JP2579328Y2 - 発泡成形型のガス抜き装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、発泡成形時に生じたキ
ャビティ内のガスを放出するためのガス放出孔にカスが
溜まることを防止して効率的な発泡成形を行うことがで
きる発泡成形型のガス抜き装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に自動車用シート部品などに用いら
れるウレタンフォーム等の発泡成形型においては、発泡
成形時に生じたキャビティ内のガスを外部へ放出する必
要があるため、成形型にガス放出孔を配設したものが広
く用いられている（例えば、実開昭６４−５２７１２号
公報参照）。

【０００３】ところが、従来のこの種発泡成形型におい
てはガス放出孔に成形滓が溜まって次の成形時に十分な
ガス抜きを行えず成形品にエアホールや欠肉等を発生さ
せることがあるうえに、ガス放出孔に溜まった成形滓の
除去作業を頻繁に強いられて生産効率が悪く、また、成
形時においてガス放出孔から流出して発泡された樹脂が
型開きの際にうまく切断されずに成形品本体まで同時に
引きちぎられ不良品を発生させる場合があるという問題
点もあった。一方、前記問題点を解消する目的でガス放
出孔のキャビティ面側の開口部を通気性のある特殊なシ
ール材で覆うことによりガス放出孔から発泡樹脂材料が
流出しないようにすることも提案されているが、シール
材の頻繁な取り替えが必要となり生産性が劣るうえにシ
ール材の費用が余分にかかり生産コストが高くなるとい
う問題点があった。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】本考案は上記のような
従来の問題点を解決して、ガス放出孔に成形滓が溜まる
ことを確実に防止して成形滓の除去作業をなくすことに
より効率的な生産を行うことができるうえに、成形後の
型開きの際においてもガス放出孔より流出して発泡した
樹脂を該ガス放出孔内で確実に切断できるようにして切
断不良を発生させることのない発泡成形型のガス抜き装
置を提供することを目的として完成されたものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本考案の発泡成形型のガス抜き装置は、成
形型の所要箇所に表側球面状凹部と裏側球面状凹部が形
成され、該裏側球面状凹部と表側球面状凹部とが裏側球
面状凹部の底部に続く裏側連通孔とこれより短く且つ細
径で前記表側球面状凹部の底部に続く表側連通孔とより
なる段付のガス放出孔をもって連通されていることを特
徴とするもので、この場合、直接成形型の所要箇所に表
側球面状凹部と裏側球面状凹部と段付のガス放出孔とも
設けるようにしてもよいが、表面に形成してある表側球
面状凹部と裏面に形成してある裏側球面状凹部とを該裏
側球面状凹部の底部に続く裏側連通孔とこれより短く且
つ小径で前記表側球面状凹部の底部に続く表側連通孔と
よりなる段付のガス放出孔をもって連通させた栓体を成
形型の所要箇所に配設されたガス抜き栓取付孔に嵌着す
るようにしてもよく、特に、栓体をガス抜き栓取付孔に
嵌着する場合には、栓体をフッ素樹脂を含有したポリア
セタール系樹脂からなるものとしておくことが好まし
い。

【０００６】

【作用】このように構成されたものは、発泡成形時にお
いてキャビティ内に発生したガスをガス放出孔より外部
へ放出させることは従来のこの種発泡成形型のガス抜き
装置と同様であるが、発泡成形時にガス放出孔より発泡
樹脂材料の一部が流出したとしても、ガス放出孔が裏側
球面状凹部と表側球面状凹部を裏側球面状凹部の底部に
続く裏側連通孔とこれより短く且つ小径で前記表側球面
状凹部の底部に続く表側連通孔とよりなる段付のもので
あるから、流出分は表側球面状凹部内において発泡滓と
して溜り成形後の型開きの際に段付のガス放出孔の段部
で確実に切断される。また、裏側球面状凹部に一部が入
り込んだ状態で成形された成形品や、表側球面状凹部に
残されて成形品とは前記段部における切断で分離された
成形滓は表裏いずれの凹部形状が球面状としてあること
により剥離し易くて難なく成形型より離脱される。

【０００７】

【実施例】次に、本考案を図示の実施例について詳細に
説明する。図中１はフッ素樹脂を含有したポリアセター
ル系樹脂をもって成形されている栓体であって、該栓体
１は上下一対の成形型１１、１２の上型１１の所要箇所
に配設されたガス抜き栓取付孔１３に嵌着されて発泡成
形時に生じたキャビティ内のガスを外部へ放出するため
のもので、該栓体１の表面には表側球面状凹部３が形成
されるとともに裏側には裏側球面状凹部４が形成され、
また、この裏側球面状凹部４と表側球面状凹部３とは該
裏側球面状凹部４の底部中央に続く孔径１．５〜２mmで
長さ３〜５mm程度のストレート状の裏側連通孔５と、こ
れより短く且つ小径で前記表側球面状凹部３の底部中央
に続く孔径０．６〜０．８mmで長さ１mm程度のストレー
ト状の表側連通孔６とよりなる段付のガス放出孔２をも
って連通させてある。

【０００８】なお、実施例においては栓体１を上型１１
のガス抜き栓取付孔１３に対してねじ止めにより嵌着し
た構成としてあるが、成形型に直接表側球面状凹部３と
裏側球面状凹部４ならびに両者を連繋する段付のガス放
出孔を設けたものとしてもよく、また、その設置箇所も
上型１１の上面に限らず下型１２或いは上型１１と下型
１２の双方とする等任意に設計変更できる。さらに、栓
体１をフッ素樹脂を含有したポリアセタール系樹脂より
なるものとした場合には、ポリアセタール系樹脂の機械
的特性とフッ素樹脂の低摩擦特性の両方を兼ね備えるこ
ととなり、後述するようにウレタンフォーム成形品との
剥離性に優れ、成形後における離型性がより高められる
こととなる。

【０００９】次に、本考案を用いた成形型によりウレタ
ンフォームからなる自動車用シート部品を製造する場合
につき説明する。図２に示されるように、常法に従い型
締された上型１１と下型１２内のキャビティで発泡処理
を完了した成形品２０は、脱型工程において上型１１が
上昇すると表側球面状凹部３にあるウレタンフォームの
流出部２１が成形品２０より段付のガス放出孔２の段部
において引きちぎられ、表側球面状凹部３内に成形滓２
２として残留することとなるが、この時、栓体１には裏
側球面状凹部４と表側球面状凹部３が形成されたうえ該
裏側球面状凹部４の底部中央に続くストレート状の裏側
連通孔５とこれより短く且つ小径で前記表側球面状凹部
３の底部中央に続く表側連通孔６とよりなる段付のガス
放出孔２をもって連通させてあるので、最小径の表側連
通孔６内においては急激な通路の縮径により発泡密度が
異なるウレタンフォームは該ガス放出孔２の段部におい
て容易に切断され、この結果、成形品２０の表面まで引
きちぎるような不良品の発生が確実に防止されることと
なる。

【００１０】このようしてに成形を終えた後に成形品２
０が取り出されると、下型１２内には次のウレタン液３
１が充填され再び型締めされて発泡成形が行われる。こ
の時、キャビティ内でウレタン液３１が発泡すると同時
にそれに伴って発生したガスは裏側球面状凹部４および
該裏側球面状凹部４の底部中央に続くストレート状の裏
側連通孔５とこれより短く且つ小径で前記表側球面状凹
部３の底部中央に続く表側連通孔６とよりなる段付のガ
ス放出孔２を通じて外部へ放出されることとなるが、該
ガス圧によって表側球面状凹部３に残留した成形滓２２
が吹き飛ばされ自動的に排出されることとなる。従っ
て、従来のようにガス放出孔内に成形滓が残ることがな
く、その除去のための清掃作業が全く不要となり効率的
な生産が可能となる。しかも、前記裏側球面状凹部４と
表側球面状凹部３はともに球面状であることによりこの
部分へ発泡されたウレタンフォームの流入や離脱は極め
て円滑化するとともに、ウレタンフォームの詰まりを確
実に防止することとなる。

【００１１】

【考案の効果】本考案は以上の説明からも明らかなよう
に、ガス放出孔に成形滓が溜まることを確実に防止して
成形滓の除去作業をなくすことにより効率的な生産を行
うことができるうえに、成形後の型開きの際においても
ガス放出孔より流出して発泡した樹脂を該ガス放出孔内
で確実に切断できるようにして切断不良を発生させるこ
とのないものであり、また、開口部を覆う特殊なシール
材を用いることもなく、優れた生産性と生産コストの低
減化を実現するものである。そして、実施例のように栓
体を成形型の所要箇所に配設されたガス抜き栓取付孔に
嵌着するようにしておけば、ガス放出孔の孔径を発泡条
件の違いなどに応じたものに交換することもできて好都
合であり、特に、この栓体をフッ素樹脂を含有したポリ
アセタール系樹脂からなるものとしたときは、剥離性が
より向上することとなる。従って、本考案は従来の問題
点を一掃した発泡成形型のガス抜き装置として、その実
用的価値は極めて大きいものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例を示す縦断正面図である。

【図２】本考案を用いて成形型によりウレタンフォーム
からなる自動車用シート部品を製造する工程の工程概略
図である。

【符号の説明】

１ 栓体 ２ 段付のガス放出孔 ３ 表側球面状凹部 ４ 裏側球面状凹部 ５ 裏側連通孔 ６ 表側連通孔 13 ガス抜き栓取付孔

Claims (3)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形型の所要箇所に表側球面状凹部(3)
   と裏側球面状凹部(4) が形成され、該裏側球面状凹部
   (4) と表側球面状凹部(3) とが裏側球面状凹部(4) の底
   部に続く裏側連通孔(5) とこれより短く且つ細径で前記
   表側球面状凹部(3) の底部に続く表側連通孔(6) とより
   なる段付のガス放出孔(2) をもって連通されていること
   を特徴とする発泡成形型のガス抜き装置。
2. 【請求項２】 表面に形成してある表側球面状凹部(3)
   と裏面に形成してある裏側球面状凹部(4) とを該裏側球
   面状凹部(4) の底部に続く裏側連通孔(5) とこれより短
   く且つ細径で前記表側球面状凹部(3) の底部に続く表側
   連通孔(6) とよりなる段付のガス放出孔(2) をもって連
   通させた栓体(1) を成形型の所要箇所に配設されたガス
   抜き栓取付孔(13)に嵌着してある請求項１に記載の発泡
   成形型のガス抜き装置。
3. 【請求項３】 栓体(1) がフッ素樹脂を含有したポリア
   セタール系樹脂からなる請求項２に記載の発泡成形型の
   ガス抜き装置。