JP2513871Z - - Google Patents
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Description
【考案の詳細な説明】
産業上の利用分野
本考案は、面ファスナーとして好適に使用することができる不織布に関するも
のである。 従来の技術 従来から一般に知られている面ファスナーは表面に糸条がループを形成してい
る布帛と、表面に糸条がフックを形成している布帛を組とし、それぞれを密着固
定させたい部位に接着または縫製により固定して、ループの面とフックの面を互
いに圧着してループとフックの絡みつきを利用して結合させるようになっている
。 考案が解決しようとする課題 以上述べた従来の面ファスナーでは、ループを有する布帛と、フックを有する
布帛をそれぞれ固着させたい部分に接着あるいは縫製して用いなくてはならず、
特に固着させたいものがセルロース系短繊維不織布である場合には強度が保持で
きないため技術的に困難で、またディスポーザブル用途の多い不織布では別に面
ファスナーを接着あるいは縫製加工しなくてはならず、製造工程が増えるため経
済的にも不利であった。 本考案はこのような課題を解決するもので、フックを有する布帛に直接不織布
を圧着しての使用を可能とし、ループを有する布帛の使用を不要とするものであ
る。 課題を解決するための手段 この課題を解決するために本考案は、目付け１０〜２５ｇ／ｍ2の熱可塑性合
成繊維のスパンボンド不織布に、セルロース系短繊維不織布が交絡されて積層さ
れ、前記スパンボンド不織布は、バインダー処理や熱融着などの繊維の動きを拘
束させる処理が施されていないことにより各フィラメントが互いに固定されてい
ないように構成され、前記スパンボンド不織布を構成するフィラメントを、シー
ト状物の表面に糸条がフックを形成している布帛のフックにて係止させるように
構成され、前記セルロース系短繊維不織布が、使用時に人体に触れる部位に配置
されているようにしたものである。 本考案における熱可塑性合成繊維のスパンボンド不織布とは、ポリエステル、
ナイロン、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの通常の合成繊維用樹
脂を使用して製造したスパンボンド不織布であり、目付けが１０〜２５ｇ／ｍ2
の範囲にあるものである。目付けを１０〜２５ｇ／ｍ2にしたのは、目付けが１
０ｇ／ｍ2より小さいとフックに十分な強度で係止できないためであり、２５ｇ
／ｍ2より大きいとフックがスパンボンド不織布にからまりにくく係止できない
からである。 また、セルロース系短繊維とは、木綿や麻、レーヨンステープルである。なお
、木綿の場合は吸水性を付与するためコットンワックスを除去することを条件と
する。これらのセルロース系短繊維は、単独あるいは、２種以上を混合して用い
られ、不織布となされる。 スパンボンド不織布の製造方法としては、一般的な平衡配列法、交差配列法、
平衡交差配列法、ランダム法などを適用できるが、その際にはバインダーを用い
ない。また、スパンボンド不織布の製造後、熱融着など、繊維の動きを拘束させ
る処理は不織布表面が平滑になりフックに係合しにくくなり、行なわない。 スパンボンド不織布へのセルロース系短繊維不織布の積層方法は、ウォーター
ジェットスパンレース法による。すなわちスパンボンド不織布にセルロース系短 繊維よりなるウェブを積層させた後、ウォーターエンタングル機でジェット水流
を吹き付けることにより実施できる。その際、ジェットノズルは０．０５ｍｍ〜
０．５ｍｍの直径のノズルが適当であり、ジェットの水圧は２５ｋｇ／ｃｍ2〜
１５０ｋｇ／ｃｍ2が適切である。積層の厚さは、用途に応じて任意の厚さに変
えられるが、スパンボンドとの交絡には上記ウォータージェットのみを使用し、
バインダーを使用しないことを条件とする。 本考案における、表面に糸条がフックを形成している布帛は、通常の面ファス
ナーのフック側の布帛をそのまま用いることができる。 この不織布を面ファスナーとして使用する際には、不織布を固着したい箇所に
、表面に糸条がフックを形成している布帛を接着もしくは縫製により固定し、不
織布のスパンボンド側を前記フック面に圧着することにより固定できる。 第１図に本考案の不織布を布帛のフックに係合させた状態を示し、不織布１を
布帛２に押圧させたとき、不織布１のスパンボンド不織布３のスパンボンド部を
構成するフィラメント４が布帛２のフック５に取り外し可能に係合することにな
る。６は不織布１のセルロース系短繊維不織布である。 作用 上記構成により、熱可塑性合成繊維よりなるスパンボンドの各フィラメントが
互いに固定されていないため、従来の面ファスナーのフックのある布帛をそのま
ま用いても、そのフックがスパンボンドのフィラメントに容易に絡みつき、従来
の面ファスナーと同等の接着力が得られる。 実施例 以下、本考案の実施例について具体的に説明する。 実施例１ ポリエステルスパンボンド不織布（目付け１７ｇ／ｍ2、厚さ０．５０ｍｍ）
に吸水性レーヨン短繊維をスプレー法により吹き付けて交絡させ、目付け６０ｇ
／ｍ2の不織布を作成した。一方、木綿の基布に、３０ｄのポリプロピレン繊維
でフックを形成した布帛を作成し、この布帛をカッターシャツの衿の一部に縫い
付け、この布帛のフックに前記不織布を圧着して衿の汚れ防止カバーとした。一
日着用したが不織布の剥離もなく、衿の汚れの防止効果も十分であった。このシ ャツを洗濯後、再度不織布のカバーを取り付けて、着用を繰り返し良好な結果を
得た。 実施例２ ポリエステルスパンボンド不織布（目付け１５ｇ／ｍ2、厚さ０．３５ｍｍ）
に、あらかじめ精練漂白した木綿繊維をスパンレース法により交絡させて目付け
８０ｇ／ｍ2の不織布を得た。一方、ポリエステルの基布に、３０ｄのポリプロ
ピレン繊維でフックを形成した布帛を作成し、航空機の座席の上部に接着した。
前記不織布を３０ｃｍ×２６ｃｍの大きさにカットし、一辺を前記フックに圧着
してヘッドレストカバーとした使用した。１８時間使用後交換したところ容易に
交換できた。 考案の効果 以上のように本考案によれば、面ファスナーの片方として、従来からのフック
のある布帛を用い、この布帛のフックにスパンボンド不織布を構成するフィラメ
ントを係合させることにより、従来の面ファスナーと同様の効果を発揮してディ
スボーザブル用途で使用でき、面ファスナーとして固着可能な不織布製品を得る
ことが可能となった。
のである。 従来の技術 従来から一般に知られている面ファスナーは表面に糸条がループを形成してい
る布帛と、表面に糸条がフックを形成している布帛を組とし、それぞれを密着固
定させたい部位に接着または縫製により固定して、ループの面とフックの面を互
いに圧着してループとフックの絡みつきを利用して結合させるようになっている
。 考案が解決しようとする課題 以上述べた従来の面ファスナーでは、ループを有する布帛と、フックを有する
布帛をそれぞれ固着させたい部分に接着あるいは縫製して用いなくてはならず、
特に固着させたいものがセルロース系短繊維不織布である場合には強度が保持で
きないため技術的に困難で、またディスポーザブル用途の多い不織布では別に面
ファスナーを接着あるいは縫製加工しなくてはならず、製造工程が増えるため経
済的にも不利であった。 本考案はこのような課題を解決するもので、フックを有する布帛に直接不織布
を圧着しての使用を可能とし、ループを有する布帛の使用を不要とするものであ
る。 課題を解決するための手段 この課題を解決するために本考案は、目付け１０〜２５ｇ／ｍ2の熱可塑性合
成繊維のスパンボンド不織布に、セルロース系短繊維不織布が交絡されて積層さ
れ、前記スパンボンド不織布は、バインダー処理や熱融着などの繊維の動きを拘
束させる処理が施されていないことにより各フィラメントが互いに固定されてい
ないように構成され、前記スパンボンド不織布を構成するフィラメントを、シー
ト状物の表面に糸条がフックを形成している布帛のフックにて係止させるように
構成され、前記セルロース系短繊維不織布が、使用時に人体に触れる部位に配置
されているようにしたものである。 本考案における熱可塑性合成繊維のスパンボンド不織布とは、ポリエステル、
ナイロン、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの通常の合成繊維用樹
脂を使用して製造したスパンボンド不織布であり、目付けが１０〜２５ｇ／ｍ2
の範囲にあるものである。目付けを１０〜２５ｇ／ｍ2にしたのは、目付けが１
０ｇ／ｍ2より小さいとフックに十分な強度で係止できないためであり、２５ｇ
／ｍ2より大きいとフックがスパンボンド不織布にからまりにくく係止できない
からである。 また、セルロース系短繊維とは、木綿や麻、レーヨンステープルである。なお
、木綿の場合は吸水性を付与するためコットンワックスを除去することを条件と
する。これらのセルロース系短繊維は、単独あるいは、２種以上を混合して用い
られ、不織布となされる。 スパンボンド不織布の製造方法としては、一般的な平衡配列法、交差配列法、
平衡交差配列法、ランダム法などを適用できるが、その際にはバインダーを用い
ない。また、スパンボンド不織布の製造後、熱融着など、繊維の動きを拘束させ
る処理は不織布表面が平滑になりフックに係合しにくくなり、行なわない。 スパンボンド不織布へのセルロース系短繊維不織布の積層方法は、ウォーター
ジェットスパンレース法による。すなわちスパンボンド不織布にセルロース系短 繊維よりなるウェブを積層させた後、ウォーターエンタングル機でジェット水流
を吹き付けることにより実施できる。その際、ジェットノズルは０．０５ｍｍ〜
０．５ｍｍの直径のノズルが適当であり、ジェットの水圧は２５ｋｇ／ｃｍ2〜
１５０ｋｇ／ｃｍ2が適切である。積層の厚さは、用途に応じて任意の厚さに変
えられるが、スパンボンドとの交絡には上記ウォータージェットのみを使用し、
バインダーを使用しないことを条件とする。 本考案における、表面に糸条がフックを形成している布帛は、通常の面ファス
ナーのフック側の布帛をそのまま用いることができる。 この不織布を面ファスナーとして使用する際には、不織布を固着したい箇所に
、表面に糸条がフックを形成している布帛を接着もしくは縫製により固定し、不
織布のスパンボンド側を前記フック面に圧着することにより固定できる。 第１図に本考案の不織布を布帛のフックに係合させた状態を示し、不織布１を
布帛２に押圧させたとき、不織布１のスパンボンド不織布３のスパンボンド部を
構成するフィラメント４が布帛２のフック５に取り外し可能に係合することにな
る。６は不織布１のセルロース系短繊維不織布である。 作用 上記構成により、熱可塑性合成繊維よりなるスパンボンドの各フィラメントが
互いに固定されていないため、従来の面ファスナーのフックのある布帛をそのま
ま用いても、そのフックがスパンボンドのフィラメントに容易に絡みつき、従来
の面ファスナーと同等の接着力が得られる。 実施例 以下、本考案の実施例について具体的に説明する。 実施例１ ポリエステルスパンボンド不織布（目付け１７ｇ／ｍ2、厚さ０．５０ｍｍ）
に吸水性レーヨン短繊維をスプレー法により吹き付けて交絡させ、目付け６０ｇ
／ｍ2の不織布を作成した。一方、木綿の基布に、３０ｄのポリプロピレン繊維
でフックを形成した布帛を作成し、この布帛をカッターシャツの衿の一部に縫い
付け、この布帛のフックに前記不織布を圧着して衿の汚れ防止カバーとした。一
日着用したが不織布の剥離もなく、衿の汚れの防止効果も十分であった。このシ ャツを洗濯後、再度不織布のカバーを取り付けて、着用を繰り返し良好な結果を
得た。 実施例２ ポリエステルスパンボンド不織布（目付け１５ｇ／ｍ2、厚さ０．３５ｍｍ）
に、あらかじめ精練漂白した木綿繊維をスパンレース法により交絡させて目付け
８０ｇ／ｍ2の不織布を得た。一方、ポリエステルの基布に、３０ｄのポリプロ
ピレン繊維でフックを形成した布帛を作成し、航空機の座席の上部に接着した。
前記不織布を３０ｃｍ×２６ｃｍの大きさにカットし、一辺を前記フックに圧着
してヘッドレストカバーとした使用した。１８時間使用後交換したところ容易に
交換できた。 考案の効果 以上のように本考案によれば、面ファスナーの片方として、従来からのフック
のある布帛を用い、この布帛のフックにスパンボンド不織布を構成するフィラメ
ントを係合させることにより、従来の面ファスナーと同様の効果を発揮してディ
スボーザブル用途で使用でき、面ファスナーとして固着可能な不織布製品を得る
ことが可能となった。
【図面の簡単な説明】
第１図は本考案の説明図である。
１…不織布、２…布帛、３…スパンボンド不織布、４…フィラメント、５…フ
ック、６…セルロース系短繊維不織布。
ック、６…セルロース系短繊維不織布。
Claims (1)
- 【実用新案登録請求の範囲】 １．目付け１０〜２５ｇ／ｍ2の熱可塑性合成繊維のスパンボンド不織布に、
セルロース系短繊維不織布が交絡されて積層され、前記スパンボンド不織布は、
バインダー処理や熱融着などの繊維の動きを拘束させる処理が施されていないこ
とにより各フィラメントが互いに固定されていないように構成され、前記スパン
ボンド不織布を構成するフィラメントを、シート状物の表面に糸条がフックを形
成している布帛のフックにて係止させるように構成され、前記セルロース系短繊
維不織布が、使用時に人体に触れる部位に配置されていることを特徴とする不織
布。
Family
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