JP2573788Y2 - プリント板外観検査装置 - Google Patents
プリント板外観検査装置Info
- Publication number
- JP2573788Y2 JP2573788Y2 JP1992064281U JP6428192U JP2573788Y2 JP 2573788 Y2 JP2573788 Y2 JP 2573788Y2 JP 1992064281 U JP1992064281 U JP 1992064281U JP 6428192 U JP6428192 U JP 6428192U JP 2573788 Y2 JP2573788 Y2 JP 2573788Y2
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- Japan
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Description
【考案の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案はプリント板外観検査機の
不良マーキング装置の改善に関するものである。表面実
装部品などを高密度に搭載したプリント板の外観検査を
Ｘ−Ｙテーブルを使用して自動的に行い良否判定後不良
箇所を処置する場合，通常Ｘ−Ｙテーブル上にはプリン
ト板を１枚のみ実装固定し順次プリント板全面を検査し
たあとで検査判定結果をプリントアウトする。このプリ
ントアウト内容とプリント板の不良部位を目視により照
合確認しながら修復などの処置をするのが一般的な方法
である。しかし不良部位の検索及び照合確認作業が前述
のように目視にたよるため不良部位の見まちがい，見落
しによる処置もれが発生すると共に検索，照合，確認作
業に多くの時間を要するなどの問題がある。
不良マーキング装置の改善に関するものである。表面実
装部品などを高密度に搭載したプリント板の外観検査を
Ｘ−Ｙテーブルを使用して自動的に行い良否判定後不良
箇所を処置する場合，通常Ｘ−Ｙテーブル上にはプリン
ト板を１枚のみ実装固定し順次プリント板全面を検査し
たあとで検査判定結果をプリントアウトする。このプリ
ントアウト内容とプリント板の不良部位を目視により照
合確認しながら修復などの処置をするのが一般的な方法
である。しかし不良部位の検索及び照合確認作業が前述
のように目視にたよるため不良部位の見まちがい，見落
しによる処置もれが発生すると共に検索，照合，確認作
業に多くの時間を要するなどの問題がある。
【０００２】
【従来の技術】以上のような問題点を解決する従来技術
を図４により説明する。図４はマーキング装置を内蔵し
た画像処理方式の外観検査装置を示すシステム構成ブロ
ック図である。今検査ラインの搬送コンベアでプリント
板１をＸ−Ｙテーブル２上の決められた位置まで移送し
固定する。プリント板１にはあらかじめシルク印刷又は
パターンランドにより認識マークを設けておき検査開始
前に，この認識マークを検査用ビデオカメラ（以下カメ
ラ）３で検知しＸ−Ｙテーブル２の原点位置座標からプ
リント板１の基準位置座標をコンピューター４に認識さ
せこれをプリント板１の座標零点としたあとあらかじめ
前記コンピューター４に記憶させた検査順序に従いＸ−
Ｙテーブル２をＸ軸，Ｙ軸方向に移動させプリント板１
の全面を順次検査していく。
を図４により説明する。図４はマーキング装置を内蔵し
た画像処理方式の外観検査装置を示すシステム構成ブロ
ック図である。今検査ラインの搬送コンベアでプリント
板１をＸ−Ｙテーブル２上の決められた位置まで移送し
固定する。プリント板１にはあらかじめシルク印刷又は
パターンランドにより認識マークを設けておき検査開始
前に，この認識マークを検査用ビデオカメラ（以下カメ
ラ）３で検知しＸ−Ｙテーブル２の原点位置座標からプ
リント板１の基準位置座標をコンピューター４に認識さ
せこれをプリント板１の座標零点としたあとあらかじめ
前記コンピューター４に記憶させた検査順序に従いＸ−
Ｙテーブル２をＸ軸，Ｙ軸方向に移動させプリント板１
の全面を順次検査していく。
【０００３】プリント板１の各被検査部品又は被検査部
位（以下被検査部位）５はカメラ３で映像信号に変換し
画像処理部６でデジタル符号化した後，画像メモリ７に
格納しておき随時コンピューター４のＣＰＵに読み出し
てすでに前記コンピューター４に入力した判定パラメー
ターにより良否判定を行う。さらに上記良否判定結果は
Ｘ−Ｙテーブル２の検査位置座標データーと共に一時座
標メモリー８に格納する。前記検査位置座標データーの
中で良否判定結果が不良となった位置は不良座標データ
ーとしあらかじめ前記プリント板１の座標零点から被検
査部位５までの座標データーにマーキングペン９の中心
位置座標データーをＸ軸，Ｙ軸共それぞれコンピュータ
ー４により加算補正しておく。
位（以下被検査部位）５はカメラ３で映像信号に変換し
画像処理部６でデジタル符号化した後，画像メモリ７に
格納しておき随時コンピューター４のＣＰＵに読み出し
てすでに前記コンピューター４に入力した判定パラメー
ターにより良否判定を行う。さらに上記良否判定結果は
Ｘ−Ｙテーブル２の検査位置座標データーと共に一時座
標メモリー８に格納する。前記検査位置座標データーの
中で良否判定結果が不良となった位置は不良座標データ
ーとしあらかじめ前記プリント板１の座標零点から被検
査部位５までの座標データーにマーキングペン９の中心
位置座標データーをＸ軸，Ｙ軸共それぞれコンピュータ
ー４により加算補正しておく。
【０００４】次にプリント板１全面の検査が完了した時
点で検査順序データーに従い不良判定となった不良部位
のみを順次マーキングペン９の中心位置に移動固定しマ
ーキングペン９を押し下げて不良マーク付を行う。又不
良箇所はプリンター２０にて不良部位名と不良座標が順
次印字される。プリント板１全面の検査が完了した時点
で搬出コンベアにより良品は次工程に不良品は修正工程
に分別搬送し不良品については人手により修復などの処
理を行う。
点で検査順序データーに従い不良判定となった不良部位
のみを順次マーキングペン９の中心位置に移動固定しマ
ーキングペン９を押し下げて不良マーク付を行う。又不
良箇所はプリンター２０にて不良部位名と不良座標が順
次印字される。プリント板１全面の検査が完了した時点
で搬出コンベアにより良品は次工程に不良品は修正工程
に分別搬送し不良品については人手により修復などの処
理を行う。
【０００５】
【考案が解決しようとする課題】前述の従来技術は図４
に示すようにプリント板１の検査作業と不良マーキング
作業がシリーズワークとなり効率が悪い上，細ピッチ微
小化する部品へのマーキング作業は位置精度及び部品形
状などの制約から必ずしも不良部位そのものにマーク付
することができずある程度の位置をずらした所にマーク
付する必要性が出てくる。これらの理由から現実的には
不良部位個々にマーク付することをあきらめ部品単位又
は検査ステージ単位の代表マーク付を実施している。こ
のため後工程においてこの不良処理をする場合プリンタ
ー２０によって打ち出された不良部位のリストと現品と
の照合確認作業はさけられず見落しによる処理もれなど
が発生し，自動検査のメリットを十分に生しきれないな
どの欠点がある。 本考案はこれらの欠点を解決するた
め検査作業とマーキング作業を平行して行うと共に細部
不良部位に精度良くマーク付することを目的とする。
に示すようにプリント板１の検査作業と不良マーキング
作業がシリーズワークとなり効率が悪い上，細ピッチ微
小化する部品へのマーキング作業は位置精度及び部品形
状などの制約から必ずしも不良部位そのものにマーク付
することができずある程度の位置をずらした所にマーク
付する必要性が出てくる。これらの理由から現実的には
不良部位個々にマーク付することをあきらめ部品単位又
は検査ステージ単位の代表マーク付を実施している。こ
のため後工程においてこの不良処理をする場合プリンタ
ー２０によって打ち出された不良部位のリストと現品と
の照合確認作業はさけられず見落しによる処理もれなど
が発生し，自動検査のメリットを十分に生しきれないな
どの欠点がある。 本考案はこれらの欠点を解決するた
め検査作業とマーキング作業を平行して行うと共に細部
不良部位に精度良くマーク付することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本考案は上記の目的を達
成するため同種，同形の検査済みプリント板とこれから
検査しようとするプリント板を同一Ｘ−Ｙテーブル上に
順次２枚ずつ実装固定しあらかじめコンピューターに記
憶させた検査位置座標とすでに検査済みプリント板の不
良位置座標により検査作業とマーキング作業を平行して
行うようすると共にマーキング装置に位置補正機能を付
加することによりマーキング精度の向上と検査及び不良
処置作業の効率を上げるようにしたものである。
成するため同種，同形の検査済みプリント板とこれから
検査しようとするプリント板を同一Ｘ−Ｙテーブル上に
順次２枚ずつ実装固定しあらかじめコンピューターに記
憶させた検査位置座標とすでに検査済みプリント板の不
良位置座標により検査作業とマーキング作業を平行して
行うようすると共にマーキング装置に位置補正機能を付
加することによりマーキング精度の向上と検査及び不良
処置作業の効率を上げるようにしたものである。
【０００７】
【作用】この結果同一Ｘ−Ｙテーブル上に実装固定した
１枚目の検査済プリント板と２枚目の未検査プリント板
は相対的な距離を保ってＸ軸，Ｙ軸上を動くことになり
あらかじめ２枚のプリント板間の位置補正をしておくこ
とにより，検査作業を実行しながら不良位置座標を検査
位置座標に同期させマーキング作業も平行して行うこと
ができる。又マーキング装置部分にライチング機能をも
った小型のＸ−Ｙ位置補正機構（以下マーキング補正機
構）を付加しあらかじめ被検査部品タイプ別にマーク付
位置を教示しておくことにより代表マーク付から不良部
位個別のマーク付が可能となる。
１枚目の検査済プリント板と２枚目の未検査プリント板
は相対的な距離を保ってＸ軸，Ｙ軸上を動くことになり
あらかじめ２枚のプリント板間の位置補正をしておくこ
とにより，検査作業を実行しながら不良位置座標を検査
位置座標に同期させマーキング作業も平行して行うこと
ができる。又マーキング装置部分にライチング機能をも
った小型のＸ−Ｙ位置補正機構（以下マーキング補正機
構）を付加しあらかじめ被検査部品タイプ別にマーク付
位置を教示しておくことにより代表マーク付から不良部
位個別のマーク付が可能となる。
【０００８】
【実施例】以下本考案を図１及び図２，３により説明す
る。図１は本考案の実施例を示すシステム構成ブロック
図であり，図２，３は本考案実施中のＸ−Ｙテーブル上
におけるプリント板の状態図である。図１のシステム構
成で自動的に検査及びマーキング作業を繰返し実行する
前に段取作業として検査基準点とマーキング基準点の相
対的な座標位置補正と部品タイプ別マーキング位置の教
示を行う。今図１の検査未実施の同種同形のプリント板
１ａ，１ｂをそれぞれ検査定位置及びマーキング定位置
に移送固定する。プリント板１ａ，１ｂには従来技術と
同様あらかじめシルク印刷もしくはパターンランドなど
で認識マークを設けておきカメラ３でプリント板１６の
認識マークを，カメラ３と同じ分解能のカメラ１６でプ
リント板１ａの認識マークをそれぞれ撮影し，まず映像
切替部１９でカメラ３の認識マーク映像をモニター１５
の画面上ほぼ中央に来るようＸ−Ｙテーブル制御部１
２，Ｘ軸駆動モニター１３，Ｙ軸駆動モーター１４など
でＸ−Ｙテーブル２を移動させる。この画面中央部に設
定した認識マークの位置をプリント板１ｂの検査基準点
とし映像は画像処理部６をとおし画像メモリ部７へ座標
データーは座標メモリー部８へ一時格納する。
る。図１は本考案の実施例を示すシステム構成ブロック
図であり，図２，３は本考案実施中のＸ−Ｙテーブル上
におけるプリント板の状態図である。図１のシステム構
成で自動的に検査及びマーキング作業を繰返し実行する
前に段取作業として検査基準点とマーキング基準点の相
対的な座標位置補正と部品タイプ別マーキング位置の教
示を行う。今図１の検査未実施の同種同形のプリント板
１ａ，１ｂをそれぞれ検査定位置及びマーキング定位置
に移送固定する。プリント板１ａ，１ｂには従来技術と
同様あらかじめシルク印刷もしくはパターンランドなど
で認識マークを設けておきカメラ３でプリント板１６の
認識マークを，カメラ３と同じ分解能のカメラ１６でプ
リント板１ａの認識マークをそれぞれ撮影し，まず映像
切替部１９でカメラ３の認識マーク映像をモニター１５
の画面上ほぼ中央に来るようＸ−Ｙテーブル制御部１
２，Ｘ軸駆動モニター１３，Ｙ軸駆動モーター１４など
でＸ−Ｙテーブル２を移動させる。この画面中央部に設
定した認識マークの位置をプリント板１ｂの検査基準点
とし映像は画像処理部６をとおし画像メモリ部７へ座標
データーは座標メモリー部８へ一時格納する。
【０００９】次に映像切替１９でマーキング定位値上の
カメラ１６の映像つまりプリント板１ａの認識マークを
モニター１５の画面上前記検査基準点を設定した位置に
ピッタリ一致するようＸ−Ｙテーブル２を移動しマーキ
ング基準位置を設定する。この場合前記検査基準点を設
定した位置は画像メモリ７をコンピューター４で読み出
しモニター１５上に表示しておく。 検査基準点と同様
マーキング基準点のデーター類も画像メモリ部７及び座
標メモリ部８に格納しコンピューター４でこの両基準点
のずれ量を計測補正，つまり検査基準点とマーキング基
準点の座標値をいずれも零とする。これによりプリント
板１ｂ上の被検査部位５の位置とプリント板１ａ上の被
マーキング部位５の位置は座標的に等価となり検査順序
の位置情報のみで平行してマーキング作業も実施する準
備を完了させる。
カメラ１６の映像つまりプリント板１ａの認識マークを
モニター１５の画面上前記検査基準点を設定した位置に
ピッタリ一致するようＸ−Ｙテーブル２を移動しマーキ
ング基準位置を設定する。この場合前記検査基準点を設
定した位置は画像メモリ７をコンピューター４で読み出
しモニター１５上に表示しておく。 検査基準点と同様
マーキング基準点のデーター類も画像メモリ部７及び座
標メモリ部８に格納しコンピューター４でこの両基準点
のずれ量を計測補正，つまり検査基準点とマーキング基
準点の座標値をいずれも零とする。これによりプリント
板１ｂ上の被検査部位５の位置とプリント板１ａ上の被
マーキング部位５の位置は座標的に等価となり検査順序
の位置情報のみで平行してマーキング作業も実施する準
備を完了させる。
【００１０】次にプリント板１ａ，上に搭載した部品タ
イプ別にカメラ１６とモニター１５で映像を確認しなが
らマーキング位置補正機構１８により任意のマーキング
ポイントを教示後設定しこの座標データーを座標メモリ
部８に格納する。以上の作業が終了した時点でプリント
１ａ，１ｂをＸ−Ｙテーブル２から搬出し以下図２，図
３の手順で自動的に繰返しの検査作業とマーキング作業
を実施していく。
イプ別にカメラ１６とモニター１５で映像を確認しなが
らマーキング位置補正機構１８により任意のマーキング
ポイントを教示後設定しこの座標データーを座標メモリ
部８に格納する。以上の作業が終了した時点でプリント
１ａ，１ｂをＸ−Ｙテーブル２から搬出し以下図２，図
３の手順で自動的に繰返しの検査作業とマーキング作業
を実施していく。
【００１１】今，図２のようにＸ−Ｙテーブル２上の検
査定位置に検査未実施のプリント１ａを移送固定した後
前述の従来技術と同様の方法でプリント板１ａの全面を
検査する。検査作業完了の信号により図３のようにプリ
ント板１ａをＸ−Ｙテーブル２上のマーキング定位値ま
で移送すると共に，次の検査未実施のプリント板１ｂを
検査定位置まで移送し図１の状態に検査完了のプリント
板１ａと検査未実施のプリント板１ｂを固定し検査とマ
ーキング作業を同時に平行して開始する。プリント板１
ｂの検査作業方法は前述の従来技術と同様である。以下
は検査完了プリント板１ａのマーキング作業方法を同じ
く図１で説明する。
査定位置に検査未実施のプリント１ａを移送固定した後
前述の従来技術と同様の方法でプリント板１ａの全面を
検査する。検査作業完了の信号により図３のようにプリ
ント板１ａをＸ−Ｙテーブル２上のマーキング定位値ま
で移送すると共に，次の検査未実施のプリント板１ｂを
検査定位置まで移送し図１の状態に検査完了のプリント
板１ａと検査未実施のプリント板１ｂを固定し検査とマ
ーキング作業を同時に平行して開始する。プリント板１
ｂの検査作業方法は前述の従来技術と同様である。以下
は検査完了プリント板１ａのマーキング作業方法を同じ
く図１で説明する。
【００１２】検査完了しＸ−Ｙテーブル２上のマーキン
グ定位値に固定したプリント板１ａはまずカメラ１６で
認識マークを検出し前述の段取作業で設定したマーキン
グ基準点の座標値とのずれ量を確認する。ずれ量が規格
外の時はマーキング補正制御部１７によりマーキング位
置補正機構１８をずれ量分移動させる。プリント板１ａ
はすでに検査完了しているため良否判定結果とその位置
座標は座標メモリ部８に格納されている。不良判定とな
った座標にはさらに部品タイプ別のマーキングポイント
を教示した移動量を加算しマーキング補正機構１８によ
りマーキングヘッド１１を移動させ待機させておく。今
検査順序と不良判定となった座標が一致した時マーキン
グ制御１０によりマーキングペン９を押下して不良ポイ
ントにマーク付を行う又インクジェット方式のマーキン
グヘッド１１の場合はノズル弁を開きインクを噴射して
マーク付を行う。
グ定位値に固定したプリント板１ａはまずカメラ１６で
認識マークを検出し前述の段取作業で設定したマーキン
グ基準点の座標値とのずれ量を確認する。ずれ量が規格
外の時はマーキング補正制御部１７によりマーキング位
置補正機構１８をずれ量分移動させる。プリント板１ａ
はすでに検査完了しているため良否判定結果とその位置
座標は座標メモリ部８に格納されている。不良判定とな
った座標にはさらに部品タイプ別のマーキングポイント
を教示した移動量を加算しマーキング補正機構１８によ
りマーキングヘッド１１を移動させ待機させておく。今
検査順序と不良判定となった座標が一致した時マーキン
グ制御１０によりマーキングペン９を押下して不良ポイ
ントにマーク付を行う又インクジェット方式のマーキン
グヘッド１１の場合はノズル弁を開きインクを噴射して
マーク付を行う。
【００１３】
【考案の効果】本考案によれば，Ｘ−ＹテーブルのＸ軸
の長さを約２倍以上にし各種方式の検査装置とマーキン
グ装置をＸ−Ｙテーブル上に並べて実装配置することに
より，今後ますます細ピッチ微少化する部品を搭載した
プリント板の外観検査作業とその結果の不良マーキング
作業を同時に平行して実行することが実現できるためプ
リント板検査作業の効率向上と品質の確保が可能とな
る。
の長さを約２倍以上にし各種方式の検査装置とマーキン
グ装置をＸ−Ｙテーブル上に並べて実装配置することに
より，今後ますます細ピッチ微少化する部品を搭載した
プリント板の外観検査作業とその結果の不良マーキング
作業を同時に平行して実行することが実現できるためプ
リント板検査作業の効率向上と品質の確保が可能とな
る。
【図１】本考案の実施例を示すシステム構成ブロック
図。
図。
【図２】
【図３】本考案実施中のプリント板の状態図。
【図４】従来技術のシステム構成ブロック図。
１．１ａ．１ｂ プリント板 ２ Ｘ−Ｙテーブル ３ カメラ ４ コンピューター ５ 被検査及び被マーキング部位 ６ 画像処理部 ７ 画像メモリ部 ８ 座標メモリー部 ９ マーキングペン １０ マーキング制御部 １１ マーキングヘッド １２ Ｘ−Ｙテーブル制御部 １３ Ｘ軸駆動モーター １４ Ｙ軸駆動モーター １５ 映像モニター １６ カメラ １７ マーキング補正制御部 １８ マーキング位置補正機構 １９ 映像切替部 ２０ プリンター
Claims (1)
- 【請求項１】 被検査物（以下プリント板）をＸ−Ｙ駆
動テーブル（以下Ｘ−Ｙテーブル）上に固定しコンピュ
ータの位置情報により順次Ｘ軸及びＹ軸上を自動的に移
動させて前記プリント板の外観を検査する装置におい
て，各種方式の検査装置部分と位置補正機能を有する各
種方式のマーキング装置部分を前記Ｘ−Ｙテーブルの上
方に並べて実装する構成からなり，前記各種方式のそれ
ぞれの装置部分の下方に位置するよう前記Ｘ−Ｙテーブ
ル上にプリント板を順次搬送固定しコンピュータに記憶
させた検査順序の位置情報とすでに検査済プリント板の
不良位置情報とにより同種同形のプリント板を同一Ｘ−
Ｙテーブル上で検査作業とマーキング作業を平行して行
うことを特徴とするプリント板外観検査装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992064281U JP2573788Y2 (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | プリント板外観検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992064281U JP2573788Y2 (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | プリント板外観検査装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0727181U JPH0727181U (ja) | 1995-05-19 |
| JP2573788Y2 true JP2573788Y2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=13253695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1992064281U Expired - Lifetime JP2573788Y2 (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | プリント板外観検査装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2573788Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113567829B (zh) * | 2021-06-18 | 2024-08-27 | 合肥联宝信息技术有限公司 | 一种电路板的测试方法及装置 |
-
1992
- 1992-08-21 JP JP1992064281U patent/JP2573788Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0727181U (ja) | 1995-05-19 |
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