JP2578479B2 - 粉体添加剤含有ポリマーの製造方法 - Google Patents
粉体添加剤含有ポリマーの製造方法Info
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は粉体添加剤が均一に分散しさらにまた極限粘
度の低下が抑制された状態で繊維，フイルム，樹脂等の
用途に使用される粉体添加剤を含有したポリマーをスク
リュー型２軸混練押出機を用いて製造する方法に関す
る。
度の低下が抑制された状態で繊維，フイルム，樹脂等の
用途に使用される粉体添加剤を含有したポリマーをスク
リュー型２軸混練押出機を用いて製造する方法に関す
る。
［従来技術］ 熱可塑性ポリマー例えばポリエチレンテレフタレー
ト，ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルある
いはナイロン66,ナイロン６などのポリアミド等はフイ
ルム，樹脂，繊維等に広く大量に利用さてれいるが、そ
れぞれの用途に応じた性能を付与したり、あるいは特性
を改善したりするために滑剤，顔料，難燃剤，帯電防止
剤，充填剤等添加剤等を配合して用いられることが一般
的であり、これまで多くの場合これらの添加剤はポリマ
ーの重合反応時にスラリー状態あるいは溶液状態で添加
されていた。
ト，ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルある
いはナイロン66,ナイロン６などのポリアミド等はフイ
ルム，樹脂，繊維等に広く大量に利用さてれいるが、そ
れぞれの用途に応じた性能を付与したり、あるいは特性
を改善したりするために滑剤，顔料，難燃剤，帯電防止
剤，充填剤等添加剤等を配合して用いられることが一般
的であり、これまで多くの場合これらの添加剤はポリマ
ーの重合反応時にスラリー状態あるいは溶液状態で添加
されていた。
しかしながら近年、１種のベースポリマーから多品種
の付加価値を有したポリマーを作成する点において重合
反応時に添加していたのではその銘柄の切替により大量
のロスを生じるためにその切替ロスを減少させる手段と
して、あるいはその添加剤濃度を自由に変更させるため
にあるいは一旦高濃度に添加剤を含有したマスターポリ
マーをつくり、後に希釈して成型したりする目的のため
に特開昭58−212908号公報に示されるようなスクリュー
型２軸混練押出機を用いて重合後の溶融ポリマーに粉体
添加剤を混練する方法が提案されている。
の付加価値を有したポリマーを作成する点において重合
反応時に添加していたのではその銘柄の切替により大量
のロスを生じるためにその切替ロスを減少させる手段と
して、あるいはその添加剤濃度を自由に変更させるため
にあるいは一旦高濃度に添加剤を含有したマスターポリ
マーをつくり、後に希釈して成型したりする目的のため
に特開昭58−212908号公報に示されるようなスクリュー
型２軸混練押出機を用いて重合後の溶融ポリマーに粉体
添加剤を混練する方法が提案されている。
しかしながら、粉体添加剤、特に添加剤濃度が高くな
ればなるほどポリマー中に均一に分散混合することが困
難となり、分散・混合が不十分な場合には成形時の生産
性あるいは製品の品質へも影響を与えることとなる。
ればなるほどポリマー中に均一に分散混合することが困
難となり、分散・混合が不十分な場合には成形時の生産
性あるいは製品の品質へも影響を与えることとなる。
そこで、添加剤を十分にポリマー中へ均一分散させる
ためには、ポリマー及び添加剤に強力な剪断応力を長時
間加える必要性が生じる。
ためには、ポリマー及び添加剤に強力な剪断応力を長時
間加える必要性が生じる。
しかしながら、一方では添加剤が高温の２軸混練押出
機中に直接投入され強い剪断応力をうけると、ヒートシ
ョックによる凝集が生じ、逆に満足のいく分散混合状態
が得られなかったり、強力な剪断応力が生じる剪断発熱
に長時間さらされるために吐出される添加剤含有ポリマ
ーの極限粘度が大幅に低下し、成形性が悪くなったり、
あるいは製品の品質として不充分となる等の問題が生じ
る。
機中に直接投入され強い剪断応力をうけると、ヒートシ
ョックによる凝集が生じ、逆に満足のいく分散混合状態
が得られなかったり、強力な剪断応力が生じる剪断発熱
に長時間さらされるために吐出される添加剤含有ポリマ
ーの極限粘度が大幅に低下し、成形性が悪くなったり、
あるいは製品の品質として不充分となる等の問題が生じ
る。
また逆に極限粘度の低下を抑制するつまり、剪断応
力，剪断発熱を抑制するためにスクリュー回転数を低下
させたりあるいは強力な剪断応力下に置かれる時間つま
り滞留時間を短くするために供給量を増加させたりした
場合には、ポリマー及び添加剤に対して十分な剪断応力
が加えられずポリマー中の添加剤の凝集等が生じ満足の
いく分散・混合状態が得られない。
力，剪断発熱を抑制するためにスクリュー回転数を低下
させたりあるいは強力な剪断応力下に置かれる時間つま
り滞留時間を短くするために供給量を増加させたりした
場合には、ポリマー及び添加剤に対して十分な剪断応力
が加えられずポリマー中の添加剤の凝集等が生じ満足の
いく分散・混合状態が得られない。
［発明の目的］ 本発明は前記のような問題を解消し、スクリュー型２
軸混練押出機を用いて粉体添加剤が均一に分散し、さら
に必要な場合には極限粘度の低下が抑制された状態の粉
体添加剤含有ポリマーを製造する方法を提供することを
目的とするものである。
軸混練押出機を用いて粉体添加剤が均一に分散し、さら
に必要な場合には極限粘度の低下が抑制された状態の粉
体添加剤含有ポリマーを製造する方法を提供することを
目的とするものである。
本発明者等は、この目的を達成するために多々、検討
を行い、２軸混練押出スクリューの混練ゾーンを構成す
る混練用ディスクの配列及び厚さが重要な因子をもつこ
とに着目し、これらについて重点的に実験を繰り返し考
究を重ねた結果本発明に至ったのである。
を行い、２軸混練押出スクリューの混練ゾーンを構成す
る混練用ディスクの配列及び厚さが重要な因子をもつこ
とに着目し、これらについて重点的に実験を繰り返し考
究を重ねた結果本発明に至ったのである。
［発明の構成］ すなわち、本発明は相対して回転する少なくとも２枚
の混練用ディスクからなる混練用ゾーンを設けたスクリ
ュー型２軸混練押出機により熱可塑性ポリマーと粉体添
加剤とを混練し粉体添加剤を分散して粉体添加剤含有ポ
リマーを製造するに際し、ディスク１枚の厚みが0.2×
Ｄ（スクリュー直径）以上に配した前半部、次に0.15×
Ｄ以下に配した後半部を有する全長0.2×Ｌ（スクリュ
ー長さ）以上で0.4×Ｌ以下の長さを形成した混練ゾー
ンを通し、該ゾーンの前半部で初期混練した後、後半部
に形成したディスクずらし角（位相角）が０〜20度の順
送り混練用ディスク群の−30〜−50度の逆送り混練用デ
ィスク群を通過させて混練させることを特徴とする粉体
添加剤含有ポリマーの製造方法である。
の混練用ディスクからなる混練用ゾーンを設けたスクリ
ュー型２軸混練押出機により熱可塑性ポリマーと粉体添
加剤とを混練し粉体添加剤を分散して粉体添加剤含有ポ
リマーを製造するに際し、ディスク１枚の厚みが0.2×
Ｄ（スクリュー直径）以上に配した前半部、次に0.15×
Ｄ以下に配した後半部を有する全長0.2×Ｌ（スクリュ
ー長さ）以上で0.4×Ｌ以下の長さを形成した混練ゾー
ンを通し、該ゾーンの前半部で初期混練した後、後半部
に形成したディスクずらし角（位相角）が０〜20度の順
送り混練用ディスク群の−30〜−50度の逆送り混練用デ
ィスク群を通過させて混練させることを特徴とする粉体
添加剤含有ポリマーの製造方法である。
本発明においては、既存の重合法で製造された熱可塑
性ポリマーをペレット状態あるいは重合槽から溶融状態
で２軸押出機に供給し、別途供給される粉体添加剤（細
かい粒体を含む）とをスクリュー型２軸混練押出機（以
下２軸ルーダーと略称する）で混練することにより粉体
添加剤が均一に分散するが、さらに良好な分散状態と極
限粘度の大幅な低下を抑制することができる。
性ポリマーをペレット状態あるいは重合槽から溶融状態
で２軸押出機に供給し、別途供給される粉体添加剤（細
かい粒体を含む）とをスクリュー型２軸混練押出機（以
下２軸ルーダーと略称する）で混練することにより粉体
添加剤が均一に分散するが、さらに良好な分散状態と極
限粘度の大幅な低下を抑制することができる。
ここで、混練ゾーンは粉体添加剤の投入（投入口）の
後に最初に位置する混練用ディスク群が前半部を、以後
の残りの部分が後半部を形成するが、これら前，後半部
の合計の長さ、すなわち混練ゾーン長さは、0.2×Ｌ以
上0.4×Ｌ以下とする必要があり、この長さが0.4×Ｌよ
り大きくなると剪断発熱等の影響から極限粘度が大巾に
低下することがある。また0.2×Ｌ以下では、粉体添加
剤の分散が悪化し凝集粒子数が急増して好ましくない。
さらにこの混練ゾーン長さが、上記の範囲内にあっても
混練用ディスク１枚の厚みを前半，後半ともに0.2×Ｄ
（尚、Ｄは混練ゾーンにおけるバレルの内径より僅かに
小さい）以上とすると混練機会が少く分散状態が悪化し
好ましくない。一方前半，後半ともに0.15×Ｄ以下とす
ると混練初期の剪断発熱が大きくなり、ヒートショック
による粉体添加剤の凝集等が発生するため分散が悪化す
る。同様の理由から前半を0.1×Ｄ以下、後半を0.2×Ｄ
以上としても分散が悪化する。
後に最初に位置する混練用ディスク群が前半部を、以後
の残りの部分が後半部を形成するが、これら前，後半部
の合計の長さ、すなわち混練ゾーン長さは、0.2×Ｌ以
上0.4×Ｌ以下とする必要があり、この長さが0.4×Ｌよ
り大きくなると剪断発熱等の影響から極限粘度が大巾に
低下することがある。また0.2×Ｌ以下では、粉体添加
剤の分散が悪化し凝集粒子数が急増して好ましくない。
さらにこの混練ゾーン長さが、上記の範囲内にあっても
混練用ディスク１枚の厚みを前半，後半ともに0.2×Ｄ
（尚、Ｄは混練ゾーンにおけるバレルの内径より僅かに
小さい）以上とすると混練機会が少く分散状態が悪化し
好ましくない。一方前半，後半ともに0.15×Ｄ以下とす
ると混練初期の剪断発熱が大きくなり、ヒートショック
による粉体添加剤の凝集等が発生するため分散が悪化す
る。同様の理由から前半を0.1×Ｄ以下、後半を0.2×Ｄ
以上としても分散が悪化する。
次に混練ゾーン長さを0.2×Ｌ以上,0.4×Ｌ以下と
し、混練用ディスク１枚の厚みを前半は0.2×Ｄ以上、
後半は0.15×Ｄ以下としても、後述する混練用ディスク
のずらし角が０゜以上＋20゜以下の順送り混練用ディス
ク群と−30゜以下で−50゜より大きい逆送り混練用ディ
スク群となるように構成しなかった場合には分散状態は
悪化する。例えば前半の混練用ディスクずらし角を＋20
゜より大きくすると混練ゾーン前半で消費されるスクリ
ュー回転トルクは熱可塑性ポリマーの送液のみに関与
し、分散機会を増大させること無く分散状態は悪化傾向
となる。
し、混練用ディスク１枚の厚みを前半は0.2×Ｄ以上、
後半は0.15×Ｄ以下としても、後述する混練用ディスク
のずらし角が０゜以上＋20゜以下の順送り混練用ディス
ク群と−30゜以下で−50゜より大きい逆送り混練用ディ
スク群となるように構成しなかった場合には分散状態は
悪化する。例えば前半の混練用ディスクずらし角を＋20
゜より大きくすると混練ゾーン前半で消費されるスクリ
ュー回転トルクは熱可塑性ポリマーの送液のみに関与
し、分散機会を増大させること無く分散状態は悪化傾向
となる。
また０゜未満とすると逆送り混練用ディスクの配置と
なるために熱可塑性ポリマーの２軸ルーダー内滞留時間
が増大し、長時間強い剪断応力下にさらされるため劣化
し、極限粘度が大幅に低下する。
なるために熱可塑性ポリマーの２軸ルーダー内滞留時間
が増大し、長時間強い剪断応力下にさらされるため劣化
し、極限粘度が大幅に低下する。
さらに混練ゾーン後半の混練用ディスクのずらし角を
−30゜より大きくすると前半部から送液されてくる熱可
塑性ポリマーをす抜けさせ、十分な剪断応力を熱可塑性
ポリマーに与えないうちに次のステージへ送液してしま
うこととなり分散状態は悪化する。また−50゜未満とす
ると、ポリマー滞留時間が増大し劣化により極限粘度が
低下するし、場合によっては流量バランスが崩れ２軸ル
ーダーの真空吸引口にポリマーが流れ出て劣化物の混
入，真空度の低下等が懸念される。
−30゜より大きくすると前半部から送液されてくる熱可
塑性ポリマーをす抜けさせ、十分な剪断応力を熱可塑性
ポリマーに与えないうちに次のステージへ送液してしま
うこととなり分散状態は悪化する。また−50゜未満とす
ると、ポリマー滞留時間が増大し劣化により極限粘度が
低下するし、場合によっては流量バランスが崩れ２軸ル
ーダーの真空吸引口にポリマーが流れ出て劣化物の混
入，真空度の低下等が懸念される。
なお、本発明に使用される粉体添加剤としては具体的
には、例えば酸化チタン，カーボンブラック，シリカ，
炭酸カルシウム，アルミナ等であるが、その他の通常の
ポリマーの溶融重合時にスラリー状態あるいは溶融状態
で添加される安定剤，難燃剤，蛍光剤，染料等も使用で
きる。
には、例えば酸化チタン，カーボンブラック，シリカ，
炭酸カルシウム，アルミナ等であるが、その他の通常の
ポリマーの溶融重合時にスラリー状態あるいは溶融状態
で添加される安定剤，難燃剤，蛍光剤，染料等も使用で
きる。
以下、本発明を図面に基づいて説明する。第１図は本
発明を実施するに適した２軸ルーダーの概略説明図、第
２図と第３図はそれぞれ第１図のＡ−Ａ′線の断面図お
よびＢ−Ｂ′の線矢視図である。
発明を実施するに適した２軸ルーダーの概略説明図、第
２図と第３図はそれぞれ第１図のＡ−Ａ′線の断面図お
よびＢ−Ｂ′の線矢視図である。
図において、粉体定量フィーダ１から定量的に供給さ
れる粉体とチップ定量フィーダ２から定量的に供給され
るチップとをトータル長さがＬである混練ゾーン（KD
部）３及びKD部３以外のフルフライト部４からなる直径
Ｄ（第２図）のスクリューを有した２軸ルーダー５の投
入口６から投入し、回転数Ｎでスクリューを回転させ吐
出口７から粉体添加剤を含有したポリマーを吐出する。
なお、8,9は脱気用のベント口である。この場合の供給
量Ｑはフィーダー１及び２から供給される粉体及びチッ
プの総量として規定される。
れる粉体とチップ定量フィーダ２から定量的に供給され
るチップとをトータル長さがＬである混練ゾーン（KD
部）３及びKD部３以外のフルフライト部４からなる直径
Ｄ（第２図）のスクリューを有した２軸ルーダー５の投
入口６から投入し、回転数Ｎでスクリューを回転させ吐
出口７から粉体添加剤を含有したポリマーを吐出する。
なお、8,9は脱気用のベント口である。この場合の供給
量Ｑはフィーダー１及び２から供給される粉体及びチッ
プの総量として規定される。
またバレル10はヒーター及び冷却水によって一定温度
にコントロールされる。KD部３は第２図に示すように１
対の対向するおむすび状のディスクが軸方向に所定角度
でずれるように数枚設けられて接触回転するものである
が、特開昭57−40520号公報に記載の第４図に示すよう
な楕円状のディスクあるいは他の公知の混練用ディスク
とすることができる。またフルフライト部４は第３図の
ように同方向に回転を行うものが通常使用されるが第５
図のごとく相互に異方向に回転するものも利用できる。
にコントロールされる。KD部３は第２図に示すように１
対の対向するおむすび状のディスクが軸方向に所定角度
でずれるように数枚設けられて接触回転するものである
が、特開昭57−40520号公報に記載の第４図に示すよう
な楕円状のディスクあるいは他の公知の混練用ディスク
とすることができる。またフルフライト部４は第３図の
ように同方向に回転を行うものが通常使用されるが第５
図のごとく相互に異方向に回転するものも利用できる。
尚、ずらし角は上流側の混練用ディスクに対して下流
側のディスクが回転方向と逆方向にずらして配置される
ときに正方向とする。この場合、フライトはポリマーを
吐出ダイ方向に押出すように配置されていることとな
る。第８図の回転方向の場合、ずれ角αは正方向であ
る。
側のディスクが回転方向と逆方向にずらして配置される
ときに正方向とする。この場合、フライトはポリマーを
吐出ダイ方向に押出すように配置されていることとな
る。第８図の回転方向の場合、ずれ角αは正方向であ
る。
粉体定量フィーダ１から定量的に供給される粉体とチ
ップ定量フィーダ２から定量的に供給されるチップは投
入口６から同時に投入される。混練ゾーン３の前半のL1
部は混練用ディスク１枚の厚みを0.2×Ｄ以上としたゾ
ーンとなっており、チップ及び粉体は、先ずここで溶融
並びに初期混練が行われる。初期混練後粉体含有ポリマ
ーはベント口８より脱気され劣化が抑制されながら混練
ゾーン３の後半のL2部へ導かれる。後半の混練ゾーンL2
部は混練用ディスク１枚の厚みを0.15×Ｄ以下とし、各
混練用ディスクのずらし角（位相角）が０゜以上＋20゜
以下の順送り混練用ディスク群と、ずらし角が−30゜以
下で−50゜より大きい逆送り混練用ディスク群で構成さ
れているため、効率的な混練効果が得られ良好な分散状
態が得られかつポリマーの劣化も少い。
ップ定量フィーダ２から定量的に供給されるチップは投
入口６から同時に投入される。混練ゾーン３の前半のL1
部は混練用ディスク１枚の厚みを0.2×Ｄ以上としたゾ
ーンとなっており、チップ及び粉体は、先ずここで溶融
並びに初期混練が行われる。初期混練後粉体含有ポリマ
ーはベント口８より脱気され劣化が抑制されながら混練
ゾーン３の後半のL2部へ導かれる。後半の混練ゾーンL2
部は混練用ディスク１枚の厚みを0.15×Ｄ以下とし、各
混練用ディスクのずらし角（位相角）が０゜以上＋20゜
以下の順送り混練用ディスク群と、ずらし角が−30゜以
下で−50゜より大きい逆送り混練用ディスク群で構成さ
れているため、効率的な混練効果が得られ良好な分散状
態が得られかつポリマーの劣化も少い。
さらに粉体含有ポリマーは、劣化防止のためベント９
において脱気され吐出口７から吐出される。ずらし角α
は第８図に示すごとくスクリュー軸の中心軸（線）ｌと
平行にひいた混練ディスク３の頂点を通る２つの平行線
l1,l2の間の中心軸に対する角度である。
において脱気され吐出口７から吐出される。ずらし角α
は第８図に示すごとくスクリュー軸の中心軸（線）ｌと
平行にひいた混練ディスク３の頂点を通る２つの平行線
l1,l2の間の中心軸に対する角度である。
また、本発明方法においては第６図に示すようにチッ
プを定量的に供給するかわりに、既存の熱可塑性合成樹
脂の最終重合槽からポリマー配管11を経てポリマーを溶
融状態で２軸ルーダーに供給すると共に、粉体は投入口
12を介して投入することもできる。更に第７図に示す如
く定量フィーダ15,16,17により投入口18,19にチップ
を、投入口20に粉体を供給することもできるし、またこ
れらに限らずチップ，粉体の供給は１以上の投入口によ
り種々の組合せにより行えることは言うまでもない。
プを定量的に供給するかわりに、既存の熱可塑性合成樹
脂の最終重合槽からポリマー配管11を経てポリマーを溶
融状態で２軸ルーダーに供給すると共に、粉体は投入口
12を介して投入することもできる。更に第７図に示す如
く定量フィーダ15,16,17により投入口18,19にチップ
を、投入口20に粉体を供給することもできるし、またこ
れらに限らずチップ，粉体の供給は１以上の投入口によ
り種々の組合せにより行えることは言うまでもない。
このように本発明により種々の２軸ルーダーを利用し
て粉体添加剤を含有したポリマーを製造する際、供給ポ
リマーと製品との［η］差が少なく、ポリマー中での粉
体添加剤の分散性が優れたポリマーを得ることが可能と
なる。
て粉体添加剤を含有したポリマーを製造する際、供給ポ
リマーと製品との［η］差が少なく、ポリマー中での粉
体添加剤の分散性が優れたポリマーを得ることが可能と
なる。
また本発明の方法で製造された各種添加剤を含有した
ポリマーは繊維用途をはじめ、フイルムや一般成形品等
の広い用途で使用することができる。
ポリマーは繊維用途をはじめ、フイルムや一般成形品等
の広い用途で使用することができる。
［実施例］ 実施例１ 図に示すような二軸ルーダーを用いて２軸ルーダーの
シリンダー温度270℃，回転数300r.p.mで平均粒径0.3μ
の酸化チタン（TiO2）を40wt％含むポリエチレンテレフ
タレート（PET）のマスターチップを100Kg/Hrで生産し
た。
シリンダー温度270℃，回転数300r.p.mで平均粒径0.3μ
の酸化チタン（TiO2）を40wt％含むポリエチレンテレフ
タレート（PET）のマスターチップを100Kg/Hrで生産し
た。
この場合、２軸ルーダースクリューの直径Ｄは65mm,
スクリュー長さＬは2000mmを使用し、混練ゾーンに用い
られる混練用ディスクのゾーン長さを種々変えてテスト
を行った。
スクリュー長さＬは2000mmを使用し、混練ゾーンに用い
られる混練用ディスクのゾーン長さを種々変えてテスト
を行った。
得られたマスターチップはTiO2濃度が全体の1wt％と
なるようにPETチップとブレンド、再溶融してフイルム
状に吐出し、更に遠心して得たフイルムを光学顕微鏡下
で100cm2あたり50μ以上の粗大粒子（凝集粒子）を測定
した。
なるようにPETチップとブレンド、再溶融してフイルム
状に吐出し、更に遠心して得たフイルムを光学顕微鏡下
で100cm2あたり50μ以上の粗大粒子（凝集粒子）を測定
した。
また、TiO2の分離後、極限粘度［η］の測定も行い、
粗大粒子の測定とともにこれらの結果を第１表に示す。
粗大粒子の測定とともにこれらの結果を第１表に示す。
尚、本発明で使用した極限粘度の測定はオルトクロロ
フェノール溶媒中25℃で測定して得た粘度より求めた値
である。
フェノール溶媒中25℃で測定して得た粘度より求めた値
である。
また、これらの表面性を測定するため前述と同様にし
てTiO2濃度10wt％に希釈して得たフイルムを目視検査
し、白度が悪化し光散乱が多いものを不良とした。この
良否は表面粗度Ra（中心線平均粗さ,JIS B0601）で測定
した際にほぼ0.07付近とほぼ対応し、これより大きい値
を示すものは良品となることは少ない。
てTiO2濃度10wt％に希釈して得たフイルムを目視検査
し、白度が悪化し光散乱が多いものを不良とした。この
良否は表面粗度Ra（中心線平均粗さ,JIS B0601）で測定
した際にほぼ0.07付近とほぼ対応し、これより大きい値
を示すものは良品となることは少ない。
更に、供給されるPETの［η］は0.65で得られたマス
ターチップの［η］が0.49以下ではTiO2濃度10wt％に希
釈して得たフイルムの強度が低く、良品となることは少
ないため不良とした。
ターチップの［η］が0.49以下ではTiO2濃度10wt％に希
釈して得たフイルムの強度が低く、良品となることは少
ないため不良とした。
実施例２ 実施例１とほぼ同じ条件で混練ゾーンの混練用ディス
クの厚みを種々変えて評価を行った例を第２表に示す。
クの厚みを種々変えて評価を行った例を第２表に示す。
この表からディスク厚みが特定範囲より外れると良く
ないことが判る。
ないことが判る。
実施例３ 実施例１とほぼ同じ条件で混練ゾーン長さ及びディス
ク厚みを特定してディスクのずれ角を種々変えてテスト
した例を第３表に示す。この表からディスクずれ角が特
定範囲より外れると良くないことが判る。
ク厚みを特定してディスクのずれ角を種々変えてテスト
した例を第３表に示す。この表からディスクずれ角が特
定範囲より外れると良くないことが判る。
［発明の効果］ 以上に説明の如く、本発明によれば従来重合工程等
で、有機溶剤に分散させスラリー状で添加する方式より
も少量多品種生産化が可能で、高濃度の顔料を含有して
いるが極限粘度の低下が抑制された状態で分散性の良好
なマスターチップの生産も可能となり、大幅なコストダ
ウンができる。
で、有機溶剤に分散させスラリー状で添加する方式より
も少量多品種生産化が可能で、高濃度の顔料を含有して
いるが極限粘度の低下が抑制された状態で分散性の良好
なマスターチップの生産も可能となり、大幅なコストダ
ウンができる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明を実施するに適した２軸ルーダーの概略
説明図、第２図と第３図はそれぞれ第１図のＡ−Ａ′線
断面図及びＢ−Ｂ′線矢視図、第４図と第５図は各々他
の例を示す説明図、第６〜８図はそれぞれ本発明に適用
する他の２軸ルーダーを示す説明図である。 １……粉体定量フィーダ,2……チップ定量フィーダ,3…
…混練ゾーン,5……２軸ルーダー,6……投入口,7……吐
出口。
説明図、第２図と第３図はそれぞれ第１図のＡ−Ａ′線
断面図及びＢ−Ｂ′線矢視図、第４図と第５図は各々他
の例を示す説明図、第６〜８図はそれぞれ本発明に適用
する他の２軸ルーダーを示す説明図である。 １……粉体定量フィーダ,2……チップ定量フィーダ,3…
…混練ゾーン,5……２軸ルーダー,6……投入口,7……吐
出口。
Claims (1)
- 【請求項１】相対して回転する少なくとも２枚の混練用
ディスクからなる混練用ゾーンを設けたスクリュー型２
軸混練押出機により熱可塑性ポリマーと粉体添加剤とを
混練し粉体添加剤を分散して粉体添加剤含有ポリマーを
製造するに際し、ディスク１枚の厚みが0.2×Ｄ（スク
リュー直径）以上に配した前半部、次に0.15×Ｄ以下に
配され、かつ前半部と離間した位置に後半部を有する全
長0.2×Ｌ（スクリュー長さ）以上で0.4×Ｌ以下の長さ
を形成した混練ゾーンを通し、該ゾーンの前半部で初期
混練した後、後半部に形成したディスクずらし角（位相
角）が０〜20度の順送り混練用ディスク群と−30〜−50
度の逆送り混練用ディスク群を通過させて混練させるこ
とを特徴とする粉体添加剤含有ポリマーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63184670A JP2578479B2 (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 粉体添加剤含有ポリマーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63184670A JP2578479B2 (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 粉体添加剤含有ポリマーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0234307A JPH0234307A (ja) | 1990-02-05 |
| JP2578479B2 true JP2578479B2 (ja) | 1997-02-05 |
Family
ID=16157308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63184670A Expired - Lifetime JP2578479B2 (ja) | 1988-07-26 | 1988-07-26 | 粉体添加剤含有ポリマーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2578479B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1246782B (it) * | 1991-04-15 | 1994-11-26 | Pomini Farrel Spa | Macchina per l'estrusione di polimeri termoplastici e simili comprendente un mescolatore interno. |
| JP3140373B2 (ja) | 1996-07-05 | 2001-03-05 | 帝人株式会社 | ポリエステル組成物およびその製造方法 |
| EP1213123B1 (en) * | 1996-08-30 | 2005-11-16 | Mitsubishi Polyester Film Corporation | Process for producing polyester composition |
| DE19914143A1 (de) * | 1999-03-27 | 2000-09-28 | Bayer Ag | Vorrichtung und Verfahren zum Entgasen von Kunststoffen, insbesondere von hochmolekularen Polycarbonatlösungen |
| JP4323014B2 (ja) * | 1999-07-30 | 2009-09-02 | 帝人株式会社 | 樹脂の処理設備および生産方法 |
| JP4321197B2 (ja) * | 2002-10-03 | 2009-08-26 | 三菱瓦斯化学株式会社 | ポリアミド複合材料の製造方法 |
| JP4719479B2 (ja) * | 2005-02-16 | 2011-07-06 | 早川ゴム株式会社 | 地下止水構造及びその施工方法 |
| JP4907366B2 (ja) * | 2007-01-26 | 2012-03-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 押出機用スクリュ、これに用いられる軸受セグメント、および押出機用スクリュを備える２軸押出機 |
| WO2009022516A1 (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-19 | Toagosei Co., Ltd. | 接着性樹脂組成物の製造方法及び樹脂フィルム並びに積層体 |
| US9169397B2 (en) | 2011-06-22 | 2015-10-27 | Kankyokeieisogokenkyusho Co., Inc. | Manufacturing method for resin composition containing fine paper powder |
-
1988
- 1988-07-26 JP JP63184670A patent/JP2578479B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0234307A (ja) | 1990-02-05 |
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