JP2652669B2 - 塩酸及び亜硫酸ガスを含む廃ガスの浄化方法 - Google Patents

塩酸及び亜硫酸ガスを含む廃ガスの浄化方法

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、国内及び特殊の廃棄物を焼却する廃棄物焼
却工場のような焼却工場から排出される塩酸HCl及び亜
硫酸ガスSO2を含む廃ガスを再生可能な浄化剤を用いて
浄化する方法に関するものである。
〔従来の技術〕
SO2及びHClを含む燃焼廃ガスの処理方法は、例えばド
イツ公開出願明細書第3433759号、第3408705号、第2732
580号及び第3305120号に記載されて公知である。しか
し、これらの方法はすべて廃ガスから除去したHClを金
属塩化物として捨てなければならず、これでは大気汚染
の問題が廃水問題に転換されるだけである。
〔発明が解決しようとする課題〕
本発明の課題（目的）は、上述したタイプの焼却工場
からの廃ガスを浄化するのに、浄化剤の添加をできるだ
け少なくして不要成分を塩酸及び石膏に変換しうる方法
を得ることである。本発明の他の課題は、廃ガスのHCl
成分を金属塩化物の形で捨てることなく高価な製品とし
て商業的に売れるようにすることである。
〔課題を解決するための手段〕
上述の課題は、本発明によれば、硫酸塩成分からカル
シウム・イオンにより濾過が容易であらい微粒子から成
るカルシウム硫酸塩を沈澱させて取出し、塩化物成分か
ら熱加水分解により16〜30質量％の最大純度の塩酸を得
るようにすることで達成される。
更に、本発明の他の特徴は、吸収された塩酸及び亜硫
酸ガスに対する再生可能な浄化剤として硫酸化マグネシ
ウムの懸濁液を使用することである。
〔実施例〕
図面は、本発明による方法を説明するためのブロック
図である。
廃棄物焼却工場から放出されるHClとSO2を含む廃ガス
は、Ａから廃ガス浄化器（１）に導かれＢより排出され
るが、この浄化器（１）内で水酸化マグネシウムMg（O
H）２の水性懸濁液に接触させられる。そこで、Mg（O
H）２の大部分はMgCl2とMgSO4とに変換され、亜硫酸塩
は公知のように硫酸塩に酸化される。使用済みの浄化液
は第１の沈降濃縮器（２）に送り、その溢出液からMgCl
2とMgSO4を回収して真空蒸発器（３）に送る。一方、こ
の濃縮器（２）の下方部分よりMg（OH）２を取出し、第
２の沈降濃縮器（４）に送る。蒸発濃縮したMgCl2とMgS
O4は撹拌容器（５）に送り、一方、Ｃより固体CaCl2又
は40質量％以上を可とするCaCl2溶液を撹拌容器（５）
に供給する。これにより、あらい微粒子から成る濾過容
易な形のCaSO4・xH2Oを生成させ廃棄場（６）に送る。M
gCl2部分を生成したMgCl2と一緒に、また生成したCaSO4
及びCaCl2を噴霧焙（ばい）焼器（７）に送り、そこで
熱加水分解によりMgCl2塩水をMgOとHClとに分解する。
このHClは、断熱吸収塔（８）で吸収して15〜18質量％
の塩酸とし、Ｄより販売可能な製品として取出すか、或
いは、濃縮器（９）で同時に浄化し更に30質量％まで濃
縮してＥより販売品として取出す。
噴霧焙焼器（７）から排出されるMgOは、水化容器（1
0）で水と混合して大部分をMg（OH）２に水化する。こ
のMg（OH）２は、第２の沈降濃縮器（４）に送り、第１
の沈降濃縮器（２）からのMg（OH）２と一緒に適当に薄
めたのち廃ガス浄化器（１）に戻す。廃ガス浄化器
（１）は、操業開始及び再使用のためでＦより計量した
Mg（OH）２の供給を受け、Mg（OH）２の所要量が常に廃
ガス浄化器（１）内に供給されるようにする。
次に、本発明による方法の３つの実施例を述べる。
（実施例１） 5000mg/Nm3（ニュートン立方米）（2500kg/h）のHcl
成分と150mg/Nm3（75kg/h）のSO2成分をもつ500,000Nm3
/hの廃ガスを廃ガス浄化器（１）に通した。3265kg/hの
MgCl2,141kg/hのMgSO4及び130kg/hのMg（OH）２が廃ガ
ス浄化器（１）より第１の沈降濃縮器（２）に送られた
が、これは16m3/hの容積処理量に相当する。上記と同量
のMgCl2とMgSO4が真空蒸発器（３）に供給され、上記と
同量のMg（OH）２が第２の沈降濃縮器（４）に供給され
た。真空蒸発器（３）では、容積処理量は16m3/hから9m
3/hに減少し、一方、MgCl2の濃度は300から400g/に増
加した。143kg/hのCaCl2を撹拌容器（５）に供給してCa
SO4を沈澱させ、165kg/hのCaSO4・xH2O,3376kg/hのMgCl
2,14kg/hのCaSO4及び13kg/hのCaCl2を得た。一方、MaCl
2,CaSO4及びCaCl2は9m3/hの容積処理率で噴霧焙焼器
（７）に送られ、噴霧焙焼器（７）から吸収塔（８）を
経て14367kg/hの18質量％の塩酸が得られた。濃縮器
（９）からは、8620kg/hの30質量％の塩酸が得られた。
水化容器（10）へ送られたMgOの量は1428kg/hであり、
これから2070kg/hのMg（OH）２が得られた。これを第２
の沈降濃縮器（４）に送り、そこから全部で2200kg/hの
Mg（OH）２を回収し、これを16m3/hの容積処理率で廃ガ
ス浄化器（１）に戻すことができた。
（実施例２） 10,000mg/Nm3（1000kg/h）のHCl成分と300mg/Nm3（30
kg/h）のSO2成分をもつ100,000Nm3/hの廃ガスを廃ガス
浄化器（１）に通した。1306kg/hのMgCl2,27kg/hのMgSO
4及び86kg/hのMg（OH）２が廃ガス浄化器（１）から第
１の沈降濃縮器（２）に送られたが、これは6.5m3/hの
容積処理量に相当する。上記と同量のMgCl2とMgSO4が真
空蒸発器（３）に供給され、上記と同量のMg（OH）２が
第２の沈降濃縮器（４）に供給された。真空蒸発器
（３）では、容積処理量は6.5m3/hから3.5m3/hに減少
し、一方、MgCl2の濃度は300から400g/に増加した。C
aSO4を沈澱させるため、撹拌容器（５）に28kg/hのCaCl
2を供給し、28kg/hのCaSO4・xH2O,1327kg/hのMgCl2,5.5
kg/hのCaSO4及び3kg/hのCaCl2を得た。一方、MgCl2,CaS
O4及びCaCl2は3.5m3/hの容積処理率で噴霧焙焼器（７）
に送られ、噴霧焙焼器（７）から吸収塔（８）を経て56
50kg/hの18質量％の塩酸が得られた。濃縮器（９）から
は、3390kg/hの30質量％の塩酸が得られた。水化容器
（10）へ送られたMgOの量は560kg/hであり、これにより
814kg/hのMg（OH）２が得られた。これを第２の沈降濃
縮器（４）に送り、そこから全部で900kg/hのMg（OH）
２を回収し、これを6.5m3/hの容積処理率で廃ガス浄化
器（１）に戻すことができた。
（実施例３） 200mg/Nm3（1400kg/h）のHCl成分と500mg/Nm3（350kg
/h）のSO2成分をもつ700,000Nm3/hの廃ガスを廃ガス浄
化器（１）に通した。1828kg/hのMgCl2,658kg/hのMgSO4
及び1200kg/hのMg（OH）２が廃ガス浄化器（１）から第
１の沈降濃縮器（２）に送られたが、これは11m3/hの容
積処理量に相当する。上記と同様のMgCl2とMgSO4が真空
蒸発器（３）に送られ、上記と同量のMg（OH）２が第２
の沈降濃縮器（４）に送られた。真空蒸発器（３）で
は、容積処理量は11m3/hから6.5m3/hに減少し、MgCl2の
濃度は300から400g/に増加した。CaSO4を沈澱させる
ため、撹拌容器（５）に620kg/hのCaCl2を供給し、831k
g/hのCaSO4・xH2O,2349kg/hのMgCl2,10kg/hのCaSO4及び
13kg/hのCaCl2を得た。一方、MgCl2,CaSO4及びCaCl2は
6.5m3/hの容積処理率で噴霧焙焼器（７）に送られ、噴
霧焙焼器（７）から吸収塔（８）を経て10000kg/hの18
質量％の塩酸が得られた。濃縮器（９）からは、6000kg
/hの30質量％の塩酸が得られた。水化容器（10）へ送ら
れたMgOの量は995kg/hであり、これより1400kg/hのMg
（OH）２が得られた。これを第２の沈降濃縮器（４）に
送り、全部で1560kg/hのMg（OH）２を回収し、11m3/hの
容積処理率で廃ガス浄化器（１）に戻すことができた。
〔発明の効果〕
以上説明したとおり、本発明によれば、次の如き効果
が得られる。
（イ）廃ガスのHCl成分を金属塩化物の形で捨てる必要
がないので、廃水問題の発生を防止することができる。
（ロ）塩酸を市販可能な製品として再生することができ
る。
（ハ）浄化剤の繰返し再使用が可能であるので、浄化剤
を節約できる。
【図面の簡単な説明】
図は、本発明による方法を説明するためのブロック図で
ある。

Claims (6)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】焼却工場から排出される塩酸及び亜硫酸ガ
    スを含む廃ガスを再生可能な浄化剤を用いて浄化する方
    法であって、 亜硫酸ガスを酸化して硫酸塩とし、これからカルシウム
    ・イオンにより濾過が容易であらい微粒子から成るカル
    シウム硫酸塩を沈澱させて取出し、 塩化物成分から熱加水分解により16〜30質量％の塩酸を
    得ることを特徴とする塩酸及び亜硫酸ガスを含む廃ガス
    の浄化方法。
  2. 【請求項２】塩酸を最大純度で取出すことを特徴とする
    請求項１記載の方法。
  3. 【請求項３】水酸化マグネシウムの懸濁液を再生可能な
    浄化剤として使用することを特徴とする請求項１記載の
    方法。
  4. 【請求項４】水酸化マグネシウムのみを再生可能な浄化
    剤とすることを特徴とする請求項３記載の方法。
  5. 【請求項５】カルシウム・イオンを塩化カルシウムによ
    って供給することを特徴とする請求項１記載の方法。
  6. 【請求項６】浄化剤の水酸化マグネシウムにより塩化マ
    グネシウムを作り、これを熱加水分解によりHClとMgOに
    分解し、HClは塩酸として取出し、MgOは水酸化マグネシ
    ウムに水化し浄化剤として再使用することを特徴とする
    請求項１記載の方法。
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