JP2634993B2 - ベンディング装置 - Google Patents
ベンディング装置Info
- Publication number
- JP2634993B2 JP2634993B2 JP5013636A JP1363693A JP2634993B2 JP 2634993 B2 JP2634993 B2 JP 2634993B2 JP 5013636 A JP5013636 A JP 5013636A JP 1363693 A JP1363693 A JP 1363693A JP 2634993 B2 JP2634993 B2 JP 2634993B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- workpiece
- passive
- mold
- cylinders
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/08—Bending or folding of tubes or other profiled members
- B29C53/083—Bending or folding of tubes or other profiled members bending longitudinally, i.e. modifying the curvature of the tube axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
- B21D7/06—Bending rods, profiles, or tubes in press brakes or between rams and anvils or abutments; Pliers with forming dies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば車体開口部に配
置されるウェザーストリップや該ウェザーストリップの
芯金等のベンディング装置に関する。
置されるウェザーストリップや該ウェザーストリップの
芯金等のベンディング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、ウェザーストリップのソ
リッドゴム内に埋設される芯金は、車体開口部等の形状
に合わせて予め折曲加工が施されているが、このベンデ
ィング装置としては、従来から一般にストレッチベンダ
方式やドローベンダー方式あるいはプレス方式等があ
る。
リッドゴム内に埋設される芯金は、車体開口部等の形状
に合わせて予め折曲加工が施されているが、このベンデ
ィング装置としては、従来から一般にストレッチベンダ
方式やドローベンダー方式あるいはプレス方式等があ
る。
【０００３】しかし、ストレッチベンダ方式は、芯金の
端末をクランプしなければならないため、該クランプ部
分の材料損失を招くばかりか、芯金に張力を加える機構
や金型の調整作業が煩雑となり、作業コスト等の上昇が
余儀なくされる。また、ドローベンダー方式は、コマ
（所定のＲ形状）を取り替えることにより芯金を種々の
Ｒ形状に折曲加工することが可能になるが、単純な２次
元形状にだけしか折曲加工することができないと共に、
連続的な変化の曲げ加工が困難である。
端末をクランプしなければならないため、該クランプ部
分の材料損失を招くばかりか、芯金に張力を加える機構
や金型の調整作業が煩雑となり、作業コスト等の上昇が
余儀なくされる。また、ドローベンダー方式は、コマ
（所定のＲ形状）を取り替えることにより芯金を種々の
Ｒ形状に折曲加工することが可能になるが、単純な２次
元形状にだけしか折曲加工することができないと共に、
連続的な変化の曲げ加工が困難である。
【０００４】さらに、プレス式は、例えば図８に示すよ
うに、下型１の上部長手方向に形成された所定形状の円
弧溝１ａ内に直線状の芯金２をセットして、その上から
円弧溝１ａと同形状の上型３を押し込んで、芯金２を略
円弧状に折曲加工するようになっている。
うに、下型１の上部長手方向に形成された所定形状の円
弧溝１ａ内に直線状の芯金２をセットして、その上から
円弧溝１ａと同形状の上型３を押し込んで、芯金２を略
円弧状に折曲加工するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、前記従来の
プレス方式のベンディング装置にあっては、比較的小さ
い範囲での折曲加工が可能であるが、材質によっては原
形状に復帰、つまりスプリングバックを起こしてしま
う。したがって、上下型１，３を斯かるスプリングバッ
クを考慮した形状に設定しなければならず、その調整作
業が煩雑になり、加工作業能率が低下してしまう。
プレス方式のベンディング装置にあっては、比較的小さ
い範囲での折曲加工が可能であるが、材質によっては原
形状に復帰、つまりスプリングバックを起こしてしま
う。したがって、上下型１，３を斯かるスプリングバッ
クを考慮した形状に設定しなければならず、その調整作
業が煩雑になり、加工作業能率が低下してしまう。
【０００６】しかも、折曲加工時における芯金２全体に
対する上型３の押圧力が不均一になり易い。即ち、上型
３を下降させると、下方へ最大に突出した円弧部位３ａ
が芯金２の対向部に最初に圧接し、その後、該円弧部位
３ａの前後部位が徐々に芯金２の対向部に圧接し、最後
に前後端の対向部に圧接するようになっているため、芯
金２は初期の圧接個所と最後の圧接個所ではその圧力が
不均一になり易い。この結果、折曲形状によっては円弧
部位３ａに対応する芯金２の圧縮個所に皺や折れ線が発
生する惧れがある。特に、内部に前記芯金２が埋設され
たソリッドゴム製のウェザーストリップ自体を折曲加工
する場合には、押圧力の不均一化による皺等の発生が一
層顕著になる。
対する上型３の押圧力が不均一になり易い。即ち、上型
３を下降させると、下方へ最大に突出した円弧部位３ａ
が芯金２の対向部に最初に圧接し、その後、該円弧部位
３ａの前後部位が徐々に芯金２の対向部に圧接し、最後
に前後端の対向部に圧接するようになっているため、芯
金２は初期の圧接個所と最後の圧接個所ではその圧力が
不均一になり易い。この結果、折曲形状によっては円弧
部位３ａに対応する芯金２の圧縮個所に皺や折れ線が発
生する惧れがある。特に、内部に前記芯金２が埋設され
たソリッドゴム製のウェザーストリップ自体を折曲加工
する場合には、押圧力の不均一化による皺等の発生が一
層顕著になる。
【０００７】本発明は、前記従来の実情に鑑みて案出さ
れたもので、請求項１記載の発明は、基台上の上方位置
に並設されて、夫々独立に上下方向へ伸縮自在な複数の
可動シリンダと、基台上の下方位置に前記各可動シリン
ダに対向して並設されて、各可動シリンダの伸長動に伴
い後退動する受動シリンダと、前記各可動シリンダの下
端側に略水平方向に沿って設けられた上型と、前記各受
動シリンダの上端部に略水平方向に沿って設けられて、
前記上型と共働して長尺な被加工物を挾圧支持する下型
と、前記各可動シリンダ及び各受動シリンダの個々の相
対的なストローク量やストローク順序を制御する制御機
構とを備え、対向する前記上型と下型は、夫々柔軟な合
成樹脂材によって横方向に延設されたほぼ直方体形状に
形成され、上型の下部には、被加工物の上部が保持され
る所定断面形状の上型溝が長手方向に沿って形成されて
いる一方、下型の上部には、被加工物の下部が保持され
る所定断面形状の下型溝が長手方向に沿って形成されて
いると共に、前記制御機構は、予め設定された折曲形状
に被加工物を折曲加工する際に、前記上下型全体を均一
な圧力で押圧するように各可動シリンダ及び受動シリン
ダを制御することを特徴としている。
れたもので、請求項１記載の発明は、基台上の上方位置
に並設されて、夫々独立に上下方向へ伸縮自在な複数の
可動シリンダと、基台上の下方位置に前記各可動シリン
ダに対向して並設されて、各可動シリンダの伸長動に伴
い後退動する受動シリンダと、前記各可動シリンダの下
端側に略水平方向に沿って設けられた上型と、前記各受
動シリンダの上端部に略水平方向に沿って設けられて、
前記上型と共働して長尺な被加工物を挾圧支持する下型
と、前記各可動シリンダ及び各受動シリンダの個々の相
対的なストローク量やストローク順序を制御する制御機
構とを備え、対向する前記上型と下型は、夫々柔軟な合
成樹脂材によって横方向に延設されたほぼ直方体形状に
形成され、上型の下部には、被加工物の上部が保持され
る所定断面形状の上型溝が長手方向に沿って形成されて
いる一方、下型の上部には、被加工物の下部が保持され
る所定断面形状の下型溝が長手方向に沿って形成されて
いると共に、前記制御機構は、予め設定された折曲形状
に被加工物を折曲加工する際に、前記上下型全体を均一
な圧力で押圧するように各可動シリンダ及び受動シリン
ダを制御することを特徴としている。
【０００８】請求項２の発明は、前記ベンディング装置
において、前記各受動シリンダに対応した下方位置に、
前記被加工部材の任意の折曲加工形状に応じて夫々の高
さの異なるストッパ部材を立設し、該ストッパ部材によ
り各受動シリンダの個々の下降位置を規制するようにし
たことを特徴としている。
において、前記各受動シリンダに対応した下方位置に、
前記被加工部材の任意の折曲加工形状に応じて夫々の高
さの異なるストッパ部材を立設し、該ストッパ部材によ
り各受動シリンダの個々の下降位置を規制するようにし
たことを特徴としている。
【０００９】
【作用】請求項１の発明によれば、まず、下型の下型溝
内に被加工物をセットした後、制御機構によって全可動
シリンダを同一ストローク量及び同一速度で下降させて
上型と下型の各型溝の内周面間に被加工物を挾圧支持し
つつ型締めを行う。その後、予め設定された被加工物の
折曲形状、つまり例えば被加工物の中央を上方へ最大に
突出させた円弧形状に形成する場合は、制御機構がシー
ケンス制御に基づいて最初に左右両側の各可動シリンダ
から中央側へ順次下降させると、その下降ストローク順
序及びストローク量に応じて、各受動シリンダも左右両
側から順次下降し始める。この際、各可動シリンダと受
動シリンダは、上下型全体を前記型締め力と同一かつ均
一な圧力で押圧している。
内に被加工物をセットした後、制御機構によって全可動
シリンダを同一ストローク量及び同一速度で下降させて
上型と下型の各型溝の内周面間に被加工物を挾圧支持し
つつ型締めを行う。その後、予め設定された被加工物の
折曲形状、つまり例えば被加工物の中央を上方へ最大に
突出させた円弧形状に形成する場合は、制御機構がシー
ケンス制御に基づいて最初に左右両側の各可動シリンダ
から中央側へ順次下降させると、その下降ストローク順
序及びストローク量に応じて、各受動シリンダも左右両
側から順次下降し始める。この際、各可動シリンダと受
動シリンダは、上下型全体を前記型締め力と同一かつ均
一な圧力で押圧している。
【００１０】したがって、被加工物は、上下型内部で徐
々に円弧形状に折曲加工されると共に、その曲げ力が全
体に均一に作用する。特に、上下型が柔軟材で形成され
ているため、各シリンダの押圧力が全体に分散されて、
曲げ力の均一化が一層助長される。
々に円弧形状に折曲加工されると共に、その曲げ力が全
体に均一に作用する。特に、上下型が柔軟材で形成され
ているため、各シリンダの押圧力が全体に分散されて、
曲げ力の均一化が一層助長される。
【００１１】そして、被加工物が所定の正規の円弧形状
に折り曲げられると、各可動シリンダの下降ストローク
が停止され、その後、各可動シリンダ全体が上昇ストロ
ークして離型を行う。
に折り曲げられると、各可動シリンダの下降ストローク
が停止され、その後、各可動シリンダ全体が上昇ストロ
ークして離型を行う。
【００１２】請求項２の発明によれば、所定被加工物が
上下型内で所定の円弧形状に折り曲げられた時点で、各
受動シリンダの下端部が各ストッパ部材の上端に突き当
たってそれ以上の下降が規制されると共に、この時点で
各可動シリンダを均一圧で若干下降させると、被加工物
は全体が上下型間でより強く押圧されて、さらに確実な
円弧形状に折曲加工することができる。
上下型内で所定の円弧形状に折り曲げられた時点で、各
受動シリンダの下端部が各ストッパ部材の上端に突き当
たってそれ以上の下降が規制されると共に、この時点で
各可動シリンダを均一圧で若干下降させると、被加工物
は全体が上下型間でより強く押圧されて、さらに確実な
円弧形状に折曲加工することができる。
【００１３】
【実施例】図１は本発明に係る所謂プレス方式のベンデ
ィング装置の一実施例を示している。
ィング装置の一実施例を示している。
【００１４】即ち、図中１１は基台、１２は基台１１上
に固定されたボックス状の支持脚、１３は支持脚１２の
上板１４上に固定された支持枠であって、前記多段状上
板１４には、７本の受動シリンダ１５が上下方向に沿っ
て横一列に並設されていると共に、基台１の上面に各受
動シリンダ１５…に対応した７本のストッパ部材１６…
が上下方向に立設されている。また、前記支持枠１３の
天板１７には、各受動シリンダ１５…に対向する７本の
可動シリンダ１８…が上下方向に沿って横一列に並設さ
れていると共に、側部には各可動シリンダ１８…や各受
動シリンダ１５の伸縮動（昇降動）を制御する制御機構
１９が設けられている。
に固定されたボックス状の支持脚、１３は支持脚１２の
上板１４上に固定された支持枠であって、前記多段状上
板１４には、７本の受動シリンダ１５が上下方向に沿っ
て横一列に並設されていると共に、基台１の上面に各受
動シリンダ１５…に対応した７本のストッパ部材１６…
が上下方向に立設されている。また、前記支持枠１３の
天板１７には、各受動シリンダ１５…に対向する７本の
可動シリンダ１８…が上下方向に沿って横一列に並設さ
れていると共に、側部には各可動シリンダ１８…や各受
動シリンダ１５の伸縮動（昇降動）を制御する制御機構
１９が設けられている。
【００１５】前記各受動シリンダ１５は、上板１４に上
下方向から貫通固定されたシリンダ部２０…と、該シリ
ンダ部２０…を上下方向に貫通して上下端部２１ａ，２
１ｂが外部に突出したピストンロッド２１…と、前記シ
リンダ部２０…内を上下室に隔成しつつ摺動自在に設け
られて、上下室内の空気の相対圧でピストンロッド２１
…を昇降動させる図外のピストンとから主として構成さ
れている。
下方向から貫通固定されたシリンダ部２０…と、該シリ
ンダ部２０…を上下方向に貫通して上下端部２１ａ，２
１ｂが外部に突出したピストンロッド２１…と、前記シ
リンダ部２０…内を上下室に隔成しつつ摺動自在に設け
られて、上下室内の空気の相対圧でピストンロッド２１
…を昇降動させる図外のピストンとから主として構成さ
れている。
【００１６】前記各ストッパ部材１６…は、ボルト状を
呈し、基台１１上の支柱２２上端に有する支持板２３に
軸部が貫通支持されていると共に、該軸部の上端に有す
る頭部が各ピストンロッド２１…の下端部２１ｂ…に対
して同軸上に指向している。また、雄ねじが切られた各
軸部の外周にナット２４が夫々螺着され、このナット２
４…の螺着位置によって各軸部の上下突出量を決定する
ようになっており、中央のストッパ部材１６が最大の上
方突出量に設定されて、ここから左右側のストッパ部材
１６にしたがって、順次段階的に低くなるように設定さ
れている。
呈し、基台１１上の支柱２２上端に有する支持板２３に
軸部が貫通支持されていると共に、該軸部の上端に有す
る頭部が各ピストンロッド２１…の下端部２１ｂ…に対
して同軸上に指向している。また、雄ねじが切られた各
軸部の外周にナット２４が夫々螺着され、このナット２
４…の螺着位置によって各軸部の上下突出量を決定する
ようになっており、中央のストッパ部材１６が最大の上
方突出量に設定されて、ここから左右側のストッパ部材
１６にしたがって、順次段階的に低くなるように設定さ
れている。
【００１７】前記各可動シリンダ１８…は、天板１７に
上下方向から貫通固定されたシリンダ部２５…と、該シ
リンダ部２５の下端開口から封止的に下方へ突出したピ
ストンロッド２６と、シリンダ２５…内を上下室に隔成
しつつ摺動して、上下室内の相対的な油圧に応じてピス
トンロッド２６…を伸縮動させる図外のピストンとから
主として構成されている。
上下方向から貫通固定されたシリンダ部２５…と、該シ
リンダ部２５の下端開口から封止的に下方へ突出したピ
ストンロッド２６と、シリンダ２５…内を上下室に隔成
しつつ摺動して、上下室内の相対的な油圧に応じてピス
トンロッド２６…を伸縮動させる図外のピストンとから
主として構成されている。
【００１８】また、前記受動シリンダ１５…のピストン
ロッド上端部２１ａには、下型２７が設けられている一
方、可動シリンダ２５のピストンロッド下端部２６ａに
は、下型２７と対向する上型２８が設けられている。こ
の両型２７，２８は、夫々柔軟な合成樹脂材によって横
方向に延びたほぼ直方体形状を呈し、夫々の中央部が中
央に位置する各ピストンロッド２１，２６の上下端部２
１ａ，２６ａにフランジや枢支軸からなる連結機構２
９，３０を介して連結されており、左右両側は各ピスト
ンロッド２１，２６に連結されていない。また、下型２
７の上部中央長手方向に被加工物たるウェザーストリッ
プ３１が保持される所定断面形状の下型溝２７ａが形成
されている一方、上型２８の下部にもウェザーストリッ
プ３１の上部が保持される所定断面形状の上型溝２８ａ
が長手方向に沿って形成されている。
ロッド上端部２１ａには、下型２７が設けられている一
方、可動シリンダ２５のピストンロッド下端部２６ａに
は、下型２７と対向する上型２８が設けられている。こ
の両型２７，２８は、夫々柔軟な合成樹脂材によって横
方向に延びたほぼ直方体形状を呈し、夫々の中央部が中
央に位置する各ピストンロッド２１，２６の上下端部２
１ａ，２６ａにフランジや枢支軸からなる連結機構２
９，３０を介して連結されており、左右両側は各ピスト
ンロッド２１，２６に連結されていない。また、下型２
７の上部中央長手方向に被加工物たるウェザーストリッ
プ３１が保持される所定断面形状の下型溝２７ａが形成
されている一方、上型２８の下部にもウェザーストリッ
プ３１の上部が保持される所定断面形状の上型溝２８ａ
が長手方向に沿って形成されている。
【００１９】前記制御機構１９は、図１及び図２に示す
ように配電ボックス１９ａ内に設けられたマイクロコン
ピュータ３２と、該マイクロコンピュータ３２によって
制御されるオイルポンプ３３と、該オイルポンプ３３と
可動シリンダ１８…のシリンダ部２５…間の分岐油通路
３４…に設けられた電磁制御弁３５…とを備えている。
前記マイクロコンピュータ３２は、ポンプモータの制御
によって、オイルポンプ３３の吐出圧を調整して各ピス
トンロッド２６…のストローク速度を個別的に制御する
と共に、シーケンサ制御によって各電磁制御弁３５の開
閉時期を制御して各ピストンロッド２６…のストローク
量やストローク順序を個別的に制御するようになってい
る。
ように配電ボックス１９ａ内に設けられたマイクロコン
ピュータ３２と、該マイクロコンピュータ３２によって
制御されるオイルポンプ３３と、該オイルポンプ３３と
可動シリンダ１８…のシリンダ部２５…間の分岐油通路
３４…に設けられた電磁制御弁３５…とを備えている。
前記マイクロコンピュータ３２は、ポンプモータの制御
によって、オイルポンプ３３の吐出圧を調整して各ピス
トンロッド２６…のストローク速度を個別的に制御する
と共に、シーケンサ制御によって各電磁制御弁３５の開
閉時期を制御して各ピストンロッド２６…のストローク
量やストローク順序を個別的に制御するようになってい
る。
【００２０】また、この制御機構１９は、マイクロコン
ピュータ３２を介してソレノイド弁３６を制御して各受
動シリンダ１５…の空気圧を前記可動シリンダ１８…と
の相対圧で個別的に制御するようになっている。
ピュータ３２を介してソレノイド弁３６を制御して各受
動シリンダ１５…の空気圧を前記可動シリンダ１８…と
の相対圧で個別的に制御するようになっている。
【００２１】尚、配電ボックス１９ａには、可動シリン
ダ１８…のストローク量表示板３７や原点復帰ボタン、
パイロットランプ、メインスイッチ，運転ランプ，運転
準備ボタン，異常警告ランプ，手動・自動切替スイッチ
等が設けられている。また、前記支持板１４の左右上方
には、作業者の安全性を確保するための光電管３８，３
９が設けられていると共に、両手押し型のスタートボタ
ン４０，４１が設けられている。
ダ１８…のストローク量表示板３７や原点復帰ボタン、
パイロットランプ、メインスイッチ，運転ランプ，運転
準備ボタン，異常警告ランプ，手動・自動切替スイッチ
等が設けられている。また、前記支持板１４の左右上方
には、作業者の安全性を確保するための光電管３８，３
９が設けられていると共に、両手押し型のスタートボタ
ン４０，４１が設けられている。
【００２２】以下、本実施例の作用について説明する。
【００２３】まず、制御機構１９のマイクロコンピュー
タ３２にウェザーストリップ３１を中央部が最大に上方
へ突出するような所定の円弧形状に折曲加工する指令を
予め入力すると共に、図３に示すように下型溝２７ａ内
に直線上のウェザーストリップ３１をセットしておく。
タ３２にウェザーストリップ３１を中央部が最大に上方
へ突出するような所定の円弧形状に折曲加工する指令を
予め入力すると共に、図３に示すように下型溝２７ａ内
に直線上のウェザーストリップ３１をセットしておく。
【００２４】そして、スタートボタン４０，４１を押す
と、制御機構１９によって全部の可動シリンダ１８…の
ピストンロッド２６…が図４に示すように同一ストロー
ク量でかつ同一速度で伸長動（下降）して、上型２８が
下型２７に当接してウェザーストリップ３１を挾圧支持
すると共に型締めを行う。その後、斯かる型締め状態の
まま可動シリンダ１８…の左右両側のピストンロッド２
６，２６が図５に示すように最初に下降し、続いてその
左右内側のピストンロッド２６，２６、さらにその内側
のピストンロッド２６，２６が順次下降して、最後に中
央側のピストンロッド２６が下降する。この下降に伴
い、受動シリンダ１５…のピストンロッド２１…も左右
両側から下降し始め、最後に中央側が順次下降する。し
たがって、上下型２７，２８は、各ピストンロッド２
１，２６の相対的な押圧力によって円弧状に徐々に折り
曲げられる。この際、各可動シリンダ１８…と受動シリ
ンダ１５…は、上型２８と下型２７の全体を、前記型締
め力と同一かつ均一な圧力で押圧している。したがっ
て、ウェザーストリップ３１は、上下型２７，２８の両
溝２７ａ，２８ａ内で徐々に円弧形状に折曲加工され
る。
と、制御機構１９によって全部の可動シリンダ１８…の
ピストンロッド２６…が図４に示すように同一ストロー
ク量でかつ同一速度で伸長動（下降）して、上型２８が
下型２７に当接してウェザーストリップ３１を挾圧支持
すると共に型締めを行う。その後、斯かる型締め状態の
まま可動シリンダ１８…の左右両側のピストンロッド２
６，２６が図５に示すように最初に下降し、続いてその
左右内側のピストンロッド２６，２６、さらにその内側
のピストンロッド２６，２６が順次下降して、最後に中
央側のピストンロッド２６が下降する。この下降に伴
い、受動シリンダ１５…のピストンロッド２１…も左右
両側から下降し始め、最後に中央側が順次下降する。し
たがって、上下型２７，２８は、各ピストンロッド２
１，２６の相対的な押圧力によって円弧状に徐々に折り
曲げられる。この際、各可動シリンダ１８…と受動シリ
ンダ１５…は、上型２８と下型２７の全体を、前記型締
め力と同一かつ均一な圧力で押圧している。したがっ
て、ウェザーストリップ３１は、上下型２７，２８の両
溝２７ａ，２８ａ内で徐々に円弧形状に折曲加工され
る。
【００２５】更に、図６に示すように、ウェザーストリ
ップ３１が所定の円弧形状に折り曲げられた時点で、可
動シリンダ１８…全体が同一ストローク量及び同一スト
ローク速度で下降して、各受動シリンダ１５…のピスト
ンロッド２１…下端部２１ｂ…が各ストッパ部材１６…
の頭部に突き当たってそれ以上の下降が規制されると共
に、ウェザーストリップ３１は全体が上下型２７，２８
間でより強く押圧される。したがって、ウェザーストリ
ップ３１は、さらに正規の確実な円弧形状に加工され
る。
ップ３１が所定の円弧形状に折り曲げられた時点で、可
動シリンダ１８…全体が同一ストローク量及び同一スト
ローク速度で下降して、各受動シリンダ１５…のピスト
ンロッド２１…下端部２１ｂ…が各ストッパ部材１６…
の頭部に突き当たってそれ以上の下降が規制されると共
に、ウェザーストリップ３１は全体が上下型２７，２８
間でより強く押圧される。したがって、ウェザーストリ
ップ３１は、さらに正規の確実な円弧形状に加工され
る。
【００２６】その後、図７に示すように可動シリンダ１
８…が短縮動（上昇）して原状位置に復帰すると共に、
受動シリンダ１５…も原状位置に戻って型開きが行われ
る。
８…が短縮動（上昇）して原状位置に復帰すると共に、
受動シリンダ１５…も原状位置に戻って型開きが行われ
る。
【００２７】このように、本実施例では、前記のように
ウェザーストリップ３１に対する曲げ力が全体に均一に
作用するため、ウェザーストリップ３１の外面全体が滑
らかな仕上がりとなり、皺や曲げ跡の折れ線等の発生が
防止される。特に、上下型２７，２８が柔軟な合成樹脂
材で形成されているため、各シリンダ１５…，１８…の
押圧力が全体に分散されて、曲げ力の均一化が一層助長
され、皺等の発生がより確実に防止される。
ウェザーストリップ３１に対する曲げ力が全体に均一に
作用するため、ウェザーストリップ３１の外面全体が滑
らかな仕上がりとなり、皺や曲げ跡の折れ線等の発生が
防止される。特に、上下型２７，２８が柔軟な合成樹脂
材で形成されているため、各シリンダ１５…，１８…の
押圧力が全体に分散されて、曲げ力の均一化が一層助長
され、皺等の発生がより確実に防止される。
【００２８】また、前述のように前記各ストッパ部材１
６…を介してウェザーストリップ３１が確実な正規の円
弧形状に加工されることにより、スプリングバックの発
生が防止される。
６…を介してウェザーストリップ３１が確実な正規の円
弧形状に加工されることにより、スプリングバックの発
生が防止される。
【００２９】また、本実施例によれば、ウェザーストリ
ップ３１の端部をクランプすることなく全体を両型２
７，２８内で折曲加工するため、従来のストレッチベン
ダ方式やドローベンダー方式のようなチャックされる部
位を裁断する必要がなくなり、材料上の損失が防止され
ると共に、斯かる裁断作業工数の低下が図れる。
ップ３１の端部をクランプすることなく全体を両型２
７，２８内で折曲加工するため、従来のストレッチベン
ダ方式やドローベンダー方式のようなチャックされる部
位を裁断する必要がなくなり、材料上の損失が防止され
ると共に、斯かる裁断作業工数の低下が図れる。
【００３０】更に、可動シリンダ１８…や受動シリンダ
１５…のストローク量や速度を変更するだけで、３次元
的な折り曲げも含めた所望の曲げ形状を得ることができ
るため、従来のように金型等の形状を変更したり、削っ
たりして調整する必要がなくなるので、この点でも折曲
加工作業能率の向上とコストの大巾な低廉化が図れる。
１５…のストローク量や速度を変更するだけで、３次元
的な折り曲げも含めた所望の曲げ形状を得ることができ
るため、従来のように金型等の形状を変更したり、削っ
たりして調整する必要がなくなるので、この点でも折曲
加工作業能率の向上とコストの大巾な低廉化が図れる。
【００３１】しかも、前述のようにストローク量や速度
を変更するだけで種々の曲げ形状が得られるので汎用性
が高くなる。
を変更するだけで種々の曲げ形状が得られるので汎用性
が高くなる。
【００３２】更には、上下型２７，２８を、合成樹脂材
で形成したため、その型自体の加工も容易になり、該加
工作業能率の向上とコストの低廉化が図れる。
で形成したため、その型自体の加工も容易になり、該加
工作業能率の向上とコストの低廉化が図れる。
【００３３】尚、前記可動シリンダ１８…及び受動シリ
ンダ１５…の昇降位置は、図外の位置センサによって検
出され、上下型２７，２８の型締め工程までは、位置セ
ンサが０を検出し、その後の昇降動が検出されてマイク
ロコンピュータ３２に斯かる情報信号が入力される。
ンダ１５…の昇降位置は、図外の位置センサによって検
出され、上下型２７，２８の型締め工程までは、位置セ
ンサが０を検出し、その後の昇降動が検出されてマイク
ロコンピュータ３２に斯かる情報信号が入力される。
【００３４】本発明は、前記実施例の構成に限定される
ものではなく、上下型２７，２８をゴム材や柔軟なばね
鋼で形成することも可能であり、また、３次元的に折曲
する場合は、該上下型２７，２８と同材の中子を挿入し
て、２段曲げ加工を行う。また、ストッパ部材１６…の
各突出量は、ウェザーストリップ３１の曲げ形状に応じ
て任意に設定することが可能である。
ものではなく、上下型２７，２８をゴム材や柔軟なばね
鋼で形成することも可能であり、また、３次元的に折曲
する場合は、該上下型２７，２８と同材の中子を挿入し
て、２段曲げ加工を行う。また、ストッパ部材１６…の
各突出量は、ウェザーストリップ３１の曲げ形状に応じ
て任意に設定することが可能である。
【００３５】更に、被加工物としては、ウェザーストリ
ップ３１ではなく内部に埋設される芯金等とすることも
可能である。
ップ３１ではなく内部に埋設される芯金等とすることも
可能である。
【００３６】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
の発明に係るベンディング装置によれば、各可動シリン
ダと各受動シリンダのストローク量及びストローク速度
制御により被加工物全体を所望の形状に自由に折曲加工
できることは勿論のこと、均一な押圧力で折曲加工する
ことができるので、被加工物の外周面に皺や折れ線等の
発生が防止される。特に、被加工物を挾圧支持する上下
型が、ほぼ直方体形状の柔軟な合成樹脂材で形成されて
いると共に、被加工物を上下型溝内に収納した状態とし
たため、被加工物に作用する押圧力が全体に分散され
て、皺等の発生がより確実に防止される。また、被加工
物の両端部をクランプすることなく、全体を両型の上下
型溝内で折曲加工するため、従来のようなストレッチベ
ンダー方式などのようにチャックされる両端部を折曲加
工後に裁断する必要がなくなり、材料上の損失が防止さ
れると共に、裁断作業工数を省くことができる。さら
に、上下型を合成樹脂材で成形したため、その両型自体
の加工も容易になり、該加工作業能率の向上とコストの
低廉化が図れる。
の発明に係るベンディング装置によれば、各可動シリン
ダと各受動シリンダのストローク量及びストローク速度
制御により被加工物全体を所望の形状に自由に折曲加工
できることは勿論のこと、均一な押圧力で折曲加工する
ことができるので、被加工物の外周面に皺や折れ線等の
発生が防止される。特に、被加工物を挾圧支持する上下
型が、ほぼ直方体形状の柔軟な合成樹脂材で形成されて
いると共に、被加工物を上下型溝内に収納した状態とし
たため、被加工物に作用する押圧力が全体に分散され
て、皺等の発生がより確実に防止される。また、被加工
物の両端部をクランプすることなく、全体を両型の上下
型溝内で折曲加工するため、従来のようなストレッチベ
ンダー方式などのようにチャックされる両端部を折曲加
工後に裁断する必要がなくなり、材料上の損失が防止さ
れると共に、裁断作業工数を省くことができる。さら
に、上下型を合成樹脂材で成形したため、その両型自体
の加工も容易になり、該加工作業能率の向上とコストの
低廉化が図れる。
【００３７】さらに、請求項２の発明に係るベンディン
グ装置にあっては、各ストッパ部材によって各シリンダ
の最大下降位置を規制できると共に、両型内の被加工物
を更に確実に正規の折曲形状に加工できるため、スプリ
ングバック等の発生が防止される。
グ装置にあっては、各ストッパ部材によって各シリンダ
の最大下降位置を規制できると共に、両型内の被加工物
を更に確実に正規の折曲形状に加工できるため、スプリ
ングバック等の発生が防止される。
【００３８】また、型の形状調整を行うことなく、自由
な折曲加工が可能になるため、加工作業能率の向上とコ
ストの低廉化が図れる。
な折曲加工が可能になるため、加工作業能率の向上とコ
ストの低廉化が図れる。
【図１】本発明に係るベンディング装置の一実施例を示
す正面図。
す正面図。
【図２】本実施例に供される制御機構の一部を概略的に
示す回路図。
示す回路図。
【図３】本実施例による折曲加工の第１工程を示す説明
図。
図。
【図４】同折曲加工の第２工程を示す説明図。
【図５】同折曲加工の第３工程を示す説明図。
【図６】同折曲加工の第４工程を示す説明図。
【図７】同折曲加工の第５工程を示す説明図。
【図８】従来のプレス方式のベンディング装置を示す要
部斜視図。
部斜視図。
【符号の説明】 １１…基台 １５…受動シリンダ １６…ストッパ部材 １８…可動シリンダ １９…制御機構 ２７…下型２７ａ…下型溝 ２８…上型２８ａ…上型溝 ３１…ウェザーストリップ（被加工物）
Claims (2)
- 【請求項１】 基台上の上方位置に並設されて、夫々独
立に上下方向へ伸縮自在な複数の可動シリンダと、基台
上の下方位置に前記各可動シリンダに対向して並設され
て、各可動シリンダの伸長動に伴い後退動する受動シリ
ンダと、前記各可動シリンダの下端側に略水平方向に沿
って設けられた上型と、前記各受動シリンダの上端部に
略水平方向に沿って設けられて、前記上型と共働して長
尺な被加工物を挾圧支持する下型と、前記各可動シリン
ダ及び各受動シリンダの個々の相対的なストローク量や
ストローク順序を制御する制御機構とを備え、対向する前記上型と下型は、夫々柔軟な合成樹脂材によ
って横方向に延設されたほぼ直方体形状に形成され、上
型の下部には、被加工物の上部が保持される所定断面形
状の上型溝が長手方向に沿って形成されている一方、下
型の上部には、被加工物の下部が保持される所定断面形
状の下型溝が長手方向に沿って形成されていると共に、
前記制御機構は、予め設定された折曲形状に被加工物を
折曲加工する際に、前記上下型全体を均一な圧力で押圧
するように各可動シリンダ及び受動シリンダを制御する
ことを特徴とするベンディング装置。 - 【請求項２】前記ベンディング装置において、前記各受
動シリンダに対応した下方位置に、前記被加工部材の任
意の折曲加工形状に応じて夫々の高さの異なるストッパ
部材を立設し、該ストッパ部材により各受動シリンダの
個々の下降位置を規制するようにしたことを特徴とする
請求項１記載のベンディング装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5013636A JP2634993B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | ベンディング装置 |
| DE69401016T DE69401016T2 (de) | 1993-01-29 | 1994-01-28 | Biegverfahren und -gerät |
| EP94101315A EP0613739B1 (en) | 1993-01-29 | 1994-01-28 | Bending processing method and apparatus therefor |
| US08/189,085 US5471856A (en) | 1993-01-29 | 1994-01-28 | Bending processing method and apparatus therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5013636A JP2634993B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | ベンディング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226357A JPH06226357A (ja) | 1994-08-16 |
| JP2634993B2 true JP2634993B2 (ja) | 1997-07-30 |
Family
ID=11838727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5013636A Expired - Lifetime JP2634993B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | ベンディング装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5471856A (ja) |
| EP (1) | EP0613739B1 (ja) |
| JP (1) | JP2634993B2 (ja) |
| DE (1) | DE69401016T2 (ja) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6053026A (en) * | 1998-10-07 | 2000-04-25 | Northrop Grumman Corporation | Block-set form die assembly |
| US6089061A (en) * | 1999-05-12 | 2000-07-18 | Northrop Grumman Corporation | Modularized reconfigurable heated forming tool |
| US6578399B1 (en) * | 1999-09-09 | 2003-06-17 | Northrop Grumman Corporation | Single-die modularized, reconfigurable honeycomb core forming tool |
| US6640595B2 (en) * | 2001-07-02 | 2003-11-04 | Accra Teknik Ab | Apparatus for forming a three-dimensional object |
| JP4490027B2 (ja) * | 2002-05-17 | 2010-06-23 | 株式会社放電精密加工研究所 | プレス機 |
| US6941782B2 (en) * | 2002-11-12 | 2005-09-13 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
| WO2007085041A1 (en) * | 2006-01-25 | 2007-08-02 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Active reconfigurable stretch forming |
| KR100754000B1 (ko) * | 2006-03-31 | 2007-09-03 | 비스티온 인테리어스 코리아 주식회사 | 자동차의 웨더스트립 절곡장치 |
| US8322176B2 (en) * | 2009-02-11 | 2012-12-04 | Ford Global Technologies, Llc | System and method for incrementally forming a workpiece |
| CN101797606A (zh) * | 2009-12-31 | 2010-08-11 | 凌云工业股份有限公司 | 一种汽车保险杠在线成弧装置 |
| DE102010004725B3 (de) * | 2010-01-15 | 2011-06-09 | Mario Köhler | Biegevorrichtung |
| DE202010000978U1 (de) | 2010-01-15 | 2010-04-15 | Köhler, Mario | Biegevorrichtung |
| RS53431B (en) * | 2010-08-23 | 2014-12-31 | Uroš TURANJANIN | APPLICATION OF A LASER DEVICE FOR DETECTING THE MIDDLE OF THE PORT ON A BENDING MACHINE |
| KR101259003B1 (ko) * | 2011-08-19 | 2013-04-29 | 문근호 | 철근 절곡장치 |
| DE202012002604U1 (de) | 2012-03-15 | 2013-06-18 | Maschinen Witte Gmbh & Co. Kg | Vorrichtung zur Umformung eines Kunststoffhohlprofil-Werkstücks in einen Bogen und Formleiste hierzu |
| CN103495635B (zh) * | 2013-09-30 | 2015-04-08 | 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 | 采用柔性多点模具过渡型面的蒙皮拉形方法 |
| CN105116924B (zh) * | 2015-07-21 | 2018-02-02 | 北京工业大学 | 一种多曲率球幕微孔铝板预校正装置 |
| CN105522022B (zh) * | 2016-01-19 | 2018-02-06 | 宁海县华力机械有限公司 | 一种天窗导轨的可变曲率弯曲设备 |
| DE102016114857A1 (de) * | 2016-08-10 | 2018-02-15 | Ebner Industrieofenbau Gmbh | Temperierbare Umformvorrichtung für Metallbänder |
| DE102016225986A1 (de) * | 2016-12-22 | 2018-06-28 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Vorrichtung und Verfahren zum Formen eines Bleches |
| CN106825155B (zh) * | 2017-03-14 | 2018-09-07 | 浙江卓逸铝业有限公司 | 一种铝型材压弯成型装置 |
| US11090706B2 (en) | 2017-07-26 | 2021-08-17 | Ford Global Technologies, Llc | Method to reduce tool marks in incremental forming |
| JP7002364B2 (ja) * | 2018-03-01 | 2022-01-20 | 三桜工業株式会社 | 曲げ成形型 |
| CN111001687A (zh) * | 2018-10-08 | 2020-04-14 | 丁克芳 | 一种自动化感应“s”形钢折弯装置及工艺 |
| CN110091516B (zh) * | 2019-04-11 | 2023-08-08 | 宁波劳伦斯汽车内饰件有限公司 | 双工位热铆设备 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US238934A (en) * | 1881-03-15 | lewis | ||
| US1776082A (en) * | 1926-07-26 | 1930-09-16 | George Lawrence | Spring-forming device |
| GB821681A (en) * | 1954-09-10 | 1959-10-14 | Emi Ltd | Improvements relating to the shaping of metal parts |
| US3511073A (en) * | 1965-09-20 | 1970-05-12 | Dro Eng Co Di | Hydraulic die control structure |
| SU766706A1 (ru) * | 1978-12-14 | 1980-09-30 | Предприятие П/Я В-2775 | Универсальный гибочный штамп |
| US4212188A (en) * | 1979-01-18 | 1980-07-15 | The Boeing Company | Apparatus for forming sheet metal |
| SU1147471A1 (ru) * | 1983-05-20 | 1985-03-30 | Ордена Трудового Красного Знамени Институт Гидродинамики Им.М.А.Лаврентьева | Способ формообразовани деталей двойной крутизны и устройство дл его осуществлени |
| JPS6457923A (en) * | 1987-08-27 | 1989-03-06 | Inoue Mtp Kk | Method and device for forming bend pipe-like product |
| JP3212121B2 (ja) * | 1991-04-08 | 2001-09-25 | 株式会社日立製作所 | 複曲面成形用多点式プレスおよびその成形方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP5013636A patent/JP2634993B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-01-28 DE DE69401016T patent/DE69401016T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-01-28 US US08/189,085 patent/US5471856A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-01-28 EP EP94101315A patent/EP0613739B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0613739A1 (en) | 1994-09-07 |
| JPH06226357A (ja) | 1994-08-16 |
| US5471856A (en) | 1995-12-05 |
| DE69401016D1 (de) | 1997-01-16 |
| EP0613739B1 (en) | 1996-12-04 |
| DE69401016T2 (de) | 1997-04-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2634993B2 (ja) | ベンディング装置 | |
| KR100236867B1 (ko) | 신장 제어식 성형 기구와 금속 블랭크 성형 방법 | |
| US4212188A (en) | Apparatus for forming sheet metal | |
| KR20130109583A (ko) | 벤딩 프레스 장치 | |
| KR101501224B1 (ko) | 개별 클램핑이 가능한 곡판 성형용 다점 스트레칭 포밍장비 | |
| CA2161773A1 (en) | Method and apparatus for changing dies in thermoforming presses | |
| US6718813B2 (en) | Pipe rack forming method and apparatus | |
| CN214920157U (zh) | 一种汽车轮毂锻造装置 | |
| JPH06285552A (ja) | プレス式パイプ端末加工法およびその装置 | |
| US5623849A (en) | Vertically adjustable tool actuators for a single stage finishing press | |
| JP2007021947A (ja) | 成形装置 | |
| CN212494914U (zh) | 一种多个位置拉伸成型五金件的冲压模具 | |
| CN112845878A (zh) | 一种医疗用品器械盒生产用冲压辅助装置 | |
| JPH0751896A (ja) | プレス成形機 | |
| JPS60190327A (ja) | 絞り成形法およびその装置 | |
| JPH0415375Y2 (ja) | ||
| KR100224203B1 (ko) | 교육용 치구 | |
| RU2036041C1 (ru) | Способ формовки листовой заготовки и устройство для его осуществления | |
| JP2555642B2 (ja) | 絞りプレス型 | |
| JPH07230762A (ja) | 箱状部品成形金型装置および成形方法 | |
| KR100370298B1 (ko) | 평판스프링의캠버성형장치 | |
| RU2190529C2 (ru) | Устройство для формования и вырубки изделий из листового термопласта | |
| CN213944411U (zh) | 一种幕墙用角形连接件折弯机 | |
| SU919783A1 (ru) | Устройство дл изготовлени полых изделий | |
| JPH04143022A (ja) | 連続押出加工法 |