JP2571581B2 - ゴム練り生地製造方法 - Google Patents
ゴム練り生地製造方法Info
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- JP2571581B2 JP2571581B2 JP62248667A JP24866787A JP2571581B2 JP 2571581 B2 JP2571581 B2 JP 2571581B2 JP 62248667 A JP62248667 A JP 62248667A JP 24866787 A JP24866787 A JP 24866787A JP 2571581 B2 JP2571581 B2 JP 2571581B2
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- polymer particles
- raw material
- polymer
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はゴム練り生地を一回の練り工程で連続的に製
造する方法に関する。
造する方法に関する。
（従来の技術） 特殊なゴムを除き一般的なゴム練り生地の製造方法は
第３図に示すようなバンバリー方式によって行ってい
る。
第３図に示すようなバンバリー方式によって行ってい
る。
バンバリー方式は原料ポリマー50を所定寸法に截断
し、この原料ポリマー50に老化防止剤、加工助剤等の添
加剤51、オイル52及びカーボン53を配合して第１のミキ
サー54に投入し、ミキサー54にて原料ポリマー50と前記
添加剤51等を混練してシート状プレコンパウンド55と
し、このプレコンパウンド55をカッター56で細かく切断
した後、切断片57をコンベア58で搬送する間に冷却し、
再び切断片57を第２のミキサー59にて加硫剤を添加する
とともに発熱を抑えて混練し、次いで押出し成形機60に
よりシート状に押出すようにしたものである。
し、この原料ポリマー50に老化防止剤、加工助剤等の添
加剤51、オイル52及びカーボン53を配合して第１のミキ
サー54に投入し、ミキサー54にて原料ポリマー50と前記
添加剤51等を混練してシート状プレコンパウンド55と
し、このプレコンパウンド55をカッター56で細かく切断
した後、切断片57をコンベア58で搬送する間に冷却し、
再び切断片57を第２のミキサー59にて加硫剤を添加する
とともに発熱を抑えて混練し、次いで押出し成形機60に
よりシート状に押出すようにしたものである。
（発明が解決しようとする問題点） 上述したように従来にあってはゴム練り生成を連続的
に製造するには、２台のミキサーを用いて２回混練を行
っており、設備が大がかりとなり作業時間も長くなる。
そこで１回の混練でゴム練り生地を作ることも考えられ
るが、この場合には混練による発熱を抑えないと加硫反
応が起ってしまう。そして発熱を抑えるには原料ポリマ
ーを小径（10mm以下）の粒子に粉砕した状態で行わなけ
ればならないが、粉砕された原料ポリマーは再び互いに
吸着して塊状（ブロッキング）となる性質があり、発熱
を抑えるのは困難である。
に製造するには、２台のミキサーを用いて２回混練を行
っており、設備が大がかりとなり作業時間も長くなる。
そこで１回の混練でゴム練り生地を作ることも考えられ
るが、この場合には混練による発熱を抑えないと加硫反
応が起ってしまう。そして発熱を抑えるには原料ポリマ
ーを小径（10mm以下）の粒子に粉砕した状態で行わなけ
ればならないが、粉砕された原料ポリマーは再び互いに
吸着して塊状（ブロッキング）となる性質があり、発熱
を抑えるのは困難である。
そこで特開昭52−69481号に開示されるようなブロッ
キングを防止する装置を用いることも考えられる。この
装置は粉砕された原料ポリマーを貯蔵するドラムを回転
自在とするとともにドラム内にかき揚げ板を設け、常時
原料ポリマーを掻き混ぜて吸着しないようにしたもので
ある。
キングを防止する装置を用いることも考えられる。この
装置は粉砕された原料ポリマーを貯蔵するドラムを回転
自在とするとともにドラム内にかき揚げ板を設け、常時
原料ポリマーを掻き混ぜて吸着しないようにしたもので
ある。
しかしながら斯る装置を用いることは結局装置が１つ
増加することであり、設備的にはミキサーを２台用いる
ことと大差はない。
増加することであり、設備的にはミキサーを２台用いる
ことと大差はない。
（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決すべく本発明は、原料ポリマーを10
mmを越えない粒径の粒子に粉砕しつつ、この原料ポリマ
ー粒子に防着剤を含んだ空気を吹き付けて原料ポリマー
粒市の表面を防着剤でコーティングする工程と、防着処
理がなされた原料ポリマー粒子に添加剤を添加する工程
と、添加剤を付した原料ポリマー粒子を混練する工程と
からなることを特徴とするゴム練り生地製造方法であ
る。
mmを越えない粒径の粒子に粉砕しつつ、この原料ポリマ
ー粒子に防着剤を含んだ空気を吹き付けて原料ポリマー
粒市の表面を防着剤でコーティングする工程と、防着処
理がなされた原料ポリマー粒子に添加剤を添加する工程
と、添加剤を付した原料ポリマー粒子を混練する工程と
からなることを特徴とするゴム練り生地製造方法であ
る。
（作用） 粉砕された原料ポリマー粒子に防着剤を含んだ空気を
吹き付けて原料ポリマー粒子の表面を防着剤でコーティ
ングするので、原料ポリマー粒子同士がブロッキングす
ること（塊になること）はない。この結果、防着処理が
なされた原料ポリマー粒子に添加剤を添加し、添加剤を
付した原料ポリマー粒子を混練するというように、ゴム
練り生地を１回の練り工程で連続製造することが可能と
なる。
吹き付けて原料ポリマー粒子の表面を防着剤でコーティ
ングするので、原料ポリマー粒子同士がブロッキングす
ること（塊になること）はない。この結果、防着処理が
なされた原料ポリマー粒子に添加剤を添加し、添加剤を
付した原料ポリマー粒子を混練するというように、ゴム
練り生地を１回の練り工程で連続製造することが可能と
なる。
また、原料ポリマー粒子に防着剤を含んだ空気を吹き
付けることにより、粒子の表面を防着剤でコーティング
するので、少量の防着剤で満遍なくコーティングするこ
とができる。
付けることにより、粒子の表面を防着剤でコーティング
するので、少量の防着剤で満遍なくコーティングするこ
とができる。
更に、原料ポリマーを粉砕しつつ、原料ポリマー粒子
に防着剤を含んだ空気を吹き付けるので、粉砕途中の原
料ポリマーの表面が常に防着剤でコーティングされるこ
とになる。このため、粉砕途中の原料ポリマー同士がブ
ロッキングすることはない。しかも、粉砕途中の原料ポ
リマーに空気に吹き付けるので、粉砕中に生じた熱を吹
き付け空気で冷却することができる。
に防着剤を含んだ空気を吹き付けるので、粉砕途中の原
料ポリマーの表面が常に防着剤でコーティングされるこ
とになる。このため、粉砕途中の原料ポリマー同士がブ
ロッキングすることはない。しかも、粉砕途中の原料ポ
リマーに空気に吹き付けるので、粉砕中に生じた熱を吹
き付け空気で冷却することができる。
（実施例） 以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明す
る。
る。
第１図は本発明方法の実施に用いるゴム練り生地製造
装置の概略構成図であり、製造装置は原料ポリマー１の
所定寸法に截断して供給するポリマー供給装置２、ポリ
マーを小径粒子に粉砕する粉砕機３、カーボン供給装置
４、加硫剤、加工助剤、老化防止剤等の添加剤を供給す
る添加剤供給装置５、オイル供給装置６、自動しつつ公
転するスクリュー７を備えたブレンダー８、ブレンダー
８にて混合された原料を混練してシート状に押出す混練
機９及びシート状に押し出されたゴム練り生地10を搬送
するローラ11から構成される。
装置の概略構成図であり、製造装置は原料ポリマー１の
所定寸法に截断して供給するポリマー供給装置２、ポリ
マーを小径粒子に粉砕する粉砕機３、カーボン供給装置
４、加硫剤、加工助剤、老化防止剤等の添加剤を供給す
る添加剤供給装置５、オイル供給装置６、自動しつつ公
転するスクリュー７を備えたブレンダー８、ブレンダー
８にて混合された原料を混練してシート状に押出す混練
機９及びシート状に押し出されたゴム練り生地10を搬送
するローラ11から構成される。
特に粉砕機３については第２図に示すように原料ポリ
マー１が投入されるホッパー30内に所定径以下の原料ポ
リマー粒子のみを通過させるスクリーン31を設け、この
スクリー31の上方に回転刃32を配設し、ホッパー30側壁
に該回転刃32との間で原料ポリマー１を破砕する固定刃
33を取付け、更にポッパー30の天井部には破砕された原
料ポリマー粒子表面に防着剤を含んだ空気を吹付けるノ
ズル34を設けている。
マー１が投入されるホッパー30内に所定径以下の原料ポ
リマー粒子のみを通過させるスクリーン31を設け、この
スクリー31の上方に回転刃32を配設し、ホッパー30側壁
に該回転刃32との間で原料ポリマー１を破砕する固定刃
33を取付け、更にポッパー30の天井部には破砕された原
料ポリマー粒子表面に防着剤を含んだ空気を吹付けるノ
ズル34を設けている。
すなわち、第２図から明らかなように、ホッパー30内
で、原料ポリマー１はスクリーン31を通過可能な大きさ
になるまで粉砕される。そして、粉砕された粒子から順
にスクリーン31を通過する。そのため、粉砕機３におい
て、スクリーン31を通過する前の粒子に、防着剤を含ん
だ空気を吹き付ける必要がある。具体的には、第２図に
示すように粉砕機３において、原料ポリマー１を粒子に
粉砕しつつ、この原料ポリマー粒子の表面に、防着剤を
含んだ空気をノズル34から吹き付けて、原料ポリマー粒
子の表面を防着剤でコーティングすることになる。尚、
ノズル34についてはホッパー30の側壁等で設けてもよ
い。
で、原料ポリマー１はスクリーン31を通過可能な大きさ
になるまで粉砕される。そして、粉砕された粒子から順
にスクリーン31を通過する。そのため、粉砕機３におい
て、スクリーン31を通過する前の粒子に、防着剤を含ん
だ空気を吹き付ける必要がある。具体的には、第２図に
示すように粉砕機３において、原料ポリマー１を粒子に
粉砕しつつ、この原料ポリマー粒子の表面に、防着剤を
含んだ空気をノズル34から吹き付けて、原料ポリマー粒
子の表面を防着剤でコーティングすることになる。尚、
ノズル34についてはホッパー30の側壁等で設けてもよ
い。
以上の如き構成からなる装置によってゴム練り生地を
連続的に製造する方法を以下に述べる。
連続的に製造する方法を以下に述べる。
先ず原料ポリマー１を適当な大きさ截断する。原料ポ
リマー１としてはIR、NR、SBR、BR、EPDM、IIR、NBR、C
R、CSM、ACM、CHC、FKM、Ｕ等各種原料を用いることが
できる。
リマー１としてはIR、NR、SBR、BR、EPDM、IIR、NBR、C
R、CSM、ACM、CHC、FKM、Ｕ等各種原料を用いることが
できる。
そして適当な大きさとなった原料ポリマー１を粉砕機
３をホッパー30内に投入し、回転刃32と固定刃33によっ
て直径10mm以下の原料ポリマー粒子に粉砕し、この原料
ポリマー粒子表面に防着剤をコーティングする。コーテ
ィングの方法としては、ホッパー30内を正圧状態とし、
前記ノズル34から防着剤を含んだ空気を原料ポリマー粒
子に吹き付けることで行う。尚、粉砕した原料ポリマー
粒子は自重によってスクリーンを通過するようにし、減
圧吸引は行わない。仮りに減圧吸引することで原料ポリ
マー粒子をしてスクリーン31を通過せしめるようにする
と、原料ポリマー粒子よりも先に防着剤が吸引され、原
料ポリマー粒子の表面に防着剤が効率よく付着しないこ
ととなる。これに対し本発明のよう正圧状態において防
着剤を含む空気を吹き付けるようにすれば、防着剤を無
駄なく付着させることができる。具体的には原料ポリマ
ー１に対し1wt％以下の防着剤を使用するだけで足り
る。
３をホッパー30内に投入し、回転刃32と固定刃33によっ
て直径10mm以下の原料ポリマー粒子に粉砕し、この原料
ポリマー粒子表面に防着剤をコーティングする。コーテ
ィングの方法としては、ホッパー30内を正圧状態とし、
前記ノズル34から防着剤を含んだ空気を原料ポリマー粒
子に吹き付けることで行う。尚、粉砕した原料ポリマー
粒子は自重によってスクリーンを通過するようにし、減
圧吸引は行わない。仮りに減圧吸引することで原料ポリ
マー粒子をしてスクリーン31を通過せしめるようにする
と、原料ポリマー粒子よりも先に防着剤が吸引され、原
料ポリマー粒子の表面に防着剤が効率よく付着しないこ
ととなる。これに対し本発明のよう正圧状態において防
着剤を含む空気を吹き付けるようにすれば、防着剤を無
駄なく付着させることができる。具体的には原料ポリマ
ー１に対し1wt％以下の防着剤を使用するだけで足り
る。
以上の如くして原料ポリマーを粉砕して直径10m以下
の防着処理がなされた原料ポリマー粒子を得たならば、
所定時間以内（例えば24時間以内）に原料ポリマー粒子
とカーボン、オイル及び加硫剤を含む添加剤をブレンダ
ー８内に入れて混合し、これを混練機９でもって練り合
せ、シート状のゴム練り生地10として押出す。
の防着処理がなされた原料ポリマー粒子を得たならば、
所定時間以内（例えば24時間以内）に原料ポリマー粒子
とカーボン、オイル及び加硫剤を含む添加剤をブレンダ
ー８内に入れて混合し、これを混練機９でもって練り合
せ、シート状のゴム練り生地10として押出す。
尚、図示例にあっては、原料ポリマー粒子に正圧状態
で防着剤を吹き付けるようにしたが、ある程度ブロッキ
ングにくい材料については、防着剤の付着工程を省略
し、直ちにカーボン等を原料ポリマー粒子表面に付着さ
せることでブロッキングを防止すようにしてもよい。
で防着剤を吹き付けるようにしたが、ある程度ブロッキ
ングにくい材料については、防着剤の付着工程を省略
し、直ちにカーボン等を原料ポリマー粒子表面に付着さ
せることでブロッキングを防止すようにしてもよい。
（発明の効果） 以上に説明した如く本発明によれば、均質なゴム練り
生地を１回の練り工程で連続的に製造することができ
る。また少量（例えば2kg）から多量（例えば10ton）ま
で任意のロットサイズのゴム練り生地を同一工程で製造
することができ、生産性が大幅に向上する。
生地を１回の練り工程で連続的に製造することができ
る。また少量（例えば2kg）から多量（例えば10ton）ま
で任意のロットサイズのゴム練り生地を同一工程で製造
することができ、生産性が大幅に向上する。
また、原料ポリマー粒子に防着剤を含んだ空気を吹き
付けることにより、粒子の表面を防着剤でコーティング
するので、少量の防着剤で満遍なくコーティングするこ
とができる。このため、防着剤の使用量が少なくてす
み、また、原料ポリマー粒子がブロッキングすることを
確実に防止できる。
付けることにより、粒子の表面を防着剤でコーティング
するので、少量の防着剤で満遍なくコーティングするこ
とができる。このため、防着剤の使用量が少なくてす
み、また、原料ポリマー粒子がブロッキングすることを
確実に防止できる。
更に、原料ポリマーを粉砕しつつ、原料ポリマー粒子
に防着剤を含んだ空気を吹き付けるので、粉砕途中の原
料ポリマーの表面が常に防着剤でコーティングされるこ
とになる。このため、粉砕途中の原料ポリマー同士がブ
ロッキングすることがないので、粉砕効率が高まり。し
かも、粉砕途中の原料ポリマーに空気を吹き付けるの
で、粉砕中に生じた熱を吹き付け空気で冷却することが
でき、その結果、粉砕効率がより一層高まる。
に防着剤を含んだ空気を吹き付けるので、粉砕途中の原
料ポリマーの表面が常に防着剤でコーティングされるこ
とになる。このため、粉砕途中の原料ポリマー同士がブ
ロッキングすることがないので、粉砕効率が高まり。し
かも、粉砕途中の原料ポリマーに空気を吹き付けるの
で、粉砕中に生じた熱を吹き付け空気で冷却することが
でき、その結果、粉砕効率がより一層高まる。
第１図は本発明方法の実施に用いるゴム練り生地製造装
置の概略図、第２図は粉砕機の要部断面図、第３図は従
来方法に実施に使用する製造装置の概略図である。 尚、図面中１は原料ポリマー、３は粉砕機、４はカーボ
ン供給装置、５はオイル供給装置、８はブレンダー、９
は混練機、10はゴム練り生地である。
置の概略図、第２図は粉砕機の要部断面図、第３図は従
来方法に実施に使用する製造装置の概略図である。 尚、図面中１は原料ポリマー、３は粉砕機、４はカーボ
ン供給装置、５はオイル供給装置、８はブレンダー、９
は混練機、10はゴム練り生地である。
Claims (1)
- 【請求項１】原料ポリマーを10mmを越えない粒径の粒子
に粉砕しつつ、この原料ポリマー粒子に防着剤を含んだ
空気を吹き付けて原理ポリマー粒子の表面を防着剤でコ
ーティングすると工程と、防着処理がなされた原料ポリ
マー粒子に添加剤を添加する工程と、添加剤を付した原
料ポリマー粒子を混練する工程とからなることを特徴と
するゴム練り生地製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62248667A JP2571581B2 (ja) | 1987-10-01 | 1987-10-01 | ゴム練り生地製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62248667A JP2571581B2 (ja) | 1987-10-01 | 1987-10-01 | ゴム練り生地製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6490227A JPS6490227A (en) | 1989-04-06 |
| JP2571581B2 true JP2571581B2 (ja) | 1997-01-16 |
Family
ID=17181545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62248667A Expired - Lifetime JP2571581B2 (ja) | 1987-10-01 | 1987-10-01 | ゴム練り生地製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2571581B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006080028A1 (en) * | 2005-01-28 | 2006-08-03 | Dennis K J | A method of embossing design over pvc, latex or rubber backed brush mats or polypropylene mats in a dual temperature press |
| CN112543697A (zh) * | 2018-08-03 | 2021-03-23 | 德雷斯勒集团有限两合公司 | 用于粉碎塑料及用于从该塑料生产粉状材料的方法和设备 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4847934A (ja) * | 1971-10-21 | 1973-07-07 | ||
| AU508463B2 (en) * | 1975-07-03 | 1980-03-20 | Bayer Aktiengesellschaft and C-unter Papenmeier KG | Pulverulent rubber mixture |
| JPS6049566B2 (ja) * | 1982-07-27 | 1985-11-02 | 住友ゴム工業株式会社 | ペレツト状ゴムの自動ミキシングシステム |
| JPS61118426A (ja) * | 1984-11-13 | 1986-06-05 | Shinko Sangyo:Kk | 糸ゴムの製造方法 |
| JPS61229510A (ja) * | 1985-04-05 | 1986-10-13 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | ゴム−無機繊維組成物の製法 |
| JPS61263709A (ja) * | 1985-05-17 | 1986-11-21 | Tokai Rubber Ind Ltd | 天然ゴムの加工方法 |
| JPS61263710A (ja) * | 1985-05-17 | 1986-11-21 | Tokai Rubber Ind Ltd | 天然ゴムの加工方法 |
-
1987
- 1987-10-01 JP JP62248667A patent/JP2571581B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6490227A (en) | 1989-04-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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