JP2617853B2 - セメント質耐アーク材およびその製造法 - Google Patents
セメント質耐アーク材およびその製造法Info
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/06—Aluminous cements
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は石綿を含まないセメント
質耐アーク材およびその製造法に関するものである。
質耐アーク材およびその製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＪＩＳ C2210に規定されている電気絶縁
用セメント板は、ポルトランドセメントを結合剤として
石綿を成形することにより製造されるものであって、従
来、耐アーク材や電気絶縁材として使われてきた。しか
しながら、石綿は人体に有害であるため、石綿を含まな
い代替品が望まれている。
用セメント板は、ポルトランドセメントを結合剤として
石綿を成形することにより製造されるものであって、従
来、耐アーク材や電気絶縁材として使われてきた。しか
しながら、石綿は人体に有害であるため、石綿を含まな
い代替品が望まれている。
【０００３】従来提案された石綿を含まない代替品の例
としては、特開昭６１−１０９２０５号の、パルプ２〜
５％とタルクおよびポルトランドセメントを脱水成形
し、得られた成形物をオートクレーブ中で加熱処理した
ものがある。この材料は、機械的強度と切削加工性が優
れているが耐アーク性は十分でなく、また、加熱された
ときパルプの燃焼臭を発生するという欠点がある。ま
た、特開昭４８−４００００号公報にはコージライトと
アルミナセメントおよび水の混合物を成形後加熱するこ
とによって製造される耐アーク材が提案されているが、
この材料は、機械的強度が小さく、耐衝撃性も十分でな
い。
としては、特開昭６１−１０９２０５号の、パルプ２〜
５％とタルクおよびポルトランドセメントを脱水成形
し、得られた成形物をオートクレーブ中で加熱処理した
ものがある。この材料は、機械的強度と切削加工性が優
れているが耐アーク性は十分でなく、また、加熱された
ときパルプの燃焼臭を発生するという欠点がある。ま
た、特開昭４８−４００００号公報にはコージライトと
アルミナセメントおよび水の混合物を成形後加熱するこ
とによって製造される耐アーク材が提案されているが、
この材料は、機械的強度が小さく、耐衝撃性も十分でな
い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上述のような
問題点を解決するためになされたものであって、耐アー
ク性に優れ、実用上十分な機械的強度および耐衝撃性を
有し、切削加工性も良好な、石綿を含まない耐アーク材
およびその製造法を提供することを目的としている。
問題点を解決するためになされたものであって、耐アー
ク性に優れ、実用上十分な機械的強度および耐衝撃性を
有し、切削加工性も良好な、石綿を含まない耐アーク材
およびその製造法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成した本発
明は、チョップドストランド状ガラス繊維５〜１５重量
％、マイカ５〜１５重量％、高融点充填材０〜２０重量
％を含有し、マトリックス部分がベーマイトとアルミン
酸カルシウム水和物からなり、密度が１.８〜２.５g/cm
3であることを特徴とする、セメント質の耐アーク材を
提供するものである。
明は、チョップドストランド状ガラス繊維５〜１５重量
％、マイカ５〜１５重量％、高融点充填材０〜２０重量
％を含有し、マトリックス部分がベーマイトとアルミン
酸カルシウム水和物からなり、密度が１.８〜２.５g/cm
3であることを特徴とする、セメント質の耐アーク材を
提供するものである。
【０００６】本発明はまた、上記耐アーク材の製造法、
すなわち、アルミナセメントに最終製品の重量基準で５
〜１５％のチョップドストランド状ガラス繊維、５〜１
５％のマイカ粉末、０〜２０％の高融点充填材、および
水を加えて混合し、得られたスラリー状混合物を脱水成
形し、得られた成形体をオートクレーブ中で加熱処理し
てアルミナセメントよりベーマイトおよびアルミン酸カ
ルシウム水和物を生成させることを特徴とするセメント
質耐アーク材の製造法を提供するものである。
すなわち、アルミナセメントに最終製品の重量基準で５
〜１５％のチョップドストランド状ガラス繊維、５〜１
５％のマイカ粉末、０〜２０％の高融点充填材、および
水を加えて混合し、得られたスラリー状混合物を脱水成
形し、得られた成形体をオートクレーブ中で加熱処理し
てアルミナセメントよりベーマイトおよびアルミン酸カ
ルシウム水和物を生成させることを特徴とするセメント
質耐アーク材の製造法を提供するものである。
【０００７】
【作用】本発明の耐アーク材において、マトリックスを
構成するベーマイトは約５００℃以上に加熱されると脱
水分解して高融点のγ−アルミナになるが、このときの
寸法変化や強度低下は、ポルトランドセメント水和物や
アルミナセメントの常温での水和生成物に含まれている
ギブサイトなどの場合に比べるとずっと小さい。また、
ベーマイトとアルミン酸カルシウム水和物からなるマト
リックス部分（好ましくは重量比で１：１〜２のベーマ
イトとアルミン酸カルシウム水和物からなるもの）は、
緻密で、電気アークの高温にさらされたときの劣化が少
ない。
構成するベーマイトは約５００℃以上に加熱されると脱
水分解して高融点のγ−アルミナになるが、このときの
寸法変化や強度低下は、ポルトランドセメント水和物や
アルミナセメントの常温での水和生成物に含まれている
ギブサイトなどの場合に比べるとずっと小さい。また、
ベーマイトとアルミン酸カルシウム水和物からなるマト
リックス部分（好ましくは重量比で１：１〜２のベーマ
イトとアルミン酸カルシウム水和物からなるもの）は、
緻密で、電気アークの高温にさらされたときの劣化が少
ない。
【０００８】本発明の耐アーク材が含有するチョップド
ストランド状ガラス繊維は、上記マトリックスと強固に
結合した状態で均一に分散しており、耐アーク材を機械
的強度と耐衝撃性のすぐれたものとしている。また、電
気アークにさらされたときの熱衝撃による亀裂の発生お
よびその伝播を防ぐ作用をする。また、マトリックスと
結合したマイカ粒子は、そのへき解性に基づき、切削加
工時に生じる亀裂をその発生部位に留どめ、大きな亀裂
となって伝播するのを防ぐなど、切削加工性を良くす
る。
ストランド状ガラス繊維は、上記マトリックスと強固に
結合した状態で均一に分散しており、耐アーク材を機械
的強度と耐衝撃性のすぐれたものとしている。また、電
気アークにさらされたときの熱衝撃による亀裂の発生お
よびその伝播を防ぐ作用をする。また、マトリックスと
結合したマイカ粒子は、そのへき解性に基づき、切削加
工時に生じる亀裂をその発生部位に留どめ、大きな亀裂
となって伝播するのを防ぐなど、切削加工性を良くす
る。
【０００９】高融点充填材たとえばジルコン、コーディ
ライト、コランダム等の粉末は、適量を存在させると耐
アークを向上させる。しかしながら、過剰添加は機械的
強度の低下を招く。上述の組成を有する本発明の耐アー
ク材は、密度を１.９〜２.４g/cm3とすることが望まし
く、これは、機械加工性を確保しながら十分な強度を得
るのに必要である。
ライト、コランダム等の粉末は、適量を存在させると耐
アークを向上させる。しかしながら、過剰添加は機械的
強度の低下を招く。上述の組成を有する本発明の耐アー
ク材は、密度を１.９〜２.４g/cm3とすることが望まし
く、これは、機械加工性を確保しながら十分な強度を得
るのに必要である。
【００１０】次に、本発明によるこの耐アーク材の製造
法を説明する。原料のアルミナ質セメントとしては、高
アルミナセメント（Ａl2Ｏ3約７３重量％、ＣaＯ約２６
重量％）またはＪＩＳ１号アルミナセメント（Ａl2Ｏ3
約５４重量％、ＣaＯ約３７重量％）の大部分が使用可
能であるが、アルミナ含有量の少ないもの、特にＡl2Ｏ
3含有量が約４９重量％のＪＩＳ２号アルミナセメント
も、アルミナヒューム等の活性アルミナを配合して重量
比１：１ないし１：２のベーマイトとアルミン酸カルシ
ウム水和物を生成し得るように組成を調整すれば使用可
能である。
法を説明する。原料のアルミナ質セメントとしては、高
アルミナセメント（Ａl2Ｏ3約７３重量％、ＣaＯ約２６
重量％）またはＪＩＳ１号アルミナセメント（Ａl2Ｏ3
約５４重量％、ＣaＯ約３７重量％）の大部分が使用可
能であるが、アルミナ含有量の少ないもの、特にＡl2Ｏ
3含有量が約４９重量％のＪＩＳ２号アルミナセメント
も、アルミナヒューム等の活性アルミナを配合して重量
比１：１ないし１：２のベーマイトとアルミン酸カルシ
ウム水和物を生成し得るように組成を調整すれば使用可
能である。
【００１１】チョップドストランド状ガラス繊維として
は、集束本数約１０〜３００本、繊維長約６〜１０mmの
ものが適当であり、ガラス繊維自体は耐アルカリ性のも
のであることが必要である。チョップドストランドは解
繊せずに使用し、なるべくそのまま製品中に導入される
ようにする。単繊維状の解繊繊維は、製品中に十分量を
均一に混合することが難しく、補強効果が確実でない。
は、集束本数約１０〜３００本、繊維長約６〜１０mmの
ものが適当であり、ガラス繊維自体は耐アルカリ性のも
のであることが必要である。チョップドストランドは解
繊せずに使用し、なるべくそのまま製品中に導入される
ようにする。単繊維状の解繊繊維は、製品中に十分量を
均一に混合することが難しく、補強効果が確実でない。
【００１２】アルミナセメント、マイカ、高融点無機質
充填材、チョップドストランド状ガラス繊維等の固形原
料は、水を加える前によく混合する。この段階で、成形
性を良くするため、木材パルプを耐アーク性に悪影響の
ない範囲で、すなわち約２％以下の少量を、加えてもよ
い。
充填材、チョップドストランド状ガラス繊維等の固形原
料は、水を加える前によく混合する。この段階で、成形
性を良くするため、木材パルプを耐アーク性に悪影響の
ない範囲で、すなわち約２％以下の少量を、加えてもよ
い。
【００１３】得られた混合物にさらに水を加えて撹拌す
る。このとき、混和水に酒石酸、クエン酸、グルコン酸
等のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、マグネ
シウム塩等をアルミナセメントに対して約０.５〜４重
量％添加しておくと、理由は定かでないが顕著な凝集作
用が現れ、それにより、多量の木材パルプを配合してお
かなくても脱水成形工程におけるアルミナセメント等粉
体原料の漏出がなくなって製品品質の均一性と歩留まり
が向上する。また、これらの有機酸塩はアルミナセメン
トの硬化反応の遅延剤でもあるため、硬化反応が開始す
るまでの時間が長くなって成形工程の管理が容易にな
る。
る。このとき、混和水に酒石酸、クエン酸、グルコン酸
等のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、マグネ
シウム塩等をアルミナセメントに対して約０.５〜４重
量％添加しておくと、理由は定かでないが顕著な凝集作
用が現れ、それにより、多量の木材パルプを配合してお
かなくても脱水成形工程におけるアルミナセメント等粉
体原料の漏出がなくなって製品品質の均一性と歩留まり
が向上する。また、これらの有機酸塩はアルミナセメン
トの硬化反応の遅延剤でもあるため、硬化反応が開始す
るまでの時間が長くなって成形工程の管理が容易にな
る。
【００１４】原料混合物のスラリーには、さらにシリコ
ーンオイル等の撥水剤を添加してもよく、それにより、
製品の吸水性、吸湿性を低くして耐アーク性の安定性を
向上させることができる。適量の水を加えてスラリー状
にした原料混合物は、十分撹拌して均一に混合する。上
記凝集作用のある凝結遅延剤を添加した場合は、撹拌を
続けると数分で凝集状態が形成され、撹拌抵抗が増加す
る（ストーマー粘度計による粘度は約１０,０００セン
チポイズ以上になる。上記凝集作用がある有機酸塩を添
加しなかった場合は、３０分撹拌後も粘度は３００セン
チポイズ前後である。）。前述のように、この状態にな
ったものは成形性が良いので、粘度が約２０,０００〜
６０,０００センチポイズになるまで撹拌してから成形
するのが有利である。
ーンオイル等の撥水剤を添加してもよく、それにより、
製品の吸水性、吸湿性を低くして耐アーク性の安定性を
向上させることができる。適量の水を加えてスラリー状
にした原料混合物は、十分撹拌して均一に混合する。上
記凝集作用のある凝結遅延剤を添加した場合は、撹拌を
続けると数分で凝集状態が形成され、撹拌抵抗が増加す
る（ストーマー粘度計による粘度は約１０,０００セン
チポイズ以上になる。上記凝集作用がある有機酸塩を添
加しなかった場合は、３０分撹拌後も粘度は３００セン
チポイズ前後である。）。前述のように、この状態にな
ったものは成形性が良いので、粘度が約２０,０００〜
６０,０００センチポイズになるまで撹拌してから成形
するのが有利である。
【００１５】成形は脱水プレス成形法により行う。プレ
ス成形圧は、最終的に密度が１.８〜２.５g/cm3の製品
が得られるように調整する。
ス成形圧は、最終的に密度が１.８〜２.５g/cm3の製品
が得られるように調整する。
【００１６】得られた成形体中では、アルミナセメント
から生成したアルミン酸カルシウム水和物およびギブサ
イトが、少量の未水和アルミナセメントとともにマトリ
ックスを形成している。この成形体を次いでオートクレ
ーブ中で加熱処理し、マトリックスをベーマイトとアル
ミン酸カルシウム水和物からなるものに変換する。この
変換に要する処理条件は、温度約１３０〜２００℃、加
熱時間約３〜７時間であり、温度が高いほど加熱時間は
短くて済む。変換が十分に進行するとギブサイトは消失
し、ベーマイトとアルミン酸カルシウム水和物が約１：
１.５の重量比で生成する。処理による成形体の見掛け
の体積変化はほとんどないが、組成変化により、緻密化
が起こる。
から生成したアルミン酸カルシウム水和物およびギブサ
イトが、少量の未水和アルミナセメントとともにマトリ
ックスを形成している。この成形体を次いでオートクレ
ーブ中で加熱処理し、マトリックスをベーマイトとアル
ミン酸カルシウム水和物からなるものに変換する。この
変換に要する処理条件は、温度約１３０〜２００℃、加
熱時間約３〜７時間であり、温度が高いほど加熱時間は
短くて済む。変換が十分に進行するとギブサイトは消失
し、ベーマイトとアルミン酸カルシウム水和物が約１：
１.５の重量比で生成する。処理による成形体の見掛け
の体積変化はほとんどないが、組成変化により、緻密化
が起こる。
【００１７】製品は、切断、穿孔、ワニス処理など、適
宜加工を施して、耐アーク材としての使用に供する。
宜加工を施して、耐アーク材としての使用に供する。
【００１８】
実施例１ 高アルミナ質アルミナセメント（Ａl2Ｏ3約７３％，Ｃa
Ｏ約２６％）６４重量部、マイカ粉末（平均粒径３００
μm）１０重量部、チョップドストランド状耐アルカリ
性ガラス繊維（繊維長約８mm，集束本数約２００本)、
１０重量部、アルミナ粉末（平均粒径約２０μm）１６
重量部、酒石酸ナトリウムカリウム２重量部、および水
７５重量部を１０分間撹拌混合し、粘度が４０,０００
センチポイズのスラリーを得た。次いで、得られたスラ
リーを厚さ１０mmの板状に脱水プレス成形した。プレス
成形型枠からの成形材料の漏れは僅かであり、成形は円
滑に行われた。得られた成形体はオートクレーブに移
し、１８０℃で９時間加熱処理した。Ｘ線回折試験の結
果、製品のマトリックス部分は重量比１：１.５のベー
マイトとアルミン酸カルシウム水和物からなるものであ
ることが確認された。
Ｏ約２６％）６４重量部、マイカ粉末（平均粒径３００
μm）１０重量部、チョップドストランド状耐アルカリ
性ガラス繊維（繊維長約８mm，集束本数約２００本)、
１０重量部、アルミナ粉末（平均粒径約２０μm）１６
重量部、酒石酸ナトリウムカリウム２重量部、および水
７５重量部を１０分間撹拌混合し、粘度が４０,０００
センチポイズのスラリーを得た。次いで、得られたスラ
リーを厚さ１０mmの板状に脱水プレス成形した。プレス
成形型枠からの成形材料の漏れは僅かであり、成形は円
滑に行われた。得られた成形体はオートクレーブに移
し、１８０℃で９時間加熱処理した。Ｘ線回折試験の結
果、製品のマトリックス部分は重量比１：１.５のベー
マイトとアルミン酸カルシウム水和物からなるものであ
ることが確認された。
【００１９】比較例１（石綿使用従来品） ポルトランドセメント６０重量部およびクリソタイル石
綿４０重量部を１５０重量部の水と混合し、厚さ１０mm
の板状に脱水プレス成形した後、オートクレーブ中９kg
f/cm2で７時間蒸気養生した。
綿４０重量部を１５０重量部の水と混合し、厚さ１０mm
の板状に脱水プレス成形した後、オートクレーブ中９kg
f/cm2で７時間蒸気養生した。
【００２０】比較例２（従来の無石綿品） ポルトランドセメント５０重量部、ケイ石粉末、シリカ
フラワー、ワラストナイト、マイカ、タルク各１０重量
部およびパルプ３重量部を２００重量部の水と混合し、
厚さ１０mmの板状に脱水プレス成形後、オートクレーブ
中９kgf/cm2で７時間蒸気養生処理した。上記実施例
１、比較例１，２で得られた製品の特性値を表１に示
す。なお、耐アーク性は下記の方法で試験した。
フラワー、ワラストナイト、マイカ、タルク各１０重量
部およびパルプ３重量部を２００重量部の水と混合し、
厚さ１０mmの板状に脱水プレス成形後、オートクレーブ
中９kgf/cm2で７時間蒸気養生処理した。上記実施例
１、比較例１，２で得られた製品の特性値を表１に示
す。なお、耐アーク性は下記の方法で試験した。
【００２１】耐アーク性試験法：板状試験体の表面から
２.５mmの高さの位置に直径６mmのカーボン電極をそれ
ぞれ垂直から４５°傾けたＶ字状配置で先端を２.５mm
離して対向させ、１０Ωの抵抗器を接続して１００ｖの
交流電圧を印加する。電流８.５〜９Ａで６分間アーク
を飛ばした後、アークによる試験体損傷部分の直径と深
さを測定し、併せて亀裂の有無を調べる。
２.５mmの高さの位置に直径６mmのカーボン電極をそれ
ぞれ垂直から４５°傾けたＶ字状配置で先端を２.５mm
離して対向させ、１０Ωの抵抗器を接続して１００ｖの
交流電圧を印加する。電流８.５〜９Ａで６分間アーク
を飛ばした後、アークによる試験体損傷部分の直径と深
さを測定し、併せて亀裂の有無を調べる。
【００２２】表１から明らかなように、本発明の耐アー
ク材は耐アーク性試験の結果、損傷部の径と深さが共に
小さく、亀裂の発生もなく、良好な耐アーク性を示し
た。また、曲げ強さは比較例に比べるとやや小さいが、
実用上十分な強さであり、その他の特性も良好であっ
た。
ク材は耐アーク性試験の結果、損傷部の径と深さが共に
小さく、亀裂の発生もなく、良好な耐アーク性を示し
た。また、曲げ強さは比較例に比べるとやや小さいが、
実用上十分な強さであり、その他の特性も良好であっ
た。
【００２３】 表１ 実施例１ 比較例１ 比較例２ 密度（g/cm3） ２.２ １.９ １.８ 曲げ強さ（kgf/cm2） ２５０ ４６０ ３００ シャルピー衝撃値(kgf・cm/cm2) ５.０ ３.０ ３.０ 耐アーク性 損傷部の径（mm） ８ １２ ２０ 損傷部深さ（mm） ０.６ １.０ １.２ 亀裂 なし なし なし 切削加工性 良好 良好 良好
【００２４】実施例２，３；比較例３，４ ガラス繊維配合量を変更したほかは実施例１と同様にし
て耐アーク材を製造した。各例におけるガラス繊維配合
量および製品の特性値を表２に示す。
て耐アーク材を製造した。各例におけるガラス繊維配合
量および製品の特性値を表２に示す。
【００２５】 表２ 比較例３ 実施例２ 実施例３ 比較例４ ガラス繊維配合量（重量部） ０ ５ １５ ２０ 密度（g/cm3） ２.４ ２.３ ２.１ ２.０ 曲げ強さ（kgf/cm2） ２５０ ２６０ ２３０ １７０ シャルピー衝撃値(kgf・cm/cm2) １.９ ３.０ ６.０ ５.５ 耐アーク性 損傷部の径（mm） ７ ７ １０ １２ 損傷部深さ（mm） ０.５ ０.５ ０.８ １.０ 亀裂 有り なし なし なし 切削加工性 良好 良好 良好 良好
【００２６】実施例４，５；比較例５，６ マイカ配合量を変更したほかは実施例１と同様にして耐
アーク材を製造した。各例におけるマイカ配合量および
製品の特性値を表３に示す。
アーク材を製造した。各例におけるマイカ配合量および
製品の特性値を表３に示す。
【００２７】 表３ 比較例５ 実施例４ 実施例５ 比較例６ マイカ配合量（重量部） ０ ５ １５ ２０ 密度（g/cm3） ２.３ ２.３ ２.２ ２.０ 曲げ強さ（kgf/cm2） ３００ ２７０ ２２０ １５０ シャルピー衝撃値(kgf・cm/cm2) ５.０ ５.０ ５.０ ４.０ 耐アーク性 損傷部の径（mm） ７ ７ ８ ９ 損傷部深さ（mm） ０.５ ０.５ ０.６ ０.７ 亀裂 なし なし なし なし 切削加工性 不良 良好 良好 良好
【００２８】実施例６，７；比較例７ オートクレーブ処理温度を変更したほかは実施例１と同
様にして耐アーク材を製造した。各例におけるオートク
レーブ処理温度および製品の特性値を表４に示す。比較
例７製品はオートクレーブ処理温度が低かったことによ
るギブサイトの残存が認められ、それにより耐アーク性
の悪いものとなった。
様にして耐アーク材を製造した。各例におけるオートク
レーブ処理温度および製品の特性値を表４に示す。比較
例７製品はオートクレーブ処理温度が低かったことによ
るギブサイトの残存が認められ、それにより耐アーク性
の悪いものとなった。
【００２９】 表４ 比較例７ 実施例６ 実施例７ オートクレーブ処理温度(℃) １２０ １３０ ２００ 密度（g/cm3） ２.３ ２.２ ２.２ 曲げ強さ（kgf/cm2） ２６０ ２５０ ２５０ シャルピー衝撃値(kgf・cm/cm2) ６.０ ６.０ ４.０ 耐アーク性 損傷部の径（mm） ８ ８ ８ 損傷部深さ（mm） ０.６ ０.６ ０.６ 亀裂 有り なし なし 切削加工性 良好 良好 良好
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、耐アーク性に優れ、実
用上十分な機械的強度および耐衝撃性を有し、且つ切削
加工性も良好な、セメント質耐アーク材が提供される。
また、本発明の耐アーク材は、耐熱性、耐熱衝撃性、お
よび電気絶縁性も優れているので、耐アーク材としての
用途以外にも、断熱材や電気絶縁材として幅広い用途が
期待される。
用上十分な機械的強度および耐衝撃性を有し、且つ切削
加工性も良好な、セメント質耐アーク材が提供される。
また、本発明の耐アーク材は、耐熱性、耐熱衝撃性、お
よび電気絶縁性も優れているので、耐アーク材としての
用途以外にも、断熱材や電気絶縁材として幅広い用途が
期待される。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 22:06）
Claims (2)
- 【請求項１】 チョップドストランド状ガラス繊維５〜
１５重量％、マイカ５〜１５重量％、高融点充填材０〜
２０重量％を含有し、マトリックス部分がベーマイトと
アルミン酸カルシウム水和物からなり、密度が１.８〜
２.５g/cm3であることを特徴とするセメント質耐アーク
材。 - 【請求項２】 アルミナセメントに最終製品の重量基準
で５〜１５％のチョップドストランド状ガラス繊維、５
〜１５％のマイカ粉末、０〜２０％の高融点充填材、お
よび水を加えて混合し、得られたスラリー状混合物を脱
水成形し、得られた成形体をオートクレーブ中で加熱処
理してアルミナセメントよりベーマイトおよびアルミン
酸カルシウム水和物を生成させることを特徴とするセメ
ント質耐アーク材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12290992A JP2617853B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | セメント質耐アーク材およびその製造法 |
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|---|---|---|---|
| JP12290992A JP2617853B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | セメント質耐アーク材およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05298924A JPH05298924A (ja) | 1993-11-12 |
| JP2617853B2 true JP2617853B2 (ja) | 1997-06-04 |
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ID=14847616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12290992A Expired - Lifetime JP2617853B2 (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | セメント質耐アーク材およびその製造法 |
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| JP (1) | JP2617853B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| FR3030100B1 (fr) * | 2014-12-10 | 2018-03-02 | Nexans | Cable ou accessoire pour cable comportant une couche resistante au feu |
-
1992
- 1992-04-17 JP JP12290992A patent/JP2617853B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JPH05298924A (ja) | 1993-11-12 |
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