JP2550268B2 - 溶接管の成形方法および成形スタンド - Google Patents
溶接管の成形方法および成形スタンドInfo
- Publication number
- JP2550268B2 JP2550268B2 JP4256709A JP25670992A JP2550268B2 JP 2550268 B2 JP2550268 B2 JP 2550268B2 JP 4256709 A JP4256709 A JP 4256709A JP 25670992 A JP25670992 A JP 25670992A JP 2550268 B2 JP2550268 B2 JP 2550268B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- forming
- metal strip
- vertical
- width direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気抵抗溶接法、ある
いは、その他の溶接法にて、所定の幅の金属帯を連続的
にロール成形、溶接する、溶接管の製造ラインにおける
寸法精度の良好な溶接管を成形するための成形方法、お
よび成形スタンドに関するものである。
いは、その他の溶接法にて、所定の幅の金属帯を連続的
にロール成形、溶接する、溶接管の製造ラインにおける
寸法精度の良好な溶接管を成形するための成形方法、お
よび成形スタンドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、電気抵抗溶接鋼管などの溶接管
を製造する製造工程においては、所定の幅の鋼帯が、複
数のブレークダウンロール、サイドロール、フィンパス
ロールなどからなる成形ロール群に連続的に供給され、
然かる後に、スクイズロールで高周波溶接他の溶接を施
されることによって製造される。
を製造する製造工程においては、所定の幅の鋼帯が、複
数のブレークダウンロール、サイドロール、フィンパス
ロールなどからなる成形ロール群に連続的に供給され、
然かる後に、スクイズロールで高周波溶接他の溶接を施
されることによって製造される。
【０００３】この方法は、連続で製造可能なため、高能
率で、低コストであることが大きな利点である。このた
め、機械構造用管、ボイラー管、油井管、各種配管など
幅広く用いられており、最近では、薄肉管、厚肉管、高
張力管などの要求も増加している。さらに、高級管指向
として高寸法精度の確保が強く望まれている。
率で、低コストであることが大きな利点である。このた
め、機械構造用管、ボイラー管、油井管、各種配管など
幅広く用いられており、最近では、薄肉管、厚肉管、高
張力管などの要求も増加している。さらに、高級管指向
として高寸法精度の確保が強く望まれている。
【０００４】しかし、これらの薄肉管、厚肉管や高張力
管を従来法によって成形した場合、形状不良が生じるよ
うになる。つまり、図９に示すような、エッジフォーミ
ングをする初期成形過程の上下一対のブレークダウンロ
ールにおける成形において、被成形材のエッジ部の曲げ
不足などの問題が生じるようになる。
管を従来法によって成形した場合、形状不良が生じるよ
うになる。つまり、図９に示すような、エッジフォーミ
ングをする初期成形過程の上下一対のブレークダウンロ
ールにおける成形において、被成形材のエッジ部の曲げ
不足などの問題が生じるようになる。
【０００５】これに対して、図１０に示すような、エッ
ジフォーミングの際に、被成形材の中央部付近を製品と
逆の曲率に曲げ、両端部を製品と同じ側に曲げる、いわ
ゆるＷベンド法が実用化されている。この方法の効果に
ついては、例えば、塑性加工学会発行の昭和６０年度塑
性加工春期講演会論文集、ｐ５１９に紹介されている。
ジフォーミングの際に、被成形材の中央部付近を製品と
逆の曲率に曲げ、両端部を製品と同じ側に曲げる、いわ
ゆるＷベンド法が実用化されている。この方法の効果に
ついては、例えば、塑性加工学会発行の昭和６０年度塑
性加工春期講演会論文集、ｐ５１９に紹介されている。
【０００６】また、特開平０１−０４４２１７号公報に
は、エッジフォーミングのための成形スタンドの水平ロ
ールの下孔型ロールを二つのロールから構成し、かつ、
金属帯進行方向への傾斜角を調整可能とすることによ
り、厚肉材でも薄肉材でもエッジ部の成形を十分に行う
ことを可能とする方法が記載されている。
は、エッジフォーミングのための成形スタンドの水平ロ
ールの下孔型ロールを二つのロールから構成し、かつ、
金属帯進行方向への傾斜角を調整可能とすることによ
り、厚肉材でも薄肉材でもエッジ部の成形を十分に行う
ことを可能とする方法が記載されている。
【０００７】一方、このような金属管をロール成形、溶
接によって製造する過程においては、手持ちロールの削
減によるロールコストの削減、ロール組み替え頻度の低
減によるライン稼働率の向上などを目的として、管径の
異なった金属帯に対して、ロール共用性の可能な成形ロ
ールが望まれている。これに対して、特開昭６２−１６
６０２７号公報に示すようなロールが考案されており、
実用化されている。
接によって製造する過程においては、手持ちロールの削
減によるロールコストの削減、ロール組み替え頻度の低
減によるライン稼働率の向上などを目的として、管径の
異なった金属帯に対して、ロール共用性の可能な成形ロ
ールが望まれている。これに対して、特開昭６２−１６
６０２７号公報に示すようなロールが考案されており、
実用化されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記に示したように、
従来の成形方法におけるエッジフォーミングを行なう図
９のようなブレークダウンロールにおいては、特に、薄
肉管、厚肉管や高張力管を成形しようとする場合におい
て、形状不良の問題が生じる。なお、この形状不良を解
消するために、後段のフィンパスロール１９でエッジフ
ォーミングを強化しようとした場合には、図１１に示す
ようなエッジ部の増肉１５が大きくなり、寸法精度を阻
害する要因となる。
従来の成形方法におけるエッジフォーミングを行なう図
９のようなブレークダウンロールにおいては、特に、薄
肉管、厚肉管や高張力管を成形しようとする場合におい
て、形状不良の問題が生じる。なお、この形状不良を解
消するために、後段のフィンパスロール１９でエッジフ
ォーミングを強化しようとした場合には、図１１に示す
ようなエッジ部の増肉１５が大きくなり、寸法精度を阻
害する要因となる。
【０００９】また、図１０に示した、Ｗベンド方式のブ
レークダウンロールにおいては、エッジ部の曲げ力の確
保が十分に得られるため、従来法に比べエッジ部の曲げ
を行なうことができるが、被成形材と上ロールとの接触
開始点からロール直下に至るまでの成形過程において、
上ロールと被成形材が局部的に接触するために、図１２
に示すような圧痕１６が生じ易く、肉厚精度を阻害する
要因となっている。さらに、この方法においても、上ロ
ールの設計肉厚よりもある程度以上大あるいは小の厚肉
管、薄肉管を成形する場合の形状不良を根本的に解決し
得るものではなく、成形肉厚共用性の範囲を拡大するに
は至っていない。
レークダウンロールにおいては、エッジ部の曲げ力の確
保が十分に得られるため、従来法に比べエッジ部の曲げ
を行なうことができるが、被成形材と上ロールとの接触
開始点からロール直下に至るまでの成形過程において、
上ロールと被成形材が局部的に接触するために、図１２
に示すような圧痕１６が生じ易く、肉厚精度を阻害する
要因となっている。さらに、この方法においても、上ロ
ールの設計肉厚よりもある程度以上大あるいは小の厚肉
管、薄肉管を成形する場合の形状不良を根本的に解決し
得るものではなく、成形肉厚共用性の範囲を拡大するに
は至っていない。
【００１０】これに対して、前記特開平０１−０４４２
１７号公報では、通常のエッジフォーミング法に比べ、
被成形材とロールの接触が連続的に変化するため、圧痕
などの軽減が期待できる。しかしながら、この技術で
は、下ロールを傾斜することにより金属帯は固定した上
ロールに順次接触するように成形されるため、曲げ曲率
の内径はいずれの肉厚のものであっても一定であり、結
果として肉厚により曲げ曲率外径が異なることになり、
肉厚共用性の範囲に制限がある。また、外径に対するロ
ール共用性は有していない。
１７号公報では、通常のエッジフォーミング法に比べ、
被成形材とロールの接触が連続的に変化するため、圧痕
などの軽減が期待できる。しかしながら、この技術で
は、下ロールを傾斜することにより金属帯は固定した上
ロールに順次接触するように成形されるため、曲げ曲率
の内径はいずれの肉厚のものであっても一定であり、結
果として肉厚により曲げ曲率外径が異なることになり、
肉厚共用性の範囲に制限がある。また、外径に対するロ
ール共用性は有していない。
【００１１】一方、特開昭６２−１６６０２７号公報に
示すロールは、幅広い管外径範囲のロール共用性を有す
るもの、ロール曲率が連続的に変化しているため、金属
帯とロールの接触が局部的となり易く、形状不良などの
問題を有するため、特に、厚肉管の成形には適していな
い。
示すロールは、幅広い管外径範囲のロール共用性を有す
るもの、ロール曲率が連続的に変化しているため、金属
帯とロールの接触が局部的となり易く、形状不良などの
問題を有するため、特に、厚肉管の成形には適していな
い。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の第１項は、所定
の幅の金属帯をロール成形、溶接する溶接管の製造ライ
ンにおける成形方法において、金属帯幅方向に二分割さ
れた金属帯端部曲げ成形用の上ロールとして配置した、
金属帯の内表面と接触する水平ロールを、鉛直方向を旋
回軸として旋回、固定させ、さらに、金属帯の外表面と
接触し曲げ曲率を形成するための下ロールとして垂直ロ
ールを配置し、この垂直ロールを、金属帯幅方向水平軸
を旋回軸として傾斜させた状態で、上記金属帯を成形す
ることを特徴とする溶接管の成形方法である。
の幅の金属帯をロール成形、溶接する溶接管の製造ライ
ンにおける成形方法において、金属帯幅方向に二分割さ
れた金属帯端部曲げ成形用の上ロールとして配置した、
金属帯の内表面と接触する水平ロールを、鉛直方向を旋
回軸として旋回、固定させ、さらに、金属帯の外表面と
接触し曲げ曲率を形成するための下ロールとして垂直ロ
ールを配置し、この垂直ロールを、金属帯幅方向水平軸
を旋回軸として傾斜させた状態で、上記金属帯を成形す
ることを特徴とする溶接管の成形方法である。
【００１３】また、本発明の第２項は、所定の幅の金属
帯をロール成形、溶接する溶接管の製造ライン・初期成
形ロール群において、金属帯端部曲げ成形用の上ロール
として、水平ロールを金属帯幅方向に二分割してライン
両側に配置し、上記水平ロールが、鉛直方向を旋回軸と
してロール位置設定調整、および、板幅方向の位置調整
をすることが可能であり、さらに、曲げ曲率を形成する
ための下ロールとしてライン両側に垂直ロールを配置
し、上記垂直ロールが、金属帯幅方向水平軸を旋回軸と
してロール位置調節、および板幅方向の位置調整を可能
とすることを特徴とする溶接管の成形スタンドである。
帯をロール成形、溶接する溶接管の製造ライン・初期成
形ロール群において、金属帯端部曲げ成形用の上ロール
として、水平ロールを金属帯幅方向に二分割してライン
両側に配置し、上記水平ロールが、鉛直方向を旋回軸と
してロール位置設定調整、および、板幅方向の位置調整
をすることが可能であり、さらに、曲げ曲率を形成する
ための下ロールとしてライン両側に垂直ロールを配置
し、上記垂直ロールが、金属帯幅方向水平軸を旋回軸と
してロール位置調節、および板幅方向の位置調整を可能
とすることを特徴とする溶接管の成形スタンドである。
【００１４】
【作用】本発明においては、エッジフォーミングを目的
とするブレークダウンスタンドにおいて、金属帯の板幅
方向に二分割された、エッジフォーミングを目的とする
上ロールとしてライン両側に配置された水平ロールを、
鉛直方向を旋回軸として旋回、固定させた状態で、金属
帯を成形することによって、薄肉管から厚肉管まで、寸
法精度良く成形することが可能である。これは、図２、
図３に示すように、上ロールである水平ロールを旋回す
ることにより、ロール直下近傍において、金属帯内面部
と接触する水平ロールは、成形をうける金属帯の曲げ部
において連続的に接触して成形されるため、成形過程に
おいて、従来法のように局部的な接触が発生しないため
である。また、水平ロールの旋回角を変化することによ
り、ロール直下近傍の上ロール履歴によって形成される
曲率が変化するため、被成形材である金属帯の肉厚に応
じたギャップ履歴を構成することができ、薄肉材から厚
肉材までの肉厚範囲に対し、精度良く成形することが可
能である。
とするブレークダウンスタンドにおいて、金属帯の板幅
方向に二分割された、エッジフォーミングを目的とする
上ロールとしてライン両側に配置された水平ロールを、
鉛直方向を旋回軸として旋回、固定させた状態で、金属
帯を成形することによって、薄肉管から厚肉管まで、寸
法精度良く成形することが可能である。これは、図２、
図３に示すように、上ロールである水平ロールを旋回す
ることにより、ロール直下近傍において、金属帯内面部
と接触する水平ロールは、成形をうける金属帯の曲げ部
において連続的に接触して成形されるため、成形過程に
おいて、従来法のように局部的な接触が発生しないため
である。また、水平ロールの旋回角を変化することによ
り、ロール直下近傍の上ロール履歴によって形成される
曲率が変化するため、被成形材である金属帯の肉厚に応
じたギャップ履歴を構成することができ、薄肉材から厚
肉材までの肉厚範囲に対し、精度良く成形することが可
能である。
【００１５】さらに、下ロールを縦ロール化することに
より、縦ロールの材料への反力の分力が被成形材である
金属帯の幅方向圧縮力として作用するため、水平ロール
の材料への作用力が軽減化されるため、材料圧痕抑制に
対してより有利となる作用を有している。
より、縦ロールの材料への反力の分力が被成形材である
金属帯の幅方向圧縮力として作用するため、水平ロール
の材料への作用力が軽減化されるため、材料圧痕抑制に
対してより有利となる作用を有している。
【００１６】なお、水平軸を旋回軸として垂直ロールの
傾斜角を調整することにより垂直ロールによって形成さ
れる曲率を変化させることが可能である。従って、垂直
ロールの傾斜角、及び、水平ロール、垂直ロールの幅方
向位置を調整することによって、製品管径の異なる金属
帯に対して、ロール共用性を有している。
傾斜角を調整することにより垂直ロールによって形成さ
れる曲率を変化させることが可能である。従って、垂直
ロールの傾斜角、及び、水平ロール、垂直ロールの幅方
向位置を調整することによって、製品管径の異なる金属
帯に対して、ロール共用性を有している。
【００１７】
【実施例】以下に、図１〜図７に示す実施例に基づい
て、本発明を詳細に説明する。図１は、本発明を適用し
たロールの例の正面図、平面図、側面図、および斜視図
を示すものである。ここで、下ロールとして配置された
垂直ロール２は、成形される金属帯１０のエッジ部の成
形曲率に応じて傾斜角αd が決定される。また、金属帯
板幅、曲げ長さに応じて、両側の水平ロール幅方向位
置、垂直ロール幅方向位置が決定される。さらに、金属
帯１０の肉厚に応じて、上ロールとして配置された水平
ロール１の旋回角αu が決定される。
て、本発明を詳細に説明する。図１は、本発明を適用し
たロールの例の正面図、平面図、側面図、および斜視図
を示すものである。ここで、下ロールとして配置された
垂直ロール２は、成形される金属帯１０のエッジ部の成
形曲率に応じて傾斜角αd が決定される。また、金属帯
板幅、曲げ長さに応じて、両側の水平ロール幅方向位
置、垂直ロール幅方向位置が決定される。さらに、金属
帯１０の肉厚に応じて、上ロールとして配置された水平
ロール１の旋回角αu が決定される。
【００１８】図２は、金属帯の肉厚、曲げ曲率に応じて
旋回角、傾斜角を設定した場合のロール直下近傍のロー
ルギャップの履歴の例を示したものである。また、図３
は、ロールギャップの履歴に応じた金属帯の変形状況の
例を示したものである。
旋回角、傾斜角を設定した場合のロール直下近傍のロー
ルギャップの履歴の例を示したものである。また、図３
は、ロールギャップの履歴に応じた金属帯の変形状況の
例を示したものである。
【００１９】図４は、本発明を適用したエッジベンドス
タンドの正面図例を示すものである。ロール支持梁部材
７は、上ロール軸受材３を垂直保持しており、上ロール
支持梁部材７は、圧下スクリュー軸９により、垂直方向
に移動、固定が可能な構造となっている。また、上ロー
ル支持材５は、梁部材７内に設置された、図に無いねじ
軸回転、あるいは、図に無いレール上のスライドブラケ
ットの摺動により、幅方向に移動、固定できる構造とな
っている。さらに、上ロール軸受材３は、図に無いギヤ
駆動等の方法により、鉛直軸を軸芯として旋回、固定が
可能な構造となっている。
タンドの正面図例を示すものである。ロール支持梁部材
７は、上ロール軸受材３を垂直保持しており、上ロール
支持梁部材７は、圧下スクリュー軸９により、垂直方向
に移動、固定が可能な構造となっている。また、上ロー
ル支持材５は、梁部材７内に設置された、図に無いねじ
軸回転、あるいは、図に無いレール上のスライドブラケ
ットの摺動により、幅方向に移動、固定できる構造とな
っている。さらに、上ロール軸受材３は、図に無いギヤ
駆動等の方法により、鉛直軸を軸芯として旋回、固定が
可能な構造となっている。
【００２０】垂直ロール軸受材４は、図に無いギヤ駆動
などの方法により、垂直ロール支持台６内において幅方
向の位置調整が可能である。一方、垂直ロール支持台６
は、図に無いギヤ駆動などの方法により、鉛直軸を軸芯
として、ロールスタンド２０に固定された縦ロール旋回
摺動台８内を傾斜、固定可能な構造となっている。
などの方法により、垂直ロール支持台６内において幅方
向の位置調整が可能である。一方、垂直ロール支持台６
は、図に無いギヤ駆動などの方法により、鉛直軸を軸芯
として、ロールスタンド２０に固定された縦ロール旋回
摺動台８内を傾斜、固定可能な構造となっている。
【００２１】なお、必要に応じて、図５に示すように、
板幅方向中央部における金属帯１０中央部位置に、金属
帯１０の中央部を保持するための中央部上下ロール１
１，１２を設置することも可能である。
板幅方向中央部における金属帯１０中央部位置に、金属
帯１０の中央部を保持するための中央部上下ロール１
１，１２を設置することも可能である。
【００２２】図６は、降伏応力２９４N/mm2 、φ５０．
８mmで、厚み２mm（ａ）と１０mm（ｂ）相当の帯鋼のエ
ッジフォーミングに対して、それぞれ本発明を適用した
場合と、適用しない場合の単スタンド成形後の曲率分
布、および肉厚分布を示したものである。従来法では、
薄肉材で曲げ不足、厚肉材で曲げ部圧痕が発生している
が、本発明を適用したものでは、非常に良好な形状が得
られている。
８mmで、厚み２mm（ａ）と１０mm（ｂ）相当の帯鋼のエ
ッジフォーミングに対して、それぞれ本発明を適用した
場合と、適用しない場合の単スタンド成形後の曲率分
布、および肉厚分布を示したものである。従来法では、
薄肉材で曲げ不足、厚肉材で曲げ部圧痕が発生している
が、本発明を適用したものでは、非常に良好な形状が得
られている。
【００２３】さらに、図７は、上記と同一ロールを用い
て旋回角を調整することにより、同材質、φ３４．０×
ｔ５mm相当の帯鋼のエッジフォーミングを実施した後の
曲率、肉厚分布を示す。ほぼ設定通りの成形が実施され
ており、形状も良好であることが分かる。
て旋回角を調整することにより、同材質、φ３４．０×
ｔ５mm相当の帯鋼のエッジフォーミングを実施した後の
曲率、肉厚分布を示す。ほぼ設定通りの成形が実施され
ており、形状も良好であることが分かる。
【００２４】なお、上下ロールによって構成されるギャ
ップの履歴にさらに自由度を付与し、幅広い範囲の肉
厚、管径の適した調整を可能とするために、必要に応じ
て、図８に示すように、水平ロール１の旋回中心と垂直
ロール２の旋回中心の長手方向位置をずらして固定、あ
るいは調整可能としても良い。図におけるａが両ロール
旋回中心間の長手方向距離を示している。
ップの履歴にさらに自由度を付与し、幅広い範囲の肉
厚、管径の適した調整を可能とするために、必要に応じ
て、図８に示すように、水平ロール１の旋回中心と垂直
ロール２の旋回中心の長手方向位置をずらして固定、あ
るいは調整可能としても良い。図におけるａが両ロール
旋回中心間の長手方向距離を示している。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、金属帯
を連続的にロール成形、溶接して溶接管を製造する際
に、エッジフォーミングのための初期成形過程のブレー
クダウンロール装置において、被成形材の肉厚精度を阻
害することなく、エッジ曲げを実施することができ、さ
らに、管径の異なった金属帯の成形に対して、ロール共
用性を有するといった効果がある。
を連続的にロール成形、溶接して溶接管を製造する際
に、エッジフォーミングのための初期成形過程のブレー
クダウンロール装置において、被成形材の肉厚精度を阻
害することなく、エッジ曲げを実施することができ、さ
らに、管径の異なった金属帯の成形に対して、ロール共
用性を有するといった効果がある。
【図１】本発明を適用したロール例の正面図、平面図、
側面図、および斜視図。
側面図、および斜視図。
【図２】本発明を適用した場合の成形曲率、肉厚に応じ
て設定された上下ロールギャップ履歴例を示す図。
て設定された上下ロールギャップ履歴例を示す図。
【図３】ロール直下近傍の金属帯成形進行状況を示す
図。
図。
【図４】本発明を適用した成形装置例を示す図。
【図５】本発明を適用した成形装置の他の例を示す図。
【図６】本発明を適用した場合と、しない場合の単スタ
ンド成形後の曲率および肉厚分布例。
ンド成形後の曲率および肉厚分布例。
【図７】図６と同一ロールを用いて旋回角を調整した場
合の成形後の曲率、肉厚分布例。
合の成形後の曲率、肉厚分布例。
【図８】本発明を適用した場合の水平ロール旋回中心と
垂直ロール中心間の長手方向距離を付与した例。
垂直ロール中心間の長手方向距離を付与した例。
【図９】従来法のエッジベンドロールの断面例。
【図１０】Ｗベンド方式ブレークダウンロールの例。
【図１１】寸法精度を悪化させるエッジ増肉の例を示す
金属帯の断面図。
金属帯の断面図。
【図１２】同じく寸法精度を悪化させる曲げ部圧痕の例
を示す金属帯の断面図。
を示す金属帯の断面図。
１ 上ロール ２ 下ロール ３ 上ロール軸受材 ４ 下ロール軸受材 ５ 上ロール支持台 ６ 下ロール支持台 ７ 上ロール支持梁部材 ８ 垂直ロール旋回摺動台 ９ 圧下スクリュー軸 １０ 金属帯（被成形材） １１ 中央部上ロール １２ 中央部下ロール １５ エッジ部増肉 １６ 曲げ部圧痕 １９ フィンパスロール ２０ ロールスタンド
Claims (2)
- 【請求項１】 所定の幅の金属帯をロール成形、溶接す
る溶接管の製造ラインにおける成形方法において、金属
帯幅方向に二分割された金属帯端部曲げ成形用の上ロー
ルとして配置した、金属帯の内表面と接触する水平ロー
ルを、鉛直方向を旋回軸として旋回、固定させ、さら
に、金属帯の外表面と接触し曲げ曲率を形成するための
下ロールとして垂直ロールを配置し、この垂直ロール
を、金属帯幅方向水平軸を旋回軸として傾斜させた状態
で、上記金属帯を成形することを特徴とする溶接管の成
形方法。 - 【請求項２】 所定の幅の金属帯をロール成形、溶接す
る溶接管の製造ライン・初期成形ロール群において、金
属帯端部曲げ成形用の上ロールとして、水平ロールを金
属帯幅方向に二分割してライン両側に配置し、上記水平
ロールが、鉛直方向を旋回軸としてロール位置設定調
整、および、板幅方向の位置調整をすることが可能であ
り、さらに、曲げ曲率を形成するための下ロールとして
ライン両側に垂直ロールを配置し、上記垂直ロールが、
金属帯幅方向水平軸を旋回軸としてロール位置調節、お
よび板幅方向の位置調整を可能とすることを特徴とする
溶接管の成形スタンド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4256709A JP2550268B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 溶接管の成形方法および成形スタンド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4256709A JP2550268B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 溶接管の成形方法および成形スタンド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106249A JPH06106249A (ja) | 1994-04-19 |
| JP2550268B2 true JP2550268B2 (ja) | 1996-11-06 |
Family
ID=17296381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4256709A Expired - Fee Related JP2550268B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 溶接管の成形方法および成形スタンド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2550268B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102407253A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-04-11 | 天津市飞奥达风能设备有限公司 | 活动胎具卷板机 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU4547696A (en) * | 1996-01-31 | 1997-08-22 | Nakata Manufacturing Co., Ltd. | Forming roll for pipe mill and clamp |
| KR100792750B1 (ko) * | 2001-10-31 | 2008-01-11 | 주식회사 포스코 | 선재압연기 가이드의 클램프장치 |
| CN102151724B (zh) * | 2010-11-25 | 2013-01-09 | 电子科技大学 | 直缝焊管笼式成型工艺的花型设计方法 |
| CN102179432A (zh) * | 2011-03-05 | 2011-09-14 | 烟台新科钢结构有限公司 | 一种u型槽辊弯成形机 |
| CN102248038A (zh) * | 2011-06-23 | 2011-11-23 | 安徽中瑞机床制造有限公司 | 一种四柱式钢管预弯机 |
-
1992
- 1992-09-25 JP JP4256709A patent/JP2550268B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102407253A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-04-11 | 天津市飞奥达风能设备有限公司 | 活动胎具卷板机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06106249A (ja) | 1994-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0250594B2 (en) | Forming roll for pipe mills and forming method and apparatus using same | |
| JP2550268B2 (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JP2624608B2 (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JP2642575B2 (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JPH0312977B2 (ja) | ||
| JPH0732049A (ja) | Ｕｏｅ鋼管の成形方法 | |
| JPH05317979A (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JP3520608B2 (ja) | 溶接管の製造方法および装置 | |
| US5878614A (en) | Finn pass forming device for forming seam welded steel pipes and roller device available for forming seam welded steel pipes of a plurality of sizes | |
| JPH05309422A (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| US5704243A (en) | Forming method and forming stand for welded pipes | |
| JPH0441021A (ja) | 溶接管の製造装置 | |
| JP3328392B2 (ja) | 溶接管の成形方法 | |
| EP0623403A1 (en) | Method of forming welded pipe and forming stand therefor | |
| JPS62166027A (ja) | パイプミル用成形ロ−ル | |
| JP3332217B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形方法 | |
| JPH04182034A (ja) | 溶接鋼管の帯板縁部成形ロール | |
| JP3332216B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形装置及び成形方法 | |
| JP3241997U (ja) | ロール曲げ成形装置 | |
| JPH0417727B2 (ja) | ||
| JP4187662B2 (ja) | 高加工性溶接管の製造方法 | |
| JP3305088B2 (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JPS62158529A (ja) | パイプミルにおける帯鋼中心部の成形方法及びその装置 | |
| JPH02104419A (ja) | 溶接管の製造装置 | |
| JPH0929342A (ja) | 電縫鋼管のフィンパス成形装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960625 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |