JP2592760B2 - 焼却炉廃ガスの処理方法 - Google Patents
焼却炉廃ガスの処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、廃棄物焼却炉廃ガスの
処理方法に関する。
処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】都市ごみあるいは産業廃棄物などを焼却
処理する場合に出る焼却炉廃ガスに含まれる塩化水素、
亜硫酸ガスなどを洗浄処理することが要求されている。
従来、このような塩化水素と亜硫酸ガスとを含む廃ガス
を無害化処理する場合には、水酸化ナトリウムが用いら
れていたが、水酸化ナトリウムが高価であることから安
価な水酸化マグネシウムを用いる方法が検討されてい
る。しかし、高濃度に塩化水素を含む廃ガスを洗浄処理
する場合に水酸化マグネシウムを使用すると亜硫酸ガス
の除去が効果的に行えない。このようなことから水酸化
マグネシウムと水酸化ナトリウムとを併用し、まず水酸
化マグネシウムで主として塩化水素を除去し、つづいて
水酸化ナトリウムで亜硫酸ガスを除去する方法が提案さ
れている（特開昭63-242322 号公報）。
処理する場合に出る焼却炉廃ガスに含まれる塩化水素、
亜硫酸ガスなどを洗浄処理することが要求されている。
従来、このような塩化水素と亜硫酸ガスとを含む廃ガス
を無害化処理する場合には、水酸化ナトリウムが用いら
れていたが、水酸化ナトリウムが高価であることから安
価な水酸化マグネシウムを用いる方法が検討されてい
る。しかし、高濃度に塩化水素を含む廃ガスを洗浄処理
する場合に水酸化マグネシウムを使用すると亜硫酸ガス
の除去が効果的に行えない。このようなことから水酸化
マグネシウムと水酸化ナトリウムとを併用し、まず水酸
化マグネシウムで主として塩化水素を除去し、つづいて
水酸化ナトリウムで亜硫酸ガスを除去する方法が提案さ
れている（特開昭63-242322 号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述のように高濃度に
塩化水素を含む廃ガス処理を吸収剤として水酸化マグネ
シウムのみでは効率よく経済的に行い得ず、水酸化ナト
リウムまたは水酸化マグネシウムと水酸化ナトリウムを
併用しているのが現状である。しかし、高価な水酸化ナ
トリウムを使用せず、吸収剤として水酸化マグネシウム
のみを用いる廃ガス処理方法が望まれている。
塩化水素を含む廃ガス処理を吸収剤として水酸化マグネ
シウムのみでは効率よく経済的に行い得ず、水酸化ナト
リウムまたは水酸化マグネシウムと水酸化ナトリウムを
併用しているのが現状である。しかし、高価な水酸化ナ
トリウムを使用せず、吸収剤として水酸化マグネシウム
のみを用いる廃ガス処理方法が望まれている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、水酸化マ
グネシウムを吸収剤とする廃ガス処理について鋭意研究
した結果、主として塩化水素を吸収除去する工程と主と
して亜硫酸ガスを吸収除去する工程とで、吸収液中の水
酸化マグネシウム濃度を異ならしめｐＨの異なる吸収液
を用いる本発明に到達した。即ち、本発明は、塩化水素
４００〜４０００ｐｐｍ、亜硫酸ガス５０〜８００ｐｐ
ｍおよび煤塵を含む焼却炉廃ガスを水酸化マグネシウム
を含む吸収液で処理して塩化水素および亜硫酸ガスを吸
収除去するに当たり、塩化水素吸収塔での出口液ｐＨが
３〜５．５になるように水酸化マグネシウムの入り口濃
度が調整された吸収液に接触させ主として塩化水素を吸
収除去する工程、つづいて亜硫酸ガス塔での出口液ｐＨ
が５〜７になるように水酸化マグネシウムの入り口濃度
が調整された吸収液と接触させて主として亜硫酸ガスを
吸収除去する工程、ガス接触後の両吸収塔出液を混合静
置して煤塵を沈降分離する工程、および煤塵を分離した
上澄液は各吸収工程に循環させ、それぞれの過程で前記
所定の入り口濃度になるように水酸化マグネシウムを添
加して濃度を調整する工程よりなる焼却炉廃ガスの処理
方法である。
グネシウムを吸収剤とする廃ガス処理について鋭意研究
した結果、主として塩化水素を吸収除去する工程と主と
して亜硫酸ガスを吸収除去する工程とで、吸収液中の水
酸化マグネシウム濃度を異ならしめｐＨの異なる吸収液
を用いる本発明に到達した。即ち、本発明は、塩化水素
４００〜４０００ｐｐｍ、亜硫酸ガス５０〜８００ｐｐ
ｍおよび煤塵を含む焼却炉廃ガスを水酸化マグネシウム
を含む吸収液で処理して塩化水素および亜硫酸ガスを吸
収除去するに当たり、塩化水素吸収塔での出口液ｐＨが
３〜５．５になるように水酸化マグネシウムの入り口濃
度が調整された吸収液に接触させ主として塩化水素を吸
収除去する工程、つづいて亜硫酸ガス塔での出口液ｐＨ
が５〜７になるように水酸化マグネシウムの入り口濃度
が調整された吸収液と接触させて主として亜硫酸ガスを
吸収除去する工程、ガス接触後の両吸収塔出液を混合静
置して煤塵を沈降分離する工程、および煤塵を分離した
上澄液は各吸収工程に循環させ、それぞれの過程で前記
所定の入り口濃度になるように水酸化マグネシウムを添
加して濃度を調整する工程よりなる焼却炉廃ガスの処理
方法である。
【０００５】廃ガスに含まれる塩化水素、亜硫酸ガスは
水酸化マグネシウムを含む液と接触させるとき次式のよ
うに反応して吸収除去される。 Ｍｇ（ＯＨ）2 ＋ ２ＨＣｌ → ＭｇＣｌ2 ＋
２Ｈ2 Ｏ Ｍｇ（ＯＨ）2 ＋ ＳＯ2 ＋ １／２Ｏ2 → Ｍ
ｇＳＯ4 ＋ Ｈ2 Ｏ しかし、産業廃棄物などの焼却炉廃ガスは、通常、亜硫
酸ガス５０〜８００ppm 、塩化水素４００〜４０００pp
m を含むほか、多量の煤塵を含んでいる。このような廃
ガスを水酸化マグネシウムスラリーと接触させるとき
は、塩化水素は殆ど吸収除去されるが、亜硫酸ガスは余
り吸収されない。これは水酸化マグネシウムの溶解度が
極めて小さいことと焼却炉廃ガスには亜硫酸ガスに比べ
多量の塩化水素が含まれているためである。このため、
本発明では、主として塩化水素を吸収する工程と主とし
て亜硫酸ガスを吸収する工程を分け、循環する吸収液を
各工程で水酸化マグネシウムの濃度を異ならしめること
により、亜硫酸ガスの吸収を効率よく吸収除去する。
水酸化マグネシウムを含む液と接触させるとき次式のよ
うに反応して吸収除去される。 Ｍｇ（ＯＨ）2 ＋ ２ＨＣｌ → ＭｇＣｌ2 ＋
２Ｈ2 Ｏ Ｍｇ（ＯＨ）2 ＋ ＳＯ2 ＋ １／２Ｏ2 → Ｍ
ｇＳＯ4 ＋ Ｈ2 Ｏ しかし、産業廃棄物などの焼却炉廃ガスは、通常、亜硫
酸ガス５０〜８００ppm 、塩化水素４００〜４０００pp
m を含むほか、多量の煤塵を含んでいる。このような廃
ガスを水酸化マグネシウムスラリーと接触させるとき
は、塩化水素は殆ど吸収除去されるが、亜硫酸ガスは余
り吸収されない。これは水酸化マグネシウムの溶解度が
極めて小さいことと焼却炉廃ガスには亜硫酸ガスに比べ
多量の塩化水素が含まれているためである。このため、
本発明では、主として塩化水素を吸収する工程と主とし
て亜硫酸ガスを吸収する工程を分け、循環する吸収液を
各工程で水酸化マグネシウムの濃度を異ならしめること
により、亜硫酸ガスの吸収を効率よく吸収除去する。
【０００６】以下、図１により本発明を詳しく説明す
る。図１において、１は急冷塔、２は塩化水素吸収塔、
３は亜硫酸ガス吸収塔で、各塔の下部には吸収液排出管
が、塔上部には吸収液導入管が接続されており、焼却炉
４からの廃ガスは各塔でスプレーノズルから散布される
降下液（吸収液）と順次接触し浄化され、更に集塵機を
経て清浄ガスとして排出される。焼却炉４からの廃ガス
は急冷塔１で１００℃以下好ましくは８０℃程度にまで
冷却するが、このとき急冷塔に水酸化マグネシウムを含
む液のヌレ壁を形成させるのが好ましい。このとき廃ガ
ス中の塩化水素の一部は吸収され、この吸収液は混合槽
５に送られる。急冷塔出廃ガスは、塩化水素吸収塔２で
水酸化マグネシウムを含む吸収液と接触して塩化水素の
殆ど全部が吸収除去される。塩化水素吸収塔２にスプレ
ーされる吸収液は、上澄液槽７の上澄み液に水酸化マグ
ネシウムを吸入ライン中で添加して塔２出口液ｐＨが３
〜５．５なるように調整する。この濃度調整は、塔２出
口液のｐＨを連続的に検出し、廃ガス中の塩化水素濃度
の変動に追従させながら、塔出口液ｐＨが上記範囲内に
なるよう、水酸化マグネシウムの添加を行う。塔２への
供給液の水酸化マグネシウム濃度は廃ガス中の酸成分の
濃度、吸収塔におけるガス／液比等により異なるが、通
常水酸化マグネシウムが０．０１〜０．１５重量％の液
である。塔２の出口液も混合槽５に送られる。
る。図１において、１は急冷塔、２は塩化水素吸収塔、
３は亜硫酸ガス吸収塔で、各塔の下部には吸収液排出管
が、塔上部には吸収液導入管が接続されており、焼却炉
４からの廃ガスは各塔でスプレーノズルから散布される
降下液（吸収液）と順次接触し浄化され、更に集塵機を
経て清浄ガスとして排出される。焼却炉４からの廃ガス
は急冷塔１で１００℃以下好ましくは８０℃程度にまで
冷却するが、このとき急冷塔に水酸化マグネシウムを含
む液のヌレ壁を形成させるのが好ましい。このとき廃ガ
ス中の塩化水素の一部は吸収され、この吸収液は混合槽
５に送られる。急冷塔出廃ガスは、塩化水素吸収塔２で
水酸化マグネシウムを含む吸収液と接触して塩化水素の
殆ど全部が吸収除去される。塩化水素吸収塔２にスプレ
ーされる吸収液は、上澄液槽７の上澄み液に水酸化マグ
ネシウムを吸入ライン中で添加して塔２出口液ｐＨが３
〜５．５なるように調整する。この濃度調整は、塔２出
口液のｐＨを連続的に検出し、廃ガス中の塩化水素濃度
の変動に追従させながら、塔出口液ｐＨが上記範囲内に
なるよう、水酸化マグネシウムの添加を行う。塔２への
供給液の水酸化マグネシウム濃度は廃ガス中の酸成分の
濃度、吸収塔におけるガス／液比等により異なるが、通
常水酸化マグネシウムが０．０１〜０．１５重量％の液
である。塔２の出口液も混合槽５に送られる。
【０００７】なお、急冷塔において出液量が多い場合に
は、この出液のｐＨを検出するべく、塩化水素吸収塔供
給液と同様に、上澄液槽７の液に水酸化マグネシウムを
補給調整した液を冷却水として用いることもできる。塩
化水素が略除去された廃ガスは亜硫酸ガス吸収塔３に送
られ、ここでも上澄液槽７の上澄み液に水酸化マグネシ
ウムを吸入ライン中で添加して塔出口液ｐＨが５〜７に
なる濃度に調製された吸収液が塔頂からスプレーされ、
亜硫酸ガスが吸収除去される。塔３に供給される吸収液
の水酸化マグネシウム濃度は、塔２の場合と同様に、塔
３の出口液のｐＨを連続的に検出することにより行われ
る。塔３の出口液も混合槽５に送られる。
は、この出液のｐＨを検出するべく、塩化水素吸収塔供
給液と同様に、上澄液槽７の液に水酸化マグネシウムを
補給調整した液を冷却水として用いることもできる。塩
化水素が略除去された廃ガスは亜硫酸ガス吸収塔３に送
られ、ここでも上澄液槽７の上澄み液に水酸化マグネシ
ウムを吸入ライン中で添加して塔出口液ｐＨが５〜７に
なる濃度に調製された吸収液が塔頂からスプレーされ、
亜硫酸ガスが吸収除去される。塔３に供給される吸収液
の水酸化マグネシウム濃度は、塔２の場合と同様に、塔
３の出口液のｐＨを連続的に検出することにより行われ
る。塔３の出口液も混合槽５に送られる。
【０００８】塔３で亜硫酸ガスを充分に吸収除去するた
めには、塔３出口液のｐＨは５〜７にあることが必要で
あり、塔２出口液のｐＨが５．５をこえると未反応水酸
化マグネシウム含有量が多くなり、沈降槽６での沈降ロ
スが多くなる。混合槽５では、各塔からの未反応酸成分
および水酸化マグネシウムを含むｐＨの異なる出液を混
合反応させ、静置沈降槽６に送られ、静置して煤塵を沈
降させる。静置沈降槽の上澄み液は上澄液槽７に送ら
れ、槽底部に溜まる沈降物はスラリー状で取り出され排
水処理工程に送られ処理される。なお、混合槽と静置沈
降槽は一つの槽を連通孔を有する仕切り板で仕切った構
造であってもよい。上澄液槽７では、沈降槽で抜きだし
た水および蒸発水量に相当する量の水を補給され、それ
ぞれの吸入ラインで水酸化マグネシウムを添加されなが
ら各吸収塔に循環される。
めには、塔３出口液のｐＨは５〜７にあることが必要で
あり、塔２出口液のｐＨが５．５をこえると未反応水酸
化マグネシウム含有量が多くなり、沈降槽６での沈降ロ
スが多くなる。混合槽５では、各塔からの未反応酸成分
および水酸化マグネシウムを含むｐＨの異なる出液を混
合反応させ、静置沈降槽６に送られ、静置して煤塵を沈
降させる。静置沈降槽の上澄み液は上澄液槽７に送ら
れ、槽底部に溜まる沈降物はスラリー状で取り出され排
水処理工程に送られ処理される。なお、混合槽と静置沈
降槽は一つの槽を連通孔を有する仕切り板で仕切った構
造であってもよい。上澄液槽７では、沈降槽で抜きだし
た水および蒸発水量に相当する量の水を補給され、それ
ぞれの吸入ラインで水酸化マグネシウムを添加されなが
ら各吸収塔に循環される。
【０００９】本発明では、上澄液槽７の上澄み液を吸収
液として吸収塔に循環させるに当たり、上記した塩酸吸
収塔２への供給液の濃度調整は、この上澄み液のｐＨと
塔２の出口液のｐＨとを検出しながら該出口液のｐＨが
３〜５．５になる量(Mg(OH)20.1〜1.5g/l）の水酸化マ
グネシウムを添加する。また亜硫酸ガス吸収塔への供給
液の濃度調整は、亜硫酸ガス吸収塔出口液のｐＨを検出
しながら該塔出口液ｐＨが５〜７、好ましくは６〜６．
５に維持される量の水酸化マグネシウム（Mg(OH)2 0.02
〜0.5g/l）を前記上澄み液に添加して行う。亜硫酸ガス
吸収塔出口液ｐＨが５以下になると亜硫酸ガスを充分に
吸収除去できない。主として塩化水素を吸収する工程と
主として亜硫酸ガスを吸収する工程に分け、上記したよ
うに吸収液のｐＨを調整するときは、吸収剤が水酸化マ
グネシウム単独であっても塩化水素を３０ｐｐｍ以下
に、亜硫酸ガスを５ｐｐｍ以下にまで除去することがで
きる。本発明の方法は、産業廃棄物および一般廃棄物等
の焼却炉処理に用いられる。
液として吸収塔に循環させるに当たり、上記した塩酸吸
収塔２への供給液の濃度調整は、この上澄み液のｐＨと
塔２の出口液のｐＨとを検出しながら該出口液のｐＨが
３〜５．５になる量(Mg(OH)20.1〜1.5g/l）の水酸化マ
グネシウムを添加する。また亜硫酸ガス吸収塔への供給
液の濃度調整は、亜硫酸ガス吸収塔出口液のｐＨを検出
しながら該塔出口液ｐＨが５〜７、好ましくは６〜６．
５に維持される量の水酸化マグネシウム（Mg(OH)2 0.02
〜0.5g/l）を前記上澄み液に添加して行う。亜硫酸ガス
吸収塔出口液ｐＨが５以下になると亜硫酸ガスを充分に
吸収除去できない。主として塩化水素を吸収する工程と
主として亜硫酸ガスを吸収する工程に分け、上記したよ
うに吸収液のｐＨを調整するときは、吸収剤が水酸化マ
グネシウム単独であっても塩化水素を３０ｐｐｍ以下
に、亜硫酸ガスを５ｐｐｍ以下にまで除去することがで
きる。本発明の方法は、産業廃棄物および一般廃棄物等
の焼却炉処理に用いられる。
【００１０】
【実施例】主として塩化ビニル樹脂を含む廃棄物を焼却
して発生する廃ガスを図１に示すような装置を用いて処
理した。急冷塔１で冷却した廃ガス（塩化水素：2000〜
2400ppm 、亜硫酸ガス：70〜90ppm 、煤塵 6g/Nm3 含
有）40000 〜50000 Nm3/H を吸収塔２及び３に順次導入
した。塩酸吸収塔２では沈降槽上澄み液に水酸化マグネ
シウムを添加した液（ｐＨ9.3 、Mg(OH)2 0.06%)を300m
3/H スプレーした。亜硫酸ガス吸収塔３では沈降槽上澄
み液に水酸化マグネシウムを添加した液（ｐＨ9.0 、Mg
(OH)2 0.005%）を300m3/H スプレーした。亜硫酸ガス吸
収塔出口液のｐＨは6.0 〜6.2 にコントロールされた。
また塩化水素吸収塔出口液のｐＨは4.2 〜4.5 であっ
た。なお、吸収液と接触後のガス中の塩化水素は20 pp
m, 亜硫酸ガスは4 ppm であった。
して発生する廃ガスを図１に示すような装置を用いて処
理した。急冷塔１で冷却した廃ガス（塩化水素：2000〜
2400ppm 、亜硫酸ガス：70〜90ppm 、煤塵 6g/Nm3 含
有）40000 〜50000 Nm3/H を吸収塔２及び３に順次導入
した。塩酸吸収塔２では沈降槽上澄み液に水酸化マグネ
シウムを添加した液（ｐＨ9.3 、Mg(OH)2 0.06%)を300m
3/H スプレーした。亜硫酸ガス吸収塔３では沈降槽上澄
み液に水酸化マグネシウムを添加した液（ｐＨ9.0 、Mg
(OH)2 0.005%）を300m3/H スプレーした。亜硫酸ガス吸
収塔出口液のｐＨは6.0 〜6.2 にコントロールされた。
また塩化水素吸収塔出口液のｐＨは4.2 〜4.5 であっ
た。なお、吸収液と接触後のガス中の塩化水素は20 pp
m, 亜硫酸ガスは4 ppm であった。
【００１１】急冷塔１、塩化水素吸収塔２および亜硫酸
ガス吸収塔３の出口液は混合槽５に集め撹拌反応させて
静置沈降槽６に送った。静置沈降槽６での滞留時間は約
１５分であった。これを上澄液槽７に貯留した。この上
澄み液のｐＨは5.5 〜5.8 であった。塩化水素吸収塔２
に循環する上澄み液および亜硫酸ガス吸収塔３に循環す
る上澄み液に添加した水酸化マグネシウムはそれぞれ濃
度150g/lであった。上澄み液に添加した水酸化マグネシ
ウム量は、それぞれ 157kg/Hおよび12kg/Hであった。な
お、水酸化マグネシウムの添加は約15重量％のスラリー
で行った。
ガス吸収塔３の出口液は混合槽５に集め撹拌反応させて
静置沈降槽６に送った。静置沈降槽６での滞留時間は約
１５分であった。これを上澄液槽７に貯留した。この上
澄み液のｐＨは5.5 〜5.8 であった。塩化水素吸収塔２
に循環する上澄み液および亜硫酸ガス吸収塔３に循環す
る上澄み液に添加した水酸化マグネシウムはそれぞれ濃
度150g/lであった。上澄み液に添加した水酸化マグネシ
ウム量は、それぞれ 157kg/Hおよび12kg/Hであった。な
お、水酸化マグネシウムの添加は約15重量％のスラリー
で行った。
【００１２】
【発明の効果】上述のように、亜硫酸ガスおよび多量の
塩化水素を含む廃ガスを、主として塩化水素を吸収する
工程と主として亜硫酸ガスを吸収する工程とに分け、か
つ、その吸収液の液性を個別に調整する本発明方法によ
れば、吸収剤として水酸化マグネシウム単一使用するこ
とによって廃ガスを充分に清浄化することができる。ま
たこのようにすることにより、未反応水酸化マグネシウ
ムの損失も少なく、工業的有利な廃ガス処理方法であ
る。
塩化水素を含む廃ガスを、主として塩化水素を吸収する
工程と主として亜硫酸ガスを吸収する工程とに分け、か
つ、その吸収液の液性を個別に調整する本発明方法によ
れば、吸収剤として水酸化マグネシウム単一使用するこ
とによって廃ガスを充分に清浄化することができる。ま
たこのようにすることにより、未反応水酸化マグネシウ
ムの損失も少なく、工業的有利な廃ガス処理方法であ
る。
【図１】本発明の工程を示すフローシートである。
１ 急冷塔 ２ 塩化水素吸収塔 ３ 亜硫酸ガス吸収塔 ４ 焼却炉 ５ 混合槽 ６ 静置沈降槽 ７ 上澄液槽
Claims (2)
- 【請求項１】 塩化水素４００〜４０００ｐｐｍ、亜硫
酸ガス５０〜８００ｐｐｍおよび煤塵を含む焼却炉廃ガ
スを水酸化マグネシウムを含む吸収液で処理して塩化水
素および亜硫酸ガスを吸収除去するに当たり、塩化水素
吸収塔での塔出口液ｐＨが３〜５．５になるように水酸
化マグネシウムの入り口濃度が調整された吸収液に接触
させ主として塩化水素を吸収除去する工程、つづいて亜
硫酸ガス吸収塔で接触後のｐＨが５〜７になるように水
酸化マグネシウムの入り口濃度が調整された吸収液と接
触させて主として亜硫酸ガスを吸収除去する工程、ガス
接触後の両吸収塔出液を混合静置して煤塵を沈降分離す
る工程、および煤塵を分離した上澄液は各吸収工程に循
環させ、それぞれの過程で前記所定の入り口濃度になる
ように水酸化マグネシウムを添加して濃度を調整する工
程よりなることを特徴とする焼却炉廃ガスの処理方法。 - 【請求項２】 塩化水素吸収塔入り吸収液に０．１〜
１．５ｇ／ｌの水酸化マグネシウムを、および亜硫酸ガ
ス吸収塔入り吸収液に０．０２〜０．５ｇ／ｌの水酸化
マグネシウムを添加する、請求項１に記載の焼却炉廃ガ
スの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5056509A JP2592760B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 焼却炉廃ガスの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5056509A JP2592760B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 焼却炉廃ガスの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246130A JPH06246130A (ja) | 1994-09-06 |
| JP2592760B2 true JP2592760B2 (ja) | 1997-03-19 |
Family
ID=13029099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5056509A Expired - Fee Related JP2592760B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 焼却炉廃ガスの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2592760B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110090531A (zh) * | 2019-05-22 | 2019-08-06 | 中国石油集团东北炼化工程有限公司锦州设计院 | 一种高效炼厂含苯有机废气处理装置及处理方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5057968A (ja) * | 1973-09-22 | 1975-05-20 | ||
| JPH0380915A (ja) * | 1989-08-24 | 1991-04-05 | Babcock Hitachi Kk | 湿式排煙脱硫方法 |
| DE4012320C1 (ja) * | 1990-04-18 | 1991-07-11 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt, De | |
| JPH0478418A (ja) * | 1990-07-19 | 1992-03-12 | Kenichi Nakagawa | 排ガスの脱硫方法 |
-
1993
- 1993-02-22 JP JP5056509A patent/JP2592760B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06246130A (ja) | 1994-09-06 |
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