JP2525203B2

JP2525203B2 - 珪酸カルシウム板の製造法及び装置

Info

Publication number: JP2525203B2
Application number: JP62203287A
Authority: JP
Inventors: 努井手; 偉濱田; 正博河合
Original assignee: NIPPON INSULATION KK
Current assignee: NIPPON INSULATION KK
Priority date: 1987-08-14
Filing date: 1987-08-14
Publication date: 1996-08-14
Anticipated expiration: 2011-08-14
Also published as: JPS6445602A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、珪酸カルシウム板の抄造法による製造法及
び装置に関する。

従来の技術とその問題点従来珪酸カルシウム板を抄造法により製造することは
公知であり、例えば珪酸カルシウム結晶等を含む水性ス
ラリーを抄造し、得られる抄造シートをメーキングロー
ル等に巻き取り展開して積層プレスすることにより製造
されている。ところが、このような抄造法で厚い板を製
造しようとすると、メーキングロールに巻き取られたシ
ート積層体を展開して板にする際にずれが生ずるを免が
れ得ず、しかもメーキングロールに巻き取られている間
に各シートは余剰に脱水されてしまうため、これを積層
してプレスしてもシート間の接合強度が低下し層間剥離
を起こし易いものしか得られない等の欠点が生じ、この
為に実質上25mm以上の厚さを有する珪酸カルシウム板を
得ることは困難であった。

一方湿式プレス法によれば、厚みのある珪酸カルシウ
ム板を製造し得るが、強度が不充分であり、殊に厚肉板
では各部均等な強度のものが得難いという傾向が大とな
る。また、珪酸原料と石灰質原料を含む原料スラリーを
成形して蒸熱処理する方法では、該スラリーの嵩が低い
ため軽量のものが得られず、耐火性も充分でなく、しか
も厚肉板では強度が不足し且つ不均一なものとなってし
まう。

問題点を解決するための手段本発明者は、上記従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究
を重ね本発明を完成した。

即ち本発明は、ａ）珪酸原料及び石灰質原料から成る珪酸カルシウム
製造用原料、ｂ）珪酸カルシウム準結晶又はｃ）珪酸カ
ルシウム結晶二次粒子及び繊維質物質を含む水性スラリ
ーを抄造し、得られるシートを折り重ねつつ任意の厚さ
に積層し、このシート積層体を加圧成形し、更に上記
ａ）珪酸原料及び石灰質原料又はｂ）珪酸カルシウム準
結晶を含む水性スラリーを用いた場合には上記成形体を
蒸熱処理することを特徴とする珪酸カルシウム板の製造
法、及び珪酸カルシウム結晶二次粒子若しくは準結晶又はその
原料物質及び繊維質物質を含む水性スラリーを抄造する
抄造部、抄造シートを連続して移送する抄造シートの移
送部及び移送された抄造シートを加圧成形する加圧成形
部を備えた珪酸カルシウム板を製造する装置において、
抄造シートの移送部に抄造シートを下向きに垂下誘導す
る誘導部、該誘導部下方に設けられ抄造シートの移送方
向と同方向に且つ移送速度と同調して往復動してシート
を折り重ねつつ任意の厚さに積層する折り重ね部を備
え、積層されたシートを加圧成形するべくしたことを特
徴とする珪酸カルシウム板の製造装置に係るものである。

本発明によれば、軽量且つ高強度で断熱性に優れた珪
酸カルシウム板を連続的に容易に製造でき、また所望に
よりその肉厚を従来法に比して任意に大幅に大きくする
ことができ、しかも得られる肉厚成形板は大きな且つ均
一な強度を有し、また層間剥離を伴うこともなく、従っ
て建材等の用途に好適に使用できる。実際に本発明によ
れば厚み25mm以上、殊に40mm以上の厚肉板を容易に製造
でき、得られる厚肉板は各部均一な高い強度を有する。

本発明では、抄造原料として珪酸原料及び石灰質原料
を含む珪酸カルシウム製造用の原料水性スラリー又は珪
酸カルシウム二次粒子若しくは準結晶を含む珪酸カルシ
ウムの水性スラリーを使用する。

珪酸カルシウム製造用の原料スラリーに使用される珪
酸原料としては公知のものが何れも使用でき、例えば、
天然無定形珪酸、珪砂、珪石、シリカゲル、シリカフラ
ワー（フェロシリコンダスト等）、ホライトカーボン、
珪藻土、湿式リン酸製造プロセスで副生する珪フッ化水
素酸と水酸化アルミニウムとを反応させて得られるシリ
カ等を挙げることができる。また石灰原料としても公知
のものが何れも使用でき、例えば生石灰、消石灰、カー
バイト滓、セメント等を挙げることができる。これら珪
酸原料及び石灰質原料は夫々単独でもしくは２種以上混
合して使用できる。珪酸原料と石灰質原料との使用割合
は特に制限されないが、通常CaC/SiO₂比（モル比）が0.
7〜1.15程度となるようにすればよい。上記珪酸原料及
び石灰質原料に水を加えることにより珪酸カルシウム製
造用の原料スラリーが得られる。水の添加量はスラリー
固形分に対し５重量倍以上、好ましくは10〜50重量倍程
度である。本発明では、上記珪酸原料と石灰質原料との
原料スラリーをそのまま抄造原料として使用できる。

本発明においては、上記原料スラリーを公知の方法に
従って常圧下又は加圧下に加熱してゲル化することによ
り珪酸カルシウム準結晶の水性スラリーとし、これを抄
造原料として使用してもよい。このような準結晶として
は、例えば、CSH（Ｉ）、CSH（II）、トベルモライトゲ
ル等の準結晶等が含まれる。

更に上記珪酸カルシウム製造用の原料スラリーを、例
えば、特広昭53−12526号、特開昭53−146997号等の公
知の方法に従い水熱合成反応させることにより、ゾノト
ライト結晶、トベルモライト結晶等の珪酸カルシウム結
晶の二次粒子の水性スラリーとし、本発明の抄造原料と
して使用してもよい。上記水熱合成反応は、原料スラリ
ーを撹拌下加圧加熱することにより行なわれ、通常4kg/
cm²以上、好ましくは６〜30kg/cm²程度の飽和水蒸気圧
下で、通常0.5〜20時間程度行なわれる。好適な反応条
件は得ようとする結晶二次粒子の種類により異なるが、
ゾノトライト結晶の二次粒子を合成しようとする場合に
はCaO/SiO₂比が0.90〜1.15程度となるように珪酸原料及
び石灰質原料を配合した原料スラリーを８〜30kg/cm²程
度で、またトベルモライト結晶を合成しようとする場合
には該モル比を0.7〜0.9程度とし４〜20kg/cm²程度で反
応させるのがよい。またゾノトライト結晶を更に800〜1
250℃好ましくは1000〜1250℃程度で焼成することによ
り、その形状（二次粒子）を変化させることなく、これ
を構成する結晶をβ−ワラストナイト転移でき、これを
水に分散させることにより−ワラストナイト二次粒子を
含む本発明の抄造原料を得ることができる。

本発明では、上記珪酸原料及び石灰質原料を含む珪酸
カルシウム製造用の原料水性スラリー、珪酸カルシウム
結晶二次粒子若流下しくは準結晶の水性スラリーに更に
繊維質物質を配合して、抄造原料とする。珪酸カルシウ
ム結晶二次粒子若しくは準結晶の水性スラリーに繊維質
物質を配合するに当っては、スラリーに直接繊維質物質
を配合してもよいし又は予め原料スラリーに繊維質物質
を配合しておいてもよい。

繊維質物質は、本発明珪酸カルシウム板に不燃性及び
高強度を付与し、製造時の抄造性を良好にする。繊維質
物質としては、公知の有機質繊維及び無機質繊維を使用
条件に応じて何れも使用できる。有機質繊維としては、
例えば、木材パルプ、古紙パルプ、ノットカス、麻、、
レーヨン等のセルロース繊維、ホリアミド、ポリエステ
ル、ビニロン、アラミド、ポリオレフィン等の合成繊維
等を挙げることができる。無機質繊維としては、例え
ば、岩綿、石綿、スラグウール、ガラス繊維、シリカフ
ァイバー、セラミックファイバー、アルミナファイバ
ー、炭素繊維、無機フィスカー等を挙げることができ
る。これら繊維質物質は単独でもしくは２種以上混合し
て使用できる。繊維質物質の添加量は通常水性スラリー
中の全固形分量の２〜30重量％程度、好ましくは２〜20
重量％程度、より好ましくは５〜15重量％程度とするの
がよい。２重量％未満では、抄造シートの強度が低下
し、これを折り重ねる際に折曲部に割れが生ずる虞れが
ある。また30重量％を越えると有機質繊維では不燃性の
ものが得られなくなり、無機質のものではコスト高とな
る等好ましくない。

上記スラリーには、水性を高め抄造効率を高めるた
めに凝集剤を添加するのが好ましい。即ち、凝集剤の添
加によって、珪酸カルシウム二次粒子と繊維質物質とが
凝集されて安定なフロックの形成が可能となり、これに
よりスラリー中の固形分の水性が高められるとともに
得られる珪酸カルシウム板の強度が増大する。凝集剤と
しては、公知の凝集剤を何れも使用できる。該凝集剤に
はカチオン性凝集剤、アニオン性凝集剤及びノニオン性
凝集剤が包含される。カチオン凝集剤としては、例え
ば、ポリエチレイミン、ジアルキルアミン・エピクロル
ヒドリン重縮合物、ポリアミドアミン・エピクロルヒド
リン変性物、カチオン化ポリアクリルアミド等のカチオ
ン性高分子凝集剤、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミ
ニウム、アルミン酸ナトリウム、硫酸第１鉄、硫酸第２
熱、塩化第２鉄等のカチオン性無機凝集剤等を挙げるこ
とができる。アニオン凝集剤としては、例えば、ポリア
クリル酸アンモニウム、ポリアクリル酸ナトリウム等の
ポリアクリル酸塩、アクリルアミド・アクリル酸共重合
体等のアニオン性高分子凝集剤等を挙げることができ
る。また、ノニオン性凝集剤としては、例えば、ポリア
クリルアミド、ポリエチレンオキサイド等のノニオン性
高分子凝集剤等を挙げることができる。之等の内では、
分子量が数万程度のカチオン性高分子凝集剤、分子量が
数100万〜1000万程度のアニオン性高分子凝集剤及び分
子量が数100万〜1000万程度のノニオン性高分子凝集剤
が好ましい。更に上記アニオン性高分子凝集剤は、イオ
ン強度が1.5meq/g以下であるのが好ましい。ここでイオ
ン強度とは、アニオン性高分子凝集剤の水溶液にメチル
グリコールキト酸（カチオン試薬）を一定量加えた後該
水溶液のpHを10に調整し、次いで指示薬としてトルイジ
ンブルーを加え、ポリビニル硫酸カリウム水溶液（アニ
オン試薬）により滴定して中和当量を求め、次式で得ら
れた値をいう。

これら凝集剤は単独でもしくは２種以上混合して使用
できる。

上記業集剤の添加量は、カチオン性、アニオン性又は
ノニオン性凝集剤を単独では配合する場合には、水性ス
ラリー中の固形分100重量部に対しての1.5重量部以下好
ましくは0.05〜1.0重量部程度とすればよい。カチオン
性凝集剤とアニオン性又はノニオン性凝集剤とを併用す
る場合には、カチオン性凝集剤を水性スラリー中の固形
分100重量部に対して0.05〜1.0重量部程度、アニオン性
又はノニオン性凝集剤を0.01〜1.0重量部程度とし、且
つ両者の合計量が1.5重量部を越えないようにすればよ
い。尚、カチオン性凝集剤とアニオン性又はノニオン性
凝集剤とを併用する場合には、まずカチオン性凝集剤を
添加し、その後アニオン性又はノニオン性凝集剤を添加
するのが好ましい。

上記珪酸原料及び石灰質原料を含む珪酸カルシウム製
造用の原料水性スラリー及び珪酸カルシウム結晶二次粒
子又は準結晶の水性スラリーには必要に応じて更に、例
えば、合成樹脂、不活性物質、ベントナイト、パーライ
ト、天然ワラストナイト粉等を配合でき、それにより得
られる珪酸カルシウム板の強度、耐水性、耐熱性、不燃
性等が向上する。

合成樹脂は凝集剤とともに水性スラリーに添加される
か又は抄造されたシートに塗布される。合成樹脂と凝集
剤とを水性スラリーに添加する場合には、前記フロック
の強大化、強固化及び安定化を計り得、水性スラリーの
水性がより一層向上し、強度、耐水性等がより改善さ
れた成形板の製造が可能となる。また抄造されたシート
に塗布する場合には、合成樹脂は抄造された珪酸カルシ
ウム結晶相互の架橋による接着固定作用を発揮して製品
板の強度をより一層向上させるとともに、例えば数品の
切削加工時等に粉末が飛散したりするのを防止し、釘打
ちを容易にし且つ抜け難くするという利点が生じる。更
に製品の耐凍結融解性等をも向上させる。合成樹脂とし
ては、例えば、アクリル酸、酢酸ビニル、塩化ビニル等
のポリマーのエマルジョン、スチレン−ブタジエン系、
アクリロニトリル−ブタジエン系の天然及び／又は合成
ゴムラテックス、フェノール−メラミン樹脂等の熱硬化
性樹脂、その他の各種合成樹脂等を挙げることができ、
特に水溶性合成樹脂は、シートに塗布して用いるのが好
ましい。合成樹脂は１種又は２種以上を使用できる。

合成樹脂の添加量は、シートを抄造する前であっても
後であっても同様でよく、通常水性スラリーの固形分10
0重量部に対して通常３〜20重量部程度、好ましくは３
〜８重量部程度とすればよい。尚、抄造されたシートに
塗布する場合には、常法に従い例えば濃度20〜60重量％
程度の液状形態で使用される。

不活性物質は、得られる製品板の断熱性特に高温域で
の断熱性を改善する。不活性物質を配合するに当って
は、珪酸カルシウムの準結晶又は二次結晶スラリーに配
合してもよいが、水熱反応前の原料スラリーに配合する
のが好ましい。不活性物質としては、公知の炭素質原
料、炭化物、窒化物、珪化物、金属酸化物等を何れも使
用できる。具体的には、例えば、活性炭、木炭、石炭、
カーボンブラック、黒鉛等の炭素質物質、炭化珪素、炭
化硼素、炭化チタン等の炭化物、窒化珪素、窒化硼素、
窒化チタン等の窒化物、珪化カルシウム等の珪化物、酸
化鉄（ヘマタイト、マグネタイト等）、酸化チタン（ル
チル等）、酸化錫、酸化マンガン、酸化ジルコニウム、
イルメナイト、ジルコン、クロマイト、酸化セリウム、
酸化ランタン、酸化イットリウム、酸化ネオジム等の金
属酸化物等を挙げることができ、これらは１種又は２種
以上混合して用いることができる。不活性物質の粒径は
特に制限されないが、通常0.001〜120μｍ程度、好まし
くは0.001〜100μｍ程度とすればよい。不活性物質の添
加量は特に制限されず広い範囲から適宜選択すればよい
が、通常水性スラリーの全固形分の２〜70重量％程度、
好ましくは５〜50重量％程度とすればよい。

また、ベントナイト、パーライト、天然ワラストナイ
ト粉等の無機補強材乃至無機充填材を配合する場合、そ
の添加量は特に制限されないが、通常水性スラリーの全
固形分の５〜30重量％程度とすればよい。これらを配合
するに当っては、ベントナイト及びパーライトは水熱合
成反応後の珪酸カルシウム結晶スラリーに配合するのが
好ましく、天然ワラストナイト粉は原料スラリー、準結
晶スラリー及び結晶スラリーの何れに加えてもよい。

本発明においては上記珪酸カルシウム結晶製造用の原
料水性スラリー、珪酸カルシウム結晶二次粒子若しくは
準結晶の水性スラリー（以下特記しない限りこれらのス
ラリーを単に水性スラリーと総称する）を抄造する。抄
造に当って水性スラリー中の固形分濃度は広い範囲から
選び得るが、通常0.2〜３重量％程度とするのが好都合
である。0.2重量％未満では得られるシートの厚さが薄
くなってシートの強度が低下し、折り重ね時に割れが生
ずる虞れがある。また３重量％を越えると水性が低下
する傾向がある。

本発明においては、上記水性スラリーを常法に従い抄
造し、抄造シートを脱水しつつ連続的に移送してシート
の水分含量を調整し、シートを折り重ねつつ所定厚さに
積層し、このシート積層体を加圧成形する。即ち本発明
によれば、連続して移送されてくる抄造シートを所定の
シート巾を得るように予め設定された前後の折り重ね端
部にて折り重ね、所定の厚さに積層された時供給される
シートを切断することにより、各層の前後の折り重ね端
部を正確に一致させて状態（ずれがない状態）でシート
積層体を得ることができ、従ってメーキングロールを用
いる場合のようにロールから展開してシート積層体を得
る必要はなく、どんなに肉厚のものでもシート積層体の
端部を正確に一定にでき、しかも抄造シートの水分含量
の調整は上記折り重ね部への移送過程で容易に行なうこ
とができるから、メーキングロールを用いる場合のよう
に余剰に水分が脱水されてしまうこともない。斯くして
本発明方法によれば、引き続く加圧成形及び必要に応じ
て行なわれる蒸熱処理により、各部均一且つ大きな強度
を有する高強度の厚肉成形板を容易に製造することがで
きる。

本発明において抄造原料として珪酸カルシウム結晶の
二次粒子の水性スラリーを用いた時は、加圧成形により
目的とする珪酸カルシウム成形板を得ることができ、珪
酸カルシウムの準結晶のスラリー又は珪酸カルシウム製
造用の原料スラリーを用いた時には、加圧成形後蒸処理
することにより珪酸カルシウム成形板を得ることができ
る。上記蒸熱処理は常法に従えばよく、例えば、オート
クレーブ中で通常４〜20kg/cm²程度の飽和水蒸気圧下に
３〜20時間程度水蒸気養生すればよい。

本発明方法を実施するための本発明装置の好ましい具
体例として第１図に示す装置を挙げることができる。

該装置は、水性スラリーを抄造するためのシート抄造
部（Ａ）、抄造シートを脱水しつつ連続的に移送する抄
造シート移送部（Ｂ）、抄造シートの移送部（Ｂ）末端
に抄造シートを下向きに垂下誘導する誘導部（Ｃ）、前
記誘導部（Ｃ）下方に設けられた抄造シートの移送方向
と同方向に且つ移送速度と同調して往復動してシートを
所定の巾に折り重ねつつ積層する折り重ね部（Ｄ）、シ
ート積層体が所定厚さになった時折り重ね部（Ｄ）に供
給するシートを切断するための切断部（Ｅ）、折り重ね
部（Ｄ）で得られるシート積層体を移送するシート積層
体移送部（Ｆ）並びにシート積層体をプレスするための
プレス部（Ｇ）を備えている。

第１図に示される本発明装置において、抄造部（Ａ）
は水性スラリーを入れるフローボックス（１）、金網
（２）、水性スラリーを吸引脱水するため金網（２）上
に設けられた真空ボックス（３）及び水性スラリーをロ
ール加圧するためのクーチロール（４）を備えている。
尚第１図に示すのは短網式装置であるがそれに限定され
るものではなく、長網式、丸網式等の公知の装置を何れ
も使用できる。抄造部（Ａ）に引続き、抄造シートの移
送部（Ｂ）はフェルト（５）の無端ベルトから構成さ
れ、抄造シートを移送しつつ所望の水分含量まで脱水し
てシート水分含量を調整する。移送部（Ｂ）末端は遊離
端となっており、移送されたシートは自重で下向きに垂
下する垂下誘導部（Ｃ）となっている。垂下誘導部
（Ｃ）下方には折り重ね部（Ｄ）が設けられている。折
り重ね部（Ｄ）は、シート送り速度に同調してシート移
送方向に往復動するシート積層用無端ベルト（７）が備
えられている。該ベルト（７）上にはシートの受板
（８）が載置され、該受板（８）上にシートが所定巾に
折り重ねられて積層される。所定の厚さに折り重ねられ
たシートは後続の移送部（Ｆ）に受板（８）とともに移
送される。（９）は新たな受板（７′）を供給するため
の受板供給装置である。尚、シートの垂下誘導部（Ｃ）
の下方にはシートが所定厚さに積層された時シートする
ために切断部（Ｅ）であるカッター（10）が設けられて
いる。折り重ね部（Ｄ）の後続には積層体移送部（Ｆ）
として昇降式コンベア（11）及びシート積層体案内装置
（12）が、更にプレス部としてプレス装置（13）が設け
られている。

本発明珪酸カルシウム板は、例えば、第２図に示すよ
うに上記水性スラリー及び本発明装置を使用して以下に
ようにして製造される。

水性スラリーはフローボックス（１）中にためられた
後、エンドレスの金網（２）上に供給される。水性スラ
リーは金網（２）の移行に伴って過脱水され、更に金
網（２）の途中に設けられた真空ボックス（３）により
吸引脱水され、次いでクーチロール（４）によりロール
加圧されて抄造シートとなり、フェルト（５）上に移さ
れる。抄造シートはフェルト（５）上を移送されつつ脱
水され水分含量が調整される。その含水率は、通常100
〜700重量％程度、好ましくは250〜400重量％程度とす
るのがよい。100重量％未満では、後の加圧成形による
シート間の付着が不充分となり、層間剥離が生ずる恐れ
がある。また700重量％を越えると、シート強度が低下
して折り重なる時にシートが割れてしまう危険性があ
る。また、抄造シートの厚さは製品板の強度を考慮する
と、0.2〜3mm程度とするのがよい。0.2mm未満では抄造
シートの強度が低下して折り重ねが困難になり、また3m
mを越えると抄造性が悪くなり、何れの場合にも製品板
強度が低下する。従って、抄造シートの含水量及び厚み
が上記範囲内となるように、上記水性スラリーの固形分
濃度、吸引脱水の際の吸引圧、プレス脱水の際のプレス
圧等を適宜調整するのが好ましい。

フェルト（５）上に移された抄造シートは、垂下誘導
部（６）を介してシート積層用無端ベルト（７）上に設
けられた受板（８）上に徐々に落下していく。この際第
３図に示す様に（第３図に於ては矢印は受板（８）の動
きを示している）、シートは、まずシート送り速度に同
調してシート送り方向に往復動する積層用無端ベルト
（７）上の受板（８）の前端部に達し（第３図−ａ）、
ベルト（７）の前進移動とともに受板（８）上に載せら
れる（第３図−ｂ）。シートが受板（８）後端部に達し
た時、ベルト（７）は今迄とは反対の方向に即ち後退移
動する（第３図−ｃ）。この様な動作を繰り返すことに
より（第３図−d,e,f）、シートは受板（８）上にて折
り重なって積層される。この装置では受板（８）の前端
部及び後端部がシートの折り重ね端部となる。従って、
この位置を適当に設定することにより任意の巾のシート
が得られる。所定の積層枚数となったところで、カッタ
ー（10）によってシートが切断され、シート積層体は受
板（８）とともに例えば昇降式コンベア（11）に移され
ると同時に装置（９）から新たな受板（８′）が供給さ
れ、再びシートが積層される（第３図−g,h）。この場
合、シートの抄造速度とシート積層装置（７）の移動速
度とを同調させることにより、連続的にシート積層体を
製造できる。シート積層枚数は特に制限されず２枚以上
とすればよいが、通常20枚以上、厚板を必要と摺る場合
は30〜200枚程度とすればよい。例えば40mm程度の厚さ
の製品を得ようとすれば、シート積層枚数を適宜選択
し、珪酸カルシウム結晶の二次粒子の水性スラリーを用
いた場合には通常シート積層体の厚さが60〜160mm程度
となるように、また珪酸カルシウムの純結晶の水性スラ
リー或いは珪酸カルシウム結晶製造用の原料水性スラリ
ーを用いた場合には通常シート積層体の厚さが45〜120m
m程度となるようにすればよい。

上記で得られるシート積層体は、昇降式コンベア（1
1）及びシート積層体挿入機（12）を介してプレス装置
（13）に移送され、加圧成形される。加圧成形は常温で
行なってもよいが、100〜200℃の温度下にホットプレス
してもよい。珪酸カルシウムの二次粒子の水性スラリー
を使用したものは、加圧成形した後に乾燥するか又は加
圧成形と同時に乾燥することにより、本発明珪酸カルシ
ウム板が製造される。また珪酸カルシウムの準結晶の水
性スラリー又は珪酸カルシウム結晶製造用水性スラリー
を用いて製造されたシート積層体は加圧成形後、蒸熱処
理を施して乾燥させることにより、本発明珪酸カルシウ
ム板とすることができる。蒸熱処理方法については上述
した通りである。

かくして得られる本発明珪酸カルシウム板は、通常40
mm程度の厚みを有するように製造されるが、折り重ね枚
数、加圧成形時の圧力通を適宜選択することにより、強
度等を損なうことなく更に厚い板とすることができる。

発明の効果本発明によれば、軽量且つ高強度で断熱性に優れた珪
酸カルシウム板を連続的に容易に製造でき、また所望に
よりその肉厚を従来法に比して任意に大幅に大きくする
ことができ、しかも得られる肉厚成形板は大きな且つ均
一な強度を有し、また積層剥離を伴うこともなく、従っ
て特に建材等の用途の好適に使用できる。また、抄造さ
れたシートを積層する際にずれ等が生じないため、シー
トのロスを著るしく低減できる。

実施例以下に実施例を挙げ、本発明をより一層明瞭なものと
する。各例中「部」及び「％」とあるのは、特記がない
限り、夫々「重量部」及び「重量％」を示す。

実施例１約85℃の温水で消和した生石灰49部と珪石粉末51部
（CaO/SiO₂比1.0）とに、12倍量の水（1200部）を加え
て原料スラリーとし、15kg/cm³の圧力で撹拌下４時間水
熱合成反応させてゾノトライト結晶二次粒子を含む水性
スラリーを得た。

ゾノトライト結晶二次粒子の水性スラリー（固形分90
部）に、第１表に示す繊維質物質の所定量を添加した
後、水を加えてスラリー固形分濃度を1.0％に調整し
た。これに、カチオン性凝集剤〔ポリマスタ−Ｒ−60
7、伯東化学（株）製〕をスラリー固形分に対して0.1部
添加し、次いてアニオン製凝集剤〔ポリマスタ−Ｒ−62
3s、伯東化学（株）製〕をスラリー固形分に対して0.2
％添加した。得られた水性スラリーを、第２図に示す本
発明装置を用いて抄造並びに折り重ねて積層し、得られ
たシート積層体をホットプレスにて30kg/cm²及び40kg/c
m²の圧力下に加圧成形しながら乾燥させ、厚さ40mm及び
60mmの本発明珪酸カルシウム板を得た。

下記第１表に、各原料の配合割合、抄造されたシート
の各物性及び製品板の各物性を示す。

尚、第１表中、各原料としては夫々以下のものを用い
た。以下の実施例においても特記しない限り同様であ
る。

パルプ：クラフトパルプ（カナダ産）セラミック繊維：新日本製鉄（株）製ガラス繊維：旭ファイバーグラス（株）製また表中の製品板の密度及び曲げ強さは、JIS A9510
に準じて測定した。

実施例２実施例１で得られたゾノトライト結晶二次粒子の水性
スラリー（固形分90部）に、ガラス繊維２部、パルプ８
部及びアクリル樹脂〔SFC−300、大日本インキ（株）
製〕９部を添加した後、水を加えてスラリー固形分濃度
を2.0％に調整した。これに、カチオン性高分子凝集剤
〔サンフロックＣ−009P、三洋化成（株）製〕をスラリ
ー固形分に対して0.2部添加し、次いでアニオン性凝集
剤〔サンフロックAH−210P、三洋化成（株）製〕をスラ
リー固形分に対して0.1部添加した後、水を加えてスラ
リー固形分濃度を1.0％に調整した。この水性スラリー
を第２図に示す本発明装置を用いて厚さ約1mm、含水率3
50％の抄造シートとし更に折り重ねて厚さ9cmのシート
積層体とした。得られた積層シートをホットプレスにて
40kg/cm²の圧力下に加圧成形しながら乾燥させ、厚さ40
mm本発明珪酸カルシウム板を得た。実施例１と同様にし
て測定された製品板の密度は0.60g/cm³、曲げ強さは203
kg/cm²であった。

実施例３珪石粉末及び消石灰をCaO/SiO₂比が1.0となるように
配合し（80部）、これにパルプ５部、耐アルカリガラス
繊維〔ACS13S−400、日本電気硝子（株）製〕３部及び
実施例１で得られた珪酸カルシウム結晶の二次粒子12部
を添加し、水を加えて固形分濃度を1.0％とした。これ
に、カチオン性凝集剤〔ポリマスタ−Ｒ−607、伯東化
学（株）製〕をスラリー固形分に対して0.1部添加し、
次いでアニオン性凝集剤〔ポリマスタ−Ｒ−623s、伯東
化学（株）製〕をスラリー固形分に対して0.2部添加し
た。この珪酸カルシウム製造用の原料水性スラリーを第
２図に示す本発明装置を用いて厚さ約0.5mm、巾45cm、
含水率120％の抄造シートとし更に折り重ねて厚さ6cmの
積層シートとした。得られたシート積層体を20kg/cm²の
圧力下に加圧成形した後、オートクレーブ中にて10kg/c
m²の飽和蒸気圧下10時間蒸熱処理し、乾燥して圧さ40mm
の本発明珪酸カルシウム板を得た。実施例１と同様にし
て測定された製品板の密度は0.67g/cm³、曲げ強さは135
kg/cm²であった。

実施例４生石灰（CaO95％）80℃の温水中で消和して石灰乳を
得た。この石灰乳と平均粒径7.1μｍの径石粉末（SiO₂9
4％）とをCaO/SiO₂比が1.00となるように混合し、これ
に所定量（第２図に示す）の酸化チタン粉末（ルチル、
平均粒径1.2μｍ）及び水を添加して、全体の水量が固
形分の12倍量となるように混合してスラリーを得た。

これを飽和蒸気圧12kg/cm²、温度191℃でオートクレ
ーブ中で回転数40r.p.m.で撹拌しながら６時間水熱合成
反応を行なって結晶スラリーを得た。得られたスラリー
を100℃で24時間乾燥してＸ線回折したところ酸化チタ
ン粉末を添加したものについてはゾノトライト結晶とル
チル結晶のピークが認められた。

上記結晶スラリーにパルプ８％及びガラス繊維２％を
混合した後、更に水を加えてスラリー濃度を2.0％に調
整し、原料スラリーとした。カチオン性凝集剤〔ポリマ
スタ−Ｒ−607、伯東化学（株）製〕をスラリー固形分
に対して0.1部添加し、次いでアニオン性凝集剤〔ポリ
マスタ−Ｒ−623s、伯東化学（株）製〕をスラリー固形
分に対して0.2部添加し、更に水を加えてスラリー濃度
を1.0％に調整した。この水性スラリーを第２図に示す
本発明装置を用いて厚さ約0.7mm、含水率280％の抄造シ
ートとし更に折り重ねて厚さ6cmのシート積層体とし
た。得られた積層シートをホットプレスにて30kg/cm²の
圧力下に加圧成形しながら乾燥させ、厚さ40mmの本発明
珪酸カルシウム板を得た。

得られた製品板の密度、曲げ強さ、加熱線収縮率及び
熱伝導率を、JIS A9510に準じて測定した。但し、加熱
線収縮率は1000℃で３時間加熱後の値である。結果を第
２表に示す。

以上の結果から、本発明珪酸カルシウム板は抄造法に
よって製造された従来の珪酸カルシウム板に比べ著るし
い厚み（40mm）を有するにもかかわらず、軽量で優れた
強度及び断熱性を有することが判る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明珪酸カルシウム板製造装置の一例を示す
斜視図である。第２図は本発明珪酸カルシウム板の製造
工程の一例を示す概略図である。第３図は本発明の抄造
シートを折り重ねて積層する工程の概略図である。（Ａ）……シート抄造部（Ｂ）……抄造シート移送部（Ｃ）……誘導部（Ｄ）……折り重ね部（Ｅ）……切断部（Ｆ）……シート積層体移送部（Ｇ）……プレス部（１）……フローボックス（２）……金網（３）……真空ボックス（４）……クーチロール（５）……フェルト（６）……垂下誘導部（７）……シート積層用無端ベルト（８）……受板（９）……受板供給装置（10）……カッター（11）……昇降式コンベア（12）……積層シート案内装置（13）……プレス装置

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ａ）珪酸原料及び石灰質原料から成る珪酸
カルシウム製造用原料、ｂ）珪酸カルシウム準結晶又は
ｃ）珪酸カルシウム結晶二次粒子及び繊維質物質を含む
水性スラリーを抄造し、得られるシートを折り重ねつつ
任意の厚さに積層し、このシート積層体を加圧成形し、
更に上記ａ）珪酸原料及び石灰質原料又はｂ）珪酸カル
シウム準結晶を含む水性スラリーを用いた場合には上記
成形体を蒸熱処理することを特徴とする珪酸カルシウム
板の製造法。
【請求項２】珪酸カルシウム結晶二次粒子若しくは準結
晶又はその原料物質及び繊維質物質を含む水性スラリー
を抄造する抄造部、抄造シートを連続して移送する抄造
シートの移送部及び移送された抄造シートを加圧成形す
る加圧成形部を備えた珪酸カルシウム板を製造する装置
において、抄造シートの移送部に抄造シートを下向きに
垂下誘導する誘導部、該誘導部下方に設けられ抄造シー
トの移送方向と同方向に且つ移送速度と同調して往復動
してシートを折り重ねつつ任意の厚さに積層する折り重
ね部を備え、積層されたシートを加圧成形するべくした
ことを特徴とする珪酸カルシウム板の製造装置。