JP2719979B2 - 溶接方法 - Google Patents
溶接方法Info
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- JP2719979B2 JP2719979B2 JP2181099A JP18109990A JP2719979B2 JP 2719979 B2 JP2719979 B2 JP 2719979B2 JP 2181099 A JP2181099 A JP 2181099A JP 18109990 A JP18109990 A JP 18109990A JP 2719979 B2 JP2719979 B2 JP 2719979B2
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Description
【発明の詳細な説明】 A.発明の目的 （１） 産業上の利用分野 本発明は薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士の突合
せ溶接方法に関するものである。
せ溶接方法に関するものである。
（２） 従来の技術 レーザビームの高密度熱源を利用して薄肉の金属材を
溶接するようにした、溶接技術は既に知られている（機
械工学全書第23巻、溶接工学23（コロナ社発行）、第23
章“最近の溶接技術”、参照）。
溶接するようにした、溶接技術は既に知られている（機
械工学全書第23巻、溶接工学23（コロナ社発行）、第23
章“最近の溶接技術”、参照）。
（３） 発明が解決しようとする課題 ところでレーザ溶接では、レーザビームの照射による
被溶接材の溶け込みが大きいため、薄板鋼板の切断断面
同士を突合せレーザ溶接する際には所定の溶接条件が存
在し、たとえば薄板鋼板の厚さが2.0〜4.0mmのもので
は、その切端端面間の溶接クリアランスは0.02mm以下で
ある必要があり、もしそのクリアランスが0.02mm以上で
あると、レーザビーム照射による鋼板の溶け込みで溶接
ラインに沿って凹部が発生し、溶接の表面精度が悪くな
る。
被溶接材の溶け込みが大きいため、薄板鋼板の切断断面
同士を突合せレーザ溶接する際には所定の溶接条件が存
在し、たとえば薄板鋼板の厚さが2.0〜4.0mmのもので
は、その切端端面間の溶接クリアランスは0.02mm以下で
ある必要があり、もしそのクリアランスが0.02mm以上で
あると、レーザビーム照射による鋼板の溶け込みで溶接
ラインに沿って凹部が発生し、溶接の表面精度が悪くな
る。
ところが厚さが2.0〜4.0mmの薄板鋼板01を実際にシャ
ーリング切断（精密打抜き）すると第３図に示すように
その切断端面Ｅ′は、0.03〜0.05mmの高低差を有する凹
凸面となり、この切断端面Ｅ′を突合せ溶接すべく突き
合せれば、それら間のクリアランスは第４図に示すよう
に0.06〜0.10mmとなって前述のレーザ溶接条件であるク
リアランス0.02mm以下を大きく超えることになって、溶
接ラインに許容範囲を超える凹部が発生し、たとえば車
両用車輪のホイールリムの如き、その溶接面をそのまゝ
活用するものには到底適用できないという課題がある。
ーリング切断（精密打抜き）すると第３図に示すように
その切断端面Ｅ′は、0.03〜0.05mmの高低差を有する凹
凸面となり、この切断端面Ｅ′を突合せ溶接すべく突き
合せれば、それら間のクリアランスは第４図に示すよう
に0.06〜0.10mmとなって前述のレーザ溶接条件であるク
リアランス0.02mm以下を大きく超えることになって、溶
接ラインに許容範囲を超える凹部が発生し、たとえば車
両用車輪のホイールリムの如き、その溶接面をそのまゝ
活用するものには到底適用できないという課題がある。
本発明は上記実情にかんがみてなされたもので、鋼板
薄板等の金属薄板の切断端面を強力で且つ溶接表面に凹
部のない、精度のよい溶接ができるようにした溶接方法
を提供することを目的とするものである。
薄板等の金属薄板の切断端面を強力で且つ溶接表面に凹
部のない、精度のよい溶接ができるようにした溶接方法
を提供することを目的とするものである。
B.発明の構成 （１） 課題を解決するための手段 前記目的達成のため、本発明は薄板鋼板等の金属薄板
の切断端面同士を突合せて、その両切断端面相互をレー
ザ溶接または電子ビーム溶接するようにした溶接方法に
おいて、前記金属薄板の切断端面を押潰して、その各切
断端面の、板厚方向の両側縁部にそれぞれ肉盛を形成
し、次いでそれら切断端面の対応する肉盛相互が密接す
るようにそれら切断端面を互いに突合せて、前記溶接を
行うことを特徴とする。
の切断端面同士を突合せて、その両切断端面相互をレー
ザ溶接または電子ビーム溶接するようにした溶接方法に
おいて、前記金属薄板の切断端面を押潰して、その各切
断端面の、板厚方向の両側縁部にそれぞれ肉盛を形成
し、次いでそれら切断端面の対応する肉盛相互が密接す
るようにそれら切断端面を互いに突合せて、前記溶接を
行うことを特徴とする。
（２） 作用 薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士を突合せ溶接す
る際に、その切断端面を押潰してその各切断端面の、板
厚方向の両側縁部に肉盛を形成した後、それら切断端面
同士を、対応する肉盛相互が密接するように突合せて、
その突合せ状態でレーザ溶接または電子ビーム溶接を行
う。これにより、溶接前において金属薄板表面側の切断
端面突合せ部分には、溶接時の鋼板溶け込みで凹部発生
の原因となるようなクリアランスが殆ど除去される。こ
のため、引き続く溶接時には鋼板の溶け込みで溶接ライ
ンに沿って凹部が発生して表面精度が悪くなるのを効果
的に回避できる。
る際に、その切断端面を押潰してその各切断端面の、板
厚方向の両側縁部に肉盛を形成した後、それら切断端面
同士を、対応する肉盛相互が密接するように突合せて、
その突合せ状態でレーザ溶接または電子ビーム溶接を行
う。これにより、溶接前において金属薄板表面側の切断
端面突合せ部分には、溶接時の鋼板溶け込みで凹部発生
の原因となるようなクリアランスが殆ど除去される。こ
のため、引き続く溶接時には鋼板の溶け込みで溶接ライ
ンに沿って凹部が発生して表面精度が悪くなるのを効果
的に回避できる。
（３） 実施例 以下、図面により本発明の一実施例について説明す
る。
る。
先ず第１図（イ）に示すように薄板鋼板の一定幅の
コイル素材をシャーリング切断して帯状の薄板鋼板１の
用意する。
コイル素材をシャーリング切断して帯状の薄板鋼板１の
用意する。
次に第１図（ロ）に示すようにこの薄板鋼板１を円
形状に丸めてその切断端面E,Eを含む端部分11,11をフラ
ットにして前記切断端面E,E同士を突合せ、それらをCO2
レーザ溶接により溶接して環状素材２を作る。
形状に丸めてその切断端面E,Eを含む端部分11,11をフラ
ットにして前記切断端面E,E同士を突合せ、それらをCO2
レーザ溶接により溶接して環状素材２を作る。
次いで前記環状素材２に適宜の機械加工が施されて
車輪のホイールリム３が製造される。
車輪のホイールリム３が製造される。
この場合前記溶接部は、後加工することなく、そのま
ゝ活用される。
ゝ活用される。
ところで前記の溶接工程は次のように行われる。
薄板鋼板１の切断端面E,EはCO2レーザ溶接に先立って
端面加工が施される。
端面加工が施される。
（ｉ） 第２図（Ａ）に示すように薄板鋼板１の切断端
面Ｅの近傍をクランパ４によって上下面よりクランプし
たのち、該切断端面Ｅに、外周面の中央部に突部51を有
する太鼓状のローラ５の外周面を対面させ、該ローラ５
を強制回転させつつ薄板鋼板１の長手方向、すなわち突
合せ方向に移動して該ローラ５の外周面の中央部を以て
前記切断端面Ｅを加圧すると、該端面Ｅは押潰されて切
断端面の、板厚方向（即ち薄板鋼板１の厚み方向→第２
図で上下方向）の両側縁部に肉盛6,6が形成され、同時
に切断端面はローラ５によって滑らかに仕上げられる。
面Ｅの近傍をクランパ４によって上下面よりクランプし
たのち、該切断端面Ｅに、外周面の中央部に突部51を有
する太鼓状のローラ５の外周面を対面させ、該ローラ５
を強制回転させつつ薄板鋼板１の長手方向、すなわち突
合せ方向に移動して該ローラ５の外周面の中央部を以て
前記切断端面Ｅを加圧すると、該端面Ｅは押潰されて切
断端面の、板厚方向（即ち薄板鋼板１の厚み方向→第２
図で上下方向）の両側縁部に肉盛6,6が形成され、同時
に切断端面はローラ５によって滑らかに仕上げられる。
（ii） 次いで前述のように加工を施された切断端面同
士は、それら切断端面の対応する肉盛6,6を互いに密接
させるようにして第２図（Ｂ）に示す如く突合わされ
る。
士は、それら切断端面の対応する肉盛6,6を互いに密接
させるようにして第２図（Ｂ）に示す如く突合わされ
る。
（iii） 薄板鋼板１の端部分11,11をクランパ７によっ
てクランプしたのち突合せられた切断端面E,E同士はCO2
レーザ溶接機８からレーザビームにより溶接される。
てクランプしたのち突合せられた切断端面E,E同士はCO2
レーザ溶接機８からレーザビームにより溶接される。
この際レーザ溶接によって溶接ラインに形成される凹
部は、前記肉盛６によって埋られる。そして強力且つ表
面精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
部は、前記肉盛６によって埋られる。そして強力且つ表
面精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
なお、前記実施例では本発明方法をCO2レーザ溶接に
実施した場合を説明したが、これをマイクロレーザ溶接
や電子ビーム溶接にも適用が可能であり、また本発明方
法は前述の溶接が可能な他の金属薄板の切断端面の溶接
にも適用が可能である。
実施した場合を説明したが、これをマイクロレーザ溶接
や電子ビーム溶接にも適用が可能であり、また本発明方
法は前述の溶接が可能な他の金属薄板の切断端面の溶接
にも適用が可能である。
また前記実施例では薄板鋼板の切断端面の肉盛形成手
段としてローラを用いた場合を説明したがこの肉盛を他
の手段によってもよいことは勿論である。
段としてローラを用いた場合を説明したがこの肉盛を他
の手段によってもよいことは勿論である。
また前記実施例では、一枚の薄板の両切断端面を溶接
したが、二枚の薄板の切断端面同士を溶接もよい。
したが、二枚の薄板の切断端面同士を溶接もよい。
C.発明の効果 以上のように本発明によれば、薄板鋼板等の金属薄板
の切断端面同士を突合せ溶接する際に、その切断端面を
押潰してその各切断端面の、板厚方向の両側縁部に肉盛
を形成した後、それら切断端面同士を、対応する肉盛相
互が密接するように突合せて、その突合せ状態でレーザ
溶接または電子ビーム溶接を行うようにしたので、溶接
前において金属薄板表面側の切断端面突合せ部分には、
溶接時の鋼板溶け込みで凹部発生の原因となるようなク
リアランスが殆ど存在せず、従って溶接時の鋼板の溶け
込みで溶接ラインに沿って凹部が発生するのを回避でき
るから、強力且つ表面精度のよい突合せ溶接を行うこと
ができ、特に溶接ラインが製品表面に露出するような場
合に有利である。
の切断端面同士を突合せ溶接する際に、その切断端面を
押潰してその各切断端面の、板厚方向の両側縁部に肉盛
を形成した後、それら切断端面同士を、対応する肉盛相
互が密接するように突合せて、その突合せ状態でレーザ
溶接または電子ビーム溶接を行うようにしたので、溶接
前において金属薄板表面側の切断端面突合せ部分には、
溶接時の鋼板溶け込みで凹部発生の原因となるようなク
リアランスが殆ど存在せず、従って溶接時の鋼板の溶け
込みで溶接ラインに沿って凹部が発生するのを回避でき
るから、強力且つ表面精度のよい突合せ溶接を行うこと
ができ、特に溶接ラインが製品表面に露出するような場
合に有利である。
第１図（イ），（ロ）および（ハ）は、薄板鋼板から車
輪のリムを製造する工程を示す工程図、第２図（Ａ），
（Ｂ）および（Ｃ）は本発明溶接方法による溶接工程を
示す工程図、第３図は薄板鋼板のシャーリング切断端面
の断面図、第４図はその切断端面を突合せた状態の断面
図である。 １……薄板鋼板、６……肉盛、Ｅ……切断端面
輪のリムを製造する工程を示す工程図、第２図（Ａ），
（Ｂ）および（Ｃ）は本発明溶接方法による溶接工程を
示す工程図、第３図は薄板鋼板のシャーリング切断端面
の断面図、第４図はその切断端面を突合せた状態の断面
図である。 １……薄板鋼板、６……肉盛、Ｅ……切断端面
Claims (1)
- 【請求項１】薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士を突
合せて、その両切断端面相互をレーザ溶接または電子ビ
ーム溶接するようにした溶接方法において、 前記金属薄板の切断端面を押潰して、その各切断端面
の、板厚方向の両側縁部にそれぞれ肉盛を形成し、 次いでそれら切断端面の対応する肉盛相互が密接するよ
うにそれら切断端面を互いに突合せて、前記溶接を行う
ことを特徴とする溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181099A JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181099A JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0471794A JPH0471794A (ja) | 1992-03-06 |
| JP2719979B2 true JP2719979B2 (ja) | 1998-02-25 |
Family
ID=16094821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2181099A Expired - Fee Related JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2719979B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2716956B2 (ja) * | 1995-10-31 | 1998-02-18 | 三菱自動車工業株式会社 | 自動車アウターパネルの製造方法 |
| KR101216193B1 (ko) * | 2010-06-04 | 2012-12-27 | 주식회사 부강테크 | 투입원료의 양질화 기술을 적용한 바이오가스 생산 방법 및 설비 |
| DE102019119987A1 (de) * | 2019-07-24 | 2021-01-28 | Wilh. Kämper GmbH u. Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von geschweißten Ringen |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6487090A (en) * | 1987-09-30 | 1989-03-31 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Butt welding method by laser beam |
-
1990
- 1990-07-09 JP JP2181099A patent/JP2719979B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0471794A (ja) | 1992-03-06 |
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