ａ工程−係止管形成予備工
程）。
などからなる板状部材を、従来行なわれている板金加工
で打ち抜き円形状素板１を製作し（加工）、ついで該
素板１を従来行なわれているプレス加工の手法により、
中心Ｃを通る直線ａ上で該中心Ｃより何れか一方の外側
へ偏した点Ｃ′が軸芯になるようにして、第１絞り
（）で表面側へ絞り加工（以下表絞り加工と云う）し
て所要の径と高さの円筒状突部21を形成し、次の第２絞
り（）で突部21を裏面側へ逆絞り加工（以下裏逆絞り
加工と云う）して、突部21より小径で高さの高い突部22
を形成し、次の第３絞り（）で表面より下った位置で
所要高さの内周壁３と所定の間隙４が形成されるよう
に、突部22表面側へ逆絞り加工（以下表逆絞り加工と云
う）して、突部22より小径で高さが若干高い突部23を形
成したのち、次の第１成形（）で突部23を成形絞りを
して、突部23より高さを若干低くしてその形状を整形し
た突部24を形成し、次の第２成形（）で突部24の天部
５の板を若干幅の周辺を残して打抜き開口させて、突部
25を形成し、次の第３成形（）で、開口された周辺を
バーリングして、内周壁３と所定間隔４を置いて円心円
筒状係止壁６を形成する（Ａ工程−係止管形成予備工
程）。
次に、内周壁３及び係止壁６を設けた素板１′の中心
を通る線ａ上で点Ｃ′のある半径の反対側の半径の中心
附近の点Ｃ″が軸芯になるように、第４絞り（）で裏
面側へ絞り加工（以下裏絞り加工と云う）して、突部21
より小さな直径で所要高さの円筒状突起71を形成し、次
の第５絞り（）で突起71を表逆絞り加工して、突起71
より小径な高さの高い突起72を形成し、次の次６絞り
（）、第７絞り（）、第８絞り（）で順次成形絞
りをして、順次径を小さくすると共に高さを高くした突
起73、74、75を形成し、次の第９絞り（）で突起75を
裏逆絞りをして、突起75より小径で高さの高い突起76を
形成する（Ｂ工程−油抜き管形成予備工程）。
を通る線ａ上で点Ｃ′のある半径の反対側の半径の中心
附近の点Ｃ″が軸芯になるように、第４絞り（）で裏
面側へ絞り加工（以下裏絞り加工と云う）して、突部21
より小さな直径で所要高さの円筒状突起71を形成し、次
の第５絞り（）で突起71を表逆絞り加工して、突起71
より小径な高さの高い突起72を形成し、次の次６絞り
（）、第７絞り（）、第８絞り（）で順次成形絞
りをして、順次径を小さくすると共に高さを高くした突
起73、74、75を形成し、次の第９絞り（）で突起75を
裏逆絞りをして、突起75より小径で高さの高い突起76を
形成する（Ｂ工程−油抜き管形成予備工程）。
続けて、第４成形（）で係止壁６の上部附近をロー
ルネジ切りをして、ロールネジ８を形成し、次の第10絞
り（）で係止壁６を絞り加工して、内周壁３の間隙４
の深さを深くして所要深さの溝９を形成すると共に、係
止壁６の上端が表面から所定高さに突出した位置にして
係止管10を形成する（Ｃ工程−係止管形成工程）。尚、
内周壁３、溝９及び係止管10で固定部11を構成してい
る。
ルネジ切りをして、ロールネジ８を形成し、次の第10絞
り（）で係止壁６を絞り加工して、内周壁３の間隙４
の深さを深くして所要深さの溝９を形成すると共に、係
止壁６の上端が表面から所定高さに突出した位置にして
係止管10を形成する（Ｃ工程−係止管形成工程）。尚、
内周壁３、溝９及び係止管10で固定部11を構成してい
る。
さらに、第11絞り（）で突起76を表逆絞り加工し
て、突起76より小径で高さの高い突起77を形成し、次の
第５成形（）で成形絞りをして、突起77より若干高さ
を低くしてその形状を整形した突起78を形成し、次の第
６成形（）で突起78の頂部を平押しして、平らな頂部
を有する突起79を形成し、次の第７成形で突起79の天部
12を打抜き開口せしめて、突起710を形成し、次の第８
成形（）で突起710の先端を加工して、先端部にバル
ジ13を設けて油抜き管14を形成する（Ｄ工程−油抜き管
形成工程）。
て、突起76より小径で高さの高い突起77を形成し、次の
第５成形（）で成形絞りをして、突起77より若干高さ
を低くしてその形状を整形した突起78を形成し、次の第
６成形（）で突起78の頂部を平押しして、平らな頂部
を有する突起79を形成し、次の第７成形で突起79の天部
12を打抜き開口せしめて、突起710を形成し、次の第８
成形（）で突起710の先端を加工して、先端部にバル
ジ13を設けて油抜き管14を形成する（Ｄ工程−油抜き管
形成工程）。
次いで、第１仕上げ（）で外周を裏面側へ絞り加工
して、所定高さの外周壁15を形成し、次の第２仕上げ
（）で外周壁15の先端に形成されたフランジ16を切断
し、次の第３仕上げ（）でテーパー押し加工して、油
抜き管13を表面に対して約135゜の角度に傾斜せしめ、
次の第４仕上げ（）で溝９の底部を平押ししたのち、
第５仕上げ（加工）でテーパー押し加工して、内方に
傾斜するシール面17を形成して、口金18を製作する（Ｅ
工程−仕上げ工程）。尚、固定部11と外周壁15とで口金
本体19を形成している。
して、所定高さの外周壁15を形成し、次の第２仕上げ
（）で外周壁15の先端に形成されたフランジ16を切断
し、次の第３仕上げ（）でテーパー押し加工して、油
抜き管13を表面に対して約135゜の角度に傾斜せしめ、
次の第４仕上げ（）で溝９の底部を平押ししたのち、
第５仕上げ（加工）でテーパー押し加工して、内方に
傾斜するシール面17を形成して、口金18を製作する（Ｅ
工程−仕上げ工程）。尚、固定部11と外周壁15とで口金
本体19を形成している。
この口金18は、第３図に示す如く、自動車などの燃料
油タンクと連通した給油管20の先端に、ロールネジ８を
下側にした係止管10を内螺着し、給油管20の先端を内周
壁３と係止管10の間の溝９に嵌入位置せしめると共に、
油抜き管14を下側になるように車体のボデイ21に取着し
て使用される。口金蓋40は第４図に示す従来と同様のも
のを使用する。
油タンクと連通した給油管20の先端に、ロールネジ８を
下側にした係止管10を内螺着し、給油管20の先端を内周
壁３と係止管10の間の溝９に嵌入位置せしめると共に、
油抜き管14を下側になるように車体のボデイ21に取着し
て使用される。口金蓋40は第４図に示す従来と同様のも
のを使用する。
給油は、口金蓋40を口金18から取り外し、係止管10を
介して燃料油補給ホースを給油管20に挿入して行なう。
給油が終ったなら補給ホースを引き抜いて、口金10に口
金蓋40を螺着する。万一係止管10の周囲に燃料油がこぼ
れたときは、油抜き管14から外部に排出する。
介して燃料油補給ホースを給油管20に挿入して行なう。
給油が終ったなら補給ホースを引き抜いて、口金10に口
金蓋40を螺着する。万一係止管10の周囲に燃料油がこぼ
れたときは、油抜き管14から外部に排出する。
この場合、口金18は、油抜き管14と口金本体19とを一
体成形しているため、従来のような口金本体19に油抜き
管14を固着する必要がないので、口金18の原価上昇を防
止することができる。
体成形しているため、従来のような口金本体19に油抜き
管14を固着する必要がないので、口金18の原価上昇を防
止することができる。
又口金18は、油抜き管14と口金本体19とを一体成形し
ているので、油抜き管14が口金本体19に強固に取着され
ているため、外部からの衝撃によって亀裂が入って油漏
れを起すようなことがない。
ているので、油抜き管14が口金本体19に強固に取着され
ているため、外部からの衝撃によって亀裂が入って油漏
れを起すようなことがない。
又口金18は、従来行なわれているプレス加工を主体と
しているので、加工精度の高いにもかかわらず比較的容
易に製作することができる。
しているので、加工精度の高いにもかかわらず比較的容
易に製作することができる。
上記の一実施例において、Ａ工程中第３絞り（）と
第２成形（）の間に第１成形（）で突起23を成形絞
りして形状の整形を行なったが、場合によってはこの加
工を省略しても良い。
第２成形（）の間に第１成形（）で突起23を成形絞
りして形状の整形を行なったが、場合によってはこの加
工を省略しても良い。
又Ｄ工程中第11絞り（）と第７成形（）の間に、
第５成形（）で成形絞りをして突起78の形状を調整
し、さらに第６成形（）で突起78の頂部を平押しして
平らな頂部を有する突起79を形成したが、場合によって
は第11絞り（）で突起77の長さを若干長くしてその頂
部を切断することにより第５成形（）及び第６成形
（）を省略しても良い。
第５成形（）で成形絞りをして突起78の形状を調整
し、さらに第６成形（）で突起78の頂部を平押しして
平らな頂部を有する突起79を形成したが、場合によって
は第11絞り（）で突起77の長さを若干長くしてその頂
部を切断することにより第５成形（）及び第６成形
（）を省略しても良い。
又Ｅ工程中第１仕上げ（）の外周壁15の形成と第２
仕上げ（）のフランジ16の切断とを一工程で同時に行
なうようにしても良い。
仕上げ（）のフランジ16の切断とを一工程で同時に行
なうようにしても良い。
（発明の効果） 本発明は上記の構成を有するので次の効果を奏する。
（１） 油抜き管を口金本体と一体成形しているので、
従来の油抜き管の取着作業をする必要がないため、口金
の原価低減を計ることができる。
従来の油抜き管の取着作業をする必要がないため、口金
の原価低減を計ることができる。
（２） 油抜き管と口金本体とが一体成形しているの
で、両者が強固に取着されているため、外部からの衝撃
により亀裂が入って油漏れを起すようなことがなく、極
めて信頼性が高い。
で、両者が強固に取着されているため、外部からの衝撃
により亀裂が入って油漏れを起すようなことがなく、極
めて信頼性が高い。
（３） 従来行なわれているプレス加工を主体にしてい
るので、加工精度が高い製品を前（１）項と相俟って比
較的安価で需要家に提供ができて、販売増大に寄与する
ことができる。
るので、加工精度が高い製品を前（１）項と相俟って比
較的安価で需要家に提供ができて、販売増大に寄与する
ことができる。
第１図〜第３図は本発明の一実施例を示し、第１図は製
造方法を説明のための概略図面、第２図は口金で、
（イ）が平面図、（ロ）がＡ−Ａ断面図、第３図は口金
の取着方法を説明のための簡略図、第４図は従来の口金
で、（イ）が平面図、（ロ）がＢ−Ｂ断面図である。 １……円形状素板、 １′……係止壁を設けた素板 21、22……24、25……突部、３……内周壁 ４……間隙、５、12……天部 ６……係止壁 71、72……79、710……突起 ８……ロールネジ、９……溝、10……係止管 11……固定部、13……バルジ 14……油抜き管、15……外周壁 17……シール面、18……燃料油入口金 19……口金本体 ａ……中心Ｃを通る直線、 Ｃ′、Ｃ″……直線上の点
造方法を説明のための概略図面、第２図は口金で、
（イ）が平面図、（ロ）がＡ−Ａ断面図、第３図は口金
の取着方法を説明のための簡略図、第４図は従来の口金
で、（イ）が平面図、（ロ）がＢ−Ｂ断面図である。 １……円形状素板、 １′……係止壁を設けた素板 21、22……24、25……突部、３……内周壁 ４……間隙、５、12……天部 ６……係止壁 71、72……79、710……突起 ８……ロールネジ、９……溝、10……係止管 11……固定部、13……バルジ 14……油抜き管、15……外周壁 17……シール面、18……燃料油入口金 19……口金本体 ａ……中心Ｃを通る直線、 Ｃ′、Ｃ″……直線上の点
Claims (1)
- 【請求項１】所定厚の円形状素板の中心を通る直線上で
該中心より一方の外側へ若干偏した点を軸芯になるよう
にして、表絞り加工して形成された所要の径及び高さの
突部を、裏・表逆絞り加工して形成した内周壁と該内周
壁との間隙を備えた突部の天部を開口せしめて、係止壁
を形成する係止管形成予備工程と；前工程を経た素板の
該直線上の該点のない側の半径中央附近の点を軸芯にな
るようにして、裏絞り加工して形成され所要の径及び高
さの突起を、表逆絞り、多段絞り、裏逆絞りの順序で加
工する油抜き管形成予備工程と；該係止管の上部附近に
ロールネジを設けたのち、該間隙を所定深さの溝に形成
し且つ上端が表面から所要高さに位置するよう絞り加工
して係止管を形成する係止管形成工程と；裏面側に突出
している突起を、表逆絞り及び成形絞り加工をしたの
ち、天部を開口し、さらに先端部にバルジを設けた油抜
き管形成工程と；外周を絞り加工して所定高さの外周壁
を形成すると共に、テーパー押し加工して油抜き管を所
定角度に傾斜せしめ、さらに前記溝の底部をテーパー押
し加工してシール面を形成する仕上げ工程からなること
を特徴とする燃料油入口金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1251237A JP2722002B2 (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | 燃料油入口金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1251237A JP2722002B2 (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | 燃料油入口金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03112725A JPH03112725A (ja) | 1991-05-14 |
| JP2722002B2 true JP2722002B2 (ja) | 1998-03-04 |
Family
ID=17219761
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1251237A Expired - Lifetime JP2722002B2 (ja) | 1989-09-27 | 1989-09-27 | 燃料油入口金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2722002B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS596241Y2 (ja) * | 1979-01-31 | 1984-02-27 | 豊田合成株式会社 | リザ−バタンク |
| JPS5870932A (ja) * | 1981-10-22 | 1983-04-27 | Fuji Kinzoku Kk | 注入口金の製造方法及びその成形型 |
-
1989
- 1989-09-27 JP JP1251237A patent/JP2722002B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03112725A (ja) | 1991-05-14 |
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