JP2510229B2 - ピアシング装置における加工デ―タの作成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ピアシング装置に適用される加工データの
作成方法に関する。

（従来の技術） 電子回路の多層基板に使用されるグリーンシート等の
シート材には、上下の層を接続するためのスルーホール
を形成する必要がある。

そこで、上記シート材にピアシング加工を施す装置が
例えば特願昭62-135831号によって提案されている。

この装置は、上型に複数体のパンチを配列させ、かつ
打抜き作動させるべきパンチを選択するために上記各パ
ンチのそれぞれについてパンチ選択用アクチュエータを
設けたプレス機構と、上記プレス機構によってピアシン
グ加工が施されるシート材を該プレス機構に対して位置
決めするXYテーブルとを有している。

この装置における上記XYテーブルの位置決めおよびパ
ンチの選択は、CAD等より与えられるNCデータに基づい
て行なわれる。

すなわち、上記シート材の予定加工位置の座標を示す
NCデータが各プレスストローク毎におけるXYテーブルの
位置決めデータおよびパンチのオンオフデータに変換さ
れ、これらのデータに基づいてテーブルの移動およびパ
ンチ選択用アクチュエータのオンオフ制御が行なわれ
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、上記XYテーブルは、Ｘ方向可動体とＹ方向
可動体とを有している。いま、上記Ｘ方向可動体上にＹ
方向可動体が配置されたXYテーブルを考えると、シート
材をＹ方向に移動させる場合にはＹ方向可動体のみが移
動させることになるが、該シート材をＸ方向に移動させ
る場合には、Ｘ方向可動体とともにＹ方向可動体もＸ方
向に移動される。これは、上記のような構成のテーブル
の場合、Ｙ方向移動時よりもＸ方向移動時の方が慣性の
大きいことを意味し、したがって加工精度と加工効率を
向上する上では、できるだけＸ方向の移動回数を少なく
することが望ましい。

本発明は、以上の点を考慮したピアシング加工を行な
うことができる加工データの作成方法を提供することを
目的としている。

〔問題点を解決するための手段および作用〕

本発明は、シート材に対する各パンチの担当加工領域
を設定するステップと、上記各パンチと、それらのパン
チについての上記各担当加工領域内における予定加工位
置とのなすＸ方向距離をそれぞれ求めるとともに、それ
らのＸ方向移動距離を小さい順に配列させるステップ
と、上記配列された各Ｘ方向距離を順次０にさせる上記
XYテーブルの移動量を上記各プレスストローク毎におけ
る上記テーブルのＸ方向移動量として求めるステップ
と、上記各パンチより上記配列されたＸ方向距離だけ離
れた各Ｙ方向ライン上の加工位置に基づいて、上記各プ
レスストローク毎におけるXYテーブルのＹ方向移動量
と、それらのパンチについての上記アクチュエータのオ
ンン、オフデータとを求めるステップとを有し、これに
よってXYテーブルのＸ方向移動回数を可及的に小さくし
た形で加工を行なわせる加工データを得ることができ
る。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本発明の実施例を説明する。

第１図は、ピアシング装置の一例を示す。このピアシ
ング装置は、XYテーブル11およびプレス機構12を有した
機構部10と、この機構部10を制御するコントローラ20と
からなっている。

上記XYテーブル11は、固定配置された案内板111と、
この案内板111の案内溝111aによってＸ方向に案内され
る案内板112と、この案内板112の案内溝112aによってＹ
方向に案内されるワーク載置台113とを有している。こ
のXYテーブル11では、案内板112およびワーク載置台113
がそれぞれＸ方向可動体およびＹ方向可動体として機能
し、これらの作動に伴ってワーク載置台113がXY平面上
を移動する。

第６図は、ピアシング加工を施すべきグリーンシート
等のシート材30を示している。同図に示すように、この
シート材30は四角状の枠体40によってその周囲が固定支
持されている。

このシート材30は、ハンドリングロボット等のワーク
供給手段によって上記ワーク載置台113上の所定位置に
載置される。

その後、ワーク載置台113がＹ方向に移動され、これ
によって未加工シート材30がプレス機構12内に搬入され
る。そして、このプレス機構12がストローク作動する度
に予めプログラムされた予設定距離だけテーブル11がＸ
方向およびＹ方向に移動され、これによってシート材30
の予定位置にピアシング加工が施される。

ここで、上記プレス機構12の構成および作用について
説明する。第２図に示す如く、このプレス機構12では上
型121の上方にシリンダブロック122が位置され、このシ
リンダブロック122にパンチ選択用のエアシリンダ123が
縦横（マトリクス状）に配列されている。なお、この実
施例では第１図に示したＸおよびＹ方向にそれぞれ８
列、つまり計64個配列させてある。

上型121には、上記各シリンダ123に対向する部位にパ
ンチ24が配列設置されている。これらのパンチ124は上
下動可能に支承され、常時はバネ125によって図示する
位置まで上昇されている。

第２図は、シリンダブロック122がプレスストローク
の上死点に位置された状態を示し、この状態において上
記エアシリンダ123が選択作動される。すなわち、打抜
き作動されるパンチ124に対応するエアシリン123にエア
が供給され、これによってそのピストンロッド123aが伸
張される。

同図では、左右のシリンダ123にエアが供給された状
態が示されている。エアが供給されたシリンダ123のロ
ッド123aは、その先端がパンチ124の上端面に接する位
置まで伸張され、このときのロッド123aの先端面と上型
121の上面間には間隔ｌが形成される。

前記XYテーブル11によって未加工シート材30が下型12
6のダイプレート127上に位置されると、カム128の回転
に伴なう押下力によってシリンダブロック122が下動さ
れ、このとき上型121およびストリッパプレート129も同
時に下動される。

上型121は、ストリッパプレート129の下面がシート材
30に接した時点でその下動が停止され、その後バネ130
に抗してシリンダブロック122のみが下動する。そし
て、第３図に示すように、第２図に示した間隔ｌが消失
する位置までシリンダブロック122が下動すると、現在
伸張状態にあるピストンロッド123aの下方に位置したパ
ンチ124のみがバネ125に抗して押下され、同図に示す如
く、この押下されたパンチ124によってシート材30が打
抜かれる。

なお、同図はプレス機構12が下死点まで作動された状
態を示す。

第４図は、コントローラ20の構成を例示している。CA
D等よりコントローラ20に与えられるNCデータは、基本
的にはシート材30の予定加工位置の座標を示すデータの
集合であり、このNCデータは同図に示すマイクロコンピ
ュータ201内のメモリに入力される。

シート材30の予定加工位置にピアシング加工を施すに
は、各プレスサイクル毎に上記テーブル11を位置決めす
るためのテーブル位置決めデータと、打抜き作動させる
パンチを上記各プレスサイクル毎に選択するためのシリ
ンダオンオフデータとを加工用データとして必要とす
る。

ところで第１図に示したような構成をもつXYテーブル
11の場合、ワーク載置台113のＹ方向移動は、慣性をあ
まり伴なうことなく高速に行なうことができる。なぜな
ら、台113のみを移動させればよいからである。これに
対し、ワーク載置台113のＸ方向への移動は、案内板112
とワーク載置台113の一体移動であることから、その移
動を高速で行なった場合、慣性の影響で機械振動を発生
して位置決め誤差を生じる虞がある。

それゆえ、加工精度と加工効率の向上を図るために
は、できるだけXYテーブル11のＸ方向移動回数および移
動量が少なくなるように上記テーブル位置決めデータを
作成する必要がある。

第５図は、以上の点を考慮した加工データを上記NCデ
ータに基づいて作成するための本発明の実施例を示す。
なお、同図に示すデータ作成手順は、上記マイクロコン
ピュータ201、または外部の加工データ作成装置によっ
て実行される。

いま前記プレス機構12の各パンチ124を124−1,124−
2,…124−ｎとすると、第５図に示す加工データの作成
手順では、まずそれらのパンチ124−ｉ（ｉ＝1,2,…
ｎ）についての担当加工領域Ａ−ｉが決定される（ステ
ップ100）。

第７図においてハッチングを付した部位は、シート材
30を格子状に分割した場合におけるパンチ124−ｉの担
当加工領域Ａ−ｉを示し、この領域Ａ−ｉは、座標X
_imin〜X_imaxの区間と座標Y_imin〜Y_imaxの区間で囲まれ
ている。

上記各パンチ124−１〜124−ｎの担当加工区域Ａ−１
〜Ａ−ｎの決定後、プロセッサ201は個々の加工領域に
シート材１の加工位置の割り振りを行なう。つまり、シ
ート材１の各予定加工位置の座標は予めNCデータとして
与えられるので、それらの座標に基づいて個々の領域に
おける予定加工位置の座標を認識する処理が実行される
（ステップ101）。

いま、第７図に示した領域Ａ−ｉに存在する予定加工
位置のＸ座標を小さい順に配列させた場合、 X_imin≦X_i1＜X_i2＜…＜X_im＜X_imax …（１） と表わされ、またＸ座標X_ij（ｊ＝１〜ｍ）を通るＹラ
イン上の予定加工位置のＹ座標を小さい順に配列された
場合、 X_imin≦Y_ij-1＜Y_ij-2＜…＜Y_ij-k＜X_iJmax …（２） と表わされる。つまり、領域Ａ−ｉには以下に示すよう
な加工位置の座標が存在する。

（X_i1′Y_i1-1），（X_i1′Y_i1-2），… （X_i2′Y_i2-1），（X_i2′Y_i2-2），… ……… （X_im′Y_im-1），（X_im′Y_im-2），… なお、第８図には、領域Ａ−１およびＡ−２における
各予定加工位置が例示されている。

第５図に示したステップ102では、パンチ124−ｉの座
標（X_i ^*，Y_i ^*）が X_i ^*＝X_imin−ε …（３） Y_i ^*＝Y_imin−ε …（４） ただし、ε＞０ の如く初期化され、かつ後述する値ｌがｌ＝１に初期化
される。なお、第７図に示すパンチ124−ｉの位置は、
上式（３），（４）によって初期化された座標をもつ。

次のステップ103では、各プレスサイクルにおけるＸ
方向テーブル移動量ΔＸを求めるための下式（５）に示
す演算と、パンチ274−ｉのＸ方向座標X_i ^*を更新するた
めの下式（６）に示す演算とが実行される。

ただし、X_ij＞X_i ^* X_i ^*＝X_i ^*＋ΔＸ …（６） 上式（５）の右辺に示すMin（X_ij−X_i ^*）は、領域Ａ
−ｉにおける各予定加工位置のＸ座標X_ij（X_i1，X_i2…X
_im）とパンチ274−ｉの現在のＸ座標X_i ^*とのなす距離の
最小値を求めることを意味し、 はｊを変化させたときのX_i ^*との距離の最小値を求める
ことを意味する。また はｉを１からｎまで変化させた場合の の最小値を求めることを意味する。

いま、説明を容易にするため領域Ａ−ｉが第８図に例
示された領域Ａ−１およびＡ−２のみであるとすると、
この場合、領域Ａ−１では距離（X_ij−X₁ ^*）として（X
₁₁−X₁ ^*），（X₁₂−X₁ ^*），（X₁₃−X₁ ^*）および（X₁₄−
X₁ ^*）が存在し、それらの距離の最小値は（X₁₁−X₁ ^*）
となる。また領域Ａ−２では、距離（X_ij−X_i ^*）として
（X₂₁−X₂ ^*），（X₂₂−X₂ ^*）および（X₂₃−X₂ ^*）が存在
し、それらの距離の最小値は（X₂₁−X₂ ^*）である。そし
て同図に示す如く （X₁₁−X₁ ^*）＜（X₂₁−X₂ ^*）であるから、XYテーブル11
の最初のＸ方向移動量ΔX_lはΔX_l＝（X₁₁−X₁ ^*）とな
る。

（６）式によれば、現在のパンチ124−ｉのＸ座標X_i ^*
に移動量ΔX_lが加算されるが、これはパンチ274−ｉの
現在位置を仮想的にΔX_lだけＸ方向にシフトさせること
を意味する。

すなわち、第８図に示した例では、○印で示したパン
チ124−1,124−２の初期位置を同図に◎印で示す位置ま
で仮想的にシフトさせることを意味する。

次のステップ104では、各プレスストローク毎におけ
るＹ方向テーブル移動量ΔＹを求めるための下式（７）
に示す演算と、パンチ124−ｉのＹ方向座標Y_i ^*を更新す
るための下式（８）に示す演算とが実行される。

ただし、X_ij＝X_i ^* Y_ij-k＞Y_i ^* Y_i ^*＝Y_i ^*＋ΔＹ …（８） 上式（７）の右辺に示すMin（Y_ij-k−Y_i ^*）は、（６）
式で更新されたＸ座標X_i ^*をＸ座標X_ijとしてもつ各予定
加工位置のＹ座標Y_ij-k（Y_ij-1，Y_ij-2，…）とパンチ1
24−ｉの現在のＹ座標Y_i ^*とのなす距離の最小値を求め
ることを意味し、また はｉを１からｎまで変化させたときの の最小値を求めることを意味する。

ここで、第８図を用いて（７）式をより具体的に説明
する。

同図の例では、座標X₁₁を通るＹライン上の加工位置
の各Ｙ座標Y_11-1，Y_11-2およびY_11-3とパンチ274−１の
現在のＹ座標 Y₁ ^*（＝Y₁min−ε）とのなす距離 （Y_11-1−Y₁ ^*），（Y_11-2−Y₁ ^*）および（Y_11-3−Y₁ ^*）
が求められ、これらの最小値（Y_11-1−Y₁ ^*）が Ｙ方向テーブル移動量ΔY_lとして求められる。

一方、（７）式は、現在のパンチ274−ｉのＹ座標X_i ^*
を移動量ΔY_lだけ変化させることを意味するので、結局
（６），（８）式によってパンチ274−ｉは仮想的にＸ
方向にΔX_l、Ｙ方向にΔY_lだけシフトされることにな
る。

これを第８図を参照して説明すると、最初○印で示す
位置にあったパンチ124−1,124−２がそれぞれΔで示す
位置まで仮想的にシフトされることになる。

次のステップ105では、加工データの D_l＝（ΔX_l，ΔY_l，P_l） …（９） がセットされるとともに、加工データの番号ｌを１だけ
インクリメントする下式（10）に示す処理が実行され
る。

ｌ＝ｌ＋１ …（10） （９）式のP_lはデータ番号ｌにおける各パンチ124−
1,124−2,…124−ｎのオンオフデータ、つまり第２図に
示したパンチ選択用アクチュエータたる各エアシリンダ
123−1,123−2,…123−ｎのオンオフデータである。

第８図の例において、領域Ａ−１についてのパンチ12
4−１は△印の位置でピアシング加工を施すべきである
が、領域Ａ−２についてのパンチ124−２は△印の位置
で加工を行なってはならない。

それゆえ、同図の例の場合、ステップ101の初期化
後、最初にセットされる加工データD₁は以下のようにな
る。

（加工データD₁） ΔX₁：（X_11-1−X₁ ^*） ΔX₁：（Y_11-1−Y₁ ^*） P₁ :124−１（オン）,124−２（オフ） ステップ106では、（６）式で更新されたＸ座標X_i ^*を
通るＹライン上の全ての加工位置についての加工データ
がセットされたか否かが下式（11）に基づいて判断され
る。

Y_i ^*≧Max（Y_ij-k） …（11） （ｋ） だたし、X_ij＝X_i ^* そして、ステップ106の判断結果がNOである場合に
は、ΔX_lを０に設定する処理が実行されたのち（ステッ
プ108）、手順がステップ104にリターンされる。

すなわち第８図の例の場合、ステップ106ではX₁₁を通
るＹライン上の各加工位置Y_11-1，Y_11-2およびY_11-3の
全てについての加工データのセットが完了したか否かが
判断される。そして同第８図の例においては、ステップ
106の判断結果がNOであるのでステップ108でΔX_l（＝
X₂）を０に設定する処理がステップ107で実行されたの
ち、手順がステップ104にリターンされる。

第８図においては、現在、同図に△印で示す仮想位置
にパンチ124−1,124−２が存在しているので、ステップ
104における（７）式の演算結果は ΔY₂＝（Y_11-2−Y_i ^*）＝Ｙ（Y_11-2−Y_11-1） となる。そして、パンチ124−１に対しては座標（X₁₁，
Y_11-2）で加工を行なわせるべきである。

そこで、ステップ105においては以下に示す加工デー
タD₂がセットされる。

（加工データD₂） ΔX₂:0 ΔY₂：（Y_11-2−Y_11-1） P₂ :124−１（オン）,124−２（オフ） 同様にして下記する加工データD₃がセットされ、この
時点でステップ106の判断結果がYESになる。

（加工データD₃） ΔX₃:0 ΔY₃：（Y_11-3−Y_11-2） P₃ :124−１（オン）,124−２（オフ） ステップ106の判断結果がYESになると次のステップ10
7でシート材30の全予定加工位置についての加工データ
の作成が終了したか否かが判断され、その判断結果がNO
の場合には、パンチの仮想位置のＹ座標Y_i ^*のみを下式
（12）に従って初期値に戻す処理が実行されたのち（ス
テップ109）、手順がステップ103にリターンされる。

Y_i ^*（＝Y_imin−ε） …（12） なお、ステップ109の処理が行なわれた場合、第８図の
例ではパンチ124−1,124−２が◎で示す仮想位置まで戻
されることになる。

第８図の例では、現在、領域Ａ−１における３つの加
工位置の加工データのみしか得られていないので、当然
ステップ107の判断結果はNOとなる。

そこでステップ103では、領域Ａ−１の△印で示す位
置のＸ座標X₁ ^*（＝X₁₁）を基準としたＸ方向距離（X₁₂
−X₁ ^*），（X₁₃−X₁ ^*）および（X₁₄−X₁ ^*）と、領域Ａ
−２の△印で示す位置のＸ座標X₂ ^*を基準としたＸ方向
距離（X₂₁−X₂ ^*），（X₂₂−X₂ ^*）および（X₂₃−X₂ ^*）と
が求められ、それらの中の最小値（X₂₁−X₂ ^*）がＸ方向
テーブル移動量ΔX₄として求められる。

また、ステップ104では、X21を通るＹライン上の３つ
の加工位置についてのＹ方向テーブル移動量 ΔY₄＝（Y_21-1−Y₂ ^*）＝（Y_21-1−Y_2min−ε） ΔY₅＝（Y_21-2−Y₂ ^*）＝（Y_21-2−Y_21-1） および ΔY₆＝（Y_21-3−Y₂ ^*）＝（Y_21-3−Y_21-2） がそれぞれ求められ、この結果ステップ106の判断結果
がYESとなるまで以下に示す加工データがステップ105で
セットされる。

（加工データD₄） ΔX₄：（X₂₁−X₂ ^*）＝（X₂₁−X_2min−εΔX₁） ΔY₄：（Y_21-2−Y_2min−ε） P₄ :124−１（オフ）,124−２（オン） （加工データD₅） ΔX₅:0 ΔY₅：（Y_21-2−Y_21-1） P₅ :124−１（オフ）,124−２（オン） （加工データD₆） ΔX₆:0 ΔY₆：（Y_21-3−Y_21-2） P₆ :124−１（オフ）,124−２（オン） 以上のようにして、シート材30の全加工位置について
の加工データが作成されると、ステップ107の判断結果
がYESとなって加工データの作成が終了する。

第９図は、第８図の例におけるパンチ124−1,124−２
の仮想移動軌跡を示しているが、これは上記手順によっ
て得られるテーブル移動量ΔX_l，ΔY_lに基づいたテーブ
ル11の移動パターンを示しているに外ならない。そして
同図は、Ｘ方向テーブル移動量を最も少なくした形で効
率よくピアシング加工を行なうためのテーブル移動パタ
ーンを示している。

以上のようにして加工データ D_l＝（ΔX_l，ΔY_l，P_l） が作成されれば、このデータを用いて実際の加工が行わ
れる。

すなわち、第４図に示したマイクロコンピュータ201
よりNCボード202を介してＺ軸サーボアンプ205にＺ軸回
転指令が与えられ、これにより第２図に示すカム128が
モータ208により所定回転数で回動されて同図に示すシ
リンダブロック122および上型121が上下動される。

ついで、プレス機構12がプレス作動行なう毎にΔX_l，
ΔY_lおよびP_lに対応した指令信号がマイクロコンピュー
タ201より出力され、そのうちΔX_lおよびΔY_lに対応す
る信号はNCボード202を介してＸ軸サーボアンプ203およ
びＹ軸サーボアンプ204に加えられ、これによってXYテ
ーブル11がＸ方向およびＹ方向にそれぞれΔX_lおよびΔ
Y_lだけ移動されるようにモータ206および207が作動され
る。一方、P_lに対応する指令信号はI/Oボード212を介し
て各シリンダ123−1,123−2,…123−ｎについてのドラ
イバ213−1,213−2,213−ｎにそれぞれ加えられる。

P_lは、全パンチ124−1,124−2,…についてのオンオフ
データ、基本的にはシリンダ123−1,123−2,…のいずれ
を伸張させるかを決定するデータであり、例えばオン
（下動）させるべきパンチが124−１である場合、シリ
ンダ123−１に係るドライバ213−１にデータP_lに基づく
信号“1"が加えられる。この場合、ドライバ213−１が
電磁バルブ214−１を切換作動してシリンダ123−１にエ
アを供給し、これによって該シリンダ123−１が伸張作
動してパンチ124−１が下動される。

なお、１回目のプレスアクション時にはデータD₁＝
（ΔX₁，ΔY_l，P_l）が、またＮ回目のプレスアクション
時にはデータD_N＝（ΔX_N，ΔY_N，P_N）がそれぞれ使用さ
れる。

また、マイクロコンピュータ201における上記加工デ
ータの出力タイミングは、モータ208に連動するアブソ
リュートエンコーダ211の出力、つまりプレス機構12の
カム回動角度を示す同エンコーダの出力に基づいて決定
される。

第４図において、タコジェネレータ215,216および217
はそれぞれモータ206,207および208の回転速度を検出す
るものであり、それらの出力はサーボアンプ203,204お
よび205にフィードバックされる。

また、同図に示すパルスエンコーダ209,210はテーブ
ル11の移動位置を検出するために設けられており、それ
らの出力パルスはNCボード202を介してコンピュータ201
にフィードバックされる。

さらに、アブソリュートエンコーダ211の出力はロー
タリカムボード218を通じてコンピュータ201入力され
る。

ところで、第２図に示したパンチ124でシート材を打
抜く場合、該パンチ124およびダイプレート127の刃先の
鋭さが加工品質に大きな影響を与える。

すなわち、上記パンチ124およびダイプレート127の刃
先の磨耗が進むと、シート材に対する切れ味が低下する
ため、シート材30の打抜部に第10図に示すようなクラッ
ク301を発生することになる。

そこで、プレス機構12のストローク数をカウントし
て、そのカウント値が一定値以上になった場合にパンチ
124およびダイプレート127を新しいものに交換すること
が考えられるが、この方法には次のような問題点があ
る。

すなわち、上記実施例に示すピアシング装置では、打
抜き作動させるべきパンチ124をプレスストローク毎に
選択するようにしているので、プレスストローク数が必
ずしも個々のパンチ124の磨耗度を示さないからであ
る。

このような問題点を解決するには、個々のパンチ毎に
その打抜き作動回数を管理すればよく、それには前記
（９）式に示すパンチオンオフデータP_lを利用すればよ
い。

すなわち、このデータP_lは前述したようにプレススト
ローク毎における個々のパンチ124についてのオンオフ
データであるから、このデータP_lを集計処理することに
よって個々のパンチ124の打抜き作動回数を得ることが
できる。そこで、この実施例では、マイクロコンピュー
タ201に上記データP_lに基づく各パンチ124の打抜き作動
回数を管理させ、この打抜き回数が規定回数に達したさ
いにパンチとその時使用されているダイプレートとを交
換するようにしている。

〔発明の効果〕

Ｘ方向可動体上でＹ方向可動体が移動されるXYテーブ
ルを備えたピアシング装置に本発明を適用すれば、該テ
ーブルのＸ方向移動量を最小にした形でピアシング加工
を行なうことができ、これによって加工精度と加工効率
の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明が適用されるピアシング装置の一例を概
念的に示した斜視図、第２図および第３図はそれぞれプ
レス機構の構成と作用を示した断面図、第４図は第１図
に示すコントローラの構成を例示したブロック図、第５
図は本発明に係る加工データの作成手順を例示したフロ
ーチャート、第６図はシート材の支持クレームへの付設
態様を示した斜視図、第７図は担当加工領域の設定態様
を示した概念図、第８図は担当加工領域内における加工
位置の配列例と本発明に係る加工データの作成原理を示
した概念図、第９図はテーブルの移動パターンを例示し
た図、第10図はパンチとダイプレートによるシート材の
打抜き加工の態様を示した部分図である。 10……機構部、11……XYテーブル、111,112……案内
板、113……ワーク載置台、12……プレス機構、123……
エアシリンダ、124……パンチ、20……コントローラ、2
01……マイクロコンピュータ、30……シート材。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上型に複数体のパンチを配列させ、かつ打
   抜き作動させるべきパンチを選択するために上記各パン
   チのそれぞれについてパンチ選択用アクチュエータを設
   けたプレス手段と、 Ｘ方向可動体上でＹ方向可動体が移動するように構成さ
   れ、上記プレス手段によってピアシング加工が施される
   シート材の位置をプレススクローク毎に変化させるXYテ
   ーブルと を有したピアシング装置に適用され、 上記シート材に対する上記各パンチの担当加工領域を設
   定するステップと、 上記各パンチと、それらのパンチについての上記各担当
   加工領域内における予定加工位置とのなすＸ方向距離を
   それぞれ求めるとともに、それらのＸ方向移動距離を小
   さい順に配列させるステップと、 上記配列された各Ｘ方向距離を順次０にさせる上記XYテ
   ーブルの移動量を上記各プレスストローク毎における上
   記テーブルのＸ方向移動量として求めるステップと、 上記各パンチより上記配列されたＸ方向距離だけ離れた
   各Ｙ方向ライン上の加工位置に基づいて、上記各プレス
   サイクルにおけるXYテーブルのＹ方向移動量と、それら
   のパンチについての上記アクチュエータのオン、オフデ
   ータとを求めるステップ とを有したピアシング装置における加工データの作成方
   法。