JP2509481B2 - 鋼板の材質予測制御方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、要求される材質仕様を
確実に実現するための鋼板の材質予測制御方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】厚鋼板などの熱間圧延鋼材は製造前に設
定した目標成分レンジ、加熱〜圧延〜冷却の各プロセス
条件レンジで製造される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記したよう
な製造方法では実績成分値により存在する最適プロセス
条件の付与が不可能であり、また予定プロセス条件と実
績プロセス条件が異なる場合材質を確保する対応が不可
能である。この為に材質のバラツキが大きく、（例：引
張強さのロット内の最高値と最低値の差が１０〜１５ｋ
ｇ／ｍｍ² ）材質の均質化が求められる鋼材例えば高層
建築用鋼材（耐震性）の効率的生産方法の技術開発が望
まれている。

【０００４】そこで本発明の目的は実績成分値にもとず
いて材質を予測しながらプロセス条件を制御する鋼板の
材質予測制御方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、圧延前の鋼材実績成分値及び圧延後の鋼
材サイズ（厚み、幅、長さ）と鋼材材質保証値（引っ張
り強さ、降伏点、靭性）から加熱、圧延、冷却の予定プ
ロセス条件を求め、加熱後は実績加熱プロセス条件を取
り込み、圧延、冷却の予定プロセス条件を再計算修正す
べく材質予測計算を行ない、粗圧延後は実績粗圧延プロ
セス条件を取り込み、仕上げ圧延、冷却の予定プロセス
条件を再計算修正すべく材質予測計算を行ない、仕上げ
圧延後は実績仕上げ圧延プロセス条件を取り込み、冷却
の予定プロセス条件を再計算修正すべく材質予測計算を
行ない、冷却後は実績冷却プロセス条件を取り込み、材
質予測計算を行ない、目標とする材質を得る為に各プロ
セス毎にプロセス条件を材質との関係で制御し材質を予
測するようにしている。

【０００６】

【作用】上記した手段によれば、実績成分値に基づいて
加熱〜圧延〜冷却の各プロセス条件が設定され、各プロ
セスコンピュータに自動的に入力され、さらに実績プロ
セス条件と予定プロセス条件の差が材質ばらつきの原因
とならないように各プロセス毎に材質を予測し、必要に
応じて次工程のプロセス条件を変更する。したがって、
確実に材質仕様が実現され、ばらつきの小さい製造ロッ
トの生産が可能になる。また、正確な材質予測が可能に
なるため、従来のように完成品に対する検査測定が不要
になる。

【０００７】

【実施例】図１は本発明による鋼板材質予測制御方法の
処理内容を示すフローチャートである。また、図２、図
３及び図４は図１の処理の詳細を示すフローチャートで
ある。

【０００８】図２に示すように、まず、出鋼１０１を行
い、この出鋼から実績成分値１０２を得る。この実績成
分値１０２は、Ｃ：０．０１〜０．７０、Ｓｉ：０．０
１〜３．００、Ｍｎ：０．０１〜３．００、Ｐ：≦０．
１、Ｓ：≦０．１、Ｃｕ：≦２．０、Ｎｉ：≦１０．
０、Ｃｒ：≦１．０、Ｍｏ：≦１．０、Ｎｂ：≦０．
５、Ｖ：≦０．５、Ｔｉ：≦０．５、Ｃｕ：≦０．１、
Ｔａ：≦０．２、Ａｌ：≦０．５、Ｎ：≦０．１、Ｂ：
≦０．１などの熱間圧延鋼材の成分であり、ＷＴ％で示
される。

【０００９】ビジネスコンピュータ１０３によって、製
造する鋼材が厚板であれば、製品サイズ・材質保証値１
０４が与えられる。この場合、製品サイズは厚み、幅、
長さであり、材質保証値は降伏点、引張強さ、靭性であ
る。実績成分値１０２に基づいて、材質・プロセス条件
算出システム１０５により材質保証値１０４を確保し、
加熱・圧延・冷却プロセス条件１０６を算出する。算出
された結果は、直ちに加熱・圧延・冷却プロセスコンピ
ュータ１０７にプロセス条件として伝送される。加熱・
圧延・冷却プロセス条件１０６で算出された結果に基づ
いて、加熱炉で圧延前のスラブに対する加熱１０８が行
われる。

【００１０】このプロセスの終了後、次の工程である粗
圧延１１５の前に実績加熱プロセス条件１０９を求め、
材質予測計算１１０のデータとする。実績加熱プロセス
条件１０９は、炉雰囲気温度、時間及びスラブ厚であ
る。材質予測計算１１０では、加熱は実績加熱プロセス
条件であり、圧延及び冷却は加熱・圧延・冷却プロセス
条件１０６に基づいて降伏点、引張強さ及び靭性が算出
される。これらの材質予測値が、材質保証値を満足する
か否かをチェック（ステップ１１１）し、満足していれ
ば次工程である粗圧延１１５へ進み、一方、満足してい
ない場合には材質・プロセス条件算出システム１１２で
計算し、図３に示す圧延・冷却プロセス条件１１３を新
たに設定し、圧延・冷却プロセスコンピュータ１１４へ
の伝送を行う。

【００１１】粗圧延１１５の終了後、実績粗圧延プロセ
ス条件（入側板厚、出側板厚、加熱温度、パス間時間、
ロール径、ロール回転数）１１６に基づいて材質予測計
算１１７を計算する。この予測計算は、前記した材質予
測計算１１０と同一内容のもので、加熱は実績加熱プロ
セス条件であり、粗圧延は実績粗圧延プロセス条件、仕
上圧延及び冷却は予定プロセス条件に基づいて降伏点、
引張強さ及び靭性が算出される。これらの材質結果が、
材質保証値を満足するか否かがチェック（ステップ１１
８）され、材質保証値を満足していれば次工程の仕上圧
延１２２に進み、材質保証値を満足していない場合には
材質・プロセス条件算出システム１１９で計算し、仕上
圧延・冷却プロセス条件１２０を新たに設定し、圧延・
冷却プロセスコンピュータ１２１へプロセス条件を伝送
する。

【００１２】仕上圧延１２２の終了後、実績仕上圧延プ
ロセス条件（入側板厚、出側板厚、粗圧延、終了温度、
パス間時間、ロール径、ロール回転数）１２３を図４に
示す材質予測計算１２４へ入力する。この予測計算１２
４は、前記した材質予測計算１１７と同一内容である。
予測計算１２４において、加熱は実績加熱プロセス条件
であり、粗圧延は実績粗圧延プロセス条件、仕上圧延及
び冷却は予定プロセス条件に基づいて降伏点、引張強さ
及び靭性が算出される。

【００１３】ついで、水冷か空冷かをチェック（ステッ
プ１２５）し、冷却の制御が実際的でない空冷材に対し
ては、ここで制御を終了し実績冷却プロセス条件（この
場合は空冷）１３１に基づいて材質予測計算１３２を行
い全ての処理を終了する。一方、ステップ１２５で水冷
が判定された場合、材質予測計算１１７による予測結果
が材質保証値を満足するか否かがチェック（ステップ１
２６）され、満足していれば次工程の冷却１３０へ進
み、満足していない場合には材質・プロセス条件算出シ
ステム１２６によって条件算出を行い、新たに冷却プロ
セス条件１２８を設定し、この内容を冷却プロセスコン
ピュータへ伝送する。

【００１４】冷却１３０の終了後、実績冷却プロセス条
件１３１を材質予測計算１３２に入力する。材質予測計
算１３２では、加熱、粗圧延、冷却ともに実績プロセス
条件に基づいて降伏点、引張強さ及び靭性を算出し、材
質予測制御を終了する。

【００１５】図５は図２〜図４で示した材質・プロセス
条件算出システムの詳細を示すフローチャートである。

【００１６】材質予測計算（ステップ５０１）による計
算結果が材質保証値を満足するか否かがチェックされる
（ステップ５０２）。材質保証値を満足しない場合は材
質（降伏点、引張強さ、靭性）、計算の前提となったプ
ロセス条件５０３をもとにプロセス条件を変更（ステッ
プ５０４）し、再度材質予測計算（ステップ５０１）を
行ない変更したプロセス条件が材質保証値を満足するか
チェック（ステップ５０２）する。材質保証値を満足す
るまで繰り返し、材質保証値を満足する材質予測計算
（ステップ５０１）の前提となった条件がプロセス条件
として決定（ステップ５０５）される。

【００１７】図６は鋼板材質予測計算１１０、１１７、
１２４の各処理の詳細を示すフローチャートである。ま
た、図７は本発明が適用される鋼板製造ラインの一例を
示す設備構成図である。なお、以下においては、厚鋼板
の製造を例に説明する。

【００１８】図７に示すように、製鋼工程１２からの出
鋼に対し、ＣＣ１３または造塊工程１４でスラブが製造
される。製鋼工程１２、ＣＣ１３、造塊工程１４の各々
に対しては、プロセスコンピュータ１５が接続され、こ
のプロセスコンピュータ１５は中央制御室１０のコンピ
ュータ（不図示）に接続されている。材質予測制御に必
要な情報（例えば、実績成分値）は、これらのコンピュ
ータによって圧延設備に送られる。圧延設備は、圧延の
前にスラブ（例えば、長さ２〜４ｍ、幅１〜２．５ｍ、
厚み２５０ｍｍ前後）を加熱する加熱炉２、大まかな圧
延を行う粗圧延機３、粗圧延された鋼板を要求板厚に圧
延する仕上圧延機４、この仕上圧延機４によって圧延さ
れた鋼板に生じた反りを調整するホットレベラ（ＨＬ）
５、このホットレベラ５を出た厚鋼板１を冷却する冷却
装置６の各々を備えて構成されている。

【００１９】なお、加熱炉２、粗圧延機３、仕上圧延機
４、ホットレベラ５及び冷却機６の各々には、その駆動
を制御し、また稼動中の情報を得るためにプロセスコン
ピュータ（以下、プロコンという）が接続されている
（加熱プロコン７、圧延プロコン８、及び冷却プロコン
９）。これらプロコンは、中央制御室１０に設置された
上位コンピュータ（不図示）に接続され、この上位コン
ピュータは生産計画に従って加熱プロコン７、圧延プロ
コン８及び冷却プロコン９を管理する。また、製品とな
った厚鋼板１に対し、機械試験を行うための機械試験シ
ステム１１が設けられ、その試験結果は中央制御室１０
に送られる。

【００２０】次に、図６に示す鋼板材質予測計算につい
て説明する。図６の処理を実行するには、これを実現す
るソフトウェアを作成し、これをコンピュータにロード
すればよい。

【００２１】本発明による鋼板材質予測計算は、大別し
て初期状態モデル、熱間加工モデル、析出モデル、変態
モデル、及び組織・材質モデルから成る。

【００２２】初期状態モデル２０１は、成分条件２０
２、加熱条件２０３（スラブ厚、昇熱速度、保定温度、
保定時間）又は加熱モデル２０４に基づくスラブ温度・
時間情報２０５とにより、昇熱カーブに沿って加熱γ粒
径２０６の計算を、板厚の表面から中心に向う複数の点
について計算する。これにより、表面だけでなく内部の
状態も知ることが可能になる。

【００２３】なお、加熱モデル２０４は、入力条件２０
７（炉雰囲気温度、時間及びスラブ厚）に基づいて算出
される。また、成分条件２０２は、ＷＴ％で示され、炭
素（Ｃ）、シリコン（Ｓｉ）、マンガン（Ｍｎ）、燐
（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、
クローム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、ニオブ（Ｎ
ｂ）、バナジウム（Ｖ）、チタン（Ｔｉ）、タンタル
（Ｔａ）、アルミニウム（Ａｌ）及び窒素（Ｎ）、ボロ
ン（Ｂ）などである。

【００２４】熱間加工モデル２０８は、再結晶の潜伏期
を定式化することにより、回復と再結晶を明確にし、圧
延中と圧延後の粒径（単位体積当りの粒界面積）や残留
転位密度などのオーステナイト状態を安定的に計算する
ために設けられている。

【００２５】この熱間加工モデル２０８は、γ粒径２０
６、圧延温度モデル２０９に基づく温度・パス間時間情
報２１０、及び歪モデル２１１に基づく相当歪・歪速度
情報２１２とにより、演算結果２１３（圧延γ粒径、転
位密度、歪み）を演算する。なお、圧延温度モデル２０
９及び歪モデル２１１は、圧延条件２１４（入側板厚、
出側板厚、加熱温度、パス間時間、ロール径、ロール回
転数）に基づいて算出される。

【００２６】析出モデル２１５は、核生成と成長を分離
し、さらに個々の析出粒子の成長を考慮することで圧延
中及び圧延後のオーステナイト中における析出物状態を
算出するために設けられている。この析出モデル２１５
により析出物状態を求めるに際しては、圧延温度モデル
２０９による温度情報２１６、成分情報２１７及び熱間
加工モデルの演算結果２１３に基づいて析出元素（例え
ば、Ｔｉ、Ｔａ、Ｖ、Ｎｂ）の固溶量、析出量、析出物
平均粒径を演算し、析出物状態２１８として出力する。

【００２７】変態モデル２１９は、核生成と成長を分離
し、各々を析出物状態（析出量、析出物平均粒径）、転
位密度の関数として定式化することで、粒界フェライト
と粒内フェライトの分率及び粒径、パーライト、ベイナ
イトの分率など変態後組織状態を推定するために設けら
れている。

【００２８】この変態モデル２１９は、冷却温度モデル
２２０に基づく温度情報２２１によって、演算結果２２
３（フェライト粒径、組織分率、平均生成温度）を出力
する。なお、冷却温度モデル２２０は、冷却条件２２２
（空冷・水冷区分、水量密度、冷却装置内通板速度、成
分）及び変態モデル２１９による変態量２２２の各々に
基づいて演算される。

【００２９】組織・材質モデル２２４は、固溶強化、析
出硬化、フェライト粒径の影響を分離して定式化するこ
とで材質を算出するために設けられ、析出物状態２１
８、演算結果２２３及び成分情報２１７の各々に基づい
て材質２２５を出力する。

【００３０】次に、各モデルの演算の詳細について図８
〜図１２を参照して説明する。

【００３１】図８は初期状態モデル２０１の処理の詳細
を示すフローチャートである。

【００３２】成分３００をインプットし、次にスラブ温
度・時間情報２０５又は加熱条件２０３よりスラブ加熱
履歴をインプットし、計算に必要な定数及び初期値を設
定する（ステップ３０１）。ついで、状態図の計算を行
う（ステップ３０２）。

【００３３】次に、加熱時間が設定値をオーバーしたか
否か判定（ステップ３０３）し、否であれば析出物の固
溶量及び析出物粒径の計算を行う（ステップ３０４）。

【００３４】この後、設定時間内であればγ粒成長を計
算する。ただし、周知のように鋼材は、温度が高くなる
に伴って結晶構造の変化によってα粒状態あるいはθ
（セメンタイト）からγ粒状態へ変態する。

【００３５】そこで、このγ粒の成長状態を、ステップ
３０２で計算された各状態ごとに異った手法により計算
する。すなわち、温度に応じてγ単相域のほかγ＋α
域、γ＋α＋θ域の各々についてもγ粒成長の計算を行
うのである（ステップ３０５）。

【００３６】図９は熱間加工モデル２０８の処理の詳細
を示すフローチャートである。

【００３７】この処理は、加熱γ粒径２０６、温度・パ
ス間時間情報２１０及び相当歪・歪速度情報２１２を入
力条件として行われる。鋼板を複数回パスさせて圧延を
行った場合、各パス間において、圧延→回復→再結晶を
経る過程で、転位密度が図１０のように変化する。この
ため、各パス毎に再結晶、回復を計算する必要がある。
各パス毎及び圧延終了後のγ粒径、平均転位密度等の計
算は以下のように行う。

【００３８】まず、鋼板の内部の状態を知るために、表
面から中心部に向って一定距離ごとにｍ個の位置を定め
る（ステップ４０１）。そして、この各々について前記
入力条件に基づき、圧延後のγの単位体積当りの粒界面
積を計算する（ステップ４０２）。

【００３９】圧延の圧下量が大きいと、瞬時的に再結晶
即ち動的再結晶を生じる。そこで、動的再結晶が生じて
いるか否かを判定し、生じている場合には転位密度及び
再結晶粒径を計算する（ステップ４０３）。動的再結晶
が完了しない場合には、この後再結晶が生じるまでの時
間を計算し、さらに回復の時間及び静的再結晶を計算
（再結晶率、再結晶粒径）する（ステップ４０４）。

【００４０】また、再結晶が終了している場合には（再
結晶率＝４）粒成長を計算し（ステップ４０５）、さら
に結晶粒の平均粒径及び平均転位密度を算出（ステップ
４０６）する。これを最終パスまで繰返すことにより
（ステップ４０７）最終パス情報（板厚ｍ点のオーステ
ナイト粒界面積及びその転位密度）を得る（ステップ４
０８）。

【００４１】図１１は変態モデル２１９の処理を詳細に
示すフローチャートである。

【００４２】鋼の変態挙動は変態前のγ状態（γ粒径あ
るいは単位体積当りの粒界面積、残留転位密度、析出物
の固溶・析出状態）、冷却速度の影響を受ける。本モデ
ルはこれらをステップ２１３、２１８、２２１から入力
し、変態の進行及び粒界フェライト、粒内フェライト、
パーライト、ベイナイト、マルテンサイトの各組織分
率、さらにフェライトのうち形状が粒状のものについて
は、その粒径及び分率を計算するものである。この計算
方法は以下の通りである。まず、当該成分における状態
図を計算し（ステップ５０２）各組織が熱力学的に生成
可能な条件（温度領域）を求める。次に、生成可能と判
断された組織について任意の微小時間内の変態量の増分
（ステップ５０３）及びフェライトについてはこの間の
生成粒数の増分（ステップ５０２）を求める。

【００４３】また、フェライトが生成する場合には形状
が針状か粒状かの判断を行い、粒状である場合にはステ
ップ５０２で求めた生成粒数を粒状フェライトの粒数の
増分、ステップ５０３で求めた変態量の増分を粒状フェ
ライト量の増分とし、針状である場合には変態量の増分
のみを求める（ステップ５０４）。次に、変態に伴う発
熱等を冷却温度モデルにフィードバックするためにステ
ップ５０３で得られた変態量に応じた温度変化を計算す
る（ステップ５０５）。以上の計算を各板厚位置につい
て冷却終了まで繰返し、変態量及び粒状フェライト粒数
の増分を加算することにより、最終的な組織の各組織分
率、粒状フェライトの分率及びその粒数を求めることが
できる。更に、板厚方向のｍ点について計算が終了した
後（ステップ５０６）に粒状フェライトの粒径を粒数と
分率から求める（ステップ５０７）。また、変態終了
（ステップ５０８）であれば、ステップ５０３、５０５
の結果を基にフェライト、パーライト、ベイナイトの各
々が生成した平均温度（平均生成温度）を計算する（ス
テップ５０９）。以上の計算でフェライトを粒状、針状
に分離しておく理由は、粒状や針状の形状が材質に関与
することに着目したものであって、材質の予測を高精度
に行うことを可能とするためである。また、平均生成温
度は生成した温度によって材質が異ることから必要にな
るもので、後記する組織、材質モデル２２４の硬度算出
で用いられるものである。

【００４４】図１２は組織・材質モデル２２４の処理の
詳細を示すフローチャートである。ここでは、鋼板１の
材質を表現する硬度、引張強さ、及び靭性を計算するこ
とを目的としている。まず、成分情報２１７、固溶Ｎｂ
情報２１８及び演算結果２２３の各入力条件に基づい
て、フェライト、ベイナイト及びパーライトの各々の硬
さを計算する（ステップ６０１）。

【００４５】さらに、粒径情報及び成分情報に基づいて
降伏点の計算（ステップ６０２）を行い、ついでステッ
プ６０１による硬度計算値を用いて引張強さを計算（ス
テップ６０３）する。また、粒径情報、成分情報及び硬
度計算値の各々に基づいて靭性を計算する（ステップ６
０４）。以上の処理をｍ個の点について実行し（ステッ
プ６０５）、すべてについて行われた場合には、処理が
終了し、材質予測を行うことができる。この結果は、フ
ロッピーディスクなどの記録媒体に保存されると共に、
プリンタによって打出される。 ＜試験例＞図１３〜図１５は本発明による実施結果例を
示すものである。

【００４６】図１３は２つの実施例に対する材質内容を
示す説明図であり、図１４は図１３の実施例１に対する
材質予測の結果を示す説明図であり、図１５は図１３の
実施例２に対する材質予測の結果を示す説明図である。
ここで、実施例１は板厚３０．０ｍｍの空冷材、実施例
２は板厚３０．０ｍｍの水冷材である。

【００４７】先ず、実績成分に基づくプロセス条件の算
出を行なう。この結果を図１４、１５に示すように計算
プロセス条件の欄に加熱温度、粗圧延終了温度、仕上圧
延開始・終了温度、冷却水量密度の例毎に示している。
この時点では製造開始していないので実績値はない。次
に加熱終了時の制御の結果を上記項目毎に計算プロセス
条件の欄に示している。この時点では加熱の実績値が判
明している。計算条件に対し、加熱温度は実績値が実施
例１では６℃高い。この為、この加熱温度実績値を取り
込み、図２〜図４に示した通り粗圧延以降のプロセス条
件を検証した結果が図１４、１５の計算プロセス条件の
欄に示されている。実施例１の場合、実績成分に基づい
て算出されたプロセス条件と同じになっている。これ
は、加熱温度の予定との差６℃ではプロセス条件変更不
要を意味している。以下同様に、粗圧延、仕上圧延終了
時の制御結果を各図に示している。この例に示した様
に、材質との関係でプロセス条件を制御する事により、
バラツキの少ない鋼板の製造が可能となる。

【００４８】

【発明の効果】上記した通り、本発明によれば、圧延前
の鋼材実績成分値及び圧延後の鋼材サイズ（厚み、幅、
長さ）と鋼材材質保証値（引っ張り強さ、降伏点、靭
性）から加熱、圧延、冷却の予定プロセス条件を求め、
加熱後は実績加熱プロセス条件を取り込み、圧延、冷却
の予定プロセス条件を再計算修正すべく材質予測計算を
行ない、粗圧延後は実績粗圧延プロセス条件を取り込
み、仕上げ圧延、冷却の予定プロセス条件を再計算修正
すべく材質予測計算を行ない、仕上げ圧延後は実績仕上
げ圧延プロセス条件を取り込み、冷却の予定プロセス条
件を再計算修正すべく材質予測計算を行ない、冷却後は
実績冷却プロセス条件を取り込み、材質予測計算を行な
い、目標とする材質を得る為に各プロセス毎にプロセス
条件を材質との関係で制御し材質を予測するようにした
ので、確実に材質仕様が実現され、ばらつきの小さい製
造ロットの生産が可能になる。また、正確な材質予測が
可能になるため、従来のように完成品に対する検査測定
が不要になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による材質予測制御方法の処理の概略を
示すフローチャートである。

【図２】図１の材質予測制御方法の詳細を示すフローチ
ャートである。

【図３】図２に続く処理を示すフローチャートである。

【図４】図３に続く処理を示すフローチャートである。

【図５】本発明に係る材質予測計算処理の概要を示すフ
ローチャートである。

【図６】材質予測計算処理の詳細を示すフローチャート
である。

【図７】本発明が適用される鋼板製造ラインの概略を示
す設備構成図である。

【図８】初期状態モデルの詳細処理を示すフローチャー
トである。

【図９】熱間加工モデルの詳細処理を示すフローチャー
トである。

【図１０】圧延時の転位密度変化を示す特性図である。

【図１１】変態モデルの詳細処理を示すフローチャート
である。

【図１２】組織・材質モデルの詳細処理を示すフローチ
ャートである。

【図１３】２つの実施例に対する材質内容を示す説明図
である。

【図１４】図１３の実施例１に対する材質予測の結果を
示す説明図である。

【図１５】図１４の実施例２に対する材質予測の結果を
示す説明図である。

【符号の説明】

１ 厚鋼板 ２ 加熱炉 ３ 粗圧延機 ４ 仕上圧延機 ６ 冷却装置 ７ 加熱プロセスコンピュータ ８ 圧延プロセスコンピュータ ９ 冷却プロセスコンピュータ １０ 中央制御室 １２ 製鋼工程 １４ 造塊工程 １５ プロセスコンピュータ １０６ 加熱・圧延・冷却の予定プロセス条件 １０９ 実績加熱プロセス条件 １１０、１１７、１３２ 材質予測計算 １１６ 実績粗圧延プロセス条件 １２３ 実績仕上圧延プロセス条件 １３１ 実績冷却プロセス条件

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤岡 政昭 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株 式会社中央研究本部内 (72)発明者 渡部 義之 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株 式会社 君津製鐵所内

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧延前の鋼材実績成分値及び圧延後の鋼
   材サイズ（厚み、幅、長さ）と鋼材材質保証値（引っ張
   り強さ、降伏点、靭性）から加熱、圧延、冷却の予定プ
   ロセス条件を求め、加熱後は実績加熱プロセス条件を取
   り込み、圧延、冷却の予定プロセス条件を再計算修正す
   べく材質予測計算を行ない、粗圧延後は実績粗圧延プロ
   セス条件を取り込み、仕上げ圧延、冷却の予定プロセス
   条件を再計算修正すべく材質予測計算を行ない、仕上げ
   圧延後は実績仕上げ圧延プロセス条件を取り込み、冷却
   の予定プロセス条件を再計算修正すべく材質予測計算を
   行ない、冷却後は実績冷却プロセス条件を取り込み、材
   質予測計算を行ない、目標とする材質を得る為に各プロ
   セス毎にプロセス条件を材質との関係で制御し材質を予
   測することを特徴とする鋼板の材質予測制御方法。