JP2024070690A - 封筒加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】自動封入装置を用いて簡易開封方式の封筒１に封入物を自動的に挿入する場合、盛り上がった開封綿糸７に封入物が入り際で引っ掛かって、封筒１内に適切に封入物を封入できないというトラブルをなくせる封筒加工装置５１を提供する。【解決手段】本発明の封筒加工装置５１は、有底袋状の封筒本体と、当該封筒本体における開口の縁部に連続して設けられたフラップ片とを備えている。前記フラップ片の付け根側には、封筒本体とフラップ片とを切断する紐状体が配置されている。前記フラップ片の付け根側に、前記開口の縁部に沿って延びる折り筋溝を表面方向に突出するように内向きに凹み形成する溝付けユニット６２を備える。【選択図】図２２

Description

本発明は、通常の封筒を、ハサミやカッターといった道具を用いることなく手で素早く開封可能な簡易開封方式の封筒に加工する封筒加工装置に関するものである。ここで、封筒とは、表裏のシートを備えていて内部に物品を収容できるものを広く含んでいる。従って、本発明では、例えば偏平に畳まれる包装袋も、封筒の概念に包含される。

従来、ハサミやカッターといった道具を用いることなく手で素早く開封可能な簡易開封方式の封筒はよく知られている。例えば特許文献１～３等に記載の封筒では、封筒本体のうち開口した一辺側に、折り返し後接着して開口を封止するフラップ片が折り曲げ可能に形成されている。フラップ片の折り目内側には、紐状体が折り目内側に沿って張り渡されて接着剤（例えば糊剤等）で貼り付けられている。フラップ片を折り曲げて封筒本体と重ね合わせた領域のうち少なくとも一方の隅部には、当該隅部を小片状に切り離すための切除用ミシン目が形成されている。隅部のうち切除用ミシン目を境界にした小片部分が切除片部に構成されている。切除片部を摘んで切除用ミシン目に沿って封筒から切り離した後、封筒本体とフラップ片とを紐状体で折り目に沿って切断することによって、封筒が開封される。簡易開封方式の封筒に加工するための封筒加工装置も種々のものがある（例えば特許文献４及び５等参照）。

また、封筒に対して書類や冊子等の封入物を自動的に挿入する自動封入装置も広く用いられている（例えば特許文献６及び７等参照）。この種の自動封入装置では、水平に配置された封筒の開口を吸着パット等で大きく開き、封筒が配置された箇所の上流側から搬送爪等を用いて封入物を押し、大きく開いた開口を介して封筒内部に封入物を挿し入れるというのが一般的である。

実開昭６２－１６１６４２号公報 特開２００２－１９７８８号公報 国際公開２００３／８６８８５号 特許第４０３９５７３号公報 特許第６０９０７０２号公報 特開平６－１５５９９４号公報 特開平６－１４３８９４号公報

ところで、前述の通り、簡易開封方式の封筒では、フラップ片の折り目内側に、紐状体が張り渡されて盛り上がっている。言い換えると、開口のうちフラップ片側の内面部位には、紐状体張り渡しによる段部が形成されている。このため、自動封入装置を用いて簡易開封方式の封筒に封入物を自動的に挿入する場合、盛り上がった紐状体に封入物が入り際で引っ掛かって、封筒内に適切に封入物を封入できないというトラブルが懸念され、生産効率の観点から未だ改善の余地があった。

本発明は、上記のような現状を検討して改善を施した簡易開封方式の封筒に加工できる封筒加工装置を提供することを技術的課題としている。

本発明は、有底袋状の封筒本体と、当該封筒本体における開口の縁部に連続して設けられたフラップ片とを備えており、前記フラップ片の付け根側には、封筒本体とフラップ片とを切断する紐状体が配置されている封筒に加工するための封筒加工装置であって、前記フラップ片の付け根側に、前記開口の縁部に沿って延びる折り筋溝を表面方向に突出するように内向きに凹み形成する溝付けユニットを備えているというものである。

本発明の封筒加工装置において、前記フラップ片の付け根側に接着剤を塗布するユニットよりも搬送上流側に、前記溝付けユニットが配置されるようにしてもよい。

本発明の封筒加工装置において、前記フラップ片の付け根側に前記紐状体を張り渡すユニットよりも搬送上流側に、前記溝付けユニットが配置されるようにしてもよい。

本発明によると、前記封筒加工装置にて加工された封筒に封入物を自動的に挿入する際は、前記溝付けユニットで形成された前記折り筋溝内に、前記紐状体を張り渡して嵌め込みできるので、前記封筒からの前記紐状体の突出高さを極力低く抑えることができる。このため、自動封入装置を用いて前記封筒に前記封入物を自動的に挿入する場合、前記紐状体に前記封入物が入り際で引っ掛かるおそれを格段に少なくでき、前記封筒内に極めてスムーズに前記封入物を封入できる。前記自動封入装置において極めてスムーズに効率よく自動封入を行え、封筒加工効率の向上に寄与できる。

第１実施形態における封筒の開封態様を示す正面説明図である。 封筒の正面図である。 封筒の背面図である。 封筒の封止前状態を示す背面図である。 封筒の封止前状態を示す正面図である。 折り筋溝と開封綿糸との関係を示す側面断面図であり、（ａ）は従来の貼り付け状態の図、（ｂ）は開封綿糸を折り筋溝に嵌め込んで貼り付けた状態の図、（ｃ）は（ｂ）よりも直径の小さい開封綿糸を折り筋溝に嵌め込んで貼り付けた状態の図、（ｄ）は（ｂ）よりも直径の大きい開封綿糸を折り筋溝に嵌め込んで貼り付けた状態の図である。 封筒の開封手順を示す説明図であり、（ａ）は開封開始時の正面図、（ｂ）は開封途次の正面図、（ｃ）は開封終了時の正面図である。 第２実施形態における封筒の封止前状態を示す背面図である。 第３実施形態における封筒の封止前状態を示す背面図である。 第４実施形態における封筒の封止前状態を示す背面図である。 第５実施形態における封筒隅部を示す正面図である。 第６実施形態における封筒隅部を示す正面図である。 第７実施形態における封筒の正面図である。 第８実施形態における封筒の開封態様を示す正面説明図である。 第９実施形態における封筒の開封態様を示す正面説明図である。 第１０実施形態における封筒の開封態様を示す正面説明図である。 第１１実施形態における封筒加工装置の配置関係を示す概略平面図である。 各種ユニットの並び順を示す概略正面図である。 （ａ）は封筒の搬送構造を示す概略正面図、（ｂ）は押さえローラ群の配置関係を示す概略側面図である。 （ａ）は封筒の供給態様を示す概略平面図、（ｂ）は折れ筋溝の説明図、（ｃ）は開封用ミシン目の説明図、（ｄ）は隣り合う封筒の間で開封綿糸がつながった状態を示す説明図である。 切除用ミシン目形成ユニットの概略正面図である。 （ａ）は溝付けユニットの概略正面図、（ｂ）は搬送方向から見た凸ローラ及び凹ローラの説明図、（ｃ）は凸ローラと凹ローラとの噛み合い部分の拡大図である。 開封用ミシン目形成ユニットの概略正面図である。 糸貼付ユニットの概略正面図である。 糸押圧ユニットの概略正面図である。 糸切断ユニットの概略正面図である。 癖付けユニットの概略正面図である。 （ａ）は第１２実施形態における溝付けユニットの概略正面図、（ｂ）は搬送方向から見た凸ローラ及び凹ローラの説明図である。 第１３実施形態における封筒加工装置の配置関係を示す概略平面図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１～図７には封筒１の第１実施形態を示している。封筒１の第２～第１０実施形態は図８～図１６に示している。以下、第１実施形態から順に説明する。第１実施形態は長方形状の封筒１に適用している。

第１実施形態における封筒１の構成は、特許文献３のものと基本的に同様であり、縦長姿勢で使用される。封入物１４は、封筒１の上から挿入して上から取り出す構成になっている。そこで便宜的に、封筒１の構造を説明するにおいて、縦長姿勢を基準にして、上下・左右や天地・幅の文言を使用するものとする。

図１～図５及び図７に示すように、第１実施形態の封筒１は、天辺側（上辺側）に開口４が形成され地辺側（下辺側）に底部５が形成された有底袋状の封筒本体２と、封筒本体２における開口４の縁部に連続して設けられたフラップ片３とを備えている。フラップ片３を開口４の縁部（後述する折り筋溝６とも言える）に沿って折り曲げると、封筒本体２の開口４が塞がれる。

なお、封筒１は、例えば紙製であるが、紙製に限定されない。封筒１を構成する材料として、段ボールやビニル等を単体又は複合した切断容易なものであれば採用できる。封筒１の型・形状も、特に限定されるものではなく、和封筒であってもよいし、洋封筒であっても差し支えない。封筒１が紙製である場合の斤量も特に問わない。

封筒本体２は、正面視で略矩形に形成された偏平な袋体である。なお、本発明において「矩形」には正方形も含まれている。封筒本体２は、天辺側（上辺側）にフラップ片３が接続された表面シート部２ａと、開口４を除く３辺で表面シート部２ａに接続された裏面シート部２ｂとを有している。第１実施形態では、表面シート部２ａの天辺側にフラップ片３が連接されている。

フラップ片３は、平面視において略矩形又は略台形状等に形成されたものである。フラップ片３の付け根側、すなわち表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分には、開口４の縁部に沿って幅方向（左右方向）に延びる折り筋溝６が表面方向に突出するように内向きに凹み形成されている（図６（ｂ）～（ｄ）参照）。折り筋溝６は、封筒本体２に対するフラップ片３の折り位置を正確に決めて折り角をきれいに成形する役割を担っている。

図４及び図６（ｂ）～（ｄ）に示すように、折り筋溝６内には、紐状体としての開封綿糸７が張り渡されて嵌め込まれ、接着剤８（例えば糊剤等）で貼り付けられている。第１実施形態では、周囲に接着剤８を付着させた開封綿糸７を、折り筋溝６内に張り渡して嵌め込んでいる。第１実施形態では、折り筋溝６の全長にわたって、開封綿糸７の周囲に付着した接着剤８が開封綿糸７の嵌め込みによって塗布されている。なお、紐状体としては、綿や麻等の糸、釣り糸のようなプラスチック糸、金属製のワイヤー等、十分な引張強度を有し折り筋溝６を容易に切断可能なものが望ましい。

図５及び図６（ｂ）～（ｄ）に示すように、折り筋溝６の底部には、折り筋溝６に沿って延びる開封用ミシン目９が切り込み形成されている。言うまでもないが、開封用ミシン目９は、切り込みを飛び飛びに形成することによって構成されている。図４に示すように、フラップ片３の内面先端側には、粘着剤を塗布した帯状の粘着領域１０と、当該粘着領域１０を覆う剥離紙１１とが設けられている。

なお、開封用ミシン目９は本発明に必須の構成要素ではない。開封用ミシン目９は、開封綿糸７による折り筋溝６の切断を補助する役割を担っている。開封綿糸７だけで折り筋溝６をスムーズに切断可能ならば、開封用ミシン目９をなくすことも可能である。

フラップ片３の付け根側に、幅方向に延びる折り筋溝６を表面方向に突出するように内向きに凹み形成し、折り筋溝６内に切断用の開封綿糸７を張り渡して嵌め込み、接着剤８で貼り付ける構成にすれば、例えば斤量１１０ｋｇの封筒１や斤量１３５ｋｇの封筒１というように、これまで採用していなかった厚みの厚い封筒１に対しても、簡易開封方式を適用できる。この場合は、開封用ミシン目９によって、開封綿糸７による折り筋溝６の切断を補助するのが好ましい。

フラップ片３を折り曲げて封筒本体２と重ね合わせた領域のうち少なくとも一方の隅部には、当該隅部を小片状に切り離すための切除用ミシン目１２が湾曲状に形成されている。隅部のうち切除用ミシン目１２を境界にした小片部分が切除片部１３に構成されている。第１実施形態では、フラップ片３を折り曲げて封筒本体２と重ね合わせた領域のうち両隅部（天辺側の左右両隅部）に、切除用ミシン目１２が形成されていて、天辺側の左右両方に切除片部１３が設けられている。

上記の構成において、一方の切除片部１３を指Ｆで摘み、切除用ミシン目１２に沿って引っ張ると、一方の切除片部１３が切除用ミシン目１２に沿って封筒１から引き裂かれて切り離される（図７（ａ）参照）。次いで、切り離された一方の切除片部１３をもう一方の隅部（右隅部、未破断の切除片部１３）に向けて引っ張ることによって、一方の切除片部１３につながった開封綿糸７の中途部が折り筋溝６（開封用ミシン目９）を切り裂かれていく（図７（ｂ）参照）。そして、切り離された一方の切除片部１３を引っ張り切って、開封綿糸７で折り筋溝６（開封用ミシン目９）をすべて切断することによって、封筒１の天辺側（上辺側）が開封され、封筒１内から封入物１４が取り出し可能になる（図７（ｃ）参照）。

さて、図６（ａ）に示す従来例の封筒では、フラップ片３′の付け根側、すなわち表面シート部２ａ′とフラップ片３′との境界部分に、開口の縁部に沿って幅方向（左右方向）に延びる開封用ミシン目９′が切り込み形成されている。表面シート部２ａ′及びフラップ片３′の内面のうち開封用ミシン目９′上の箇所に、幅方向（左右方向）に延びる開封綿糸７′が張り渡されて接着剤８′で貼り付けられている。

つまり、従来例の封筒では、表面シート部２ａ′とフラップ片３′との内面境界部分に、開封綿糸７′張り渡しに起因して盛り上がった段部１５′が形成されている。このため、自動封入装置を用いて簡易開封方式の封筒に封入物を自動的に挿入する場合、盛り上がった開封綿糸７′に封入物が入り際で引っ掛かって、封筒内に適切に封入物を封入できないというトラブルが懸念され、生産効率の観点から未だ改善の余地があった。

図６（ａ）では、開封綿糸７′の直径（平均直径と言ってもよい）をＤａ′とし、表面シート部２ａ′及びフラップ片３′からの開封綿糸７′の突出高さをＨａ′としている。図６（ａ）に示す従来例では、開封綿糸７′の突出高さＨａ′が開封綿糸７′の直径Ｄａ′よりも若干大きくなっている（Ｈａ′＞Ｄａ′）。これは、製造工程上、開封綿糸７′の全周に接着剤８′を付着させるためである。なお、紐状体としての開封綿糸７，７′や麻糸等は通常、断面が円形ではない。そこで、本発明において、紐状体が開封綿糸７，７′や麻糸等である場合、その直径として平均直径を便宜的に用いている。直径の範囲に幅を持たせるようにしてもよい。

これに対して第１実施形態では、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分に、開口４の縁部に沿って幅方向（左右方向）に延びる折り筋溝６を表面方向に突出するように内向きに凹み形成し、折り筋溝６内に、開封綿糸７を張り渡して嵌め込み、接着剤８で貼り付けるという構成が採用されている。裏面シート部２ｂ側から見た場合、折り筋溝６に開封綿糸７が収まっている。換言すると、折り筋溝６の溝幅が開封綿糸７の直径（平均直径とも言える）と同じか、それよりも広くなっている。そして、折り筋溝６内に開封綿糸７を嵌め込んだ状態で、表面シート部２ａ及びフラップ片３からの開封綿糸７の突出高さは、折り筋溝６のない場合よりも低くなっている。

図６（ｂ）には第１実施形態の場合を示している。図６（ｂ）では、開封綿糸７の直径（平均直径と言ってもよい）が図６（ａ）の従来例と同じＤａ′であり、折り筋溝６のない場合の開封綿糸７の突出高さは、図６（ａ）の従来例と同じＨａ′である（二点鎖線参照）。図６（ｂ）に示す第１実施形態では、折り筋溝６内に開封綿糸７を嵌め込んだ状態で、表面シート部２ａ及びフラップ片３からの開封綿糸７の突出高さＨｂが、折り筋溝６のない場合Ｈａ′よりも低くなっている（Ｈｂ＜Ｈａ′）。折り筋溝６のない場合の突出高さＨａ′と、折り筋溝６がある場合の突出高さＨｂとの差は、ΔＨｂで表している（ΔＨｂ＝Ｈａ′－Ｈｂ）。

つまり、第１実施形態を採用すると、表面シート部２ａとフラップ片３との内面境界部分に形成される段部１５の突出高さＨｂを極力低く抑えることができる。従って、自動封入装置を用いて簡易開封方式の封筒１に封入物１４を自動的に挿入する場合、段部１５（開封綿糸７と言ってもよい）に封入物１４が入り際で引っ掛かるおそれを格段に少なくでき、封筒１内に極めてスムーズに封入物１４を封入できる。自動封入装置において極めてスムーズに効率よく自動封入を行え、封筒加工効率の向上に寄与できる。

また、図６（ｂ）では、折り筋溝６の溝幅Ｗｂは開封綿糸７の直径Ｄａ′よりも広くなっている（Ｗｂ＞Ｄａ′）。言い換えると、裏面シート部２ｂ側から見た場合、折り筋溝６に開封綿糸７が収まっている。このため、開封綿糸７は、折り筋溝６内にスムーズに嵌まり込むことが可能になっている。従って、開封綿糸７を折り筋溝６に沿って直線状に配置しやすい。また、折り筋溝６を目標にして接着剤８を供給するのが容易になる。その上、折り筋溝６内に供給された接着剤８が表面シート部２ａ側やフラップ片３側にあふれるのを折り筋溝６によって抑制できる。

なお、折り筋溝６の溝幅Ｗｂは、開封綿糸７を嵌め込む必要があるため、開封綿糸７の直径Ｄａ′と同じか、それよりも広くなっているのが好ましい（Ｗｂ≧Ｄａ′）。折り筋溝６の溝深さｄｂは、特に限定するものではないが、折り筋溝６の成形時において表面シート部２ａ及びフラップ片３が破れない程度に深くなっていれば足りる。

図６（ｃ）には、開封綿糸７の直径が図６（ａ）（ｂ）の例よりも小さいＤｃである場合を示している（Ｄｃ＜Ｄａ′）。折り筋溝６のない場合の開封綿糸７の突出高さはＨｃ′である（二点鎖線参照）。折り筋溝６の溝幅は、図６（ｂ）の例と同じＷｂであり、折り筋溝の溝深さも、図６（ｂ）の例と同じｄｂである。従って、折り筋溝６の溝幅Ｗｂは開封綿糸７の直径Ｄｃよりも当然に広くなっている（Ｗｂ＞Ｄｃ）。

図６（ｃ）の例においても、折り筋溝６内に開封綿糸７を嵌め込んだ状態で、表面シート部２ａ及びフラップ片３からの開封綿糸７の突出高さＨｃは、折り筋溝６のない場合Ｈｃ′よりも低くなっている（Ｈｃ＜Ｈｃ′）。折り筋溝６のない場合の突出高さＨｃ′と、折り筋溝６がある場合の突出高さＨｃとの差は、ΔＨｃで表している（ΔＨｃ＝Ｈｃ′－Ｈｃ）。従って、図６（ｃ）の例でも、図６（ｂ）と同様の作用効果が得られる。

図６（ｄ）には、開封綿糸７の直径が図６（ａ）（ｂ）の例よりも大きいＤｄである場合を示している（Ｄｄ＜Ｄａ′）。折り筋溝６のない場合の開封綿糸７の突出高さはＨｄ′である（二点鎖線参照）。折り筋溝６の溝幅は、図６（ｂ）の例よりも広いＷｄであり（Ｗｄ＞Ｗｂ）、折り筋溝の溝深さも、図６（ｂ）の例よりも深いｄｄである（ｄｄ＞ｄｂ）。折り筋溝６の溝幅Ｗｄは開封綿糸７の直径Ｄｄとほぼ同じ大きさになっている（Ｗｄ≒Ｄｄ）。

図６（ｄ）の例においても、折り筋溝６内に開封綿糸７を嵌め込んだ状態で、表面シート部２ａ及びフラップ片３からの開封綿糸７の突出高さＨｄは、折り筋溝６のない場合Ｈｄ′よりも低くなっている（Ｈｄ＜Ｈｄ′）。折り筋溝６のない場合の突出高さＨｄ′と、折り筋溝６がある場合の突出高さＨｄとの差は、ΔＨｄで表している（ΔＨｄ＝Ｈｄ′－Ｈｄ）。従って、図６（ｄ）の例でも、図６（ｂ）と同様の作用効果が得られる。

図６（ｂ）～（ｄ）から明らかなように、折り筋溝６の溝幅は、紐状体の直径（平均直径とも言える）に応じて設定すればよいが、前述の通り、紐状体の直径と同じか、それよりも広くするのが好適である。折り筋溝６の溝幅は、例えば５μｍ～１０００μｍの範囲内に収まっていればよく、より好ましくは１０μｍ～５００μｍの範囲内である。折り筋溝６の溝深さも前述の通り、特に限定するものではないが、折り筋溝６の成形時において表面シート部２ａ及びフラップ片３が破れない程度に深ければよい。

図８～図１６には封筒の他の実施形態を示している。

図８に示す第２実施形態の封筒１では、折り筋溝６内に開封綿糸７を張り渡して嵌め込み、折り筋溝６の幅方向両端部に塗布された接着剤８（例えば糊剤等）で、開封綿糸７を貼り付けている。図９に示す第３実施形態の封筒１では、折り筋溝６内に開封綿糸７を張り渡して嵌め込み、折り筋溝６の幅方向に沿って飛び飛びに塗布された接着剤８で、開封綿糸７を貼り付けている。図１０に示す第４実施形態の封筒１では、封筒１の幅寸法よりやや短い開封綿糸７を折り筋溝６内に張り渡して嵌め込み、折り筋溝６の全長にわたって塗布された接着剤８で、開封綿糸７を貼り付けている。図８～図１０から分かるように、折り筋溝６に対する接着剤８（例えば糊剤等）の塗布態様は特に問わない。紐状体の幅方向端部は、少なくとも切除片部１３の領域内にまで延びているのが好ましい。

図１１に示す第５実施形態の封筒１では、フラップ片３を折り曲げて封筒本体２と重ね合わせた領域のうち少なくとも一方の隅部に、切除用ミシン目１２が直線状に形成されていて、切除片部１３が略三角形状に形成されている。図１２に示す第６実施形態の封筒１では、切除用ミシン目１２の一端部が封筒本体２の側辺に対して直角に延び、他端部が封筒本体２の天辺に対して鋭角をなすように延びている。このため、切除用ミシン目１２の切り取り開始時は、指Ｆに力を入れやすくて、封筒本体２の側辺から切除用ミシン目１２の直角部分を楽に切り取りできる。切除用ミシン目１２の切り取り終了時は、切除用ミシン目１２の鋭角部分から開封綿糸７による切断に速やかに移行できる。

図１３に示す第７実施形態の封筒１では、フラップ片３を折り曲げて封筒本体２と重ね合わせた領域のうち一方の隅部（左隅部）にだけ、切除用ミシン目１２が湾曲状に形成されている。もちろん、右隅部だけに切除用ミシン目１２を形成するようにしてもよい。第７実施形態の切除用ミシン目１２を第５又は第６実施形態のもののように構成することも可能である。

図１４に示す第８実施形態の封筒１では、開封綿糸７が封筒本体２の右側辺に沿って配置され、右側辺に沿って開封可能になっている。図１５に示す第９実施形態の封筒１では、開封綿糸７が封筒本体２の底辺に沿って配置され、底辺に沿って開封可能になっている。図１６に示す第１０実施形態の封筒１では、開封綿糸７が封筒本体２の天辺及び右側辺の２辺に沿って配置され、天辺及び右側辺の２辺に沿って開封可能になっている。なお、図１４～図１６から推察されるように、本発明では、封筒１における最大３辺を開封可能に構成することが可能である。

第２～第１０実施形態のいずれにおいても、第１実施形態（図６（ｂ）～（ｄ））のような折り筋溝６と開封綿糸７との構成が採用され、第１実施形態と同様の作用効果を奏するものである。

次に、通常の封筒２１を簡易開封方式の封筒１（第１実施形態のもの）に加工するための封筒加工装置５１を、第１１実施形態として説明する。

図１７～図２０に示すように、封筒加工装置５１の前段には、加工前の封筒２１を供給する汎用の封筒供給装置５２が配置されている。封筒加工装置５１の後段には、加工後に得られた簡易開封方式の封筒１を所定数（例えば５０枚等）ずつ集積していく集積装置５３が配置されている。

封筒加工装置５１は、加工する封筒２１を封筒加工ラインＰＬに沿って搬送するベルト式の搬送コンベヤ５４を備えている。搬送コンベヤ５４の搬送上流側には、封筒供給装置５２から供給された封筒２１を１枚ずつ吸着機構５５ａで取り上げて位置決めし、搬送コンベヤ５４へ送り込む位置決めユニット５５が配置されている。なお、以下の説明では、加工前及び加工中の封筒に符号２１を付与し、加工後の封筒には、先の実施形態で示した符号１を付与するものとする。また、加工前後に拘らず、封筒１，２１の各構成要素には、先の実施形態と同じ符号を付すものとする。

図１７及び図１８に示すように、搬送コンベヤ５４外側にある封筒加工ラインＰＬには、搬送コンベヤ５４に沿って延びるガイドレール５４ａ上で封筒２１に加工を施す各種のユニット５６～６２が移動可能に配置されている。各ユニット５６～６２は、封筒２１の幅方向長さに応じてガイドレール５４ａ上を移動させて加工位置が設定される。

封筒加工ラインＰＬには、搬送上流側から順に、切除用ミシン目形成ユニット５６、溝付けユニット６２、開封用ミシン目形成ユニット５７、糸貼付ユニット５８、糸押圧ユニット５９、及び糸切断ユニット６０が並べて設けられている。

切除用ミシン目形成ユニット５６は、フラップ片３を折り曲げて封筒本体２と重ね合わせた領域のうち少なくとも一方の隅部に切除用ミシン目１２を形成するものである。溝付けユニット６２は、フラップ片３の付け根側に折り筋溝６を表面方向に突出するように内向きに凹み形成するものである。開封用ミシン目形成ユニット５７は、折り筋溝６底部に開封用ミシン目９を切り込み形成するものである。糸貼付ユニット５８は、接着剤８（例えば糊剤等）が周囲に付着した開封綿糸７を折り筋溝６内に嵌め込んで貼り付けるものである。糸押圧ユニット５９は、貼り付けられた開封綿糸７を押さえるものである。糸切断ユニット６０は、隣り合う封筒２１同士の間に位置する開封綿糸７を切断するものである。

第１１実施形態では、糸切断ユニット６０の搬送下流側に、癖付けユニット６１が配置されている。癖付けユニット６１は、後工程で自動封入装置を用いる場合には必須のユニットではないが、説明の便宜上、図１７～図２０及び図２８に開示している。癖付けユニット６１は基本的に、開封綿糸７を折り筋溝６内に圧着させるものである。洋封筒の場合、癖付けユニット６１は、折り筋溝６（開封用ミシン目９とも言える）に沿って折れ癖を付けることが可能である。

封筒供給装置５２からは、裏面シート部２ｂを上にし且つフラップ片３を封筒加工ラインＰＬ側に向けた姿勢で、封筒２１が封筒加工装置５１に少しずつずらして重なった所定間隔で供給される。

搬送コンベヤ５４の搬送上流側に配置された位置決めユニット５５は、前述の吸着機構５５ａと、ストッパー５５ｂと、上下一対の位置決めローラ５５ｃと、光センサ（図示省略）とを備えている。吸着機構５５ａは、封筒供給装置５２から供給された封筒２１を１枚ずつ取り上げて搬送下流側に送るものである。ストッパー５５ｂは、吸着機構５５ａで送られてきた封筒２１を停止させるものである。上下一対の位置決めローラ５５ｃは、ストッパー５５ｂで停止させた封筒２１を挟んで搬送方向と直交する方向に移動させて、フラップ片３の付け根側（表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分）を位置決めするものである。光センサは、フラップ片３の付け根側（表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分）を検出するものである。

位置決めユニット５５にて位置決めされた封筒２１は、ストッパー５５ｂが下降して停止状態が解除された後、搬送コンベヤ５４の入口側に配置された昇降動可能な導入ローラ５４ｂ（図１９（ａ）参照）によって搬送コンベヤ５４に送り込まれる。

図２０に示すように、搬送コンベヤ５４に送り込まれた封筒２１は、フラップ片３の付け根側（表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分）を封筒加工ラインＰＬに沿って一直線状に並ぶように位置決めされる。搬送コンベヤ５４上において隣り合う封筒２１同士の配置間隔は、各封筒２１に貼り付けられてつながっている開封綿糸７を糸切断ユニット６０のカッターナイフ６０ａ（詳細は後述する）で切断するのに十分な寸法（例えば４～５ｍｍ程度）に設定されている。すなわち、搬送コンベヤ５４上の封筒２１群は、カッターナイフ６０ａが通過可能な適宜間隔を開けた状態で並べて搬送される。

図１９（ａ）（ｂ）に示すように、搬送コンベヤ５４は、上フレーム５４ｃに周回可能に設けられた無端状の上ベルト部６３ａと、下フレーム５４ｄに周回可能に設けられた無端状の下ベルト部６３ｂとを有している。上ベルト部６３ａと下ベルト部６３ｂとは、封筒加工ラインＰＬと平行に延びる姿勢で相対向して配置されている。上ベルト部６３ａと下ベルト部６３ｂとの間には、各封筒２１の封筒本体２が挟まれて搬送される。

切除用ミシン目形成ユニット５６、糸貼付ユニット５８、糸切断ユニット６０及び癖付けユニット６１では、上方に位置する金型６５，７１，７３又はカッターナイフ６０ａを下降させて加工するため、加工の際には封筒２１の搬送を停止させておく必要がある。そこで、搬送コンベヤ５４（上ベルト部６３ａ及び下ベルト部６３ｂ）は、封筒２１群の搬送と停止を交互に繰り返しながら、封筒２１群を間欠的に搬送するように構成されている。

上下の各ベルト部６３ａ，６３ｂは、複数本の無端帯（ベルト）からなっている。第１１実施形態では、それぞれのベルト部６３ａ，６３ｂが４本ずつの無端帯で構成されている。天地方向長手（縦長）の和封筒は、４本ずつの無端帯で挟持して搬送され、幅方向長手（横長）の洋封筒は、封筒加工ラインＰＬ寄りの２本ずつの無端帯で挟持して搬送される。

図１９（ａ）（ｂ）に示すように、搬送コンベヤ５４には、上ベルト部６３ａの挟持側を下方に押圧して下ベルト部６３ｂの挟持側に押し付ける複数個の押圧ローラ６４が配置されている。この場合、上フレーム５４ｃに連結された横梁フレーム５４ｅに、複数本のＬ形の支持アーム６４ａが横梁フレーム５４ｅに沿って移動可能に支持されている。各支持アーム６４ａの先端側に、押圧ローラ６４が回転可能に軸支されている。

各支持アーム６４ａは、隣り合う上ベルト部６３ａ同士の間に差し込んだ状態で、下ベルト部６３ｂに対する押圧ローラの押圧位置及び押圧力を調整可能になっている。各押圧ローラ６４は、封筒２１が加工中にずれないように、各種ユニット５６～６２に対応して配置されるほか、封筒２１の搬送ずれ防止のために適宜箇所に配置される。

この場合、各押圧ローラ６４によって上ベルト部６３ａの挟持側が下ベルト部６３ｂの挟持側に押し付けられるため、上下ベルト部６３ａ，６３ｂ間で封筒２１が強く挟持され、搬送コンベヤ５４上にある封筒２１のずれを防止できる。従って、封筒２１を正確に位置決めした状態で加工・搬送を行える。

図２１に示すように、切除用ミシン目形成ユニット５６は、上側に位置する穴開け金型６５とこれに相対向する下側の受けパッド６６とを有している。昇降動可能な穴開け金型６５の下面には、切除用ミシン目１２を形成する突出刃６５ａが切除用ミシン目１２の形状（切除片部１３の輪郭）に対応して設けられている。受けパッド６６は、突出刃６５ａを受ける軟質の材料からなるものである。

穴開け金型６５と受けパッド６６の間に封筒２１が送り込まれて、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分の側端部が所定の加工位置に到達すると、封筒２１の搬送が停止し、そのタイミングで穴開け金型６５が下降する。穴開け金型６５の下降によって、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分の側端部に、切除用ミシン目１２が形成される。切除用ミシン目１２の形成後、封筒２１は再び搬送下流側に向けて送り出される。

図２２（ａ）（ｂ）に示すように、溝付けユニット６２は、上側に位置し且つ凸形状の環状突起７６ａを有する凸ローラ７６と、これに相対向して下側に位置し且つ凹形状の環状溝７７ａを有する凹ローラ７７とを有している。凸ローラ７６と凹ローラ７７とのうち少なくとも一方には、駆動機構（図示省略）から回転動力が伝達されるように構成されている。封筒２１における表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）が凸ローラ７６と凹ローラ７７との間に進入すると、封筒２１における表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）の移動に連動して、駆動機構の回転動力で凸ローラ７６と凹ローラ７７とが回転して、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）に、折り筋溝６が表面方向に突出するように連続的に凹み形成されていく。

凸ローラ７６における環状突起７６ａの幅Ｗｐは、図６（ｂ）～（ｄ）に示す折り筋溝６の溝幅Ｗｂ，Ｗｄに相当するものである。このため、環状突起７６ａの幅Ｗｐも、紐状体（例えば開封綿糸７）の直径Ｄａ′，Ｄｃ，Ｄｄ（平均直径とも言える）に応じて設定すればよいが、紐状体の直径Ｄａ′，Ｄｃ，Ｄｄと同じか、それよりも広くするのが好適である。換言すると、環状突起７６ａの幅Ｗｐは、開封綿糸７の直径Ｄａ′，Ｄｃ，Ｄｄと同じか、それよりも広くなっている。逆の見方をすれば、開封綿糸７は環状溝７７ａの溝幅Ｗｇに収まることになる。環状突起７６ａの幅Ｗｐは、折り筋溝６の溝幅Ｗｂ，Ｗｄと同様に、例えば５μｍ～１０００μｍの範囲内に収まっていればよく、より好ましくは１０μｍ～５００μｍの範囲内である。

凸ローラ７６における環状突起７６ａの高さＨｐは、図６（ｂ）～（ｄ）に示す折り筋溝６の溝深さｄｂ，ｄｄに相当するものである。このため、環状突起７６ａの高さＨｐは、特に限定されるものではないが、折り筋溝６の成形時において表面シート部２ａ及びフラップ片３が破れない程度の高さであればよい。

なお、溝付けユニット６２の構成は、凸ローラ７６と凹ローラ７７との組合せに限定されるものではない。凸ローラ７６と凹ローラ７７との組合せに代えて、溝付きカッターと溝付きダイとの組合せによって折り筋溝６を形成するようにしてもよいし、ロータリーダイと受けローラとの組合せによって折り筋溝６を形成するようにしてもよい。また、上記のような回転式に限らず、プレス式のものを採用しても差し支えない。

図２３に示すように、開封用ミシン目形成ユニット５７は、上側に位置する回転刃体６７とこれに相対向する下側の受けローラ６８とを有している。回転刃体６７の円周には、回転によって封筒２１に開封用ミシン目９を形成する鋸刃６７ａが形成されている。回転刃体６７の鋸刃６７ａを受ける受けローラ６８は、合成樹脂製のものである。図示は省略するが、受けローラ６８の外周部には、鋸刃６７ａを受ける溝が形成されている。封筒２１における折り筋溝６の箇所が回転刃体６７と受けローラ６８との間に進入すると、折り筋溝６の箇所の移動に伴い回転刃体６７と受けローラ６８とが回転して、折り筋溝６の底部に開封用ミシン目９が連続的に形成されていく。なお、溝付けユニット６２は、開封用ミシン目形成ユニット５７の搬送上流側に配置することも可能である。

図２４に示すように、糸貼付ユニット５８は、開封綿糸７に接着剤８（例えば糊剤等）を付着させる接着剤付着部５８ａと、周囲に接着剤８を付着させた開封綿糸７を折り筋溝６内に嵌め込んで貼り付ける糸貼付部５８ｂとを有している。接着剤付着部５８ａは、接着剤８が収容された接着剤タンク６９を有している。糸巻き７０から開封綿糸７を繰り出して接着剤タンク６９をくぐらせることによって、開封綿糸７の周囲に接着剤８を付着させる。糸貼付部５８ｂは、上下に並ぶ一対のヒーター金型７１，７２を有している。上ヒーター金型７１は昇降動可能に構成されている。折り筋溝６に沿って張り渡された接着剤８付きの開封綿糸７を、上ヒーター金型７１と高温（例えば１２０℃程度）になった下ヒーター金型７２との間で圧着・加熱することによって、開封綿糸７が折り筋溝６内に嵌め込まれて貼り付けられる。上下ヒーター金型７１，７２の間で接着剤８付きの開封綿糸７を圧着させ加熱されるため、接着剤８を乾燥させる専用の乾燥装置が不要であり、短時間で確実に、封筒２１に対して開封綿糸７を貼り付けて接着剤８を乾燥させられる。

図２５に示すように、糸押圧ユニット５９は、上下に並ぶ一対の挟持ローラ５９ａ，５９ｂを有している。先の糸貼付ユニット５８において折り筋溝６内に貼り付けられた開封綿糸７を上下挟持ローラ５９ａ，５９ｂ間で挟持することによって、封筒２１の搬送途次に開封綿糸７が引っ張られて剥がれるのを防止する役割を担っている。貼り付けが不十分であると、開封綿糸７が封筒２１の搬送と共に剥がれてしまい、糸巻き７０からの開封綿糸７の繰り出しができなくなる場合がある。そこで、糸貼付ユニット５８の搬送下流側に配置された糸押圧ユニット５９で封筒２１（折り筋溝６内）に開封綿糸７を押さえ付け、開封綿糸７が封筒２１から剥がれない状態で、封筒２１を搬送下流側に送り出すように構成されている。これに連動して糸巻き７０から開封綿糸７がスムーズ且つ確実に繰り出される。

図２６に示すように、糸切断ユニット６０は、片刃状に傾斜したカッターナイフ６０ａを有している。カッターナイフ６０ａは昇降動可能に構成されている。搬送途次において隣り合う封筒２１同士は、貼り付けられた開封綿糸７によってつながっている。そこで、糸切断ユニット６０では、隣り合う封筒２１同士の間にカッターナイフ６０ａを下降させて差し込み、両者２１間に跨る開封綿糸７を切断して、隣り合う封筒２１同士を分離させる。

図２７に示す癖付けユニット６１は基本的に、開封綿糸７を折り筋溝６内に圧着させるものである。癖付けユニット６１は、比較的高温（例えば５０℃程度）に加熱可能な上下一対のヒーター金型７３，７４を有している。上ヒーター金型７３は昇降動可能に構成されている。癖付けユニット６１では、上下ヒーター金型７３，７４の間で、封筒２１における折り筋溝６（開封綿糸７）の箇所を再び圧着させ加熱されることによって、封筒２１（折り筋溝６内）に開封綿糸７がより確実に固着される。

洋封筒を加工する場合、癖付けユニット６１の搬送上流側（入口側）に、折り筋溝６に沿ってフラップ片３を封緘側に折り曲げる曲げガイド７５（図２７参照）が配置される。曲げガイド７５は、搬送コンベヤ５４で搬送途次である封筒２１のフラップ片３が封緘側に折り曲げられて高さが低くなる（フラップ片が封筒本体２に偏平状に重なる）ような湾曲形状に形成されている。この場合、フラップ片３は曲げガイド７５に沿って折り曲げられていき、最後に、フラップ片３が封筒本体２に偏平状に重なった２つ折りの状態で、封筒２１は癖付けユニットに送り込まれ、上下ヒーター金型７３，７４の間で、封筒２１における折り筋溝６（開封綿糸７）の箇所を再び圧着させ加熱される。折れ癖が付けられた封筒１は、少しずつずらして重なった状態で所定枚数ごとに集積装置５３に集められる。

上記の構成において、封筒加工装置５１による封筒２１の加工は、例えば次のような手順で行われる。すなわち、封筒供給装置５２から供給された封筒２１は、搬送コンベヤ５４の搬送上流側にある位置決めユニット５５で、各封筒２１における表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）が一列になるように位置決めされた後、搬送コンベヤ５４へ送り込まれる。

位置決めされ並べられた封筒２１は、押圧ローラ６４で上ベルト部６３ａと下ベルト部６３ｂとの間に強く挟み付けられながら、所定の時間間隔で搬送と停止とを交互に繰り返して間欠的に搬送される。間欠搬送される封筒２１が切除用ミシン目形成ユニット５６に到達して封筒２１の搬送が停止すると、上側の穴開け金型６５が下降して、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分の側端部に、切除用ミシン目１２が形成される。

次いで、溝付けユニット６２において、封筒２１における表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）が凸ローラ７６と凹ローラ７７との間を通過する際に、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）に折り筋溝６が連続的に凹み形成される。それから、開封用ミシン目形成ユニット５７において、回転刃体６７と受けローラ６８との間を通過する封筒２１の折り筋溝６底部に、開封用ミシン目９が連続的に切り込み形成される。

糸貼付ユニット５８では、接着剤付着部５８ａによって周囲に接着剤８を付着させた開封綿糸７が、糸貼付部５８ｂの上下ヒーター金型７１，７２の間に搬送方向に沿って延びるように張り渡されている。封筒２１が上下ヒーター金型７１，７２の間に到達して封筒２１の搬送が停止すると、上下ヒーター金型７１，７２によって封筒２１が挟持され、折り筋溝６に沿って延びる接着剤８付きの開封綿糸７が高温（例えば１２０℃程度）で圧着・加熱される結果、開封綿糸７が折り筋溝６内に嵌め込まれて貼り付けられる。

糸貼付ユニット５８で貼り付けられた開封綿糸７は、糸貼付ユニット５８の搬送下流側にある糸押圧ユニット５９の上下挟持ローラ５９ａ，５９ｂによってさらに圧着され、確実に折り筋溝６内に嵌め込まれて貼り付けられる。またこのとき、糸押圧ユニット５９の上下挟持ローラ５９ａ，５９ｂは、貼り付けられた開封綿糸７が封筒２１の搬送途次に引っ張られて剥がれるのを防止している。

次いで、隣り合う封筒２１同士の間の隙間が糸切断ユニット６０におけるカッターナイフ６０ａの直下に到達して封筒２１の搬送が停止すると、カッターナイフ６０ａが下降して、隣り合う封筒２１間に跨る開封綿糸７を切断し、隣り合う封筒２１同士を分離させるのである。この後、集積装置５３に集められた封筒１が自動封入装置に送られる。第１１実施形態の封筒加工装置５１にて加工された封筒１に封入物１４を自動的に挿入する際は、折り筋溝６内に開封綿糸７が張り渡して嵌め込まれるので、表面シート部２ａとフラップ片３との内面境界部分に形成される段部１５の突出高さＨｂを極力低く抑えることができる。このため、段部１５（開封綿糸７と言ってもよい）に封入物１４が入り際で引っ掛かるおそれを格段に少なくでき、封筒１内に極めてスムーズに封入物１４を封入できる。自動封入装置において極めてスムーズに効率よく自動封入を行え、封筒加工効率の向上に寄与できるのである。

第１１実施形態では、フラップ片３の付け根側（後に形成される折り筋溝６の箇所）に接着剤８（例えば糊剤等）を塗布するユニットである糸貼付ユニット５８（接着剤付着部５８ａ）よりも搬送上流側に、溝付けユニット６２が配置されている。このため、溝付けユニット６２でフラップ片３の付け根側に形成される折り筋溝６を目標にして、接着剤８を供給（塗布）するのが容易になる。その上、折り筋溝６内に供給された接着剤８が表面シート部２ａ側やフラップ片３側にあふれるのを折り筋溝６によって抑制できる。

また、フラップ片３の付け根側（後に形成される折り筋溝６の箇所）に開封綿糸７を張り渡すユニットである糸貼付ユニット５８（糸貼付部５８ｂ）よりも搬送上流側に、溝付けユニット６２が配置されているから、溝付けユニット６２でフラップ片３の付け根側に形成される折り筋溝６に開封綿糸７を嵌め込みでき、開封綿糸７を折り筋溝６に沿ってスムーズに直線状に配置しやすいのである。

なお、癖付けユニット６１を用いる場合は、分離された封筒１が上下ヒーター金型７３，７４の間に到達したときに封筒２１の搬送を停止させ、上下ヒーター金型７３，７４によって封筒１を挟持し、封筒２１における折り筋溝６（開封綿糸７）の箇所を比較的高温（例えば５０℃程度）で念のために再び圧着させ加熱する。また、洋封筒を加工する場合は、癖付けユニット６１の搬送上流側（入口側）に曲げガイド７５を取り付け、フラップ片３を封緘側に折り曲げて２つ折りにした状態で、癖付けユニット６１の上下ヒーター金型７３，７４で加熱してプレスする。その結果、洋封筒に２つ折りの折れ癖を確実に付けられる。

第１１実施形態では、溝付けユニット６２と開封用ミシン目形成ユニット５７とを別々の装置として封筒加工ラインＰＬに配置しているが、これに代えて、図２８に示す第１２実施形態のように、開封用ミシン目形成ユニット５７を省略し、溝付けユニット６２において、凸ローラ７６の環状突起７６ａに、回転によって封筒２１に開封用ミシン目９を形成する鋸刃７６ｂを形成するようにしてもよい。第１２実施形態の構成を採用すると、溝付けユニット６２だけで、表面シート部２ａとフラップ片３との境界部分（フラップ片３の付け根側）に折れ筋溝６を凹み形成することと、折れ筋溝６底部に開封用ミシン目９を切り込み形成することとを一遍に実行でき、封筒加工効率の向上に寄与できる。

図２９は封筒加工装置５１の別例である第１３実施形態を示している。第１３実施形態では、第１１実施形態の糸押圧ユニット５９を省略し、第１１実施形態の糸貼付ユニット５８を接着剤塗布機７８ａと糸貼付機７８ｂとに分離構成し、糸貼付機７８ｂと糸切断ユニット６０との間に、接着剤８を乾燥させる乾燥機７９を配置したものである。第１３実施形態の封筒加工装置５１は、搬送コンベヤ５４、加工前又は加工中の封筒２１を搬送コンベヤ５４上の所定位置に配置するための定規８０、切除用ミシン目形成ユニット５６、溝付けユニット６２、開封用ミシン目形成ユニット５７、接着剤塗布機７８ａ、糸貼付機７８ｂ、乾燥機７９、及び糸切断ユニット６０を備えている。

この場合も、フラップ片３の付け根側（後に形成される折り筋溝６の箇所）に接着剤８（例えば糊剤等）を塗布するユニットである接着剤塗布機７８ａよりも搬送上流側に、溝付けユニット６２が配置されているから、第１１実施形態と同様の作用効果を奏する。なお、溝付けユニット６２は、開封用ミシン目形成ユニット５７の搬送上流側に配置することも可能である。接着剤塗布機７８ａと糸貼付機７８ｂとの配置順序を逆にしてもよい。

本発明における各部の構成は図示の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

ｄｂ、ｄｄ 折り筋溝の溝深さ
Ｄａ′、Ｄｃ、Ｄｄ 開封綿糸の直径
Ｆ 指
Ｈａ′、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｃ′、Ｈｄ、Ｈｄ′ 開封綿糸の突出高さ
Ｈｐ 環状突起の高さ
Ｗｂ、Ｗｄ 折り筋溝の溝幅
Ｗｐ 環状突起の幅
ＰＬ 封筒加工ライン
１ 封筒
２ 封筒本体
２ａ、２ａ′ 表面シート部
２ｂ 裏面シート部
３、３′ フラップ片
４ 開口
６ 折り筋溝
７、７′ 紐状体としての開封綿糸
８、８′ 接着剤（糊剤）
９、９′ 開封用ミシン目
１２ 切除用ミシン目
１４ 封入物
１５、１５′ 段部
２１ 封筒（加工前、加工中）
５１ 封筒加工装置
５４ 搬送コンベヤ
５５ 位置決めユニット
５６ 切除用ミシン目形成ユニット
５７ 開封用ミシン目形成ユニット
５８ 糸貼付ユニット
５８ａ 接着剤付着部
５８ｂ 糸貼付部
５９ 糸押圧ユニット
６０ 糸切断ユニット
６１ 癖付けユニット
６２ 溝付けユニット
７６ 凸ローラ
７６ａ 環状突起
７６ｂ 鋸刃
７７ 凹ローラ
７７ａ 環状溝

Claims (3)

1. 有底袋状の封筒本体と、当該封筒本体における開口の縁部に連続して設けられたフラップ片とを備えており、前記フラップ片の付け根側には、封筒本体とフラップ片とを切断する紐状体が配置されている封筒に加工するための封筒加工装置であって、
   前記フラップ片の付け根側に、前記開口の縁部に沿って延びる折り筋溝を表面方向に突出するように内向きに凹み形成する溝付けユニットを備えている、
   封筒加工装置。
2. 前記フラップ片の付け根側に接着剤を塗布するユニットよりも搬送上流側に、前記溝付けユニットが配置されている、
   請求項１に記載した封筒加工装置。
3. 前記フラップ片の付け根側に前記紐状体を張り渡すユニットよりも搬送上流側に、前記溝付けユニットが配置されている
   請求項１に記載した封筒加工装置。

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