JP2508904Y2 - 射出成形金型 - Google Patents
射出成形金型Info
- Publication number
- JP2508904Y2 JP2508904Y2 JP1991015004U JP1500491U JP2508904Y2 JP 2508904 Y2 JP2508904 Y2 JP 2508904Y2 JP 1991015004 U JP1991015004 U JP 1991015004U JP 1500491 U JP1500491 U JP 1500491U JP 2508904 Y2 JP2508904 Y2 JP 2508904Y2
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- JP
- Japan
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- metal member
- molding
- cooling water
- recess
- contour
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、樹脂を射出成形するた
めの射出成形金型に係り、とくにオーディオ・カセット
ハーフ等の複雑な形状の樹脂成形品を射出成形するのに
適した射出成形金型に関する。
めの射出成形金型に係り、とくにオーディオ・カセット
ハーフ等の複雑な形状の樹脂成形品を射出成形するのに
適した射出成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の射出成形金型は、表面硬度の高い
ダイス鋼から成り、その主面に成形用凹部(キャビティ)
を形成するとともに、ドリル穴加工により冷却水通路を
形成した構成が一般的となっていた。
ダイス鋼から成り、その主面に成形用凹部(キャビティ)
を形成するとともに、ドリル穴加工により冷却水通路を
形成した構成が一般的となっていた。
【０００３】
【考案が解決しようとする課題】ところで、従来の射出
成形金型では、全体を表面硬度の高いダイス鋼で形成し
ており、硬度は大きいのであるが、熱伝導率が小さい嫌
いがあった。また、冷却水通路はドリル穴加工により形
成するため、冷却水通路の配置の自由度が少なく、複雑
な成形用凹部の形状に対応させることが困難な嫌いがあ
る。このため、成形用凹部の形状が複雑化すると射出成
形に伴う温度分布(ばらつき)も複雑化し、冷却効率を下
げることになり、成形サイクル短縮の障壁となる。
成形金型では、全体を表面硬度の高いダイス鋼で形成し
ており、硬度は大きいのであるが、熱伝導率が小さい嫌
いがあった。また、冷却水通路はドリル穴加工により形
成するため、冷却水通路の配置の自由度が少なく、複雑
な成形用凹部の形状に対応させることが困難な嫌いがあ
る。このため、成形用凹部の形状が複雑化すると射出成
形に伴う温度分布(ばらつき)も複雑化し、冷却効率を下
げることになり、成形サイクル短縮の障壁となる。
【０００４】本考案は、上記の点に鑑み、成形用凹部を
有する第１の金属部材と、これに接合される第２の金属
部材の組み合わせ構造とし、両金属部材のいずれかの対
接面に冷却水溝を形成するようにして冷却水通路の配置
の自由度を増大させ、しかも第１及び第２の金属部材の
両方を熱伝導率の良好な材質とすることによって、射出
成形時の冷却効率を改善し、温度分布を最小に抑制し、
ひいては成形サイクルに占める冷却期間の短縮を図った
射出成形金型を提供することを目的とする。
有する第１の金属部材と、これに接合される第２の金属
部材の組み合わせ構造とし、両金属部材のいずれかの対
接面に冷却水溝を形成するようにして冷却水通路の配置
の自由度を増大させ、しかも第１及び第２の金属部材の
両方を熱伝導率の良好な材質とすることによって、射出
成形時の冷却効率を改善し、温度分布を最小に抑制し、
ひいては成形サイクルに占める冷却期間の短縮を図った
射出成形金型を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本考案は、成形用凹部を有する第１の金属部材と、
第２の金属部材とを接合一体化した射出成形金型におい
て、前記第１又は第２の金属部材の対接面における、少
なくとも前記成形用凹部の輪郭に沿った部分と該輪郭の
内側部分とに冷却水溝を形成すると共に、前記第１及び
第２の金属部材の両方を熱伝導率の大きな材質で構成し
て水密に接合一体化している。
に、本考案は、成形用凹部を有する第１の金属部材と、
第２の金属部材とを接合一体化した射出成形金型におい
て、前記第１又は第２の金属部材の対接面における、少
なくとも前記成形用凹部の輪郭に沿った部分と該輪郭の
内側部分とに冷却水溝を形成すると共に、前記第１及び
第２の金属部材の両方を熱伝導率の大きな材質で構成し
て水密に接合一体化している。
【０００６】
【作用】本考案は、成形用凹部を有する第１の金属部材
と、第２の金属部材とを接合一体化した金型構造であ
り、第１の金属部材と第２の金属部材との間に位置する
ことになる冷却水溝の配置の自由度が高く、複雑な成形
用凹部であっても、少なくとも前記成形用凹部の輪郭に
沿った部分と該輪郭の内側部分とに前記冷却水溝を設け
ることで温度分布を最小に抑制することができる。ま
た、第１及び第２の金属部材の両方をベリリウム銅合金
（熱伝導率：８０ｋｃａｌ／ｍｈ℃）等の熱伝導率の大
きな材質で構成すれば、熱伝導率が従来一般的なダイス
鋼の２倍以上となり、成形用凹部から第１及び第２の金
属部材への熱移動を積極的かつ効率的に行うことがで
き、急速冷却が可能となる。
と、第２の金属部材とを接合一体化した金型構造であ
り、第１の金属部材と第２の金属部材との間に位置する
ことになる冷却水溝の配置の自由度が高く、複雑な成形
用凹部であっても、少なくとも前記成形用凹部の輪郭に
沿った部分と該輪郭の内側部分とに前記冷却水溝を設け
ることで温度分布を最小に抑制することができる。ま
た、第１及び第２の金属部材の両方をベリリウム銅合金
（熱伝導率：８０ｋｃａｌ／ｍｈ℃）等の熱伝導率の大
きな材質で構成すれば、熱伝導率が従来一般的なダイス
鋼の２倍以上となり、成形用凹部から第１及び第２の金
属部材への熱移動を積極的かつ効率的に行うことがで
き、急速冷却が可能となる。
【０００７】
【実施例】以下、本考案に係る射出成形金型の実施例を
図面に従って説明する。
図面に従って説明する。
【０００８】図１及び図２は本考案の実施例を示す。こ
れらの図において、第１の金属部材５の主面には成形用
凹部２が形成されている。ここではオーディオ・カセッ
トハーフを対象とした形状となっている。この第１の金
属部材５はベリリウム銅合金等の熱伝導率の大きな材質
である。同様にベリリウム銅合金等の熱伝導率の大きな
材質である第２の金属部材６の対接面(第１の金属部材
５への接合面)には、射出成形時の温度分布が最小とな
るように成形用凹部２の輪郭に沿った部分及び該輪郭の
内側の温度上昇しやすい部分に冷却水溝７,８,９を形成
している。冷却水溝７,８,９はそれぞれ入口７Ａ,８Ａ,
９Ａを有するとともに出口７Ｂ,８Ｂ,９Ｂを有してい
る。
れらの図において、第１の金属部材５の主面には成形用
凹部２が形成されている。ここではオーディオ・カセッ
トハーフを対象とした形状となっている。この第１の金
属部材５はベリリウム銅合金等の熱伝導率の大きな材質
である。同様にベリリウム銅合金等の熱伝導率の大きな
材質である第２の金属部材６の対接面(第１の金属部材
５への接合面)には、射出成形時の温度分布が最小とな
るように成形用凹部２の輪郭に沿った部分及び該輪郭の
内側の温度上昇しやすい部分に冷却水溝７,８,９を形成
している。冷却水溝７,８,９はそれぞれ入口７Ａ,８Ａ,
９Ａを有するとともに出口７Ｂ,８Ｂ,９Ｂを有してい
る。
【０００９】そして、第２の金属部材６は第１の金属部
材５の主面の反対面に対し、銀ろう付、ボルト締め等で
水密に接合一体化される。この結果、射出成形金型内部
に水密な冷却水通路が構成されることになる。また、ベ
リリウム銅合金等の材質の第１及び第２の金属部材５,
６の熱伝導率は８０kcal/mh℃位にすることが可能であ
るため、従来の全体をダイス鋼で構成したものにくら
べ、熱伝導率は２倍以上となる。
材５の主面の反対面に対し、銀ろう付、ボルト締め等で
水密に接合一体化される。この結果、射出成形金型内部
に水密な冷却水通路が構成されることになる。また、ベ
リリウム銅合金等の材質の第１及び第２の金属部材５,
６の熱伝導率は８０kcal/mh℃位にすることが可能であ
るため、従来の全体をダイス鋼で構成したものにくら
べ、熱伝導率は２倍以上となる。
【００１０】なお、上記実施例では成形用凹部２として
オーディオ・カセットハーフを対象としたものを例示し
たが、その他の成形品に適した形状に変更することがで
きる。冷却水溝は第１の金属部材側に形成してもよい。
オーディオ・カセットハーフを対象としたものを例示し
たが、その他の成形品に適した形状に変更することがで
きる。冷却水溝は第１の金属部材側に形成してもよい。
【００１１】
【考案の効果】以上説明したように、本考案の射出成形
金型によれば、次のような効果を上げることができる。 （１） 射出成形金型を構成する第１及び第２の金属部
材の両方を熱伝導率の良好な材質で構成したので、従来
のダイス鋼の一体品に比べて熱伝導率を約２倍以上にす
ることが可能となり、成形用凹部の熱を第１及び第２の
金属部材を通して放熱することで急速冷却が可能とな
る。 （２） 冷却水溝の配置の自由度が大きく、射出成形時
の温度上昇の激しい部分に集中的に冷却水溝を切ること
ができ、成形用凹部が複雑な形状であっても第１及び第
２の金型対接面における、少なくとも前記成形用凹部の
輪郭に沿った部分と該輪郭の内側部分とに前記冷却水溝
を設けることが可能で、温度ばらつきを最小にとどめる
ことができる。 （３）以上の（１），（２）の効果により成形サイクル
に占める冷却時間を従来の３分の１程度に短縮可能であ
る。
金型によれば、次のような効果を上げることができる。 （１） 射出成形金型を構成する第１及び第２の金属部
材の両方を熱伝導率の良好な材質で構成したので、従来
のダイス鋼の一体品に比べて熱伝導率を約２倍以上にす
ることが可能となり、成形用凹部の熱を第１及び第２の
金属部材を通して放熱することで急速冷却が可能とな
る。 （２） 冷却水溝の配置の自由度が大きく、射出成形時
の温度上昇の激しい部分に集中的に冷却水溝を切ること
ができ、成形用凹部が複雑な形状であっても第１及び第
２の金型対接面における、少なくとも前記成形用凹部の
輪郭に沿った部分と該輪郭の内側部分とに前記冷却水溝
を設けることが可能で、温度ばらつきを最小にとどめる
ことができる。 （３）以上の（１），（２）の効果により成形サイクル
に占める冷却時間を従来の３分の１程度に短縮可能であ
る。
【図１】本考案に係る射出成形金型の実施例を示す平面
図である。
図である。
【図２】一部を断面とした同正面図である。
２ 成形用凹部 ５ 第１の金属部材 ６ 第２の金属部材 ７,８,９ 冷却水溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 伊藤 武 東京都中央区日本橋一丁目13番１号ティ ーディーケイ株式会社内 (72)考案者 吉原 信也 東京都中央区日本橋一丁目13番１号ティ ーディーケイ株式会社内 (72)考案者 櫻井 隆司 東京都中央区日本橋一丁目13番１号ティ ーディーケイ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−188023（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−274520（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 成形用凹部を有する第１の金属部材と、
第２の金属部材とを接合一体化した射出成形金型におい
て、前記第１又は第２の金属部材の対接面における、少
なくとも前記成形用凹部の輪郭に沿った部分と該輪郭の
内側部分とに冷却水溝を形成すると共に、前記第１及び
第２の金属部材の両方を熱伝導率の大きな材質で構成し
て水密に接合一体化したことを特徴とする射出成形金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991015004U JP2508904Y2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | 射出成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991015004U JP2508904Y2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | 射出成形金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0526327U JPH0526327U (ja) | 1993-04-06 |
| JP2508904Y2 true JP2508904Y2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=11876754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1991015004U Expired - Lifetime JP2508904Y2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | 射出成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2508904Y2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63188023A (ja) * | 1987-01-30 | 1988-08-03 | Sanko Raito Kogyo Kk | 高速射出成形用金型 |
| DE3908188C2 (de) * | 1989-03-14 | 1998-10-29 | Tetra Pak Gmbh | Werkzeug zum Spritzgießen von Kunststoff |
-
1991
- 1991-02-25 JP JP1991015004U patent/JP2508904Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0526327U (ja) | 1993-04-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960220 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |