JP2696037B2 - 成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法 - Google Patents
成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、成形品の肉厚が薄く
かつ強度の低いことが望まれる包装容器、例えば自動車
のエアバックのキャニスターのように衝突時に破壊しな
ければならない容器などに成形するのに最適な薄板の製
造方法を提供するものである。詳しくは、０．５ｍｍ以
下でかつ軟質の材料であり、プレス成形加工において成
形工具との耐焼付性に優れかつ耳率や結晶粒が細かいた
め、再絞り加工あるいは絞り成形と同時に容器壁部をし
ごき加工して容器としかつ成形品の強度を低くする（成
形後の壁部断面硬度がＨｖで約６０以下）のに最適な薄
板の製造方法に関するものである。
かつ強度の低いことが望まれる包装容器、例えば自動車
のエアバックのキャニスターのように衝突時に破壊しな
ければならない容器などに成形するのに最適な薄板の製
造方法を提供するものである。詳しくは、０．５ｍｍ以
下でかつ軟質の材料であり、プレス成形加工において成
形工具との耐焼付性に優れかつ耳率や結晶粒が細かいた
め、再絞り加工あるいは絞り成形と同時に容器壁部をし
ごき加工して容器としかつ成形品の強度を低くする（成
形後の壁部断面硬度がＨｖで約６０以下）のに最適な薄
板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】成形用アルミニウム合金薄板には、ＪＩ
ＳＡ１１００、１２００等の工業用純アルミニウム、Ｊ
ＩＳＡ３００３合金、ＪＩＳＡ３００４合金、ＪＩＳＡ
５０５２合金、ＡＡ８０１１合金がある。
ＳＡ１１００、１２００等の工業用純アルミニウム、Ｊ
ＩＳＡ３００３合金、ＪＩＳＡ３００４合金、ＪＩＳＡ
５０５２合金、ＡＡ８０１１合金がある。
【０００３】従来、これらの合金は、軟質の調質ではナ
ベなどの器物に使用するために０．５ｍｍを超える厚板
であり、０．５ｍｍ以下の薄板の場合、成形品の強度を
重視するために、半硬質〜硬質の調質で使用されてい
た。
ベなどの器物に使用するために０．５ｍｍを超える厚板
であり、０．５ｍｍ以下の薄板の場合、成形品の強度を
重視するために、半硬質〜硬質の調質で使用されてい
た。
【０００４】一方、成形品が薄肉でかつ強度が低いこと
が要求される本発明の利用分野の場合、ＪＩＳＡ１１０
０、１２００の工業用純アルミニウム軟質板が使用され
てきた。
が要求される本発明の利用分野の場合、ＪＩＳＡ１１０
０、１２００の工業用純アルミニウム軟質板が使用され
てきた。
【０００５】薄板を容器に成形する場合、１回のプレス
成形では深さが得られないため、２回以上の絞り加工あ
るいは絞り成形と同時に容器壁部をしごき加工して容器
とする。１１００、１２００合金の軟質板は、２回目以
上の加工では工具との焼付により成形が困難になり、し
かも軟質で薄板のために材料がつぶれてしまい、歩留り
悪化のみならず不良材の取りだしなどで作業が中断する
問題があった。更に、耳率が２％を超えしかも不安定で
あるため、これも軟質で薄板のために成形品の形状がい
びつになりやすく、歩留りが悪い問題があった。３００
３合金、３００４合金、５０５２合金の薄板の軟質材で
も成形はできるが、成形品の材料硬度が高く本発明の目
的にそわないばかりでなく、耳率が２％以下に安定して
得られない問題があった。
成形では深さが得られないため、２回以上の絞り加工あ
るいは絞り成形と同時に容器壁部をしごき加工して容器
とする。１１００、１２００合金の軟質板は、２回目以
上の加工では工具との焼付により成形が困難になり、し
かも軟質で薄板のために材料がつぶれてしまい、歩留り
悪化のみならず不良材の取りだしなどで作業が中断する
問題があった。更に、耳率が２％を超えしかも不安定で
あるため、これも軟質で薄板のために成形品の形状がい
びつになりやすく、歩留りが悪い問題があった。３００
３合金、３００４合金、５０５２合金の薄板の軟質材で
も成形はできるが、成形品の材料硬度が高く本発明の目
的にそわないばかりでなく、耳率が２％以下に安定して
得られない問題があった。
【０００６】なお、本発明でいう焼付とは、プレス加工
の際に、ダイスと材料との間の凝着により、成形品表面
が筋状に傷つく現象をいう。
の際に、ダイスと材料との間の凝着により、成形品表面
が筋状に傷つく現象をいう。
【０００７】このように、再絞りなどを行う軟質の薄板
に対する要求として、工具との耐焼付性に優れているこ
と、耳率が２％以下で安定していること、成形後の肌荒
れがなく深く絞りやすいよう平均結晶粒径が５０μｍ以
下であることがあり、これら全てを満足する材料が望ま
れていた。
に対する要求として、工具との耐焼付性に優れているこ
と、耳率が２％以下で安定していること、成形後の肌荒
れがなく深く絞りやすいよう平均結晶粒径が５０μｍ以
下であることがあり、これら全てを満足する材料が望ま
れていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、工具との焼
付を起さず、かつ、耳率が小さく安定しており、成形後
の肌荒れがなく深く絞りやすい、アルミニウム合金薄板
を提供しようとするものである。
付を起さず、かつ、耳率が小さく安定しており、成形後
の肌荒れがなく深く絞りやすい、アルミニウム合金薄板
を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明者らが鋭意研究した結果、材料内に分布して
いる化合物粒子が焼付に影響与えており、Ａｌ−Ｆｅお
よびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金の粒子サイズと分布を工夫す
ることで、粒子がダイスと材料の間の摩擦を軽減し、焼
付が防止できることを見出した。更に、製造条件を工夫
することで、耳率は２％以下で安定しており、結晶粒も
５０μｍ以下の大きさで細かく、特に複数の加工からな
る成形加工性に優れた最適な軟質の材料を得ることを見
出した。結局、本発明の構成は、特許請求の範囲に記載
のとおりの成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の
製造方法である。
に、本発明者らが鋭意研究した結果、材料内に分布して
いる化合物粒子が焼付に影響与えており、Ａｌ−Ｆｅお
よびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金の粒子サイズと分布を工夫す
ることで、粒子がダイスと材料の間の摩擦を軽減し、焼
付が防止できることを見出した。更に、製造条件を工夫
することで、耳率は２％以下で安定しており、結晶粒も
５０μｍ以下の大きさで細かく、特に複数の加工からな
る成形加工性に優れた最適な軟質の材料を得ることを見
出した。結局、本発明の構成は、特許請求の範囲に記載
のとおりの成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の
製造方法である。
【００１０】以下、特許請求の範囲に記載の各条件につ
いて、詳細に説明をする。
いて、詳細に説明をする。
【００１１】Ｆｅは、単独あるいはＳｉとの共存におい
て、耐焼付性に効果のあるＡｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓ
ｉ化合物を形成する。更に、結晶粒を微細にすると共
に、成形加工性を向上させる元素である。そのためのＦ
ｅ量は０．８％を超え、１．３％以下とする。０．８％
未満であると化合物粒子の量が少なく耐焼付性に効果が
ないばかりでなく、結晶粒微細化効果が十分でなく成形
加工性の向上が得られない。１．３％を超えると鋳造時
にＡｌ3Ｆｅの針状の粗大化合物を生じて成形加工性を
悪くする。
て、耐焼付性に効果のあるＡｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓ
ｉ化合物を形成する。更に、結晶粒を微細にすると共
に、成形加工性を向上させる元素である。そのためのＦ
ｅ量は０．８％を超え、１．３％以下とする。０．８％
未満であると化合物粒子の量が少なく耐焼付性に効果が
ないばかりでなく、結晶粒微細化効果が十分でなく成形
加工性の向上が得られない。１．３％を超えると鋳造時
にＡｌ3Ｆｅの針状の粗大化合物を生じて成形加工性を
悪くする。
【００１２】Ｓｉは、Ｆｅとの共存において、耐焼付性
に効果のあるＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子を形成する。
更に、異方性を改善し小さい耳率を得やすくするととも
に、耳率の安定化に効果のある元素である。そのための
Ｓｉ量は０．３〜０．８％とする。０．３％未満の場
合、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子の量が少なく耐焼付性
に効果がないばかりでなく、２％以下の小さい耳率が得
にくい。０．８％を超える場合、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合
物粒子が粗大になりすぎて、薄板表面の筋状欠陥となり
外観を損う、Ｆｅ量はＳｉ量＋０．１％よりも多くす
る。これは、Ａｌ−Ｆｅ化合物粒子とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ
化合物粒子を多く分散させるためである。この条件を満
たさず、Ｓｉ量が多くなると、単体Ｓｉ粒子が生成され
てしまい、耐焼付性に効果のあるＡｌ−Ｆｅ化合物粒子
とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子が少なくなってしまう。
Ｃｕは、成形加工性を向上させる元素である。そのため
にＣｕ量は０．０１〜０．２％とする。０．０１％未満
ではその効果が得られない。０．２％を超えると耐食性
が悪くなる。
に効果のあるＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子を形成する。
更に、異方性を改善し小さい耳率を得やすくするととも
に、耳率の安定化に効果のある元素である。そのための
Ｓｉ量は０．３〜０．８％とする。０．３％未満の場
合、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子の量が少なく耐焼付性
に効果がないばかりでなく、２％以下の小さい耳率が得
にくい。０．８％を超える場合、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合
物粒子が粗大になりすぎて、薄板表面の筋状欠陥となり
外観を損う、Ｆｅ量はＳｉ量＋０．１％よりも多くす
る。これは、Ａｌ−Ｆｅ化合物粒子とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ
化合物粒子を多く分散させるためである。この条件を満
たさず、Ｓｉ量が多くなると、単体Ｓｉ粒子が生成され
てしまい、耐焼付性に効果のあるＡｌ−Ｆｅ化合物粒子
とＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子が少なくなってしまう。
Ｃｕは、成形加工性を向上させる元素である。そのため
にＣｕ量は０．０１〜０．２％とする。０．０１％未満
ではその効果が得られない。０．２％を超えると耐食性
が悪くなる。
【００１３】また、鋳塊組織の微細化のために添加され
るＴｉおよびＢについては、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｂ：０．０５％以下とする。Ｔｉ量が０．００５％
未満の場合、鋳塊組織の微細化の効果がなく、Ａｌ−Ｆ
ｅおよびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子の粗大分布により
薄板の全面に筋状模様が発生する。一方、０．１％を超
えた場合、粗大なＡｌ3Ｔｉの金属間化合物を生成する
ため、薄板表面の筋状模様となるし、成形の際の割れの
原因となる。Ｂは、Ｔｉとの共存により、鋳塊組織の微
細化の効果を更に促進する元素である。Ｂ量が０．０５
％を超えた場合、ＴｉＢ2の粗大な金属間化合物を生成
するため、薄板表面の筋状模様となるし、成形の際の割
れの原因となる。
るＴｉおよびＢについては、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｂ：０．０５％以下とする。Ｔｉ量が０．００５％
未満の場合、鋳塊組織の微細化の効果がなく、Ａｌ−Ｆ
ｅおよびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物粒子の粗大分布により
薄板の全面に筋状模様が発生する。一方、０．１％を超
えた場合、粗大なＡｌ3Ｔｉの金属間化合物を生成する
ため、薄板表面の筋状模様となるし、成形の際の割れの
原因となる。Ｂは、Ｔｉとの共存により、鋳塊組織の微
細化の効果を更に促進する元素である。Ｂ量が０．０５
％を超えた場合、ＴｉＢ2の粗大な金属間化合物を生成
するため、薄板表面の筋状模様となるし、成形の際の割
れの原因となる。
【００１４】耐焼付性に効果のある粒子サイズは、最大
径で１〜２０μｍである。１μｍ未満では、効果がな
い。２０μｍを超える場合は、薄板表面の筋状欠陥にな
りやすいため好ましくない。粒子の分布は、面積率で３
×１０3〜５×１０4個／ｍｍ2がよい。３×１０3個／ｍ
ｍ2未満の場合、粒子数が少なく、耐焼付性に効果がな
い。５×１０4個／ｍｍ2を超えても効果は飽和する。
径で１〜２０μｍである。１μｍ未満では、効果がな
い。２０μｍを超える場合は、薄板表面の筋状欠陥にな
りやすいため好ましくない。粒子の分布は、面積率で３
×１０3〜５×１０4個／ｍｍ2がよい。３×１０3個／ｍ
ｍ2未満の場合、粒子数が少なく、耐焼付性に効果がな
い。５×１０4個／ｍｍ2を超えても効果は飽和する。
【００１５】次に、製造条件について詳細に説明する。
【００１６】製造条件は、先に説明した成分範囲内にお
いて、適正な化合物粒子、２％以下の耳率、５０μｍ以
下の結晶粒を得るために規制される。
いて、適正な化合物粒子、２％以下の耳率、５０μｍ以
下の結晶粒を得るために規制される。
【００１７】耐焼付性に効果のある化合物粒子のサイズ
と分布を得るためには、鋳塊の均質化処理条件と熱間圧
延開始温度を規制する必要がある。またこれらの条件
は、耳率と結晶粒にも影響を与える。熱間圧延後の条件
は、耳率と結晶粒に大きく影響を与えるが、対象となる
１μｍ以上の化合物粒子への影響はほとんどない。
と分布を得るためには、鋳塊の均質化処理条件と熱間圧
延開始温度を規制する必要がある。またこれらの条件
は、耳率と結晶粒にも影響を与える。熱間圧延後の条件
は、耳率と結晶粒に大きく影響を与えるが、対象となる
１μｍ以上の化合物粒子への影響はほとんどない。
【００１８】鋳塊の均質化処理は、５００〜６００℃×
５〜２０時間の条件とする。
５〜２０時間の条件とする。
【００１９】５００℃未満あるいは５時間未満である
と、均質化が不十分であるために化合物粒子の分布が不
均一であり、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物の面積率で３×１
０3〜５×１０4個／ｍｍ2の分布を得ることができな
い。さらに耳率を２％以下に調節することが困難である
ばかりでなく、結晶粒が粗大化しやすくなる。６００℃
を超えた場合、１μｍ以上の化合物粒子はマトリックス
に溶入化しやすく、１〜２０μｍの大きさの化合物粒子
が面積率で３×１０3個／ｍｍ2未満となりかつ耳率と結
晶粒の効果は飽和する。そればかりでなく共晶融解の恐
れがあり好ましくない。２０時間を超えた場合、化合物
粒子、耳率と結晶粒の効果は飽和しかつ熱処理のコスト
アップになるため好ましくない。
と、均質化が不十分であるために化合物粒子の分布が不
均一であり、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物の面積率で３×１
０3〜５×１０4個／ｍｍ2の分布を得ることができな
い。さらに耳率を２％以下に調節することが困難である
ばかりでなく、結晶粒が粗大化しやすくなる。６００℃
を超えた場合、１μｍ以上の化合物粒子はマトリックス
に溶入化しやすく、１〜２０μｍの大きさの化合物粒子
が面積率で３×１０3個／ｍｍ2未満となりかつ耳率と結
晶粒の効果は飽和する。そればかりでなく共晶融解の恐
れがあり好ましくない。２０時間を超えた場合、化合物
粒子、耳率と結晶粒の効果は飽和しかつ熱処理のコスト
アップになるため好ましくない。
【００２０】熱間圧延の開始温度は、１μｍ以上の化合
物粒子と結晶粒微細化に影響を与える。適正な化合物粒
子のサイズと分布および５０μｍ以下の平均結晶粒径と
するには、４６０〜５５０℃の温度がよい。４６０℃未
満の場合、微細析出が促進されるために熱間圧延中の化
合物粒子の成長が阻害され、求める１μｍ以上のサイズ
の分布が得られないし、５０μｍ以下の微細な結晶粒が
得られない。５５０℃を超えた場合、化合物粒子への影
響は小さいが、最終焼鈍後の再結晶微細化の効果がな
い。
物粒子と結晶粒微細化に影響を与える。適正な化合物粒
子のサイズと分布および５０μｍ以下の平均結晶粒径と
するには、４６０〜５５０℃の温度がよい。４６０℃未
満の場合、微細析出が促進されるために熱間圧延中の化
合物粒子の成長が阻害され、求める１μｍ以上のサイズ
の分布が得られないし、５０μｍ以下の微細な結晶粒が
得られない。５５０℃を超えた場合、化合物粒子への影
響は小さいが、最終焼鈍後の再結晶微細化の効果がな
い。
【００２１】熱間圧延の後に行うか熱間圧延の途中に行
われる中間焼鈍は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物の析出を起
こさせることにより、その後の冷間圧延板の最終焼鈍で
の再結晶粒の微細化と２％以下の耳率を得るために実施
される。ここでの析出化合物粒子は１μｍ未満の微細粒
子であるため、耐焼付性には影響を与えない。そのため
の条件は、３００〜４５０℃×０．５〜５時間とする。
３００℃未満および４５０℃を超えた場合、あるいは
０．５時間未満の場合には、中間焼鈍での析出が不十分
であり効果が得られない。５時間を超えた場合、効果が
飽和するし、熱処理のコストアップになるため好ましく
ない。
われる中間焼鈍は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物の析出を起
こさせることにより、その後の冷間圧延板の最終焼鈍で
の再結晶粒の微細化と２％以下の耳率を得るために実施
される。ここでの析出化合物粒子は１μｍ未満の微細粒
子であるため、耐焼付性には影響を与えない。そのため
の条件は、３００〜４５０℃×０．５〜５時間とする。
３００℃未満および４５０℃を超えた場合、あるいは
０．５時間未満の場合には、中間焼鈍での析出が不十分
であり効果が得られない。５時間を超えた場合、効果が
飽和するし、熱処理のコストアップになるため好ましく
ない。
【００２２】中間焼鈍後の冷間圧延の加工度は、最終焼
鈍後の耳率を２％以下に安定して得るために実施され
る。そのための条件は７０〜９０％である。この条件を
満たさないと耳率は２％を超えてしまう。
鈍後の耳率を２％以下に安定して得るために実施され
る。そのための条件は７０〜９０％である。この条件を
満たさないと耳率は２％を超えてしまう。
【００２３】最終焼鈍は、再結晶させ軟質にするため
と、耳率を２％以下にするために実施される。そのため
の条件は２５０〜５００℃×０．５〜５時間である。こ
の条件を満たさないと耳率は２％を超えてしまう。ま
た、２５０℃未満では再結晶が十分でなく半硬質の状態
である。
と、耳率を２％以下にするために実施される。そのため
の条件は２５０〜５００℃×０．５〜５時間である。こ
の条件を満たさないと耳率は２％を超えてしまう。ま
た、２５０℃未満では再結晶が十分でなく半硬質の状態
である。
【００２４】以下実施例によって本発明を具体的に説明
する。
する。
【００２５】
実施例 （１）成分 表１に示す成分を含有するＡｌ合金を、ＤＣ鋳造にて作
製し、２０ｍｍ厚み１００ｍｍ幅１００ｍｍ長さのブロ
ックを切り出し圧延用試片とした。５８０℃×１０時間
の均質化処理の後、５４０℃に加熱し２ｍｍ厚みに熱間
圧延した。その後、３８０℃×１時間の中間焼鈍を行
い、０．２５ｍｍ厚みに冷間圧延した。中間焼鈍後の冷
間加工度は８７．５％である。その薄板に３５０℃×１
時間の最終焼鈍を施した。このようにして作製した０．
２５ｍｍ厚みの軟質薄板の化合物粒子のサイズと分布数
の測定、再絞り性、耳率、平均結晶粒径、耐食性試験、
再絞り成形したカップ外観観察を行った。
製し、２０ｍｍ厚み１００ｍｍ幅１００ｍｍ長さのブロ
ックを切り出し圧延用試片とした。５８０℃×１０時間
の均質化処理の後、５４０℃に加熱し２ｍｍ厚みに熱間
圧延した。その後、３８０℃×１時間の中間焼鈍を行
い、０．２５ｍｍ厚みに冷間圧延した。中間焼鈍後の冷
間加工度は８７．５％である。その薄板に３５０℃×１
時間の最終焼鈍を施した。このようにして作製した０．
２５ｍｍ厚みの軟質薄板の化合物粒子のサイズと分布数
の測定、再絞り性、耳率、平均結晶粒径、耐食性試験、
再絞り成形したカップ外観観察を行った。
【００２６】化合物粒子の大きさと分布は、電解研磨し
た板面を、ニレコ製画像解析装置ＬＵＺＥＸ５００で測
定した。
た板面を、ニレコ製画像解析装置ＬＵＺＥＸ５００で測
定した。
【００２７】再絞り性試験は、図１に示す方法で再絞り
を行った。まず、（ａ）に示す素板１を初回絞り加工し
て（ｂ）に示すように初回絞り容器２を成形し、次にこ
れを（ｃ）に示すように再絞りポンチ３、しわ押え４お
よび再絞りダイス５を用いて再絞りし、（ｄ）に示すよ
うに再絞り容器６を成形した。この絞りの際に割れない
限界の限界絞り比と限界総絞り比を求めた。
を行った。まず、（ａ）に示す素板１を初回絞り加工し
て（ｂ）に示すように初回絞り容器２を成形し、次にこ
れを（ｃ）に示すように再絞りポンチ３、しわ押え４お
よび再絞りダイス５を用いて再絞りし、（ｄ）に示すよ
うに再絞り容器６を成形した。この絞りの際に割れない
限界の限界絞り比と限界総絞り比を求めた。
【００２８】耳率は、ブランク径φ３３ｍｍ（平頭ポン
チ）でカップを絞り、次の式で求めた。
チ）でカップを絞り、次の式で求めた。
【００２９】｛（山の高さ）−（谷の高さ）｝／
［｛（山の高さ）＋（谷の高さ）｝／２］×１００ 平均結晶粒径は、板面を電解研磨の後、バーカー液で電
解し偏光により結晶粒を現出し、圧延方向と直角の方向
の結晶粒の幅を切断法により求め、その平均値とした。
［｛（山の高さ）＋（谷の高さ）｝／２］×１００ 平均結晶粒径は、板面を電解研磨の後、バーカー液で電
解し偏光により結晶粒を現出し、圧延方向と直角の方向
の結晶粒の幅を切断法により求め、その平均値とした。
【００３０】耐食性は、ＪＩＳ Ｚ２３７１塩水噴霧試
験法に基づき、３５℃の５％食塩水を１００時間噴霧
し、その結果を相対的に比較し次のように三段階評価に
より表わした。
験法に基づき、３５℃の５％食塩水を１００時間噴霧
し、その結果を相対的に比較し次のように三段階評価に
より表わした。
【００３１】ＪＩＳ Ａ１０５０と同等：○ ＪＩＳ Ａ１０５０より若干劣る：△ ＪＩＳ Ａ１０５０より劣る：× 表１に示す発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．７はＦｅ、Ｓｉ、
Ｃｕ、Ｔｉ、Ｂ量を請求範囲内でその下限あるいは上限
近傍としたものである。Ｎｏ．５合金は、Ｃｕを添加し
ないものであり、Ｃｕ量は不可避的不純物量である。い
ずれの合金も１〜２０μｍの化合物粒子が、３×１０3
〜５×１０4個／ｍｍ2であり焼付がなく限界再絞り比は
１．５以上、限界総絞り比は３．０以上で高い絞り比を
示した。耳率は２％以下であった。耐食性もＪＩＳＡ１
０５０の工業用純アルミニウムと同等であった。カップ
外観も筋状模様がなくいずれも良好であった。、一方、
Ｎo.８〜Ｎo.１６は比較例である。
Ｃｕ、Ｔｉ、Ｂ量を請求範囲内でその下限あるいは上限
近傍としたものである。Ｎｏ．５合金は、Ｃｕを添加し
ないものであり、Ｃｕ量は不可避的不純物量である。い
ずれの合金も１〜２０μｍの化合物粒子が、３×１０3
〜５×１０4個／ｍｍ2であり焼付がなく限界再絞り比は
１．５以上、限界総絞り比は３．０以上で高い絞り比を
示した。耳率は２％以下であった。耐食性もＪＩＳＡ１
０５０の工業用純アルミニウムと同等であった。カップ
外観も筋状模様がなくいずれも良好であった。、一方、
Ｎo.８〜Ｎo.１６は比較例である。
【００３２】Ｎo.８はＦｅ量が請求範囲の下限を下回
る。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回り焼付
が生じ、再絞り性が悪い。耳率も２％を超える。
る。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回り焼付
が生じ、再絞り性が悪い。耳率も２％を超える。
【００３３】Ｎo.９は、Ｆｅ量が請求範囲の上限を上回
る。耳率は小さいが、粗大晶出物のため筋状の模様があ
り再絞り性も劣っている。
る。耳率は小さいが、粗大晶出物のため筋状の模様があ
り再絞り性も劣っている。
【００３４】Ｎo.１０はＳｉ量＋０．１％がＦｅ量と同
等である。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回
り焼付が生じ、再絞り性が悪い。
等である。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回
り焼付が生じ、再絞り性が悪い。
【００３５】Ｎo.１１は、Ｓｉ量が請求範囲の下限を下
回る。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回り焼
付が生じ、再絞り性が悪い。耳率も２％を超える。
回る。化合物粒子の数が３×１０3個／ｍｍ2を下回り焼
付が生じ、再絞り性が悪い。耳率も２％を超える。
【００３６】Ｎo.１２は、Ｓｉ量が請求範囲の上限を上
回りかつＳｉ量＋０．１％がＦｅ量を超える。耳率が大
きい。しかも全面に筋状模様があり外観に劣る。
回りかつＳｉ量＋０．１％がＦｅ量を超える。耳率が大
きい。しかも全面に筋状模様があり外観に劣る。
【００３７】Ｎo.１３は、Ｃｕ量が請求範囲の上限を上
回る。耐食性に劣る。
回る。耐食性に劣る。
【００３８】Ｎo.１４は、Ｔｉ量が請求範囲の下限を下
回る。結晶粒が粗大であり肌荒れを生じている。
回る。結晶粒が粗大であり肌荒れを生じている。
【００３９】Ｎo.１５は、Ｔｉ量が請求範囲の上限を上
回る。全面に筋状模様があり外観に劣る。
回る。全面に筋状模様があり外観に劣る。
【００４０】Ｎo.１６は、Ｂ量が請求範囲の上限を上回
る。全面に筋状模様があり外観に劣る。
る。全面に筋状模様があり外観に劣る。
【００４１】このように、成分が請求範囲をはずれた場
合、再絞り性、耳率、耐食性、絞り後のカップ外観のい
ずれかが劣るため、成形品の軟質薄板として好ましくな
い。 （２）製造条件 表１のＮo.１合金（Ｃｕ添加材）とＮo.５（Ｃｕ無添加
材、Ｃｕ量は不可避的不純物量のレベル）のＤＣ鋳塊
を、（１）と同じ寸法に切出し、表２に示す製造条件で
０．２５ｍｍ軟質板に製造した。（１）と同じように試
験した結果を表３に示す。
合、再絞り性、耳率、耐食性、絞り後のカップ外観のい
ずれかが劣るため、成形品の軟質薄板として好ましくな
い。 （２）製造条件 表１のＮo.１合金（Ｃｕ添加材）とＮo.５（Ｃｕ無添加
材、Ｃｕ量は不可避的不純物量のレベル）のＤＣ鋳塊
を、（１）と同じ寸法に切出し、表２に示す製造条件で
０．２５ｍｍ軟質板に製造した。（１）と同じように試
験した結果を表３に示す。
【００４２】Ｎo.１７〜Ｎo.２１は、本発明の請求範囲
内の条件で製造したものである。最大径１〜２０μｍの
粒子数は３×１０3〜５×１０4個／ｍｍ2であり、再絞
り性も良好で、耳率は２％であり、カップ絞り後の外観
も良好である。
内の条件で製造したものである。最大径１〜２０μｍの
粒子数は３×１０3〜５×１０4個／ｍｍ2であり、再絞
り性も良好で、耳率は２％であり、カップ絞り後の外観
も良好である。
【００４３】一方、Ｎo.２２〜Ｎｏ．３１は比較例であ
る。Ｎo.１合金、Ｎo.５合金の比較では、特性値の絶対
値に差があり、Ｎo.１のＣｕ添加材のほうが若干よい結
果となっているものの、両合金とも同じ様な傾向を示し
ている。
る。Ｎo.１合金、Ｎo.５合金の比較では、特性値の絶対
値に差があり、Ｎo.１のＣｕ添加材のほうが若干よい結
果となっているものの、両合金とも同じ様な傾向を示し
ている。
【００４４】Ｎo.２２は、鋳塊均質化処理温度が請求範
囲を下回る。耳率が２％以上であり、結晶粒も若干大き
い。そのため再絞り性に劣っている。
囲を下回る。耳率が２％以上であり、結晶粒も若干大き
い。そのため再絞り性に劣っている。
【００４５】Ｎo.２３は、鋳塊均質化処理温度が請求範
囲を下回る。これも耳率が２％以上であり、結晶粒も若
干大きい。そのため再絞り性に劣っている。
囲を下回る。これも耳率が２％以上であり、結晶粒も若
干大きい。そのため再絞り性に劣っている。
【００４６】
【表１】
【００４７】
【表２】
【００４８】
【表３】
【００４９】
【表４】
【００５０】
【表５】
【００５１】
【表６】
【００５２】Ｎo.２４は、熱間圧延の開始温度が請求範
囲を下回る。耳率が２％以上であり再絞り性に劣ってい
る。
囲を下回る。耳率が２％以上であり再絞り性に劣ってい
る。
【００５３】Ｎo.２５〜Ｎo.３１についても、中間焼鈍
〜最終焼鈍の条件が請求範囲を満足しないため、耳率あ
るいは結晶粒が大きく再絞り性に劣っている。
〜最終焼鈍の条件が請求範囲を満足しないため、耳率あ
るいは結晶粒が大きく再絞り性に劣っている。
【００５４】このように、製造条件が本発明の請求範囲
を満足しない場合、再絞り性に劣り、成形用の軟質薄板
として好ましくない。
を満足しない場合、再絞り性に劣り、成形用の軟質薄板
として好ましくない。
【００５５】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明の軟質ア
ルミニウム合金薄板とその製造方法によれば、再絞り性
などの連続成形に優れ、しかも耳率が小さく、成形後の
肌荒れや筋状欠陥のない良好な外観を得ることができ、
工業的に果す役割は大きい。
ルミニウム合金薄板とその製造方法によれば、再絞り性
などの連続成形に優れ、しかも耳率が小さく、成形後の
肌荒れや筋状欠陥のない良好な外観を得ることができ、
工業的に果す役割は大きい。
【図１】本発明の軟質アルミニウム合金薄板を深絞り加
工する工程の一例を示す説明図である。
工する工程の一例を示す説明図である。
１ 素板 ２ 初回絞り容器 ３ 再絞りポンチ ４ しわ押え ５ 再絞りダイス ６ 再絞り容器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８４ 8719−4Ｋ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８４Ｃ ６８６ 8719−4Ｋ ６８６Ａ ６９１ 8719−4Ｋ ６９１Ｂ 8719−4Ｋ ６９１Ｃ ６９４ 8719−4Ｋ ６９４Ｂ (72)発明者 土田 信 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽 金属工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−279725（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−123045（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−179037（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−204104（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−9675（ＪＰ，Ａ) 特公 昭52−6684（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｆｅ：０．８％を超え１．３％以下（重量％、以下同じ） Ｓｉ：０．３〜０．８％ （Ｆｅ）＞（Ｓｉ）＋０．１％ Ｔｉ：０．００５〜０．１％ Ｂ：０．０５％以下 残部Ａｌと不可避不純物 とからなるアルミニウム合金鋳塊の均質化処理を５００
〜６００℃×５〜２０時間、熱間圧延の開始温度を４８
０℃を超え５５０℃以下とし、熱間圧延後または熱間圧
延後の冷間圧延の途中で行なわれる中間焼鈍を３００〜
４５０℃×０．５〜５時間、中間焼鈍後の冷間圧延の加
工度を７０〜９０％、冷間圧延の後に行なわれる最終焼
鈍を２５０〜５００℃×０．５〜５時間の条件とする、
成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｆｅ：０．８％を超え１．３％以下（重量％、以下同じ） Ｓｉ：０．３〜０．８％ （Ｆｅ）＞（Ｓｉ）＋０．１％ Ｃｕ：０．０１〜０．２％ Ｔｉ：０．００５〜０．１％ Ｂ：０．０５％以下 残部Ａｌと不可避不純物 とからなるアルミニウム合金鋳塊の均質化処理を５００
〜６００℃×５〜２０時間、熱間圧延の開始温度を４８
０℃を超え５５０℃以下とし、熱間圧延後または熱間圧
延後の冷間圧延の途中で行なわれる中間焼鈍を３００〜
４５０℃×０．５〜５時間、中間焼鈍後の冷間圧延の加
工度を７０〜９０％、冷間圧延の後に行なわれる最終焼
鈍を２５０〜５００℃×０．５〜５時間の条件とする、
成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4083848A JP2696037B2 (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4083848A JP2696037B2 (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287425A JPH05287425A (ja) | 1993-11-02 |
| JP2696037B2 true JP2696037B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=13814125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4083848A Expired - Fee Related JP2696037B2 (ja) | 1992-04-06 | 1992-04-06 | 成形性に優れた軟質アルミニウム合金薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2696037B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7265895B2 (ja) * | 2019-03-12 | 2023-04-27 | Ｍａアルミニウム株式会社 | 成形用アルミニウム合金箔 |
| KR102256189B1 (ko) * | 2020-08-14 | 2021-05-27 | 주식회사 서진시스템 | 고열전도도 다이캐스팅용 알루미늄 합금 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS526684A (en) * | 1975-06-30 | 1977-01-19 | Michio Fujita | Folding pots for capturing fish and shellfishes |
| JPS63179037A (ja) * | 1987-01-20 | 1988-07-23 | Showa Alum Corp | 表面平滑性に優れたシリンダ用アルミニウム合金 |
| JPH01123045A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 成形加工性に優れたアルミニウム板材およびその製造方法 |
| JP2686093B2 (ja) * | 1988-05-06 | 1997-12-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 成形性に優れたアルミニウム合金箔及びその製造方法 |
| JP2677887B2 (ja) * | 1989-12-29 | 1997-11-17 | 古河電気工業株式会社 | 成形用アルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2945178B2 (ja) * | 1991-06-27 | 1999-09-06 | 古河電気工業株式会社 | 成形用アルミニウム合金板の製造方法 |
-
1992
- 1992-04-06 JP JP4083848A patent/JP2696037B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05287425A (ja) | 1993-11-02 |
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