JP2024067569A - 工作機械 - Google Patents

Abstract

【課題】加工精度の低下を抑制し、コンパクトに構成することができる工作機械を提供する。【解決手段】工作機械１は、第１及び第２主軸ユニット１０，２０と、ガイドブッシュ支持部と、Ｚ軸方向に第１主軸ユニット１０を移動させる第１主軸移動機構１３Ｚと、Ｘ、Ｚ軸方向にのみ第２主軸ユニット２０を移動させる第２主軸移動機構２５と、刃物台３０と、工具主軸ユニット５０と、Ｘ、Ｙ及びＺ軸方向に工具主軸ユニット５０を移動させる工具主軸移動機構４２と、工具主軸ユニット５０を旋回させる工具旋回機構４５と、を備える。工具主軸移動機構４２は、第１主軸ユニット１０よりもＸ軸方向の奥側に位置し、刃物台３０は、第１主軸ユニット１０よりもＸ軸方向の手前側に位置する。第２主軸移動機構２５は、位置Ｐ２まで第２主軸ユニット２０を移動させることにより、ワークＷを工具主軸ユニット５０の工具７０により加工するためのスペースＳｐを空ける。【選択図】図２

Description

本発明は、工作機械に関する。

特許文献１に記載の工作機械は、第１主軸ユニットと、Ｘ、Ｙ、Ｚの３軸方向に移動可能に構成される第２主軸ユニットと、Ｘ、Ｙ、Ｚの３軸方向に移動可能に構成され、ワークを加工する工具主軸ユニットと、第２主軸ユニットにより把握されたワークを加工する工具ユニットと、を備える。

特開２０２２－１１６４３９号公報

上記特許文献１に記載の構成においては、第２主軸ユニットをＸ軸方向（高さ方向）に移動可能に支持するコラムと工具主軸ユニットをＸ軸方向（高さ方向）に移動可能に支持するコラムで２つのコラムが必要である。各コラムは、Ｘ軸方向に延びる柱状に形成されるため、工作機械の大型化とコラムの熱変形による加工精度の低下を招くおそれがある。

本発明は、上記実状を鑑みてなされたものであり、加工精度の低下を抑制しつつ、よりコンパクトに構成することができる工作機械を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る工作機械は、棒材であるワークを加工する工作機械であって、ワークを保持可能な第１主軸ユニットと、前記第１主軸ユニットと向かい合った状態で前記第１主軸ユニットからワークを受け取り可能に構成され、ワークを保持可能な第２主軸ユニットと、前記第１主軸ユニットにより保持されるワークを支持するガイドブッシュ装置が取り付け可能に構成されるガイドブッシュ支持部と、前記第１主軸ユニットに保持されるワークの軸方向に沿う第１方向に前記第１主軸ユニットを移動させる第１主軸移動機構と、前記第１方向と前記第１方向に交わる第２方向にのみ前記第２主軸ユニットを移動させる第２主軸移動機構と、前記第２主軸ユニットにより保持されたワークを加工する複数の第２工具を保持可能であり、前記第２工具を旋回移動不能に保持する刃物台と、前記第１又は第２主軸ユニットにより保持されたワークを加工する第１工具を保持する工具主軸ユニットと、前記第１方向と前記第２方向と前記第１方向及び前記第２方向それぞれに交わる第３方向とに前記工具主軸ユニットを移動させる工具主軸移動機構と、回転中心軸を中心に前記工具主軸ユニットを前記第１工具とともに旋回させる工具旋回機構と、前記工具主軸ユニットとの間で前記第１工具を交換可能に複数の前記第１工具を収容する工具マガジンと、を備え、前記工具主軸移動機構は、前記第１主軸ユニットよりも前記第２方向の一方側に位置し、前記刃物台は、前記第１主軸ユニットよりも前記第２方向の他方側に位置し、前記第２主軸移動機構は、前記第２主軸ユニットにより保持されたワークが前記第２工具により加工可能な位置まで前記第２主軸ユニットを移動させることにより、前記第１主軸ユニットにより保持されたワークを前記工具主軸ユニットの前記第１工具により加工するためのスペースを空ける。

本発明によれば、工作機械において、加工精度の低下を抑制しつつ、よりコンパクトに構成することができる。

本発明の第１実施形態に係る工作機械の正面図である。 本発明の第１実施形態に係る工作機械の平面図である。 本発明の第１実施形態に係る工具主軸ユニット、第１主軸ユニット及び刃物台等の側面図である。 本発明の第１実施形態に係る工具マガジン、第２主軸ユニット等の側面図である。 本発明の第１実施形態に係る刃物台及び刃物台移動機構の正面図である。 本発明の第２実施形態に係る工作機械の平面図である。 本発明の第２実施形態に係る工作機械の正面図である。 （Ａ）は比較対象技術に係る工作機械の正面図であり、（Ｂ）は本発明の第１実施形態に係る工作機械の正面図である。 従来技術に係る工作機械の正面図である。 本発明の第３実施形態に係る工作機械の平面図である。 本発明の第３実施形態に係る工具主軸ユニット、ガイドブッシュ装置、ガイドブッシュ支持部及び加工工具ユニット等の側面図である。 本発明の変形例に係る工具主軸ユニット及び第２主軸ユニットの正面図である。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る工作機械について、図面を参照して説明する。
ターニングセンタである工作機械１は、図１に示すように、工作機械１全体の台であるベッドＳと、第１主軸１１を有する第１主軸ユニット１０と、第２主軸２１を有する第２主軸ユニット２０と、第１主軸移動機構１３Ｚと、第２主軸移動機構２５と、工具主軸ユニット５０と、工具主軸移動機構４２と、マガジン支持部材１６と、移動機構支持部材１４と、ガイドブッシュ支持部１５と、工具マガジン６０と、制御部３００と、図２に示すように、工具旋回機構４５と、刃物台３０と、刃物台移動機構３３Ｙと、シュートボックス１８と、を備える。

工作機械１は、棒材であるワークＷを加工する棒材加工用の機械である。この棒材は、一例として、直径４０ｍｍ程度の円柱状の素材と定義される。
以下では、第１主軸１１及び第２主軸２１の回転軸に沿う軸線方向をＺ軸方向と規定し、Ｚ軸方向に直交する高さ方向をＹ軸方向と規定し、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に直交する奥行き方向をＸ軸方向と規定する。Ｘ軸方向及びＺ軸方向は、本例では、水平方向である。

図１に示す第１主軸ユニット１０は、ワークＷを保持しつつワークＷの中心軸を回転軸としたＣ１方向に回転させる。具体的には、第１主軸ユニット１０は、第１主軸１１と、第１主軸１１をＣ１方向に回転可能に支持する第１主軸台１２と、第１主軸１１とともに回転し、ワークＷの端部を保持する第１ワーク保持部１１ａと、を備える。第１主軸台１２には、第１主軸１１を回転させるワーク回転用モータ（図示略）が内蔵されている。第１ワーク保持部１１ａは、ワークＷを外周から把握可能なコレットチャックである。

移動機構支持部材１４は、ベッドＳの上面に設置され、第１主軸移動機構１３Ｚを支持する。第１主軸移動機構１３Ｚは、第１主軸ユニット１０をＺ軸方向に沿うＡ１軸方向に移動させる。

ガイドブッシュ支持部１５には、ガイドブッシュ装置９０が取り外し可能に装着されている。ガイドブッシュ支持部１５は、移動機構支持部材１４の上面の第２主軸ユニット２０に近い側に固定されている。
ガイドブッシュ装置９０は、ガイドブッシュ支持部１５にボルト等の締結部材により締結されている。ガイドブッシュ装置９０は、第１主軸ユニット１０の先端側（第２主軸ユニット２０に近い側）に位置し、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを外周から支持する。ワークＷのうちガイドブッシュ装置９０から第１主軸１１の反対側へ突き出した部位が工具７０により加工される。ガイドブッシュ装置９０がワークＷを支持することにより、長尺のワークＷであっても、加工時のワークＷの撓み又は振動が抑制される。
ガイドブッシュ支持部１５には、ガイドブッシュ装置９０が選択的に着脱可能である。例えば、短尺のワークＷの加工にあたっては、ガイドブッシュ支持部１５にはガイドブッシュ装置９０が取り付けられていない状態が作業者Ｕにより選択される。一方、長尺のワークＷの加工にあたっては、ガイドブッシュ支持部１５にはガイドブッシュ装置９０が取り付けられた状態が作業者Ｕにより選択される。
ガイドブッシュ装置９０は、どのような種類のものであってもよく、例えば、ダイレクト駆動ガイドブッシュ装置、静止型ガイドブッシュ装置、ケレ式回転ガイドブッシュ装置、又はベルト駆動ガイドブッシュ装置等であってもよい。

図１に示す第２主軸ユニット２０は、Ｚ軸方向に第１主軸ユニット１０と向かい合う位置に設けられている。第２主軸ユニット２０は、ワークＷを保持しつつワークＷの中心軸を回転軸としたＣ２方向に回転させる。第２主軸ユニット２０は、第２主軸２１と、第２主軸２１をＣ２方向に回転可能に支持する第２主軸台２２と、第２主軸２１とともに回転し、ワークＷの端部を保持する第２ワーク保持部２１ａと、を備える。第２主軸台２２には、第２主軸２１を回転させるワーク回転用モータ（図示略）が内蔵されている。第２ワーク保持部２１ａは、ワークＷを外周から把握可能なコレットチャックである。

図２に示すように、第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０を、Ｘ軸方向及びＺ軸方向、本例では、水平方向に移動させる。第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０をＸ軸方向（Ｘ２軸方向）に移動させるＸ移動機構２５Ｘと、第２主軸ユニット２０をＺ軸方向（Ｚ２軸方向）に移動させるＺ移動機構２５Ｚと、を備える。第２主軸ユニット２０は、Ｙ軸方向には移動不能である。よって、第２主軸移動機構２５の高さは、工具主軸ユニット５０をＹ軸方向に移動させることが可能な工具主軸移動機構４２の高さよりも低く構成することができる。

図２に示すように、第２主軸移動機構２５は、ベッドＳの設置面（上面）のうち、Ｘ軸方向に並べられた第１主軸ユニット１０と刃物台３０とに対して、Ｚ軸方向に対向する範囲に配置されている。
第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０を、第１主軸ユニット１０との間でワークＷを授受可能な位置Ｐ１と、刃物台３０の工具３５にてワークＷを加工可能な位置Ｐ２と、シュートボックス１８にワークＷを排出可能な位置Ｐ３との間でＸ軸方向及びＺ軸方向に移動させることができる。
工作機械１の正面に立つ作業者Ｕから見て、位置Ｐ３は、位置Ｐ１，Ｐ２よりもＸ軸方向の手前側に位置し、位置Ｐ２は、位置Ｐ１よりもＸ軸方向の手前側に位置する。第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷが位置Ｐ２又は位置Ｐ３に位置することにより、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを工具主軸ユニット５０にて加工するためのスペースＳｐが空く。スペースＳｐは、ワークＷが位置Ｐ２又は位置Ｐ３に位置するとき以外に、第２主軸ユニット２０が第１主軸ユニット１０からＺ軸方向に離れることにより空く。

工具主軸移動機構４２は、図１に示すように、工具主軸ユニット５０をＹ軸方向（Ｙ１軸方向）に移動させるＹ移動機構４２Ｙと、図２に示すように、工具主軸ユニット５０をＸ軸方向（Ｘ１軸方向）に移動させるＸ移動機構４２Ｘと、工具主軸ユニット５０をＺ軸方向（Ｚ１軸方向）に移動させるＺ移動機構４２Ｚと、を備える。
工具主軸移動機構４２は、ベッドＳの上面のうち、第１主軸ユニット１０、第１主軸移動機構１３Ｚ、第２主軸ユニット２０、第２主軸移動機構２５及び刃物台３０よりも作業者Ｕから見てＸ軸方向の奥側に位置する。

図２に示すＸ移動機構２５ＸのＸ軸方向に移動するスライド台２５Ｓは、Ｘ軸方向に延びる一対のレール２５Ｒに沿って移動する。また、Ｚ移動機構４２ＺのＸ軸方向に移動するスライド台４２Ｓは、Ｚ軸方向に延びる一対のレール４２Ｒに沿って移動する。一対のレール２５Ｒと一対のレール４２Ｒは、それぞれ独立したレールであり、ベッドＳの上面においてＸ軸方向に離れた位置にある。

図２に示すように、ベッドＳは、Ｙ軸方向から見て、４つの角部のうち１つの角部が凹んだ窪みＳｋを有する略矩形状をなす。ベッドＳの窪みＳｋは、レール４２Ｒの延長線上に位置する。ベッドＳの上面のうち工具主軸移動機構４２が位置する領域のＺ軸方向の長さは、ベッドＳの上面のうち第１主軸移動機構１３Ｚ及び第２主軸移動機構２５が位置する領域のＺ軸方向の長さよりも短く形成されている。

図２及び図５に示す刃物台移動機構３３Ｙは、刃物台３０をＹ軸方向（Ｙ２軸方向）に移動させる。刃物台移動機構３３Ｙは、ベッドＳの上面のうち、Ｘ軸方向において、ガイドブッシュ装置９０の側方であって、ガイドブッシュ装置９０よりも作業者Ｕから見て手前側に位置する。

第１主軸移動機構１３Ｚ、Ｘ移動機構２５Ｘ，４２Ｘ、Ｙ移動機構４２Ｙ、Ｚ移動機構２５Ｚ，４２Ｚ及び刃物台移動機構３３Ｙは、それぞれ、モータ、ボールねじ及びナットを有する。そして、モータの回転力をボールねじ及びナットにより直線運動に変換することにより、対応する第１主軸ユニット１０、第２主軸ユニット２０、工具主軸ユニット５０又は刃物台３０は直線的に移動する。

図１及び図３に示すように、工具旋回機構４５は、工具主軸ユニット５０に装着された工具７０をＢ軸方向に旋回させる。Ｂ軸方向は、Ｘ軸方向に沿う回転中心軸Ｊを中心とした回転方向である。工具主軸ユニット５０の旋回角度については後述する。

図１及び図４に示すように、工具マガジン６０は、複数種類の工具７０を収容し、工具主軸ユニット５０との間で工具７０を授受する。工具マガジン６０は、第１主軸１１がガイドブッシュ装置９０に最も近づいたときの第１主軸１１の上方に位置する。工具マガジン６０は、マガジン支持部材１６により支持されている。マガジン支持部材１６は、Ｙ軸方向に延びる支持フレームとして形成され、ベッドＳの上面のうち第１主軸ユニット１０の奥側に固定されている。
詳しくは、工具マガジン６０は、工具支持部６１と、駆動部６２と、を備える。
工具支持部６１は、略円環状をなし、Ｚ軸方向に沿って延びる回転軸Ａｚを中心に回転可能に支持される。
図４に示すように、工具支持部６１は複数の工具把握部６１ａを備える。複数の工具把握部６１ａは、工具支持部６１の外周側に位置し、工具支持部６１の回転方向に並ぶように配置される。各工具把握部６１ａは、工具支持部６１の径方向外側に向けて開口するＵ字状の溝を有し、この溝に工具７０が嵌まることにより工具７０を保持する。工具把握部６１ａは、工具７０をＺ軸方向に沿う向きに保持する。
図１に示す駆動部６２は、モータを有し、回転軸Ａｚを中心に工具支持部６１を回転させる。駆動部６２は、マガジン支持部材１６に支持されている。

図１に示す工具主軸ユニット５０には、工具７０が着脱可能に構成される。工具７０は、ターニング工具等の固定工具、又はミリング工具等の回転工具である。工具主軸ユニット５０は、Ｚ軸方向において、第１と第２主軸ユニット１０，２０の間に位置する。工具主軸ユニット５０は、装着された工具７０を用いて第１又は第２主軸ユニット１０，２０に保持されたワークＷを加工する。

図３に示す刃物台３０は、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷを加工する複数の工具３５が装着可能に構成される。複数の工具３５は、Ｙ軸方向及びＸ軸方向それぞれに直線的に並べられるように刃物台３０に取り付け可能である。本例では、Ｙ軸方向に３本とＸ軸方向に２本（３×２）で合計６本の工具３５が刃物台３０に取り付け可能である。複数の工具３５は、回転工具及び固定工具を含む。刃物台３０に装着される工具３５の刃先は、第２主軸移動機構２５に向かうように設けられる。

図２に示すように、刃物台３０及び工具３５は、ベッドＳの上面のうち、Ｘ軸方向において、第１主軸１１又はガイドブッシュ装置９０に対して工具主軸移動機構４２が位置する領域とは反対側の領域に位置する。刃物台３０及び工具３５は、第１主軸１１又はガイドブッシュ装置９０の手前側の脇に位置する。刃物台３０は、駆動部３１と、駆動部３１の駆動力を回転力として工具３５（回転工具）に伝達する図示しないギヤトレーンと、を備える。
なお、駆動部３１及びギヤトレーンは省略されてもよい。

シュートボックス１８は、刃物台３０及び工具３５の近傍に位置し、第２主軸２１から排出されたワークＷを収容する。シュートボックス１８は、Ｘ軸方向において、刃物台３０の工具３５よりも手前側に位置する。

図１に示す制御部３００は、第１主軸ユニット１０、第２主軸ユニット２０、第１主軸移動機構１３Ｚ、第２主軸移動機構２５、刃物台３０、刃物台移動機構３３Ｙ、工具主軸ユニット５０、工具主軸移動機構４２、工具旋回機構４５及び工具マガジン６０等を制御する。制御部３００は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＣＰＵによる処理の手順を定義したプログラムを記憶するＲＯＭ（Read Only Memory）等を備える。

制御部３００は、図１及び図８（Ｂ）に示すように、回転中心軸Ｊを中心とした工具主軸ユニット５０の旋回角度を制御する。この旋回角度は、回転中心軸Ｊを端点としてＹ軸方向の下向きに延びる基準線（ベクトル）Ｒａに対して、工具７０の軸線（正確には、この軸線のうち回転中心軸Ｊから工具７０の刃先へ向かう線分（ベクトル））がなす角度である。この旋回角度は、工具７０の刃先が第２主軸ユニット２０へ向く側を正の角度とし、工具７０の刃先が第１主軸ユニット１０へ向く側を負の角度とする。第１実施形態では、この旋回角度は、例えば、－９０°～＋９０°の１８０°の範囲内で変位する。図８（Ｂ）に示すように、この旋回角度が＋９０°であるときには、工具７０がＺ軸方向に沿い、工具７０にて第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷの端面が加工可能となる。一方、この旋回角度が－９０°であるときには、工具７０がＺ軸方向に沿い、工具７０にて第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷの端面が加工可能となる。
制御部３００は、後述する第１又は第２加工を行う際、工具主軸ユニット５０の旋回角度を制御することにより、ワークＷの軸方向に対して工具７０の刃先が入る向きを調整することができる。
なお、旋回角度は、－９０°～＋９０°の１８０°の範囲に限定されず、１８０°よりも広範囲であってもよく、例えば、－１００°～＋１００°の２００°の範囲で変位してもよい。

次に、制御部３００により実行される加工処理について説明する。制御部３００は、事前に作成されたＮＣ（Numerical Control）プログラムに従って、この加工処理を実行する。
まず、制御部３００は、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを工具主軸ユニット５０に装着された工具７０により第１加工を行う。制御部３００は、この第１加工を行う際には、図２の矢印Ａｒ１で示すように、第２主軸ユニット２０をＸ軸方向において作業者Ｕの手前側、例えば位置Ｐ２に退避させて、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを工具主軸ユニット５０にて加工するためのスペースＳｐを空ける。スペースＳｐは、工具７０を使用して、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷの端面が加工可能な広さである。

次に、制御部３００は、第２主軸移動機構２５を介して第２主軸２１を第１主軸１１に対向する位置まで移動させ、第１主軸１１から第２主軸２１へワークＷを受け渡す。
そして、制御部３００は、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷを刃物台３０に装着された工具３５又は工具主軸ユニット５０に装着された工具７０により第２加工を行う。例えば、この第２加工では、制御部３００は、第２主軸２１とともにワークＷを位置Ｐ１に移動させて、この位置Ｐ１にて工具主軸ユニット５０の工具７０によりワークＷの加工を行った後、第２主軸２１とともにワークＷを位置Ｐ２に移動させて、この位置Ｐ２にて刃物台３０の工具３５によりワークＷの加工を行う。

そして、上記第２加工が完了すると、制御部３００は、第２主軸移動機構２５を介して、第２主軸２１とともにワークＷを位置Ｐ３まで移動させて、第２主軸２１によるワークＷの保持を解除することにより、ワークＷをシュートボックス１８に落下させる。位置Ｐ３は、刃物台３０の近傍、本例では、刃物台３０の工具３５のＸ軸方向の手前側に位置する。よって、刃物台３０の工具３５を使用した第２加工の後に、スムーズにシュートボックス１８にワークＷを落下させることができる。シュートボックス１８に落下したワークＷは、図示しないワークコンベアにより外部に排出される。
以上で、加工処理を終了する。この加工処理は、ワークＷが供給される毎に繰り返し実行される。

上述した第１加工としては、ターニング加工又はミリング加工が行われる。
ターニング加工を行う場合には、工具主軸ユニット５０に工具７０として切削バイトが装着される。この状態で、制御部３００は、第１主軸１１をワークＷとともにＣ１方向に回転させつつ、工具７０の刃先でワークＷの外周面に切り込むようにし、工具主軸移動機構４２又は第１主軸移動機構１３Ｚを介してワークＷに対して工具７０をＺ軸方向に送る。これにより、ワークＷの外周面が切削加工される。長尺のワークＷを切削加工する際には、ガイドブッシュ装置９０によりワークＷが支持されることで、長尺のワークＷに対する加工精度を高めることができる。

ミリング加工を行う場合には、工具主軸ユニット５０に工具７０として回転工具が装着される。この状態で、制御部３００は、工具主軸ユニット５０を介して工具７０を回転させつつ、工具主軸移動機構４２を介して工具７０を移動させることにより、工具７０の刃先でワークＷの外周面又は端面に切り込む。この際、制御部３００は、工具主軸ユニット５０の旋回角度を制御することにより、ワークＷの軸方向に対して工具７０の刃先が入る向きを調整することができる。
なお、第１加工では、工具７０をワークＷに対して、多方向（例えば、Ａ１軸方向、Ｘ１軸方向、Ｙ１軸方向、Ｚ１軸方向、Ｃ１方向、Ｂ軸方向）に動かしながらの加工が可能であり、ワークＷを複雑な形状に加工することができる。

上述した第２加工としては、上記第１加工と同様に、工具主軸ユニット５０の工具７０にて、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷにターニング加工又はミリング加工が行われる。
この工具主軸ユニット５０の工具７０による第２加工とは別の第２加工として、刃物台３０の工具３５にてターニング加工又はミリング加工が行われる。制御部３００は、ターニング加工又はミリング加工を行う際には、例えば、第２主軸２１又は工具３５を回転させた状態で、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷに刃物台３０の工具３５の刃先を接触させつつ、Ｚ移動機構２５Ｚを介して工具３５をワークＷに対して相対的に送る。

さらに、上述した加工処理において、制御部３００は、刃物台３０の工具３５を使用した第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷへの第２加工と同時に、工具主軸ユニット５０の工具７０を使用した第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷへの第１加工を行ってもよい。
以下、第１及び第２加工を同時に行う場合の工作機械１の動作について説明する。
例えば、制御部３００は、第２主軸移動機構２５を介して第２主軸ユニット２０を移動させ、第２主軸ユニット２０にて、第１主軸ユニット１０から第１加工が完了したワークＷを受け取る。そして、第２加工として、工具主軸ユニット５０の工具７０により第２主軸ユニット２０が保持するワークＷの加工を行う。その後、制御部３００は、第２主軸移動機構２５を介して第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷを位置Ｐ２に移動させて、第２加工として、刃物台３０の工具３５により第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷの端面の加工を行う。これと同時に、制御部３００は、第２主軸ユニット２０の移動により空いたスペースＳｐを利用して、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを工具主軸ユニット５０の工具７０にて第１加工を行う。この第１加工と同時に、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷを位置Ｐ２から位置Ｐ３に移動させて、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷをシュートボックス１８に落下させてもよい。
このように、第１加工の時間と第２加工の時間の少なくとも一部をオーバーラップさせることにより、１つのワークＷの加工に要する時間であるサイクルタイムを短縮することができる。

次に、工具主軸ユニット５０が装着する工具７０の種類を交換する工具交換処理について説明する。この工具交換処理は、上記加工処理中に実行され、例えば、ターニング加工とミリング加工の間、又は上記第１加工と上記第２加工の間に実行される。

まず、図１に示すように、制御部３００は、駆動部６２を介して工具支持部６１を回転させて、工具支持部６１の工具７０が装着されていない工具把握部６１ａを工具交換位置Ｐｃ（図４参照）まで回転させる。
次に、制御部３００は、工具旋回機構４５を介して工具主軸ユニット５０に装着される工具７０の旋回角度を－９０°に回転させ、工具７０の刃先を工具マガジン６０に向ける。そして、制御部３００は、工具主軸ユニット５０を移動させることにより、工具支持部６１の工具把握部６１ａにて工具７０の工具ホルダを把握させる。そして、工具主軸ユニット５０が工具７０をクランプした状態を解除したうえで、工具主軸ユニット５０を工具支持部６１から離す。これにより、工具主軸ユニット５０から工具７０が取り外される。

次に、制御部３００は、工具支持部６１を回転させて、次の加工に使用する工具７０を工具交換位置Ｐｃまで回転させる。そして、制御部３００は、工具主軸ユニット５０を移動させて、工具交換位置Ｐｃに位置する工具７０を工具主軸ユニット５０に装着し、工具主軸ユニット５０にて工具７０をクランプさせる。そして、制御部３００は、工具主軸ユニット５０を工具支持部６１から離し、最後に、工具主軸ユニット５０に装着された工具７０がワークＷを向くように旋回させる。以上で、工具交換処理が終了となる。

（効果）
以上、説明した第１実施形態によれば、例えば、以下の構成を有する。
（１）棒材であるワークＷを加工する工作機械１は、ワークＷを保持可能な第１主軸ユニット１０と、第１主軸ユニット１０と向かい合った状態で第１主軸ユニット１０からワークＷを受け取り可能に構成され、ワークＷを保持可能な第２主軸ユニット２０と、第１主軸ユニット１０により保持されるワークＷを支持するガイドブッシュ装置９０が取り付け可能に構成されるガイドブッシュ支持部１５と、第１主軸ユニット１０に保持されるワークＷの軸方向に沿う第１方向の一例であるＺ軸方向に第１主軸ユニット１０を移動させる第１主軸移動機構１３Ｚと、Ｚ軸方向とＺ軸方向に直交する第２方向の一例であるＸ軸方向（奥行き方向）にのみ第２主軸ユニット２０を移動させる第２主軸移動機構２５と、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷを加工する複数の第２工具の一例である工具３５を保持可能であり、工具３５を旋回移動不能に保持する刃物台３０と、第１又は第２主軸ユニット１０，２０により保持されたワークＷを加工する第１工具の一例である工具７０を保持する工具主軸ユニット５０と、Ｚ軸方向とＸ軸方向とＺ軸方向及びＸ軸方向に直交する第３方向の一例であるＹ軸方向（高さ方向）とに工具主軸ユニット５０を移動させる工具主軸移動機構４２と、回転中心軸Ｊを中心に工具主軸ユニット５０を工具７０とともに旋回させる工具旋回機構４５と、工具主軸ユニット５０との間で工具７０を交換可能に複数の工具７０を収容する工具マガジン６０と、を備える。
工具主軸移動機構４２は、第１主軸ユニット１０よりもＸ軸方向の一方側（奥側）に位置する。刃物台３０は、第１主軸ユニット１０よりもＸ軸方向の他方側（手前側）に位置する。第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷが工具３５により加工可能な位置Ｐ２まで第２主軸ユニット２０を移動させることにより、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを工具主軸ユニット５０の工具７０により加工するためのスペースＳｐを空ける。

第１実施形態では、例えば、以下のような効果を奏する。
（ａ）第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０をＸ軸方向及びＺ軸方向に移動させることが可能であるが、Ｙ軸方向（例えば、高さ方向）に移動させることができない構成である。このため、工作機械１を、Ｙ軸方向に、よりコンパクトに構成することができる。図９に示すように、従来技術（特許文献１）に係る工作機械１Ａの第２主軸移動機構１２５は、第２主軸ユニット１２０をＹ軸方向（高さ方向）に移動可能とするために、Ｙ軸方向に延びるコラム１２５Ｃを備える。コラム１２５Ｃは、スライド台１２５ＳがＹ軸方向に移動可能となるようにレール１２５Ｒを備える。このように、従来技術に係る工作機械１Ａは、コラム１２５Ｃによって大型化していた。この点、第１実施形態では、コラム１２５Ｃがないため、第２主軸移動機構２５、ひいては工作機械１をよりコンパクトに構成することができる。
また、第１実施形態では、従来技術に比べて、熱変形が小さく、かつ熱変形を単純化することができる。
まず、熱変形が小さいという点について説明する。
従来技術に係る工作機械１Ａでは、コラム１２５ＣがＹ軸方向に大きいため、コラム１２５Ｃの熱変形が大きくなる。詳しくは、第１実施形態の構成においては、加工精度に影響する熱変形が生じる箇所の長さＬ２（図１参照）は第２主軸台２２の高さであるが、図９に示す従来技術の構成においては、加工精度に影響する熱変形が生じる箇所の長さＬ３は、長さＬ２よりも長いコラム１２５ＣのＹ軸方向の長さである。このように、第１実施形態の構成においては、従来技術の構成に比べて、熱変形する箇所が少なく、熱変形を小さくすることができる。
次に、熱変形を単純化することができるという点について説明する。
従来技術の構成においては、図９の矢印Ｆで示すように、複数の箇所、即ちコラム１２５Ｃと第２主軸ユニット１２０が倒れることにより、熱変形が複雑となっていた。この点、第１実施形態の構成では、コラム１２５Ｃがないため、倒れる箇所が従来技術に比べて少なくなり、熱変形を単純化することができる。これに伴い、熱変形の制御が容易となる。よって、第１実施形態の構成では、熱変形に伴う加工点（工具３５，７０の刃先とワークＷの接触点）のズレが少なく、加工点のズレの補正が容易となる。以上のように、熱変形を小さく、かつ単純化することにより、この補正の精度が高まり、ひいては、加工精度を高めることができる。
また、工作機械１が小径である棒材（ワークＷ）の加工の専用機であるので、工作機械１をよりコンパクトに構成することができる。
（ｂ）第２主軸移動機構２５は、第２主軸ユニット２０により保持されるワークＷを刃物台３０の工具３５にて加工するために、第２主軸ユニット２０を他方側（手前側）の位置Ｐ２に移動させる。この移動により空いたスペースＳｐで、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを、工具主軸ユニット５０の工具７０によって加工することが可能となる。よって、コンパクトな工作機械１にも関わらず、第１と第２主軸ユニット１０，２０の両方でワークＷの加工が同時に可能となる。よって、加工時間を短縮することができる。
（ｃ）ガイドブッシュ支持部１５にガイドブッシュ装置９０が取り付けられることにより、コンパクトな工作機械１にも関わらず、第１主軸ユニット１０がＺ軸方向に移動しつつ長尺のワークＷを精度良く加工することができる。
（ｄ）刃物台３０は、複数の工具３５を旋回移動不能に保持するため、複数の工具を旋回移動させることができるタレットと比べて、複数の工具３５の位置が集約されていて、刃物台３０、ひいては、工作機械１をコンパクトに構成することができる。また、刃物台３０がコンパクトであるため、熱変形の影響による加工精度の低下を抑制することができる。さらに、刃物台３０は、タレットのように旋回しないため、工具３５の位置が正確であり、加工精度が良くなる。
（ｅ）工具主軸ユニット５０は、工具マガジン６０を使用して複数種類の工具７０の何れかを選択的に装着可能である。このため、工具主軸ユニット５０は、複数種類の工具７０を用いてワークＷを複雑な形状に加工可能となる。

（２）工作機械１は、刃物台３０をＹ軸方向に移動させることにより、複数の工具３５それぞれのＹ軸方向の位置を第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷの位置に合わせることを可能とする刃物台移動機構３３Ｙを備える。
この構成によれば、刃物台３０がＹ軸方向に移動可能であるため、第２主軸ユニット２０がＹ軸方向に移動不能であっても、複数の工具３５の何れかにて、第２主軸ユニット２０のワークＷを加工可能となる。
また、Ｘ軸方向に並ぶ工具３５の数を少なくすることができ、工作機械１をＸ軸方向にコンパクトにすることができる。
さらに、刃物台３０の大きさは第２主軸ユニット２０の大きさよりも小さくでき、刃物台３０のＹ軸方向の移動量も少なくて済む。このため、刃物台３０をＹ軸方向に移動可能に構成する方が、第２主軸ユニット２０をＹ軸方向に移動可能に構成するよりも、熱変形による加工精度の低下に与える影響は少ない。

（３）刃物台３０は、ガイドブッシュ支持部１５の脇に位置する。
上述した従来技術の構成では、刃物台が図２のスペースＳｐに対応する位置に設けられている。上記（３）の構成によれば、この従来技術の構成に比べて、工具主軸ユニット５０の工具７０によりワークＷを加工した際に出る切粉が刃物台３０の上面に堆積しづらい。切粉の堆積により、ワークＷを傷つけるおそれがあり、また、切粉の熱を受けた刃物台の熱変形により加工精度の低下を招くおそれがあるが、上記構成によれば、このようなことが抑制される。
また、上記構成によれば、刃物台３０への作業者Ｕによるアクセスが容易となる。

（４）工作機械１は、刃物台３０の周辺に位置し、第２主軸ユニット２０から排出されたワークＷを受けるワーク受け部の一例であるシュートボックス１８を備える。第２主軸移動機構２５は、シュートボックス１８内にワークＷを排出可能な位置Ｐ３まで第２主軸ユニット２０を移動可能に構成されている。
この構成によれば、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷは、刃物台３０の工具３５にて加工された後、迅速にシュートボックス１８に排出することができる。これにより、ワークＷの外部排出にかかる時間を短縮することができる。

（５）工具マガジン６０は、第１主軸ユニット１０がＺ軸方向に第２主軸ユニット２０に最も近づいたときの第１主軸ユニット１０の上方に設けられている。
この構成によれば、工具マガジン６０を第１主軸ユニット１０から離れた位置に設けた場合に比べて、工作機械１をよりコンパクトに構成することができる。
また、工具マガジン６０と工具マガジン６０以外の各部を同一の空間（部屋）に収容することができ、工作機械１をよりコンパクトに構成することができる。

（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態に係る工作機械について、図面を参照して説明する。本実施形態では、工具主軸ユニットの旋回角度が制限されている点と第２主軸ユニットの移動可能距離が短く設定されている点が上記第１実施形態と相違する。以下、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

制御部３００は、図７に示すように、工具主軸ユニット５０の旋回角度を、工具主軸ユニット５０に保持された工具７０が第２主軸ユニット２０に保持されたワークＷに到達して加工を可能としつつ、工具主軸ユニット５０の後部がガイドブッシュ装置９０に干渉しないように制限する。具体的には、この旋回角度を制限角度α以下に制限する。制限角度αは、工具７０の刃先が第２主軸ユニット２０へ向く側の正の角度として設定される。制限角度αは、第２主軸ユニット２０がＺ軸方向において第１主軸ユニット１０から最も離れた位置（ストロークエンド）において、工具７０の刃先が第２主軸２１により保持されたワークＷに到達しつつ、工具主軸ユニット５０の後部がガイドブッシュ装置９０に接触しない角度に設定される。工具主軸ユニット５０の旋回角度が制限角度αにあるときには、工具主軸ユニット５０の先端部は第１と第２主軸１１，２１の間に位置し、工具主軸ユニット５０の後部はガイドブッシュ装置９０の上方に位置する。制限角度αは、例えば、＋６０°～＋８０°の範囲内、例えば、＋７０°程度に設定される。

また、第２主軸ユニット２０とガイドブッシュ装置９０の間のＺ軸方向（第１方向）の最大離間距離Ｌｍは、工具主軸ユニット５０の工具７０の刃先から工具主軸ユニット５０の後端までの距離Ｌｔよりも小さく構成されている。

図８（Ｂ）に示すように、上記第１実施形態では、工具主軸ユニット５０の旋回角度が＋９０°であるときにも、工具主軸ユニット５０及び工具７０が第１と第２主軸１１，２１の間に入る。この状態で、工具７０により、第２主軸ユニット２０が保持したワークＷの端面が加工可能である。
ここで、図８（Ａ）には、上記第１実施形態との比較対象技術が示される。この比較対象技術は、上記第１実施形態に比べてベッドＳのＺ軸方向の長さと第２主軸ユニット２０のＺ軸方向の移動距離を長さＬ１だけ小さくしつつ、上記第１実施形態と同様に、工具主軸ユニット５０の旋回角度を－９０°～＋９０°の１８０°の範囲に設定した構成である。この比較対象技術では、工具主軸ユニット５０の旋回角度が制限角度αを超える角度、例えば、＋９０°まで回転した状態では、工具７０の刃先を第２主軸２１により保持されたワークＷの端面にＺ軸方向に合わせると、工具主軸ユニット５０の後部とガイドブッシュ装置９０が干渉領域Ｒ１で干渉する。また、工具主軸ユニット５０は、ガイドブッシュ装置９０のみならず、第１主軸１１がガイドブッシュ装置９０の近くに位置している場合には、第１主軸１１とも干渉するおそれがある。このように、図８（Ａ）に示す比較対象技術では、工作機械をコンパクトに構成できる代わりに、工具主軸ユニット５０がガイドブッシュ装置９０等に干渉するおそれがあるという不具合があった。

この点、図７に示す第２実施形態の工作機械１Ｂでは、長さＬ１だけ工作機械１Ｂのサイズをコンパクトにしつつ、上述のように旋回角度を９０°よりも小さい角度に制限する。これにより、工具主軸ユニット５０がガイドブッシュ装置９０等に干渉することが抑制され、上述した比較対象技術の不具合を解消可能である。第２主軸ユニット２０とガイドブッシュ装置９０の間のＺ軸方向の最大離間距離Ｌｍを、工具７０の刃先から工具主軸ユニット５０の後端までの距離Ｌｔよりも小さく設定しても工具主軸ユニット５０がガイドブッシュ装置９０等に干渉することが抑制される。第２実施形態では、図６に示すように、ベッドＳの上面（設置面）を矩形、本例では正方形とすることができる。
また、第２実施形態では、旋回角度が＋９０°未満に制限されているため、工具主軸ユニット５０の工具７０により、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷの端面を加工できない。そこで、制御部３００は、第２主軸ユニット２０とともにワークＷを位置Ｐ２に移動させて、第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷの端面を刃物台３０の工具３５にて加工する。

（効果）
以上、説明した第２実施形態によれば、例えば、以下の構成を有する。
第２主軸ユニット２０とガイドブッシュ装置９０の間のＺ軸方向（第１方向）の最大離間距離Ｌｍは、工具主軸ユニット５０の工具７０の刃先から工具主軸ユニット５０の後端までの距離Ｌｔよりも小さく構成されている。工作機械１Ｂは、工具主軸ユニット５０の旋回角度を、工具主軸ユニット５０に保持された工具７０が第２主軸ユニット２０に保持されたワークＷに到達しつつ、工具主軸ユニット５０がガイドブッシュ装置９０に干渉しないように制限する旋回角度制限部の一例である制御部３００を備える。
この構成によれば、旋回角度を制限することにより、上述のように、工作機械１のサイズをコンパクトにすることができる。

（第３実施形態）
以下、本発明の第３実施形態に係る工作機械について、図面を参照して説明する。本実施形態では、加工工具ユニットが新たに設けられている点が上記第１実施形態と相違する。以下、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

図１０及び図１１に示すように、第３実施形態の工作機械１Ｃは、第１主軸ユニット１０が保持するワークＷを加工する加工工具ユニット８０と、加工工具ユニット８０をＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させる加工工具ユニット移動機構８５と、を備える。加工工具ユニット８０は、Ｘ軸方向において、ガイドブッシュ装置９０と刃物台３０の間に位置する。
図１１に示すように、加工工具ユニット移動機構８５は、加工工具ユニット８０をＸ軸方向に移動させるＸ移動機構８５Ｘと、加工工具ユニット８０をＹ軸方向に移動させるＹ移動機構８５Ｙと、を備える。Ｘ移動機構８５Ｘ及びＹ移動機構８５Ｙは、上述したＸ移動機構４２Ｘ及びＹ移動機構４２Ｙと同様に、それぞれ、モータ、ボールねじ及びナットを有する。

加工工具ユニット８０は、刃物台８１と、複数の工具８２と、クロスドリル装置８８と、を備える。
刃物台８１には、Ｙ軸方向にくし刃状に並べられた複数の工具８２が配置されている。複数の工具８２は、刃先がワークＷを向くようにＸ軸方向に沿って刃物台８１に保持されている。工具８２は、例えば、ターニングバイトである。
制御部３００は、第１主軸１１をワークＷとともに回転させた状態で、工具８２の刃先がワークＷの外周面に切り込むようにし、ワークＷを工具８２に対してＺ軸方向に送る。これにより、工具８２による第１加工として、荒加工及び仕上げ加工を含むターニング加工が可能となる。

クロスドリル装置８８は、各工具８２の上方に位置する。クロスドリル装置８８には、それぞれ回転工具である複数の工具８７が装着可能である。複数の工具８７は、刃先がワークＷを向くようにＸ軸方向に沿い、Ｙ軸方向にくし刃状に並べられている。クロスドリル装置８８は、駆動部８８Ｍと、駆動部８８Ｍの駆動力を回転力として工具８７に伝達する図示しないギヤトレーンと、を備える。
制御部３００は、ワークＷの回転を停止させた状態で、クロスドリル装置８８を介して工具８７を回転させつつ、工具８７の刃先でワークＷの外周面に切り込む。これにより、工具８７による第１加工としてミリング加工、例えば、穴明け加工が可能となる。

加工工具ユニット８０と加工工具ユニット移動機構８５は、上記第１実施形態で説明した加工処理において、例えば、以下の（ア）～（エ）のように動作してもよい。
（ア）制御部３００は、上述した工具主軸ユニット５０が装着する工具７０を交換する工具交換処理の実行中に、工具８２，８７を使用してターニング加工又はミリング加工を行う。
これにより、工具主軸ユニット５０の工具交換中も、ワークＷを加工することが可能となり、サイクルタイムを短縮することができる。

（イ）制御部３００は、加工工具ユニット８０と工具主軸ユニット５０の一方でワークＷを加工している間に、加工工具ユニット８０と工具主軸ユニット５０の他方の工具をワークＷに近づけて、この他方の工具を使用した次の加工まで待機する。例えば、工具主軸ユニット５０の工具７０にてワークＷを加工している間に、加工工具ユニット８０の工具８２又は工具８７の刃先を位置Ｐ４（図１１参照）まで移動させて、位置Ｐ４にて、工具７０によるワークＷの加工完了まで待機する。この工具７０によるワークＷの加工が完了すると、刃先を位置Ｐ４からワークＷまで移動させて加工工具ユニット８０による加工を開始する。
これにより、加工工具ユニット８０と工具主軸ユニット５０の間で加工動作主体をスムーズに切り替え可能となり、サイクルタイムを短縮することができる。

（ウ）制御部３００は、加工工具ユニット８０と工具主軸ユニット５０で１つのワークＷを同時に加工する。
これにより、サイクルタイムを短縮することができる。
この同時加工の第１の例としては、加工工具ユニット８０と工具主軸ユニット５０の一方の工具にてワークＷの荒加工を行うと同時に、他方の工具にてワークＷの仕上げ加工を行う、いわゆる、バランスターニングを行う。
この同時加工の第２の例としては、工具主軸ユニット５０の工具７０を回転させつつワークＷに横穴を明ける穴明け加工を行うと同時に、クロスドリル装置８８の工具８７を回転させつつワークＷに横穴を明ける穴明け加工を行う。これにより、１つのワークＷに２つの穴を同時に明けることが可能となる。また、工具主軸ユニット５０はＺ軸方向に移動可能であるため、２つの穴のＺ軸方向の距離を大きくすることも可能である。さらに、工具主軸ユニット５０が旋回可能であるため、工具７０の角度を調整可能であり、ワークＷの多彩な複合可能が可能となる。
（エ）制御部３００は、加工工具ユニット８０で第１主軸１１のワークＷを加工（第１加工）すると同時に、工具主軸ユニット５０で第２主軸２１のワークＷを加工（第２加工）する。
これにより、サイクルタイムを短縮することができる。

（効果）
以上、説明した第３実施形態によれば、例えば、以下の構成を有する。
工作機械１Ｃは、第１主軸ユニット１０により保持されたワークＷを加工する第３工具の一例である工具８２，８７を保持する加工工具ユニット８０と、Ｘ軸方向とＹ軸方向に加工工具ユニット８０を移動させる加工工具ユニット移動機構８５と、を備える。
この構成によれば、工具主軸ユニット５０以外に加工工具ユニット８０により、第１主軸ユニット１０が保持したワークＷが加工可能となる。これにより、例えば、上述した（ア）～（エ）の動作を行うことにより、サイクルタイムを短縮することができる。
また、加工工具ユニット８０では、タレットと異なり、工具８２，８７が旋回移動不能である。このため、旋回による工具８２，８７の位置決め誤差がなく、加工精度を高めることができる。

なお、本開示は以上の実施形態及び図面によって限定されるものではない。本開示の要旨を変更しない範囲で、適宜、変更（構成要素の削除も含む）を加えることが可能である。以下に、変形の一例を説明する。

（変形例）
上記各実施形態においては、工具マガジン６０は、第１主軸ユニット１０の上方に設けられていたが、他の位置に設けられていてもよい。例えば、工具マガジン６０は、第１主軸ユニット１０に対してＺ軸方向にずれた位置に設けられていてもよい。

上記各実施形態においては、刃物台３０は、第１主軸１１又はガイドブッシュ装置９０のＸ軸方向の手前側の脇に位置していたが、刃物台３０の設置位置はこれに限らない。例えば、刃物台３０は、第１主軸１１又はガイドブッシュ装置９０のＸ軸方向の奥側に位置していてもよい。
刃物台移動機構３３Ｙは省略されてもよい。この場合、刃物台３０は、Ｙ軸方向に移動不能に設けられる。

上記各実施形態においては、複数の工具３５は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向それぞれに並べられるように刃物台３０に取り付け可能であったが、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の何れか一方向のみに並べられるように刃物台３０に取り付け可能に構成されてもよい。また、複数の工具３５は、直線的に並べられていなくてもよく、例えば、千鳥状に配置されていてもよい。
上記各実施形態においては、複数の工具３５は、固定工具を有していたが、固定工具を有さず、回転工具のみを有していてもよい。

上記各実施形態においては、工具主軸ユニット５０が工具マガジン６０との間で直接工具７０を授受していたが、これに限らず、工具交換装置（ＡＴＣ：Automatic Tool Changer）が介在して工具主軸ユニット５０と工具マガジン６０の間で工具７０の交換を行ってもよい。

上記第２実施形態においては、旋回角度制限部としての制御部３００は、工具主軸ユニット５０の旋回角度を制限角度α以下に制限するように制御していたが、物理的なストッパにより工具主軸ユニット５０の旋回角度が制限角度α以下に制限されてもよい。このストッパは、旋回角度制限部として機能し、工具主軸ユニット５０の旋回角度が制限角度αに到達すると、工具主軸ユニット５０に接触することにより、工具主軸ユニット５０の旋回角度が制限角度αを超えることを規制する。

上記各実施形態においては、第１主軸ユニット１０は、第１主軸１１のＣ１方向の回転角度を制御していたが、第１主軸１１のＣ１方向の回転角度を制御しなくてもよい。同様に、第２主軸ユニット２０は、第２主軸２１のＣ２方向の回転角度を制御していたが、Ｃ２方向の回転角度を制御しなくてもよい。

上記各実施形態における刃物台３０の取り付け位置には、ワーリングユニット、転造ユニット、ホブユニット等の各種ユニットが取り付けられてもよい。取り付けられたユニットにて第２主軸ユニット２０により保持されたワークＷが加工可能である。
上記各実施形態において、ワークＷを排出する手段は、シュートボックス１８に限らず、アンローダーが用いられてもよい。
上記各実施形態においては、工具主軸ユニット５０の回転中心軸Ｊは、Ｘ軸方向に沿っていたが、これに限らず、Ｘ軸方向以外のＹ軸方向又はＺ軸方向に沿っていてもよいし、Ｘ、Ｙ又はＺ軸方向に対して傾斜した方向に沿っていてもよい。
上記第３実施形態において、工具８２，８７の位置、数又は種類は適宜変更可能である。
上記第３実施形態においては、加工工具ユニット移動機構８５は、加工工具ユニット８０をＸ軸方向とＹ軸方向に移動可能であったが、さらにＺ軸方向に移動可能に構成されてもよい。

上記各実施形態において、旋回角度を定めるための回転中心軸Ｊを端点とした基準線Ｒａと工具７０の軸線の向きは適宜変更可能である。図１２に示すように、基準線Ｒｂは、回転中心軸ＪからＹ軸方向の上向きに設定されてもよい。
旋回角度は、基準線Ｒｂに対する工具７０の軸線のうち回転中心軸Ｊから工具７０の刃先へ向かう線分（ベクトル）のなす角度に設定されてもよい。この場合、旋回角度は制限角度β以上に制限されてもよい。制限角度βは、１８０°から制限角度αを差し引いた角度に設定され、制限角度αにより一義的に定まる。
また、旋回角度は、基準線Ｒｂに対する工具７０の軸線のうち回転中心軸Ｊから工具主軸ユニット５０の後端に向かう線分（ベクトル）のなす角度に設定されてもよい。この場合、旋回角度は、制限角度γ以下に制限されてもよい。制限角度γは、制限角度αと同じ角度である。
また、旋回角度は、基準線Ｒａに対する工具７０の軸線のうち回転中心軸Ｊから工具主軸ユニット５０の後端に向かう線分（ベクトル）のなす角度に設定されてもよい。この場合、旋回角度は、制限角度θ以上に制限されてもよい。制限角度θは、制限角度βと同じ角度であり、１８０°から制限角度γを差し引いた角度である。
従って、制限角度β，γ，θを上述のように制限することは、上記第２実施形態において、旋回角度を制限角度α以下に制限することと同じ意味合いである。
旋回角度の制限方法は、上記実施形態及び変形例に限らず、その他の種々の方法で行ってもよい。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…工作機械、１０…第１主軸ユニット、１１…第１主軸、１１ａ…第１ワーク保持部、１２…第１主軸台、１３Ｚ…第１主軸移動機構、１４…移動機構支持部材、１５…ガイドブッシュ支持部、１６…マガジン支持部材、１８…シュートボックス、２０…第２主軸ユニット、２１…第２主軸、２１ａ…第２ワーク保持部、２２…第２主軸台、２５，１２５…第２主軸移動機構、２５Ｒ，４２Ｒ，１２５Ｒ…レール、２５Ｓ，４２Ｓ，１２５Ｓ…スライド台、２５Ｘ，４２Ｘ，８５Ｘ…Ｘ移動機構、２５Ｚ，４２Ｚ…Ｚ移動機構、３０…刃物台、３１，６２…駆動部、３３Ｙ…刃物台移動機構、３５，７０，８２，８７…工具、４２…工具主軸移動機構、４２Ｙ，８５Ｙ…Ｙ移動機構、４５…工具旋回機構、５０…工具主軸ユニット、６０…工具マガジン、６１…工具支持部、６１ａ…工具把握部、８０…加工工具ユニット、８１…刃物台、８５…加工工具ユニット移動機構、８８…クロスドリル装置、８８Ｍ…駆動部、９０…ガイドブッシュ装置、１２５Ｃ…コラム、３００…制御部、α，β，γ，θ…制限角度、Ｊ…回転中心軸、Ａｚ…回転軸、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４…位置、Ｓ…ベッド、Ｒ１…干渉領域、Ｕ…作業者、Ｗ…ワーク、Ｒａ，Ｒｂ…基準線、Ｐｃ…工具交換位置、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…長さ、Ｌｍ…最大離間距離、Ｓｋ…窪み、Ｌｔ…距離、Ｓｐ…スペース

Claims (7)

1. 棒材であるワークを加工する工作機械であって、
   ワークを保持可能な第１主軸ユニットと、
   前記第１主軸ユニットと向かい合った状態で前記第１主軸ユニットからワークを受け取り可能に構成され、ワークを保持可能な第２主軸ユニットと、
   前記第１主軸ユニットにより保持されるワークを支持するガイドブッシュ装置が取り付け可能に構成されるガイドブッシュ支持部と、
   前記第１主軸ユニットに保持されるワークの軸方向に沿う第１方向に前記第１主軸ユニットを移動させる第１主軸移動機構と、
   前記第１方向と前記第１方向に交わる第２方向にのみ前記第２主軸ユニットを移動させる第２主軸移動機構と、
   前記第２主軸ユニットにより保持されたワークを加工する複数の第２工具を保持可能であり、前記第２工具を旋回移動不能に保持する刃物台と、
   前記第１又は第２主軸ユニットにより保持されたワークを加工する第１工具を保持する工具主軸ユニットと、
   前記第１方向と前記第２方向と前記第１方向及び前記第２方向それぞれに交わる第３方向とに前記工具主軸ユニットを移動させる工具主軸移動機構と、
   回転中心軸を中心に前記工具主軸ユニットを前記第１工具とともに旋回させる工具旋回機構と、
   前記工具主軸ユニットとの間で前記第１工具を交換可能に複数の前記第１工具を収容する工具マガジンと、を備え、
   前記工具主軸移動機構は、前記第１主軸ユニットよりも前記第２方向の一方側に位置し、
   前記刃物台は、前記第１主軸ユニットよりも前記第２方向の他方側に位置し、
   前記第２主軸移動機構は、前記第２主軸ユニットにより保持されたワークが前記第２工具により加工可能な位置まで前記第２主軸ユニットを移動させることにより、前記第１主軸ユニットにより保持されたワークを前記工具主軸ユニットの前記第１工具により加工するためのスペースを空ける、
   工作機械。
2. 前記工作機械は、前記刃物台を前記第３方向に移動させることにより、前記複数の第２工具それぞれの前記第３方向の位置を前記第２主軸ユニットにより保持されたワークの位置に合わせることを可能とする刃物台移動機構を備える、
   請求項１に記載の工作機械。
3. 前記刃物台は、前記ガイドブッシュ支持部の脇に位置する、
   請求項１又は２に記載の工作機械。
4. 前記工作機械は、前記刃物台の周辺に位置し、前記第２主軸ユニットから排出されたワークを受けるワーク受け部を備え、
   前記第２主軸移動機構は、前記ワーク受け部内にワークを排出可能な位置まで前記第２主軸ユニットを移動可能に構成されている、
   請求項１又は２に記載の工作機械。
5. 前記工具マガジンは、前記第１主軸ユニットが前記第１方向に前記第２主軸ユニットに最も近づいたときの前記第１主軸ユニットの上方に設けられている、
   請求項１又は２に記載の工作機械。
6. 前記第２主軸ユニットと前記ガイドブッシュ装置の間の前記第１方向の最大離間距離は、前記工具主軸ユニットの前記第１工具の刃先から前記工具主軸ユニットの後端までの距離よりも小さく構成され、
   前記工作機械は、前記工具主軸ユニットの旋回角度を、前記工具主軸ユニットに保持された前記第１工具が前記第２主軸ユニットに保持されたワークに到達しつつ、前記工具主軸ユニットが前記ガイドブッシュ装置に干渉しないように制限する旋回角度制限部を備える、
   請求項１又は２に記載の工作機械。
7. 前記第１主軸ユニットにより保持されたワークを加工する第３工具を保持する加工工具ユニットと、
   前記第２方向と前記第３方向に前記加工工具ユニットを移動させる加工工具ユニット移動機構と、を備える、
   請求項１又は２に記載の工作機械。