JP2619864B2 - ばね用鋼材 - Google Patents
ばね用鋼材Info
- Publication number
- JP2619864B2 JP2619864B2 JP61292761A JP29276186A JP2619864B2 JP 2619864 B2 JP2619864 B2 JP 2619864B2 JP 61292761 A JP61292761 A JP 61292761A JP 29276186 A JP29276186 A JP 29276186A JP 2619864 B2 JP2619864 B2 JP 2619864B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spring steel
- surface layer
- crystal grains
- texture
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばコイルばねやトーションバー等に使
用されるばね用鋼材に関する。
用されるばね用鋼材に関する。
自動車の懸架用ばねとしてのコイルばねやトーション
バー等に使われるばね用鋼材は、省資源・省エネルギー
の観点から軽量化が強く望まれており、それに伴ってば
ね用鋼材は高応力で使われる傾向にある。そしてこの種
のばね用鋼材においては、疲労強度が高いことがきわめ
て重要である。
バー等に使われるばね用鋼材は、省資源・省エネルギー
の観点から軽量化が強く望まれており、それに伴ってば
ね用鋼材は高応力で使われる傾向にある。そしてこの種
のばね用鋼材においては、疲労強度が高いことがきわめ
て重要である。
従来、ばね用鋼材としてオイルテンパー処理によって
高強度化されたものが広く使用されてきた。このばね用
鋼材は、全断面にわたって実質的に均一な焼戻し組織を
得るようにしている。従って、ばねとして使用される際
の曲げやねじり等に対して表層部では高応力で使われる
が、芯部では応力が低い。言い換えると、芯部では不必
要に高強度化されたものとなっており、高強度化するた
めに費やされたエネルギー等が有効に活用されていると
は言いがたい。
高強度化されたものが広く使用されてきた。このばね用
鋼材は、全断面にわたって実質的に均一な焼戻し組織を
得るようにしている。従って、ばねとして使用される際
の曲げやねじり等に対して表層部では高応力で使われる
が、芯部では応力が低い。言い換えると、芯部では不必
要に高強度化されたものとなっており、高強度化するた
めに費やされたエネルギー等が有効に活用されていると
は言いがたい。
また、特公昭59-13567号公報に開示されているよう
に、断面内の結晶粒の分布に変化をもたせることによっ
て高強度化を図ったばね用鋼材も考えられている。この
ばね用鋼材は、Ac3変態点以上でかつAr1変態点以下で加
熱と冷却を複数回繰返すことにより、第９図に模式的に
示されるような結晶組織1aが得られるとされている。
に、断面内の結晶粒の分布に変化をもたせることによっ
て高強度化を図ったばね用鋼材も考えられている。この
ばね用鋼材は、Ac3変態点以上でかつAr1変態点以下で加
熱と冷却を複数回繰返すことにより、第９図に模式的に
示されるような結晶組織1aが得られるとされている。
しかしながら上記従来例のような結晶粒の分布をもつ
ばね用鋼材を得るには、高周波誘導加熱と冷却を何度も
繰返す必要があり、加熱回数が多いことによる消費エネ
ルギーの増大を招いている。しかも、素材の組成が異な
れば加熱条件の設定が微妙に変化する等の理由から、加
熱回数が多いと材質の安定性に欠けるといった問題もあ
った。
ばね用鋼材を得るには、高周波誘導加熱と冷却を何度も
繰返す必要があり、加熱回数が多いことによる消費エネ
ルギーの増大を招いている。しかも、素材の組成が異な
れば加熱条件の設定が微妙に変化する等の理由から、加
熱回数が多いと材質の安定性に欠けるといった問題もあ
った。
また上記従来例（特公昭59-13567号公報）以外に、例
えば特開昭59-170241号公報に記載されているように制
御圧延によって結晶粒を微細化することも提案されてい
るが、単に結晶粒を微細化するだけでは結晶粒が比較的
丸い形状を呈した未加工の等軸粒であるので、表層部の
加工硬化や再結晶の抑制効果をもたらすことができず、
ばね鋼の高強度化を図る上で更なる改善の余地があっ
た。
えば特開昭59-170241号公報に記載されているように制
御圧延によって結晶粒を微細化することも提案されてい
るが、単に結晶粒を微細化するだけでは結晶粒が比較的
丸い形状を呈した未加工の等軸粒であるので、表層部の
加工硬化や再結晶の抑制効果をもたらすことができず、
ばね鋼の高強度化を図る上で更なる改善の余地があっ
た。
本発明のばね用鋼材は、材料の表層部のみに、ダイス
による引抜き加工によってこの材料の軸方向と円周方向
に結晶粒が伸展しかつ微細化した加工集合組織を有する
とともに、この加工集合組織よりも深層に結晶粒が粗く
かつ伸展されていない未加工組織を有したことを特徴と
するものである。このばね用鋼材は、断面円形のもの以
外に、矩形や楕円形断面であってもよい。
による引抜き加工によってこの材料の軸方向と円周方向
に結晶粒が伸展しかつ微細化した加工集合組織を有する
とともに、この加工集合組織よりも深層に結晶粒が粗く
かつ伸展されていない未加工組織を有したことを特徴と
するものである。このばね用鋼材は、断面円形のもの以
外に、矩形や楕円形断面であってもよい。
表層部の加工は、素材を加熱したのち、冷却の過程で
引抜き加工を行なうことによって、表層部のみの結晶粒
を伸展させて平坦な形状に微細化させればよい。加工前
の加熱は１度行なえばよい。このように表層部が加工さ
れたばね用鋼材は、結晶粒の伸展と微細化による効果に
加えて、表層部での加工硬化も発揮されるため、従来の
ように熱処理のみによって結晶粒の大きさに変化をもた
せたものに比べて、一層の高強度化が図れる。
引抜き加工を行なうことによって、表層部のみの結晶粒
を伸展させて平坦な形状に微細化させればよい。加工前
の加熱は１度行なえばよい。このように表層部が加工さ
れたばね用鋼材は、結晶粒の伸展と微細化による効果に
加えて、表層部での加工硬化も発揮されるため、従来の
ように熱処理のみによって結晶粒の大きさに変化をもた
せたものに比べて、一層の高強度化が図れる。
そして本発明のばね用鋼材は、表層部のみが強化され
ているから、コイルばねやトーションバーのように主に
曲げやねじりの加わる応力条件下での使用に対して、高
強度化された部分（表層部）が有効に働くため、高強度
化に費やされたエネルギー等を有効に活用できる。
ているから、コイルばねやトーションバーのように主に
曲げやねじりの加わる応力条件下での使用に対して、高
強度化された部分（表層部）が有効に働くため、高強度
化に費やされたエネルギー等を有効に活用できる。
本実施例のばね用鋼材１は断面が真円形であり、例え
ばコイルばね等に使用される。このばね用鋼材１は、第
１図ないし第４図に模式的に示されるように、表層部の
みに塑性加工を受けた組織２（以下、加工集合組織と呼
ぶ）を有している。そして加工集合組織２よりも深層に
は、結晶粒の粗い未加工組織３がある。未加工組織３は
通常の調質組織でよい。
ばコイルばね等に使用される。このばね用鋼材１は、第
１図ないし第４図に模式的に示されるように、表層部の
みに塑性加工を受けた組織２（以下、加工集合組織と呼
ぶ）を有している。そして加工集合組織２よりも深層に
は、結晶粒の粗い未加工組織３がある。未加工組織３は
通常の調質組織でよい。
加工集合組織２は、第３図および第４図に示されるよ
うに鋼材１の軸方向と円周方向とに伸展されてこの方向
に結晶粒が平坦な形状になっているとともに結晶粒が微
細化し、強度（特に降伏点）が著しく上昇する。しかも
この加工集合組織２は結晶粒の微細化に加えて塑性加工
による加工硬化も含むため、加工による転位を導入した
表層部の加工集合組織２が凍結されることにより、結晶
粒を微細化した以上の強度が発揮される。
うに鋼材１の軸方向と円周方向とに伸展されてこの方向
に結晶粒が平坦な形状になっているとともに結晶粒が微
細化し、強度（特に降伏点）が著しく上昇する。しかも
この加工集合組織２は結晶粒の微細化に加えて塑性加工
による加工硬化も含むため、加工による転位を導入した
表層部の加工集合組織２が凍結されることにより、結晶
粒を微細化した以上の強度が発揮される。
なお、通常のばね用鋼材では耐疲労性の向上を目的と
して、ショットピーニング処理が行なわれている。ショ
ットピーニングが行なわれた鋼材の断面内残留応力分布
の一般状態は、表層部においては圧縮残留応力場を呈
し、中心に向って引張り応力場を呈する。圧縮から引張
りに移行する材料深さは通常0.1〜0.2mm位であるから、
本実施例の加工集合組織２の加工深さもその程度とすれ
ば充分な効果が期待できる。本実施例では鋼材１の外径
d1に対して、加工集合組織２の深さを0.1d1前後とし
た。また、組織の粒度は一例として加工集合組織２では
結晶粒度13、未加工組織３では結晶粒度９である。
して、ショットピーニング処理が行なわれている。ショ
ットピーニングが行なわれた鋼材の断面内残留応力分布
の一般状態は、表層部においては圧縮残留応力場を呈
し、中心に向って引張り応力場を呈する。圧縮から引張
りに移行する材料深さは通常0.1〜0.2mm位であるから、
本実施例の加工集合組織２の加工深さもその程度とすれ
ば充分な効果が期待できる。本実施例では鋼材１の外径
d1に対して、加工集合組織２の深さを0.1d1前後とし
た。また、組織の粒度は一例として加工集合組織２では
結晶粒度13、未加工組織３では結晶粒度９である。
第５図に上記ばね用鋼材１を得るための装置の一例を
示す。同図において、加工前の素材１′は、塑性加工を
行なうためのダイス等の加工手段５を通過させて縮径さ
せられる。加工手段５の入口側には素材１′をオーステ
ナイト化温度まで加熱可能な加熱手段６と、過冷オース
テナイト温度まで冷却するための冷却手段７が設けられ
ている。加熱手段６は、例えば電源10とこの電源10に接
続されるローラ状の電極11等を備えて構成され、素材
１′に通電することによって抵抗加熱を行なう。
示す。同図において、加工前の素材１′は、塑性加工を
行なうためのダイス等の加工手段５を通過させて縮径さ
せられる。加工手段５の入口側には素材１′をオーステ
ナイト化温度まで加熱可能な加熱手段６と、過冷オース
テナイト温度まで冷却するための冷却手段７が設けられ
ている。加熱手段６は、例えば電源10とこの電源10に接
続されるローラ状の電極11等を備えて構成され、素材
１′に通電することによって抵抗加熱を行なう。
加工手段５の出口側には冷却手段13と、焼戻し用の加
熱手段14が設けられている。この加熱手段14も、電源10
に接続されるローラ状の電極15を備えている。なお、加
熱手段6,14は高周波誘導加熱装置であってもよい。図示
例では焼戻し用の加熱手段14を冷却手段13の搬出側に連
続して設けているが、この加熱手段14は、焼戻しをバッ
チで処理するために図示例とは別の位置に設けられてい
ても差支えない。加工手段５としてのダイスを用いた引
抜きは、圧延と異なり材料の軸方向に強制的に大きな引
張力が作用するためダイスと接する表層部の粒が伸ばさ
れやすく、材料表層部において軸方向と円周方向に平坦
な粒の加工集合組織が得られる。
熱手段14が設けられている。この加熱手段14も、電源10
に接続されるローラ状の電極15を備えている。なお、加
熱手段6,14は高周波誘導加熱装置であってもよい。図示
例では焼戻し用の加熱手段14を冷却手段13の搬出側に連
続して設けているが、この加熱手段14は、焼戻しをバッ
チで処理するために図示例とは別の位置に設けられてい
ても差支えない。加工手段５としてのダイスを用いた引
抜きは、圧延と異なり材料の軸方向に強制的に大きな引
張力が作用するためダイスと接する表層部の粒が伸ばさ
れやすく、材料表層部において軸方向と円周方向に平坦
な粒の加工集合組織が得られる。
素材１′は、第６図に示される温度履歴を経て熱処理
と塑性加工が行なわれる。まず加熱手段６によって素材
１′がオーステナイト域（850℃以上）まで急速加熱さ
れる。そののち、冷却手段７によって上記オーステナイ
ト温度からマルテンサイト変態の始まるMs点（約300
℃）までの間の所定温度に急冷される。この時の温度は
素材１′の組成に応じて適宜に設定される。そして所望
のMs点以上の温度に達した瞬間に加工手段５に導入され
て表層部が加工される。
と塑性加工が行なわれる。まず加熱手段６によって素材
１′がオーステナイト域（850℃以上）まで急速加熱さ
れる。そののち、冷却手段７によって上記オーステナイ
ト温度からマルテンサイト変態の始まるMs点（約300
℃）までの間の所定温度に急冷される。この時の温度は
素材１′の組成に応じて適宜に設定される。そして所望
のMs点以上の温度に達した瞬間に加工手段５に導入され
て表層部が加工される。
加工度（減面率ｒ）は、素材外径をd0，加工後の外径
をd1としたとき、 ｒ＝１−（d1／d0）2で表わされる。
をd1としたとき、 ｒ＝１−（d1／d0）2で表わされる。
加工域の長さＬと深さｈとの比h/LをΔとした場合、
第７図に示される降伏圧力のΔ依存の関係からわかるよ
うに、Δを約8.7以上の値にすれば、変形域が軸芯にま
で及ばなくなる。例えばダイスを用いた引抜き加工にお
いて、ダイス半角α＝15°（0.2618rad）の場合には、 なる関係式より、Δ≧8.7の条件を満たすことのできる
減面率ｒの値を求めると、表層部のみの加工にとどめる
ための減面率ｒは0.11（11％）以下となる。但し５％未
満では所望の効果が得られなくなる。なお第８図に示さ
れるように、ダイス半角と変形が浸透しない限界の減面
率との間には相関関係がある。工業的に使用されるダイ
ス半角は７〜30degのものが多いこと、およびダイス半
角が増加するとダイスに加わる面圧力が増加し、ダイス
の摩耗の増加と寿命の低下を招くこと、更には、面圧力
が増加することにより、加工熱が増大し、所望の効果が
得られるなくなるので、減面率ｒは５〜20％の範囲とす
る。このように表層部のみを加工することによって、伸
展された微細な粒子の加工集合組織２が得られる。
第７図に示される降伏圧力のΔ依存の関係からわかるよ
うに、Δを約8.7以上の値にすれば、変形域が軸芯にま
で及ばなくなる。例えばダイスを用いた引抜き加工にお
いて、ダイス半角α＝15°（0.2618rad）の場合には、 なる関係式より、Δ≧8.7の条件を満たすことのできる
減面率ｒの値を求めると、表層部のみの加工にとどめる
ための減面率ｒは0.11（11％）以下となる。但し５％未
満では所望の効果が得られなくなる。なお第８図に示さ
れるように、ダイス半角と変形が浸透しない限界の減面
率との間には相関関係がある。工業的に使用されるダイ
ス半角は７〜30degのものが多いこと、およびダイス半
角が増加するとダイスに加わる面圧力が増加し、ダイス
の摩耗の増加と寿命の低下を招くこと、更には、面圧力
が増加することにより、加工熱が増大し、所望の効果が
得られるなくなるので、減面率ｒは５〜20％の範囲とす
る。このように表層部のみを加工することによって、伸
展された微細な粒子の加工集合組織２が得られる。
加工後は組織を凍結するために冷却手段13によって更
に冷却が行なわれる。その後、必要に応じて加熱手段14
を用いて再加熱し、焼戻しが行なわれる。なお、加熱手
段6,14による素材１′の加熱速度については特に限定し
ないが、通電加熱や高周波誘導加熱のような急速加熱の
方が炭化物の微細分散と結晶粒の微細化にとって望まし
い。焼戻し後のばね用鋼材１は図示しないコイリングマ
シンによって成形され、コイルばねになる。
に冷却が行なわれる。その後、必要に応じて加熱手段14
を用いて再加熱し、焼戻しが行なわれる。なお、加熱手
段6,14による素材１′の加熱速度については特に限定し
ないが、通電加熱や高周波誘導加熱のような急速加熱の
方が炭化物の微細分散と結晶粒の微細化にとって望まし
い。焼戻し後のばね用鋼材１は図示しないコイリングマ
シンによって成形され、コイルばねになる。
次表１は、素材１′にばね鋼SUP7を用いた場合の加工
条件の一例である。
条件の一例である。
以上の条件のもとで製造されたばね用鋼材１の主要諸
元を次表２に示す。なお、表１と表２はSUP7をばね用鋼
材に加工する際に、比較的柔らかく加工した例である。
元を次表２に示す。なお、表１と表２はSUP7をばね用鋼
材に加工する際に、比較的柔らかく加工した例である。
なお、表層部の加工が行なわれていない従来材（第９
図参照）では、上記実施例と同じ硬さに熱処理した場
合、引張り強さσBは上記実施例と同等の値が得られた
が、降伏点σ0.2は152Kgf/mm2、疲労強度σwbは66Kgf/m
m2であった。すなわち本実施例品は従来材に比較して降
伏点および疲労強度（107回）とも優れている。
図参照）では、上記実施例と同じ硬さに熱処理した場
合、引張り強さσBは上記実施例と同等の値が得られた
が、降伏点σ0.2は152Kgf/mm2、疲労強度σwbは66Kgf/m
m2であった。すなわち本実施例品は従来材に比較して降
伏点および疲労強度（107回）とも優れている。
次表３は、SUP7をばね用鋼材に加工する際に、上限の
硬さ（HMV＝608）に仕上げるための加工条件の一例であ
る。この加工条件で製造されたばね用鋼材１の主要諸元
を表４に示す。
硬さ（HMV＝608）に仕上げるための加工条件の一例であ
る。この加工条件で製造されたばね用鋼材１の主要諸元
を表４に示す。
表層部の加工が行なわれていない従来材では、上記実
施例と同じ硬さに熱処理した場合、引張り強さσBは21
0、降伏点σ0.2は185Kgf/mm2、疲労強度σwbは80Kgf/mm
2であった。
施例と同じ硬さに熱処理した場合、引張り強さσBは21
0、降伏点σ0.2は185Kgf/mm2、疲労強度σwbは80Kgf/mm
2であった。
本発明によれば、表層部の結晶粒が単に微細化してい
るだけでなく、表層部のみが材料の軸方向と周方向に伸
展されて微細化するようにダイスによって引抜き加工さ
れた加工集合組織を有し、この加工集合組織よりも深層
は伸展されていない通常の調質組織としたため、僅かな
回数の加熱処理と１度の表層部の引抜き加工を行なうだ
けで高強度のばねが得られる。そして表層部での結晶粒
の伸展と微細化に加えて加工硬化も含まれかつ再結晶の
抑制効果も得られるため、熱処理だけで結晶粒を微細化
しているに過ぎない従来材や制御圧延によって単なる微
細化をねらった従来材のように微細化された結晶が丸に
近い形状の等軸粒であるものに比較して一層の高強度化
が図れる。しかも本発明のばね用鋼材は表層部のみが強
化されているから、コイルばねやトーションバーのよう
に主に曲げやねじりの加わる使用条件のもとでは高強度
化された部分が有効に働く。
るだけでなく、表層部のみが材料の軸方向と周方向に伸
展されて微細化するようにダイスによって引抜き加工さ
れた加工集合組織を有し、この加工集合組織よりも深層
は伸展されていない通常の調質組織としたため、僅かな
回数の加熱処理と１度の表層部の引抜き加工を行なうだ
けで高強度のばねが得られる。そして表層部での結晶粒
の伸展と微細化に加えて加工硬化も含まれかつ再結晶の
抑制効果も得られるため、熱処理だけで結晶粒を微細化
しているに過ぎない従来材や制御圧延によって単なる微
細化をねらった従来材のように微細化された結晶が丸に
近い形状の等軸粒であるものに比較して一層の高強度化
が図れる。しかも本発明のばね用鋼材は表層部のみが強
化されているから、コイルばねやトーションバーのよう
に主に曲げやねじりの加わる使用条件のもとでは高強度
化された部分が有効に働く。
第１図ないし第６図は本発明の一実施例を示し、第１図
はばね用鋼材の径方向の断面図、第２図は軸方向の断面
図、第３図は第１図中のａ部分を拡大して示す組織説明
図、第４図は第２図中のｂ部分を拡大して示す組織説明
図、第５図は熱処理と加工を行なう装置の一例を示す概
略図、第６図は素材の温度履歴を示す図である。第７図
は変形域の長さおよび深さと降伏圧力との関係を示す
図、第８図はダイス半角と減面率との関係を示す図であ
る。第９図は従来材の断面の一部を示す組織説明図であ
る。 １……ばね用鋼材、２……加工集合組織、３……未加工
組織。
はばね用鋼材の径方向の断面図、第２図は軸方向の断面
図、第３図は第１図中のａ部分を拡大して示す組織説明
図、第４図は第２図中のｂ部分を拡大して示す組織説明
図、第５図は熱処理と加工を行なう装置の一例を示す概
略図、第６図は素材の温度履歴を示す図である。第７図
は変形域の長さおよび深さと降伏圧力との関係を示す
図、第８図はダイス半角と減面率との関係を示す図であ
る。第９図は従来材の断面の一部を示す組織説明図であ
る。 １……ばね用鋼材、２……加工集合組織、３……未加工
組織。
Claims (1)
- 【請求項１】材料の表層部のみに、ダイスによる引抜き
加工によってこの材料の軸方向と円周方向に結晶粒が伸
展しかつ微細化した加工集合組織を有するとともに、こ
の加工集合組織よりも深層に結晶粒が粗くかつ伸展して
いない未加工組織を有したことを特徴とするばね用鋼
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61292761A JP2619864B2 (ja) | 1986-12-09 | 1986-12-09 | ばね用鋼材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61292761A JP2619864B2 (ja) | 1986-12-09 | 1986-12-09 | ばね用鋼材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63145743A JPS63145743A (ja) | 1988-06-17 |
| JP2619864B2 true JP2619864B2 (ja) | 1997-06-11 |
Family
ID=17785991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61292761A Expired - Lifetime JP2619864B2 (ja) | 1986-12-09 | 1986-12-09 | ばね用鋼材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2619864B2 (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2394611A1 (fr) * | 1977-03-14 | 1979-01-12 | Sodetal | Procede d'obtention d'un element allonge en acier dur |
| US4204885A (en) * | 1979-03-21 | 1980-05-27 | Union Carbide Corporation | Method for providing strong wire |
| JPS5913567A (ja) * | 1982-07-16 | 1984-01-24 | Nissan Motor Co Ltd | チユ−ブと口金具とのろう付け方法 |
| JPS59170241A (ja) * | 1983-03-18 | 1984-09-26 | Daido Steel Co Ltd | 高強度・高靭性ばね用鋼 |
-
1986
- 1986-12-09 JP JP61292761A patent/JP2619864B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63145743A (ja) | 1988-06-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4619714A (en) | Controlled rolling process for dual phase steels and application to rod, wire, sheet and other shapes | |
| JPWO2004085685A1 (ja) | 高強度ばねの製造方法 | |
| WO2012133885A1 (ja) | ばねおよびその製造方法 | |
| CA2129007C (en) | High strength steel sway bars and method of making | |
| JP2619864B2 (ja) | ばね用鋼材 | |
| CN111676422A (zh) | 含v锯片基体用冷轧高碳钢带及其生产方法 | |
| JPH07258787A (ja) | 伸線加工性と疲労特性の優れた冷間線引き用硬鋼線材の製造方法 | |
| JP2557052B2 (ja) | ばね用鋼材の製造方法 | |
| KR101019628B1 (ko) | 강소성 가공을 이용한 중·고탄소강의 구상화 방법, 강소성장치 및 이로써 얻어진 구상화 중·고탄소강 | |
| JP2003073737A (ja) | 高強度・高耐力コイルばねの製造方法 | |
| JPS5839737A (ja) | 高張力線材の製造方法 | |
| JP4131384B2 (ja) | ショットピーニング方法 | |
| JP2589715B2 (ja) | 高強度ばね材料の製造方法および製造装置 | |
| RU2026885C1 (ru) | Способ изготовления торсионных валов | |
| JPH0217607B2 (ja) | ||
| JP4131389B2 (ja) | ショットピーニング方法 | |
| JP2524156B2 (ja) | 高炭素鋼強靭部品の製造方法 | |
| JP3625224B2 (ja) | 高深度高硬度レールの製造方法 | |
| CN108393419A (zh) | 一种提升轴承钢球性能的制造方法 | |
| JP2835057B2 (ja) | ばね用鋼材とその製造方法 | |
| CN108465759A (zh) | 一种轴承钢球内部消除网状碳化物的制造方法 | |
| JPS62260015A (ja) | 耐疲れ性にすぐれたばねおよびその製造方法 | |
| JP2672116B2 (ja) | 高強度ばね材の製造方法 | |
| JPH06184683A (ja) | バルブ製造に好適なチタン合金線とその製造方法 | |
| JP2004137555A (ja) | 強靱な鋼とその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |