JP2697434B2 - 多孔性無機酸化物担体の製造方法 - Google Patents
多孔性無機酸化物担体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/02—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding chemical blowing agents
-
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- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/0081—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as catalysts or catalyst carriers
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒、吸着剤等を保護
し長期間安定な性能を維持させるための多数の連通細孔
を有する多孔性無機酸化物担体の製造方法に関する。
し長期間安定な性能を維持させるための多数の連通細孔
を有する多孔性無機酸化物担体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】触媒、吸着剤は一般に固定床反応器に充
填して用いられるが、通常、該反応に用いる原料中には
懸濁固形物質が混在しており、反応器内の触媒、吸着剤
の表面にこの懸濁物質が堆積して細孔を閉塞し、触媒
能、吸着能を大幅に低下させること、あるいは触媒、吸
着剤の粒子間に堆積して空隙を閉塞し、反応原料等の流
れを妨げ圧力損失を起こすこと等が知られている。
填して用いられるが、通常、該反応に用いる原料中には
懸濁固形物質が混在しており、反応器内の触媒、吸着剤
の表面にこの懸濁物質が堆積して細孔を閉塞し、触媒
能、吸着能を大幅に低下させること、あるいは触媒、吸
着剤の粒子間に堆積して空隙を閉塞し、反応原料等の流
れを妨げ圧力損失を起こすこと等が知られている。
【０００３】一般に、上記懸濁固形物質を除去する方法
としては、反応器に送り込む前に原料液をフィルター等
で濾過し懸濁固形物質を除去する方法が採用されている
が、原料液と結合している物質あるいは微粒子の懸濁固
形物質まで完全に除去することは困難であり、触媒、吸
着反応器と懸濁固形物質を捕捉し得る前処理用の反応器
を設置し二段で反応を行ったり、触媒、吸着剤床の前段
に懸濁固形物質を捕捉し得る保護床を設置する方法が広
く行われている。
としては、反応器に送り込む前に原料液をフィルター等
で濾過し懸濁固形物質を除去する方法が採用されている
が、原料液と結合している物質あるいは微粒子の懸濁固
形物質まで完全に除去することは困難であり、触媒、吸
着反応器と懸濁固形物質を捕捉し得る前処理用の反応器
を設置し二段で反応を行ったり、触媒、吸着剤床の前段
に懸濁固形物質を捕捉し得る保護床を設置する方法が広
く行われている。
【０００４】この方法における保護床に充填する機能性
物質としては、多孔性無機担体、多孔性不活性担体等が
用いられているが、通常この担体の比表面積は１ｍ２／
ｇ以下と非常に小さいため、該担体の細孔内や表面に付
着、堆積した懸濁固形物質が剥離し、触媒、吸着剤床に
流出することもあり、堆積した懸濁固形物質を完全に保
持させるためには比表面積の大きい多孔性無機担体が望
ましい。このような多孔性無機担体を得る方法として
は、前記担体にアルミナゾル等をコーティングし、乾
燥、焼成する方法が知られているが、この方法は多孔性
担体の持つ大きい細孔を潰すこと、長期間使用している
間にコーティング材が剥離する等の問題がある。
物質としては、多孔性無機担体、多孔性不活性担体等が
用いられているが、通常この担体の比表面積は１ｍ２／
ｇ以下と非常に小さいため、該担体の細孔内や表面に付
着、堆積した懸濁固形物質が剥離し、触媒、吸着剤床に
流出することもあり、堆積した懸濁固形物質を完全に保
持させるためには比表面積の大きい多孔性無機担体が望
ましい。このような多孔性無機担体を得る方法として
は、前記担体にアルミナゾル等をコーティングし、乾
燥、焼成する方法が知られているが、この方法は多孔性
担体の持つ大きい細孔を潰すこと、長期間使用している
間にコーティング材が剥離する等の問題がある。
【０００５】本発明は、従来の前記問題点に鑑み、触
媒、吸着剤等を保護し長期間安定な性能を維持すべく、
触媒、吸着反応原料中に含まれている懸濁固形物質を多
数の連通孔内に取込み除去することのできる多孔性無機
酸化物担体の製造方法を提案しようとするものである。
媒、吸着剤等を保護し長期間安定な性能を維持すべく、
触媒、吸着反応原料中に含まれている懸濁固形物質を多
数の連通孔内に取込み除去することのできる多孔性無機
酸化物担体の製造方法を提案しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｂ２Ｏ３３〜
１０重量％、ＳｉＯ２４〜１９重量％および残部がＡｌ
２Ｏ３からなる酸化物粉体に細孔形成助剤、補強剤、成
型助剤および水を添加して混練し、成型後、養生、乾燥
し焼成して多数の連通細孔を有する担体を製造する方法
を要旨とするものである。また、この方法により得られ
る多孔性無機酸化物担体は比表面積が５ｍ２／ｇ以上で
あることを特徴とするものである。
１０重量％、ＳｉＯ２４〜１９重量％および残部がＡｌ
２Ｏ３からなる酸化物粉体に細孔形成助剤、補強剤、成
型助剤および水を添加して混練し、成型後、養生、乾燥
し焼成して多数の連通細孔を有する担体を製造する方法
を要旨とするものである。また、この方法により得られ
る多孔性無機酸化物担体は比表面積が５ｍ２／ｇ以上で
あることを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】本発明のＢ２Ｏ３ーＳｉＯ２ーＡｌ２Ｏ３組成
物（ボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体）を製造する
方法としては、例えば硫酸アルミニウム水溶液とアルミ
ン酸ナトリウム水溶液との加水分解により生成するアル
ミナ水和物スラリーに、ＳｉＯ２含有量が５〜２０重量
％の範囲になるように珪酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナーシリカ水和物スラリーを濾過、洗浄
して得たアルミナーシリカ水和物ケーキに、Ｂ２Ｏ３含
有量が３〜１０重量％の範囲になるように硼酸または硼
酸水溶液を添加して十分混合し、得られた混合物を加温
ジャケット付きのニーダー中で加熱混練して、所望の形
状のダイスを有する成型機により押出し成型した後、８
０〜１２０℃で乾燥し、さらに４００〜１０００℃で通
常２時間焼成したものを平均粒径１０〜４０μｍに破砕
することによって得ることができる。
物（ボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体）を製造する
方法としては、例えば硫酸アルミニウム水溶液とアルミ
ン酸ナトリウム水溶液との加水分解により生成するアル
ミナ水和物スラリーに、ＳｉＯ２含有量が５〜２０重量
％の範囲になるように珪酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナーシリカ水和物スラリーを濾過、洗浄
して得たアルミナーシリカ水和物ケーキに、Ｂ２Ｏ３含
有量が３〜１０重量％の範囲になるように硼酸または硼
酸水溶液を添加して十分混合し、得られた混合物を加温
ジャケット付きのニーダー中で加熱混練して、所望の形
状のダイスを有する成型機により押出し成型した後、８
０〜１２０℃で乾燥し、さらに４００〜１０００℃で通
常２時間焼成したものを平均粒径１０〜４０μｍに破砕
することによって得ることができる。
【０００８】本発明のＢ２Ｏ３ーＳｉＯ２ーＡｌ２Ｏ３
組成物において、Ｂ２Ｏ３を３〜１０重量％、ＳｉＯ２
を４〜１９重量％に限定したのは、Ｂ２Ｏ３が３重量％
未満か、または１０重量％を超えるときと、ＳｉＯ２が
４重量％未満か、または１９重量％を超えるときは、耐
熱性が低下し、ひいては比表面積が著しく減少するから
である。また、成型後の焼成温度を４００〜１０００℃
としたのは、４００℃未満では酸化物状態とならず、他
方、１０００℃を超えると焼結が起こり破砕が困難とな
るためである。なお、特に好ましい焼成温度としては、
５００〜８００℃の範囲である。また、焼成物の平均粒
径が１０μｍ以下の場合破砕に長時間要し生産効率上好
ましくなく、他方、４０μｍ以上では好ましい成型担体
が得られないため、焼成物の平均粒径は１０〜４０μｍ
が好ましい。
組成物において、Ｂ２Ｏ３を３〜１０重量％、ＳｉＯ２
を４〜１９重量％に限定したのは、Ｂ２Ｏ３が３重量％
未満か、または１０重量％を超えるときと、ＳｉＯ２が
４重量％未満か、または１９重量％を超えるときは、耐
熱性が低下し、ひいては比表面積が著しく減少するから
である。また、成型後の焼成温度を４００〜１０００℃
としたのは、４００℃未満では酸化物状態とならず、他
方、１０００℃を超えると焼結が起こり破砕が困難とな
るためである。なお、特に好ましい焼成温度としては、
５００〜８００℃の範囲である。また、焼成物の平均粒
径が１０μｍ以下の場合破砕に長時間要し生産効率上好
ましくなく、他方、４０μｍ以上では好ましい成型担体
が得られないため、焼成物の平均粒径は１０〜４０μｍ
が好ましい。
【０００９】以上説明した手順によって得られたボリア
ーシリカーアルミナ酸化物粉体は、次に細孔形成助剤、
補強剤、成型助剤および水を添加して、ニーダー中で十
分混練し可塑化した後、押出し成型機を用いて所望の形
状に成型する。ここで、細孔形成助剤としては、炭酸カ
ルシウム、炭酸アンモニウム、炭酸ストロンチウム、ポ
リエチレン等の発泡剤またはカーボン、オガ屑等、焼成
処理中に分解し細孔が形成されるものであればよく、添
加量としては多孔性無機酸化物担体の連通細孔量を考慮
して適当量添加する。その際、添加量を増すと連通細孔
の量は多くなり、添加量を減らすと連通細孔量は当然少
なくなることを考慮し、加減して添加する。補強剤とし
ては、アルミン酸カルシウム系の組成物が望ましく、高
純度耐火性アルミナセメントを用いることもでき、添加
量としては１０〜２０重量％の範囲が望ましい。すなわ
ち、添加量が１０重量％未満では得られる成型担体の破
壊強度が低下し、他方、２０重量％を超えると成型担体
の比表面積が著しく減少するからである。成型助剤とし
ては、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、デキストリン等であり、添加量としては２重量％以
下では可塑性が不十分で好ましい成型担体が得られず、
他方、１０重量％を超えると可塑性が過大となり成型し
ずらくなるため、２〜１０重量％が好ましい。
ーシリカーアルミナ酸化物粉体は、次に細孔形成助剤、
補強剤、成型助剤および水を添加して、ニーダー中で十
分混練し可塑化した後、押出し成型機を用いて所望の形
状に成型する。ここで、細孔形成助剤としては、炭酸カ
ルシウム、炭酸アンモニウム、炭酸ストロンチウム、ポ
リエチレン等の発泡剤またはカーボン、オガ屑等、焼成
処理中に分解し細孔が形成されるものであればよく、添
加量としては多孔性無機酸化物担体の連通細孔量を考慮
して適当量添加する。その際、添加量を増すと連通細孔
の量は多くなり、添加量を減らすと連通細孔量は当然少
なくなることを考慮し、加減して添加する。補強剤とし
ては、アルミン酸カルシウム系の組成物が望ましく、高
純度耐火性アルミナセメントを用いることもでき、添加
量としては１０〜２０重量％の範囲が望ましい。すなわ
ち、添加量が１０重量％未満では得られる成型担体の破
壊強度が低下し、他方、２０重量％を超えると成型担体
の比表面積が著しく減少するからである。成型助剤とし
ては、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、デキストリン等であり、添加量としては２重量％以
下では可塑性が不十分で好ましい成型担体が得られず、
他方、１０重量％を超えると可塑性が過大となり成型し
ずらくなるため、２〜１０重量％が好ましい。
【００１０】次いで、前記の成型体を密封容器に移し水
分の蒸発を防止しつつ１５〜２４時間程度養生を行った
後、徐々に昇温して８０〜１２０℃の温度範囲で乾燥す
る。この養生操作により、細孔形成助剤として発泡剤を
添加したものは多数の細孔が形成され、カーボン、オガ
屑等を添加したものは成型体の表面層から内部まで均質
化することができる。続いて、この乾燥成型体を１００
０〜１４００℃の温度範囲で焼成することで、窒素ガス
吸着によるＢＥＴ法で求めた比表面積が５ｍ２／ｇ以上
を有する本発明の多孔性無機酸化物担体が製造できる。
なお、最終焼成温度を１０００〜１４００℃の温度範囲
とするのは、ボリアーシリカーアルミナ酸化物の結晶形
態をムライト構造と硼酸アルミニウム構造にするためで
ある。
分の蒸発を防止しつつ１５〜２４時間程度養生を行った
後、徐々に昇温して８０〜１２０℃の温度範囲で乾燥す
る。この養生操作により、細孔形成助剤として発泡剤を
添加したものは多数の細孔が形成され、カーボン、オガ
屑等を添加したものは成型体の表面層から内部まで均質
化することができる。続いて、この乾燥成型体を１００
０〜１４００℃の温度範囲で焼成することで、窒素ガス
吸着によるＢＥＴ法で求めた比表面積が５ｍ２／ｇ以上
を有する本発明の多孔性無機酸化物担体が製造できる。
なお、最終焼成温度を１０００〜１４００℃の温度範囲
とするのは、ボリアーシリカーアルミナ酸化物の結晶形
態をムライト構造と硼酸アルミニウム構造にするためで
ある。
【００１１】
実施例１ 内容積１００ｌの攪拌機付きステンレス反応槽に水４
９．５ｌを入れ、これにＡｌ２Ｏ３７７４ｇを含む硫酸
アルミニウム水溶液９５４０ｇを加え、７０℃まで加温
し、該温度に保持して攪拌しつつ、Ａｌ２Ｏ３１２７５
ｇを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下しｐＨ９．
０のアルミナ水和物スラリーを得た。次いで、該スラリ
ーに濃度３０％の硝酸５５ｇを加えてｐＨを５．４と
し、続いて攪拌しつつ、ＳｉＯ２２５２ｇを含む珪酸ナ
トリウム水溶液１８００ｇを滴下してｐＨ８．５のアル
ミナーシリカ水和物を得、濾過し洗浄してアルミナーシ
リカー水和物ケーキを得た。このアルミナーシリカー水
和物ケーキ６７６０ｇ（アルミナーシリカ１０１４ｇ）
に、試薬特級の硼酸９４．４ｇ（Ｂ２Ｏ３５３．４ｇ）
を加え、ニーダー中で加熱混練し、直径５．０ｍｍのダ
イスを有する押出し成型機にて成型し、乾燥後、電気炉
で６００℃で２時間焼成したのち粉砕し、平均粒径１０
μｍのＢ２Ｏ３５．０％、ＳｉＯ２１０．５％、Ａｌ２
Ｏ３８４．６％のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体
を得た。この粉体８００ｇに炭酸アンモニウム２８０ｇ
（２０重量％）と高純度耐火性アルミナセメント２８０
ｇ（２０重量％）とメチルセルロース３０ｇ（２重量
％）および水６４０ｍｌを加え、ニーダー中で混練して
可塑化し、直径５ｍｍのダイスを有する押出し成型機に
て成型し、長さを３〜６ｍｍ程度にカットしオートクレ
ーブ中で２０時間養生した後、１１０℃の温度に１０時
間保持して得た乾燥成型体を電気炉にて１４００℃の温
度で３時間焼成し、多孔性無機酸化物担体Ａを得た。ま
た、前記乾燥成型体を１０００℃、１２００℃の温度で
それぞれ３時間焼成し、多孔性無機酸化物担体Ｂ、Ｃを
得た。得られた多孔性無機酸化物担体Ａ、Ｂ、Ｃについ
て、窒素ガス吸着によるＢＥＴ法で比表面積を測定した
結果、それぞれ８ｍ２／ｇ、７４ｍ２／ｇ、２３ｍ２／
ｇであった。 比較例１ 市販のγＡｌ２Ｏ３を用いたこと以外実施例１の多孔性
無機酸化物担体Ａとほぼ同様の製造方法で多孔性無機酸
化物担体Ｒ−１を得た。得られた多孔性無機酸化物担体
Ｒ−１の比表面積を実施例１と同様の方法で測定したと
ころ１ｍ２／ｇと、本発明の多孔性無機酸化物担体に比
べ著しく比表面積が小さいことが明らかである。 実施例２ Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２が８０／２０重量％、９５／５重
量％となるようにアルミナ水和物スラリーに添加する珪
酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させたこと以外は実
施例１と同様のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体を
得る製造方法により、平均粒径１０μｍのＢ２Ｏ３５．
０％、ＳｉＯ３１９．０％、Ａｌ２Ｏ３７６．０％と、
Ｂ２Ｏ３５．０％、ＳｉＯ２４．８％、Ａｌ２Ｏ３９
０．２％のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体を得
た。次いで、前記粉体を用いて実施例１の多孔性無機酸
化物担体Ａと同じ製造方法で多孔性無機酸化物担体Ｄ、
Ｅを得た。得られた多孔性無機酸化物担体Ｄ、Ｅの比表
面積を実施例１と同様の方法で測定したところ６．５ｍ
２／ｇと、Ｂ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３としてそれ
ぞれ５．０／１９．０／７６．０重量％、Ｂ２Ｏ３／Ｓ
ｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３としてそれぞれ５．０／４．８／９
０．２重量％のボリアーシリカーアルミナ組成の酸化物
粉体を用いても高比表面積を有する多孔性無機酸化物担
体が得られることが明らかである。 比較例２ 実施例１に示す方法とほぼ同じ方法で得たアルミナーシ
リカ水和物ケーキに加える硼酸の添加量をＢ２Ｏ３２．
０重量％、１５重量％と変化させたこと以外は実施例１
の多孔性無機酸化物担体Ａと同じ製造方法で多孔性無機
酸化物担体Ｒ−２、Ｒ−３を得た。得られた多孔性無機
酸化物担体Ｒ−２、Ｒ−３の比表面積を実施例１と同様
の方法で測定したところ、それぞれ２．３ｍ２／ｇであ
った。この結果より、Ｂ２Ｏ３が２．０重量％以下ある
いは１５重量％になると比表面積が小さくなることが明
らかである。 比較例３ 実施例１に示す方法とほぼ同じ方法で得たボリアーシリ
カーアルミナ酸化物粉体に加える高純度耐火性アルミナ
セメントの添加量を３０重量％にしたこと以外は実施例
１の多孔性無機酸化物担体Ａと同様の製造方法で多孔性
無機酸化物担体Ｒ−４を得た。得られた多孔性無機酸化
物担体Ｒ−４の比表面積を実施例１と同様の方法で測定
したところ３ｍ２／ｇであった。この結果より、高純度
耐火性アルミナセメントの添加量が３０重量％になると
比表面積が小さくなることが明らかである。
９．５ｌを入れ、これにＡｌ２Ｏ３７７４ｇを含む硫酸
アルミニウム水溶液９５４０ｇを加え、７０℃まで加温
し、該温度に保持して攪拌しつつ、Ａｌ２Ｏ３１２７５
ｇを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下しｐＨ９．
０のアルミナ水和物スラリーを得た。次いで、該スラリ
ーに濃度３０％の硝酸５５ｇを加えてｐＨを５．４と
し、続いて攪拌しつつ、ＳｉＯ２２５２ｇを含む珪酸ナ
トリウム水溶液１８００ｇを滴下してｐＨ８．５のアル
ミナーシリカ水和物を得、濾過し洗浄してアルミナーシ
リカー水和物ケーキを得た。このアルミナーシリカー水
和物ケーキ６７６０ｇ（アルミナーシリカ１０１４ｇ）
に、試薬特級の硼酸９４．４ｇ（Ｂ２Ｏ３５３．４ｇ）
を加え、ニーダー中で加熱混練し、直径５．０ｍｍのダ
イスを有する押出し成型機にて成型し、乾燥後、電気炉
で６００℃で２時間焼成したのち粉砕し、平均粒径１０
μｍのＢ２Ｏ３５．０％、ＳｉＯ２１０．５％、Ａｌ２
Ｏ３８４．６％のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体
を得た。この粉体８００ｇに炭酸アンモニウム２８０ｇ
（２０重量％）と高純度耐火性アルミナセメント２８０
ｇ（２０重量％）とメチルセルロース３０ｇ（２重量
％）および水６４０ｍｌを加え、ニーダー中で混練して
可塑化し、直径５ｍｍのダイスを有する押出し成型機に
て成型し、長さを３〜６ｍｍ程度にカットしオートクレ
ーブ中で２０時間養生した後、１１０℃の温度に１０時
間保持して得た乾燥成型体を電気炉にて１４００℃の温
度で３時間焼成し、多孔性無機酸化物担体Ａを得た。ま
た、前記乾燥成型体を１０００℃、１２００℃の温度で
それぞれ３時間焼成し、多孔性無機酸化物担体Ｂ、Ｃを
得た。得られた多孔性無機酸化物担体Ａ、Ｂ、Ｃについ
て、窒素ガス吸着によるＢＥＴ法で比表面積を測定した
結果、それぞれ８ｍ２／ｇ、７４ｍ２／ｇ、２３ｍ２／
ｇであった。 比較例１ 市販のγＡｌ２Ｏ３を用いたこと以外実施例１の多孔性
無機酸化物担体Ａとほぼ同様の製造方法で多孔性無機酸
化物担体Ｒ−１を得た。得られた多孔性無機酸化物担体
Ｒ−１の比表面積を実施例１と同様の方法で測定したと
ころ１ｍ２／ｇと、本発明の多孔性無機酸化物担体に比
べ著しく比表面積が小さいことが明らかである。 実施例２ Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２が８０／２０重量％、９５／５重
量％となるようにアルミナ水和物スラリーに添加する珪
酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させたこと以外は実
施例１と同様のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体を
得る製造方法により、平均粒径１０μｍのＢ２Ｏ３５．
０％、ＳｉＯ３１９．０％、Ａｌ２Ｏ３７６．０％と、
Ｂ２Ｏ３５．０％、ＳｉＯ２４．８％、Ａｌ２Ｏ３９
０．２％のボリアーシリカーアルミナ酸化物粉体を得
た。次いで、前記粉体を用いて実施例１の多孔性無機酸
化物担体Ａと同じ製造方法で多孔性無機酸化物担体Ｄ、
Ｅを得た。得られた多孔性無機酸化物担体Ｄ、Ｅの比表
面積を実施例１と同様の方法で測定したところ６．５ｍ
２／ｇと、Ｂ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３としてそれ
ぞれ５．０／１９．０／７６．０重量％、Ｂ２Ｏ３／Ｓ
ｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３としてそれぞれ５．０／４．８／９
０．２重量％のボリアーシリカーアルミナ組成の酸化物
粉体を用いても高比表面積を有する多孔性無機酸化物担
体が得られることが明らかである。 比較例２ 実施例１に示す方法とほぼ同じ方法で得たアルミナーシ
リカ水和物ケーキに加える硼酸の添加量をＢ２Ｏ３２．
０重量％、１５重量％と変化させたこと以外は実施例１
の多孔性無機酸化物担体Ａと同じ製造方法で多孔性無機
酸化物担体Ｒ−２、Ｒ−３を得た。得られた多孔性無機
酸化物担体Ｒ−２、Ｒ−３の比表面積を実施例１と同様
の方法で測定したところ、それぞれ２．３ｍ２／ｇであ
った。この結果より、Ｂ２Ｏ３が２．０重量％以下ある
いは１５重量％になると比表面積が小さくなることが明
らかである。 比較例３ 実施例１に示す方法とほぼ同じ方法で得たボリアーシリ
カーアルミナ酸化物粉体に加える高純度耐火性アルミナ
セメントの添加量を３０重量％にしたこと以外は実施例
１の多孔性無機酸化物担体Ａと同様の製造方法で多孔性
無機酸化物担体Ｒ−４を得た。得られた多孔性無機酸化
物担体Ｒ−４の比表面積を実施例１と同様の方法で測定
したところ３ｍ２／ｇであった。この結果より、高純度
耐火性アルミナセメントの添加量が３０重量％になると
比表面積が小さくなることが明らかである。
【００１２】
【発明の効果】上記したように本発明方法によれば、１
４００℃の高温で焼成しても比表面積の大きい多孔性無
機酸化物担体を得ることができ、触媒、吸着剤等の性能
の安定維持に多大な効果を奏するものである。
４００℃の高温で焼成しても比表面積の大きい多孔性無
機酸化物担体を得ることができ、触媒、吸着剤等の性能
の安定維持に多大な効果を奏するものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/10 Ｃ０４Ｂ 38/06 Ｂ 38/06 35/10 Ｂ
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｂ２Ｏ３３〜１０重量％、ＳｉＯ２４〜
１９重量％および残部が実質的にＡｌ２Ｏ３からなる酸
化物粉体に細孔形成助剤、補強材、成型助剤および水を
添加して混練し、成型後、養生、乾燥し焼成することを
特徴とする多孔性無機酸化物担体の製造方法。 - 【請求項２】 担体の比表面積が５ｍ２／ｇ以上である
ことを特徴とする請求項１記載の多孔性無機酸化物担体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3330074A JP2697434B2 (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 多孔性無機酸化物担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3330074A JP2697434B2 (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 多孔性無機酸化物担体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05139860A JPH05139860A (ja) | 1993-06-08 |
| JP2697434B2 true JP2697434B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=18228495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3330074A Expired - Fee Related JP2697434B2 (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 多孔性無機酸化物担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2697434B2 (ja) |
-
1991
- 1991-11-19 JP JP3330074A patent/JP2697434B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05139860A (ja) | 1993-06-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |