JP2024065018A - プレス成形装置及びプレス成形方法、ガラスレンズブランク及びガラスレンズ並びにその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一対の成形型を離間させるときに安定してプレス成形品の離型促進を図ることができるプレス成形装置及びプレス成形方法、ガラスレンズブランク及びガラスレンズ並びにその製造方法を提供する。【解決手段】第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものである、ことを特徴とするプレス成形装置。【選択図】図３

Description

本発明は、プレス成形装置及びプレス成形方法、ガラスレンズブランク及びガラスレンズ並びにその製造方法に関する。

特許文献１には、プレス成形素材であるガラス塊を加熱、軟化するための軟化炉、及び、軟化炉内でガラス塊を搬送するための搬送装置を有するガラス塊加熱装置が記載される。軟化炉は、ガラス塊を搬出するための搬出口外側の上部及び側方部を蔽うカバーを有する。搬送装置は、搬出口から搬出したガラス塊をカバーで覆われた領域内で下降させてプレス成形工程へ送るための送り機構を有する。

特許文献２、３には、ガラス製光学素子またはガラス製光学素子を精密プレス成形するための精密プレス成形用プリフォームを、研削、研磨により作製するためのガラス母材の製造方法が記載される。

特許文献２の方法では、加熱、軟化したガラス素材を、対向する第１の型と第２の型を備えたプレス成形型を用いて、ガラス素材の粘度が１０^６ｄＰａ・ｓ以下のときにプレス成形する。また、第１の型の成形面、第２の型の成形面の少なくとも一方が通気性を有する凸面である。

特許文献３の方法では、胴型と、胴型に嵌め込まれた状態で互いに対向してガラス素材をプレスする上型と下型とを備えたプレス成形型を用いて、加熱、軟化したガラス素材をプレス成形型内に導入し、プレス成形する。また、胴型のうち、上型が嵌め込まれる部分の内径よりも下型が嵌め込まれる部分の内径が小さい。

特開２００７－２１０８６３号公報 特開２０１０－２５４５１４号公報 特開２０１０－２５４５１５号公報

しかしながら、本発明者の鋭意研究によると、特許文献１、３に記載の装置および方法では、一対の成形型（例えば上型と下型）を接近させてプレス成形素材をプレスすることによりプレス成形品を成形した後、一対の成形型を離間させるとき（例えば上型を上昇させ且つ／又は下型を下降させたとき）に、プレス成形品が一対の成形型の一方（例えば上型と下型の一方）に密着して吸い付いてしまうという点で、改良の余地がある。

また、特許文献２に記載の装置、方法では、最初は上型に設けた細孔が機能してプレス成形品の上型への吸い付きを防止することができるが、繰り返しプレス成形を行うと、成形面に形成した細孔の入り口が押し広げられ、ガラスが細孔に入り込み細孔を塞いでしまう。その結果、プレス成形品が上型に密着して吸い付いてしまう問題が生じる。

このように、特許文献１－３のいずれの場合も、プレス成形品の吸い付きという点で、改良の余地がある。

本発明は、以上の問題意識に基づいてなされたものであり、一対の成形型を離間させるときに安定してプレス成形品の離型促進を図ることができるプレス成形装置及びプレス成形方法、ガラスレンズブランク及びガラスレンズ並びにその製造方法を提供することを目的とする。

本実施形態のプレス成形装置は、第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものである、ことを特徴とする。

前記離型促進部材は、前記第１の成形面に臨むように前記第１の成形型に設けられた第１の離型促進部材を有し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記第１の離型促進部材が前記第１の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものであってもよい。

前記第１の成形型は、前記第１の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第１の貫通孔を有し、前記第１の離型促進部材は、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形する際に、前記プレス成形品に、前記第１の成形面と、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出した前記第１の離型促進部材と、前記第１の成形面と前記第１の離型促進部材の境界部とを反映した第１の痕跡が残されてもよい。

前記第１の痕跡は、前記第１の貫通孔に挿入された前記第１の離型促進部材に対応する第１の中央島部と、前記第１の貫通孔を除いた前記第１の成形面に対応する第１の包囲島部と、前記第１の中央島部と前記第１の包囲島部の境界に位置する第１のパーティングラインとを有してもよい（規定されてもよい）。

前記離型促進部材は、前記第１の成形面に臨むように前記第１の成形型に設けられた第１の離型促進部材と、前記第２の成形面に臨むように前記第２の成形型に設けられた第２の離型促進部材と、を有し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記第１の離型促進部材が前記第１の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させ、前記第２の離型促進部材が前記第２の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものであってもよい。

前記第１の成形型は、前記第１の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第１の貫通孔を有し、前記第１の離型促進部材は、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出し、前記第２の成形型は、前記第２の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第２の貫通孔を有し、前記第２の離型促進部材は、前記第２の貫通孔に挿入されて前記第２の成形面の中央部に露出し、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形する際に、前記プレス成形品に、前記第１の成形面と、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出した前記第１の離型促進部材と、前記第１の成形面と前記第１の離型促進部材の境界部とを反映した第１の痕跡、及び、前記第２の成形面と、前記第２の貫通孔に挿入されて前記第２の成形面の中央部に露出した前記第２の離型促進部材と、前記第２の成形面と前記第２の離型促進部材の境界部とを反映した第２の痕跡が残されてもよい。

前記第１の痕跡は、前記第１の貫通孔に挿入された前記第１の離型促進部材に対応する第１の中央島部と、前記第１の貫通孔を除いた前記第１の成形面に対応する第１の包囲島部と、前記第１の中央島部と前記第１の包囲島部の境界に位置する第１のパーティングラインとを有し（規定され）、前記第２の痕跡は、前記第２の貫通孔に挿入された前記第２の離型促進部材に対応する第２の中央島部と、前記第２の貫通孔を除いた前記第２の成形面に対応する第２の包囲島部と、前記第２の中央島部と前記第２の包囲島部の境界に位置する第２のパーティングラインとを有してもよい（規定されてもよい）。

前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方は、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方の外周側に位置する段部を有してもよい。

前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方は、前記プレス成形品に凹面を成形してもよい。

前記プレス成形素材は、プレス成形用ガラス素材であり、前記プレス成形品は、ガラスレンズブランクであってもよい。

本実施形態のプレス成形方法は、第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有するプレス成形装置によるプレス成形方法であって、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させる、ことを特徴とする。

前記プレス成形素材は、プレス成形用ガラス素材であり、前記プレス成形品は、ガラスレンズブランクであってもよい。

本実施形態のガラスレンズブランクは、第１、第２の面を有するガラスレンズブランクであって、前記第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、前記中央島部と前記包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する（によって規定される）痕跡が形成される、ことを特徴とする。

前記第１、第２の面のうち、前記痕跡が形成される面は凹面であり、前記第１、第２の面の両面が凹面である両凹形状、前記第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が凸面であるメニスカス形状、又は、前記第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が平面である平凹形状であってもよい。

前記第１、第２の面の少なくとも一方の側方に位置するとともに、前記第１、第２の面と交差する方向に延びる段部を有してもよい。

本実施形態のガラスレンズは、上述したいずれかのガラスレンズブランクの前記第１、第２の面のうち、少なくとも、前記痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施した、ことを特徴とする。

本実施形態のガラスレンズブランクの製造方法は、第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有するガラスレンズブランクの製造装置によるガラスレンズブランクの製造方法であって、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形用ガラス素材をプレスして前記ガラスレンズブランクを成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記ガラスレンズブランクを押し出して離型を促進させ、前記ガラスレンズブランクが、第１、第２の面を有し、前記第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、前記中央島部と前記包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する（によって規定される）痕跡が形成される、ことを特徴とする。

本実施形態のガラスレンズの製造方法は、上述したいずれかのガラスレンズブランクの製造方法により製造した前記ガラスレンズブランクの前記第１、第２の面のうち、少なくとも、前記痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施す、ことを特徴とする。

本発明によれば、一対の成形型を離間させるときに安定してプレス成形品の離型促進を図ることができるプレス成形装置及びプレス成形方法、ガラスレンズブランク及びガラスレンズ並びにその製造方法を提供することができる。

従来のリヒートプレス成形の技術課題の第１の例を示す図である。 従来のリヒートプレス成形の技術課題の第２の例を示す図である。 プレス成形装置の第１実施形態を示す図である。 第１実施形態のプレス成形品の一例を示す図である。 上型と離型ロッドよるプレス成形品の上面のプレス成形部分を拡大して示す図である。 プレス成形装置の第２実施形態を示す図である。 第２実施形態のプレス成形品の一例を示す図である。 プレス成形品の球欠が金型（成形型）への吸い付き易さ（吸い付き難さ）に与える影響の一例を示す図である。

≪リヒートプレス成形≫
本実施形態のプレス成形品は、ガラスインゴッド（好ましくは光学ガラスのインゴット）を賽の目に切断して、プレス成形品と等しい重量を有するカットピース、ガラスゴブ等と呼ばれるプレス成形用ガラス素材を作成し、加熱、軟化、プレスして成形した光学レンズのブランク等のガラス成形品（ガラスレンズブランク）を意味している。このような成形方法（成形品）を「リヒートプレス成形（リヒートプレス成形品）」や再加熱プレス成形（再加熱プレス成形品）と呼ぶ。上述した特許文献１は、リヒートプレス成形（再加熱プレス成形）に使用する装置の一例が記載されている。

リヒートプレス成形（再加熱プレス成形）では、リヒートプレス成形品（再加熱プレス成形品）に研削・研磨処理を施すことにより、最終的な光学素子（光学レンズ等）となる。すなわち、ガラスレンズブランクに研削・研磨処理を施すことによりガラスレンズとなる。この点、ガラスプリフォームをプレス成形することで最終的な光学素子（光学レンズ等）となるガラスモールドレンズ（ＧＭＯ）とは異なっている（一線を画している）。ちなみに、リヒートプレス成形（再加熱プレス成形）を行う主体（業者、メーカ）と、その後の研削・研磨処理を施す主体（業者、メーカ）とは、互いに異なっていてもよい。

このように、ガラスモールドレンズ（ＧＭＯ）で使用するガラスプリフォームは、表面形状や重量等が最終製品を考慮した精度で製造されるのに対して、本実施形態で想定するリヒートプレス成形（再加熱プレス成形）で使用するプレス成形用ガラス素材は、最終製品の重量に研削・研磨処理により除去することになるガラスの重量を加えた重量とすること、表面に窒化ホウ素などの離型剤が塗布されていること等が異なっている。また、ガラスモールドレンズ（ＧＭＯ）に使用するガラスには、低温軟化性が求められるのに対し、リヒートプレス成形（再加熱プレス成形）で使用するガラスにはこのような制約がないという点でも異なっている。

≪従来のリヒートプレス成形の技術課題≫
リヒートプレス成形において、メニスカス形状（一方の面が凸面で他方の面が凹面）や両凹形状、平凹形状（一方の面が凹面で他方の面が平面）のプレス成形品を製造する場合、プレス成形品の凹面と金型（成形型）との間に発生した負圧で、金型（成形型）にプレス成形品が吸い付く場合がある。プレス成形品の凸面にも同様の事象が生じる場合がある。

一般的にリヒートプレス成形品は表面の凹凸が大きいので、プレス後のガラスの収縮により金型（成形型）との間に隙間ができて負圧が解除される場合もある。しかしながら、金型（成形型）の成形面の外周に段部があり、この段部によって外部からのエアーの侵入が阻害される場合は、金型（成形型）へのプレス成形品の吸い付きを防止できないことが多い（段部が密閉促進平面部として機能してしまう）。

ここで、プレス成形品と金型（成形型）との間に負圧が発生する原因は、プレス直後のガラスの温度がＴｇ（ガラス転移温度）以上であり、金型（例えば、ステンレス、球状黒鉛鋳鉄）の膨張係数よりも大きいことが挙げられる。そのため、プレス後のガラス冷却によりガラスが収縮し、金型をガラスが挟み込む現象が発生する。一方、金型はガラスからの熱量が移動して膨張するので、金型とガラスの挟み込みは更に強くなる。そのため、両者の密着が強くなり、金型とプレス成形品の収縮差により発生した隙間が負圧になる。

さらに、金型（成形型）へのプレス成形品の吸い付き易さ（吸い付き難さ）は、プレス成形品の曲面の形状にも影響を受ける。プレス成形品の曲面の球欠が大きく曲面の曲率半径Ｒが小さいほど、金型（成形型）にプレス成形品が吸い付き易くなり、プレス成形品の曲面の球欠が小さく曲面の曲率半径Ｒが大きいほど、金型（成形型）にプレス成形品が吸い付き難くなる。

例えば、段付きプレス成形品であるか否か、プレス成形品の球欠の大小に応じた金型（成形型）へのプレス成形品の吸い付き易さ（吸い付き難さ）は、以下のようになる。
段付き＋球欠大＞段付き＋球欠小＞段付き＞段なし＋球欠大

図８Ａ－図８Ｃを参照して、プレス成形品の球欠が金型（成形型）への吸い付き易さ（吸い付き難さ）に与える影響について更に説明する。以下では、プレス成形品が、球面レンズを製造するためのガラスレンズブランクである場合を想定する。図８Ａ－図８Ｃにおいて、光軸となる中心軸を含むガラスレンズブランクの断面において球面の輪郭線と輪郭線の両端を結ぶ直線を含む形状を実線で描いている。図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃは、それぞれ、球面の曲率の中心と輪郭線の端を結ぶ一点鎖線と中心軸のなす角が２０°、３０°、４５°の３パターンを例示している。上記の角度が２０°を超えると、成形型にプレス成形品が吸い付きやすくなり、上記の角度が３０°を超えると（例えば４５°になると）、より一層、成形型にプレス成形品が吸い付きやすくなる。従って、本実施形態のプレス成形装置及びプレス成形方法（後述する離型促進部材を使用する態様）は、上記の角度が２０°を超える場合に好適であり、上記の角度が３０°を超える場合（例えば４５°である場合）により好適である。

プレス成形品の段付き形状が金型（成形型）への吸い付き易さ（吸い付き難さ）に与える影響について更に説明する。本実施形態のプレス成形装置及びプレス成形方法は、例えば、両凸形状のプレス成形品の作製時よりも、凹面を有するプレス成形品の作製時により顕著な効果を奏する。大きな効果が得られるのは、両凹形状、メニスカス形状のプレス成形品の作製時である。段付き形状部（段部）は、凹面の周囲に形成されることが多く、凸面の周囲に形成されることは少ない。これは、段付き形状部（段部）がレンズをレンズホルダに固定するときの位置決め基準面として利用されることに起因する。段付き形状部（段部）があると、プレス後に成形型の成形面とプレス成形品との間に成形雰囲気（ほとんどの場合、大気）が進入しにくいため密着状態が解除されずに吸い付きが起こりやすくなる。例えば、上述した位置決め基準面としての観点からは、プレス成形品（ガラスレンズブランク）の中心軸と、段付き形状部（段部）の延伸軸とは、互いに平行であることが好ましい。しかし、プレス成形品（ガラスレンズブランク）の中心軸と、段付き形状部（段部）の延伸軸とが平行に近付けば近づくほど（例えば±２０°以下、±１０°以下、±５°以下、±１°以下となるほど）、段付き形状部（段部）による密着状態が解除されにくくなる。

図１Ａ、図１Ｂは、従来のリヒートプレス成形の技術課題の第１の例を示す図である。成形面１Ａを有する上型１と、成形面２Ａを有する下型２と、上型１と下型２が嵌め込まれる胴型３とを有するプレス成形装置が描かれている。上型１の成形面１Ａの外周には、段部１Ｂが成形されている。上型１と下型２を接近させて成形面１Ａと成形面２Ａによりプレス成形素材をプレスすると、上型１（成形面１Ａ）側が凹面、下型２（成形面２Ａ）側が凸面、且つ、上型１（成形面１Ａ）側の凹面の外周に段部１Ｂに対応する段部が配置されたメニスカス形状のプレス成形品４が成形される。この場合、上型１と下型２を接近させて成形面１Ａと成形面２Ａによりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品４を成形した後、上型１と下型２を離間させるとき（上型１を上昇させるとき）に、プレス成形品４が上型１の成形面１Ａに密着して吸い付いてしまう（上型１と一緒に持ち上げられてしまう）。

図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃは、従来のリヒートプレス成形の技術課題の第２の例を示す図である。図２では、上型１の成形面１Ｃを凸面成形用とし、下型２の成形面２Ｂを凹面成形用とし、下型２の成形面２Ｂの外周に段部２Ｃを成形している。上型１と下型２を接近させて成形面１Ｃと成形面２Ｂによりプレス成形素材をプレスすると、上型１（成形面１Ｃ）側が凸面、下型２（成形面２Ｂ）側が凹面、且つ、下型２（成形面２Ｂ）側の凹面の外周に段部２Ｃに対応する段部が配置されたメニスカス形状のプレス成形品５が成形される。この場合、上型１と下型２を離間させるとき（上型１を上昇させるとき）に、プレス成形品５が上型１の成形面１Ｃに密着して吸い付いてしまう（上型１と一緒に持ち上げられてしまう）という現象がなくなる。また、下型２（成形面２Ｂ）上のプレス成形品５は、ガラス取り出しまでの間にプレス品上面が冷却され、吸い付いている側のプレス品のＲが大きくなるので、下型２（成形面２Ｂ）からプレス成形品５が離型する問題も発生しない。しかしながら、図２Ａに示すように、下型２の成形面２Ｂが凸面となっていることから、プレス前のカットピース（プレス成形素材）６のセンタリング不良が発生して、歩留まりが低下するという問題がある。

≪第１実施形態のプレス成形装置≫
図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、図３Ｄは、従来のリヒートプレス成形の技術課題を解決した第１実施形態のプレス成形装置１００を示している。

プレス成形装置１００は、上型（第１の成形型）１０と、下型（第２の成形型）２０と、上型１０と下型２０が嵌め込まれる胴型３０とを有している。

上型１０の下面には、凹面成形用の成形面（第１の成形面）１１と、成形面１１の外周に位置する段部１２とが形成されている。下型２０の上面には、凸面成形用の成形面（第２の成形面）２１が形成されている。

プレス成形装置１００は、成形面（第１の成形面）１１に臨むように、上型（第１の成形型）１０に設けられた離型ロッド（離型促進部材）（第１の離型ロッド、第１の離型促進部材）４０を有している。

上型（第１の成形型）１０は、成形面（第１の成形面）１１の中央部を含んだ所定領域を上下に貫通する貫通孔（第１の貫通孔）１３と、貫通孔１３の上端部から外周側に拡径する拡径段部１４とを有している。

離型ロッド（第１の離型ロッド）４０は、貫通孔（第１の貫通孔）１３に挿入されて成形面（第１の成形面）１１の中央部に露出している。離型ロッド４０は、上型１０の貫通孔１３に上下方向のスライドを許容する最小クリアランスで嵌め込まれる摺動ロッド４１と、摺動ロッド４１の先端部に設けられた押出成形面４２とを有している。摺動ロッド４１の押出成形面４２と反対側には、周方向に拡径する拡径段部４３が設けられている。

上型１０と離型ロッド４０は、それぞれ、別の駆動系（駆動機構）により上下動（昇降）される。上型１０の貫通孔１３に離型ロッド４０の摺動ロッド４１が嵌め込まれた状態で、上型１０の拡径段部１４と離型ロッド４０の拡径段部４３が当接する位置が、上型１０と離型ロッド４０の下端移動規制位置となる。一方、上型１０の貫通孔１３に離型ロッド４０の摺動ロッド４１が嵌め込まれた状態で、上型１０の拡径段部１４から離型ロッド４０の拡径段部４３が上方に離れる（浮き上がる）ように移動することもできる。例えば、上型１０の拡径段部１４から離型ロッド４０の拡径段部４３が上方に離れた（浮き上がった）状態で、拡径段部４３の上方に位置する空気注入室４４に微弱な空気を注入する（吹き込む）ことにより、上型１０に対して離型ロッド４０を下方に移動させることができる。

上記のように構成されたプレス成形装置１００では、図３Ａに示すように、上型１０（離型ロッド４０）と下型２０の離間状態で、下型２０の成形面２１に光学ガラス製のカットピース（プレス成形素材、プレス成形用ガラス素材）５０を載置する。その後、図３Ｂに示すように、上型１０（離型ロッド４０）を下降させて、上型１０の成形面１１と下型２０の成形面２１によりカットピース（プレス成形用ガラス素材）５０をプレスして、プレス成形品（リヒートプレス成形品、再加熱プレス成形品、ガラスレンズブランク）６０が成形される。プレス成形品（ガラスレンズブランク）６０の一方の面（上面）と他方の面（下面）を「第１の面」と「第２の面」と呼んでもよい。図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、図３Ｄに示す成形は、研削・研磨処理により凹メニスカスレンズを作製するための光学レンズブランク（ガラスレンズブランク）である。上型１０の成形面１１がブランク６０の凹面を形成し、下型２０の成形面２１がブランク６０の凸面を形成する。これらの凹面、凸面を研削・研磨処理してレンズの光学機能面（レンズ面）を形成する（ガラスレンズが製造される）。

図３Ａ、図３Ｂに示すようにして上型１０と下型２０を接近させて成形面１１と成形面２１によりカットピース５０をプレスしてプレス成形品６０を成形した後、図３Ｃに示すように、上型１０と下型２０を離間させるときに（例えば上型１０が上昇するのと同時、上昇する少し前、上昇する少し後のタイミングで）、離型ロッド４０が上型１０の成形面１１（成形面１１の中央の貫通孔１３）から下方に突出することにより、離型ロッド４０の押出成形面４２がプレス成形品６０を押し出して離型を促進させる（下方に振り落とす）。これにより、図３Ｄに示すように、上型１０と下型２０を離間させるとき（上型１０を上昇させるとき）に、プレス成形品６０が上型１０の成形面１１に密着して吸い付いてしまう（上型１０と一緒に持ち上げられてしまう）ことを確実に防止することができる。

金型（成形型）によるプレス成形品の挟み込みはプレス面の周囲で発生することが多いため、離型ロッド４０の押出成形面４２がプレス成形品６０の上面中央部を押し出すことで、効果的な離型作用を促進することができる。

ところで、プレス成形品６０の上面（凹面）の形状に注目すると、プレス成形品６０の上面の中央部は、離型ロッド４０の押出成形面４２によってプレスされており、プレス成形品６０の上面の周辺部は、上型１０の貫通孔１３を除いた成形面１１によってプレスされており、プレス成形品６０の上面の中央部と周辺部は、離型ロッド４０の押出成形面４２と、上型１０の貫通孔１３を除いた成形面１１とによって区画されている。

すなわち、上型１０と下型２０を接近させて成形面１１と成形面２１によりカットピース５０をプレスしてプレス成形品６０を成形する際に、プレス成形品６０の上面に、成形面１１と、貫通孔１３に挿入されて成形面１１の中央部に露出した離型ロッド４０（押出成形面４２）と、成形面１１と離型ロッド４０（押出成形面４２）の境界部とを反映した第１の痕跡が残される。この第１の痕跡は、貫通孔１３に挿入された離型ロッド４０（押出成形面４２）に対応する中央島部（第１の中央島部）（例えば中央円形部）と、貫通孔１３を除いた成形面１１に対応する包囲島部（第１の包囲島部）（例えば周辺環状部）と、中央島部と包囲島部の境界に位置するパーティングライン（第１のパーティングライン）（例えば環状ライン）とを有している。すなわち、メニスカス形状のガラスレンズブランク６０の凹面に中央島部と包囲島部が形成され、中央島部と包囲島部の境界にパーティングラインが形成される。

図４Ａ、図４Ｂは、第１実施形態のプレス成形品の一例を示す図である。図４Ａ、図４Ｂにおいて、プレス成形品６０の下面には、下型２０の成形面２１による凸面形状が成形されている。プレス成形品６０の上面には、押出成形面４２に対応する中央円形部（中央島部、第１の中央島部）６１と、貫通孔１３を除いた成形面１１に対応する周辺環状部（包囲島部、第１の包囲島部）６２と、中央円形部６１と周辺環状部６２の境界に位置するパーティングライン（第１のパーティングライン）６３とが成形されている。

図４Ａの例では、中央円形部６１が周辺環状部６２に対する凹面６１Ａとなっており、図４Ｂの例では、中央円形部６１が周辺環状部６２に対する凸面６１Ｂとなっている。図４Ａの場合、プレス成形品６０（凹メニスカスレンズのガラスレンズブランク）をカーブジェネレータで加工する際に、砥石の外周部が先当たり（外当たり）し、図４Ｂの場合、プレス成形品６０（凹メニスカスレンズのガラスレンズブランク）をカーブジェネレータで加工する際に、砥石の中心部が先当たり（内当たり）する。プレス成形品６０の流通段階では、砥石の外当たり・内当たりの要望が存在するところ、離型ロッド４０の押出成形面４２を調整して凹面６１Ａと凸面６１Ｂを使い分けることで、上記の要望に応えることが可能になる。

このように、プレス成形品６０の上面には、中央円形部６１と周辺環状部６２とパーティングライン６３による痕跡（第１の痕跡）が残る。この痕跡は、その後の研削・研磨処理により除去されるが、プレス成形品６０の流通段階では、プレス成形品６０の上下を判別するための指標（目印）として利用することができる。例えば、多数のプレス成形品を研削・研磨の後工程に供給するとき、プレス成形品の決まった面にパーティングラインがあることを以って、プレス成形品の上下の２つの面を正確に見分けることができる。

なお、第１の痕跡の形状には自由度があり、種々の設計変更が可能である。例えば、中央島部の形状を円形以外（例えば三角や四角）にし、包囲島部の形状を環状以外（例えば三角や四角を包囲する任意の形状）にし、パーティングラインの形状を中央島部と包囲島部に応じた任意の形状に設定してもよい。

図５Ａ、図５Ｂは、上型１０（成形面１１）と離型ロッド４０（押出成形面４２）によるプレス成形品６０の上面のプレス成形部分を拡大して示す図である。図５Ａは、成形面１１の直径に対する押出成形面４２の直径が相対的に大きい場合を例示しており、図５Ｂは、成形面１１の直径に対する押出成形面４２の直径が相対的に小さい場合を例示している。

図５Ａ、図５Ｂにおいて、成形面１１の直径をＸ［ｍｍ］と定義し、押出成形面４２の直径をＹ［ｍｍ］と定義したとき、０．１＜Ｙ／Ｘ＜０．５を満足することが好ましい。この条件式を満足することで、プレス成形品を変形させないで確実に離型を促進させることができる。条件式の上限を超えると、押出成形面の外周部で吸い付きが発生しやすくなってしまう。条件式の下限を超えると、摺動ロッドが押し出されたときにプレス成形品が変形しやすくなってしまう。なお、成形面１１の直径Ｘは、プレス成形品６０の周辺環状部（包囲島部）６２の直径（外径）と読み替えてもよく、押出成形面４２の直径Ｙは、プレス成形品６０の中央円形部（中央島部）６１の直径（外径）と読み替えてもよい。一方、Ｘ≦Ｙとすると、中央円形部（中央島部）と周辺環状部（包囲島部）の境界（パーティングライン）がプレス成形品の成形面の外側に形成される。凹面を有するガラスレンズブランクでは、パーティングラインが凹面の外側に形成される。凹面をカーブジェネレータで研削加工するとき、凹面を一様に研削することができる。凹面に傷や欠陥がある場合、凹面を一様に研削することにより傷や欠陥をより完全に除去しやすくなる。

上型１０の成形面１１の曲率半径と、離型ロッド４０の押出成形面４２の曲率半径は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。上型１０の成形面１１の曲率半径と離型ロッド４０の押出成形面４２の曲率半径を異ならせる場合、一方の曲率半径を基準としたとき、他方の曲率半径が一方の曲率半径の所定範囲内に収まるように設定してもよい。なお、上型１０の成形面１１の曲率半径は、プレス成形品６０の周辺環状部（包囲島部）６２の曲率半径と読み替えてもよく、離型ロッド４０の押出成形面４２の曲率半径は、プレス成形品６０の中央円形部（中央島部）６１の曲率半径と読み替えてもよい。

≪第２実施形態のプレス成形装置≫
図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄは、第２実施形態のプレス成形装置１００を示している。第１実施形態では、上型１０に離型ロッド４０を設けていたが、第２実施形態では、上型１０に離型ロッド４０を設けるのに加えて、下型２０に離型ロッド７０を設けている。第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付して、重複する説明を省略する。

第２実施形態では、下型２０の成形面（第２の成形面）２１が凸面成形用の成形面であり、成形面２１の外周に段部２２が形成されている。図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄに示されているように、以下、両凹レンズのガラスレンズブランクの成形を例に説明する。両凹レンズのガラスレンズブランクの一方の面（上面）と他方の面（下面）を「第１の面」と「第２の面」と呼んでもよい。

プレス成形装置１００は、成形面（第２の成形面）２１に臨むように、下型（第２の成形型）２０に設けられた離型ロッド（離型促進部材）（第２の離型ロッド、第２の離型促進部材）７０を有している。

下型（第２の成形型）２０は、成形面（第２の成形面）２１の中央部を含んだ所定領域を上下に貫通する貫通孔（第２の貫通孔）２３と、貫通孔２３の下端部から外周側に拡径する拡径段部２４とを有している。

離型ロッド（第２の離型ロッド）７０は、貫通孔（第２の貫通孔）２３に挿入されて成形面（第２の成形面）２１の中央部に露出している。離型ロッド７０は、下型２０の貫通孔２３に上下方向のスライドを許容する最小クリアランスで嵌め込まれる摺動ロッド７１と、摺動ロッド７１の先端部に設けられた押出成形面７２とを有している。摺動ロッド７１の押出成形面７２と反対側には、周方向に拡径する拡径段部７３が設けられている。

下型２０と離型ロッド７０は、それぞれ、別の駆動系（駆動機構）により上下動（昇降）される。下型２０の貫通孔２３に離型ロッド７０の摺動ロッド７１が嵌め込まれた状態で、下型２０の拡径段部２４と離型ロッド７０の拡径段部７３が当接する位置が、下型２０と離型ロッド７０の上端移動規制位置となる。一方、下型２０の貫通孔２３に離型ロッド７０の摺動ロッド７１が嵌め込まれた状態で、下型２０の拡径段部２４から離型ロッド７０の拡径段部７３が下方に離れる（沈み込む）ように移動することもできる。例えば、下型２０の拡径段部２４から離型ロッド７０の拡径段部７３が下方に離れた（沈み込んだ）状態で、拡径段部７３の下方に位置する空気注入室７４に微弱な空気を注入する（吹き込む）ことにより、下型２０に対して離型ロッド７０を上方に移動させることができる。

上記のように構成されたプレス成形装置１００では、図６Ａに示すように、上型１０（離型ロッド４０）と下型２０（離型ロッド７０）の離間状態で、下型２０の成形面２１にカットピース（プレス成形素材）５０を載置する。その後、図６Ｂに示すように、上型１０（離型ロッド４０）を下降させて、上型１０の成形面１１（離型ロッド４０の押出成形面４２を含む）と下型２０の成形面２１（離型ロッド７０の押出成形面７２を含む）によりカットピースをプレスして、プレス成形品（リヒートプレス成形品、再加熱プレス成形品、ガラスレンズブランク）６０が成形される。

図６Ａ、図６Ｂに示すようにして上型１０と下型２０を接近させて成形面１１と成形面２１によりカットピース５０をプレスしてプレス成形品６０を成形した後、図６Ｃに示すように、上型１０と下型２０を離間させるときに（例えば上型１０が上昇するのと同時、上昇する少し前、上昇する少し後のタイミングで）、離型ロッド４０が上型１０の成形面１１（成形面１１の中央の貫通孔１３）から下方に突出することにより、離型ロッド４０の押出成形面４２がプレス成形品６０を押し出して離型を促進させる（下方に振り落とす）。これにより、上型１０と下型２０を離間させるとき（上型１０を上昇させるとき）に、プレス成形品６０が上型１０の成形面１１に密着して吸い付いてしまう（上型１０と一緒に持ち上げられてしまう）ことを確実に防止することができる。さらに、図６Ｄに示すように、離型ロッド７０が下型２０の成形面２１（成形面２１の中央の貫通孔２３）から上方に突出することにより、離型ロッド７０の押出成形面７２がプレス成形品６０を押し出して離型を促進させる（上方に持ち上げる）。これにより、プレス成形品６０が下型２０の成形面２１に密着して吸い付いてしまうことを確実に防止することができる。

金型（成形型）によるプレス成形品の挟み込みはプレス面の周囲で発生することが多いため、離型ロッド７０の押出成形面７２がプレス成形品６０の下面中央部を押し出すことで、効果的な離型作用を促進することができる。

ところで、プレス成形品６０の下面（凹面）の形状に注目すると、プレス成形品６０の下面の中央部は、離型ロッド７０の押出成形面７２によってプレスされており、プレス成形品６０の下面の周辺部は、下型２０の貫通孔２３を除いた成形面２１によってプレスされており、プレス成形品６０の下面の中央部と周辺部は、離型ロッド７０の押出成形面７２と、下型２０の貫通孔２３を除いた成形面２１とによって区画されている。

すなわち、上型１０と下型２０を接近させて成形面１１と成形面２１によりカットピース５０をプレスしてプレス成形品６０を成形する際に、プレス成形品６０の下面に、成形面２１と、貫通孔２３に挿入されて成形面２１の中央部に露出した離型ロッド７０（押出成形面７２）と、成形面２１と離型ロッド７０（押出成形面７２）の境界部とを反映した第２の痕跡が残される。この第２の痕跡は、貫通孔２３に挿入された離型ロッド７０（押出成形面７２）に対応する中央島部（第２の中央島部）（例えば中央円形部）と、貫通孔２３を除いた成形面２１に対応する包囲島部（第２の包囲島部）（例えば周辺環状部）と、中央島部と包囲島部の境界に位置するパーティングライン（第２のパーティングライン）（例えば環状ライン）とを有している。

図７は、第２実施形態のプレス成形品の一例を示す図である。プレス成形品６０の上面には、押出成形面４２に対応する中央円形部（中央島部、第１の中央島部）６１と、貫通孔１３を除いた成形面１１に対応する周辺環状部（包囲島部、第１の包囲島部）６２と、中央円形部６１と周辺環状部６２の境界に位置するパーティングライン（第１のパーティングライン）６３とが成形されている。プレス成形品６０の下面には、押出成形面７２に対応する中央円形部（中央島部、第２の中央島部）６４と、貫通孔２３を除いた成形面２１に対応する周辺環状部（包囲島部、第２の包囲島部）６５と、中央円形部６４と周辺環状部６５の境界に位置するパーティングライン（第２のパーティングライン）６６とが成形されている。

中央円形部６１は、周辺環状部６２に対する凹面と凸面のいずれであってもよく、中央円形部６４は、周辺環状部６５に対する凹面と凸面のいずれであってもよい。前者（凹面）とした場合、プレス成形品６０をカーブジェネレータで加工する際に、砥石の外周部が先当たり（外当たり）し、後者（凸面）とした場合、プレス成形品６０をカーブジェネレータで加工する際に、砥石の中心部が先当たり（内当たり）する。プレス成形品６０の流通段階では、砥石の外当たり・内当たりの要望が存在するところ、離型ロッド４０の押出成形面４２及び離型ロッド７０の押出成形面７２を調整して凹面と凸面を使い分けることで、上記の要望に応えることが可能になる。

このように、プレス成形品６０の上面には、中央円形部６１と周辺環状部６２とパーティングライン６３による痕跡（第１の痕跡）が残り、プレス成形品６０の下面には、中央円形部６４と周辺環状部６５とパーティングライン６６による痕跡（第２の痕跡）が残る。この痕跡は、その後の研削・研磨処理により除去されるが、プレス成形品６０の流通段階では、プレス成形品６０の上下を判別するための指標（目印）として利用することができる。例えば、多数のプレス成形品を研削・研磨の後工程に供給するとき、プレス成形品の決まった面にパーティングラインがあることを以って、プレス成形品の上下の２つの面を正確に見分けることができる。とりわけ、上型１０と下型２０に段部１２と段部２２が設けられている場合、上下面の離型促進部（離型ロッド４０、７０）の形状を変更することで近似Ｒの判別を行うことができる。

なお、第２の痕跡の形状には自由度があり、種々の設計変更が可能である。例えば、中央島部の形状を円形以外（例えば三角や四角）にし、包囲島部の形状を環状以外（例えば三角や四角を包囲する任意の形状）にし、パーティングラインの形状を中央島部と包囲島部に応じた任意の形状に設定してもよい。

下型２０の成形面２１の曲率半径と、離型ロッド７０の押出成形面７２の曲率半径は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。下型２０の成形面２１の曲率半径と離型ロッド７０の押出成形面７２の曲率半径を異ならせる場合、一方の曲率半径を基準としたとき、他方の曲率半径が一方の曲率半径の所定範囲内に収まるように設定してもよい。なお、下型２０の成形面２１の曲率半径は、プレス成形品６０の周辺環状部（包囲島部）６５の曲率半径と読み替えてもよく、離型ロッド７０の押出成形面７２の曲率半径は、プレス成形品６０の中央円形部（中央島部）６４の曲率半径と読み替えてもよい。

このように、本実施形態のプレス成形装置は、第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有している。そして、前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させる。これにより、一対の成形型（第１、第２の成形型）を離間させるときに安定してプレス成形品の離型促進を図ることができる。本実施形態のプレス成形装置は、ガラス（ガラスレンズブランク）のプレス成形に好適であり、光学レンズ（ガラスレンズ）の製造により好適である。さらに、互いに表裏の位置関係にある２つの面のうち少なくとも一方の面が凹面（一方の面のみ凹面、両方の面とも凹面）である光学レンズのブランク（ガラスレンズブランク）の製造により好適である。一方の面が凹面、他方の面が凸面の光学レンズのブランク（ガラスレンズブランク）はメニスカスレンズの母材として好適であり、両方の面がともに凹面の光学レンズのブランク（ガラスレンズブランク）は両凹レンズの母材として好適である。

また、本実施形態のガラスレンズブランクは、第１、第２の面（例えば上面と下面）を有するガラスレンズブランクであって、第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、中央島部と包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する（によって規定される）痕跡（例えば第１、第２の痕跡）が形成されてもよい。

ガラスレンズブランクは、第１、第２の面のうち、痕跡が形成される面が凹面であり、第１、第２の面の両面が凹面である両凹形状、第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が凸面であるメニスカス形状、又は、第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が平面である平凹形状であってもよい。

ガラスレンズブランクは、第１、第２の面の少なくとも一方の側方に位置するとともに、第１、第２の面と交差する方向（例えば直交する方向）に延びる段部を有してもよい。

本実施形態のガラスレンズは、上述したいずれかのガラスレンズブランクの第１、第２の面のうち、少なくとも、痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施したものである。通常、ガラスレンズブランクの第１、第２の面の両方に研削・研磨処理を施し、この研削・研磨処理によって痕跡（例えば第１、第２の痕跡）が除去される。

本実施形態のガラスレンズブランクの製造方法は、第１の成形面を有する第１の成形型と、第２の成形面を有する第２の成形型と、第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、第１の成形型と第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、を有するガラスレンズブランクの製造装置によるガラスレンズブランクの製造方法であって、第１の成形型と第２の成形型を接近させて第１の成形面と第２の成形面によりプレス成形用ガラス素材をプレスしてガラスレンズブランクを成形した後、第１の成形型と第２の成形型を離間させるときに、離型促進部材が第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方からガラスレンズブランクを押し出して離型を促進させ、ガラスレンズブランクが、第１、第２の面を有し、第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、中央島部と包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する（によって規定される）痕跡が形成されるものである。

本実施形態のガラスレンズの製造方法は、上述したいずれかのガラスレンズブランクの製造方法により製造したガラスレンズブランクの第１、第２の面のうち、少なくとも、痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施すものである。

以上、本開示に係る発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本開示に係る発明が本開示中に説明した実施形態に限定されないということは明らかである。本開示に係る発明は、特許請求の範囲の記載に基づいて定まる発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本開示の記載は、例示説明を目的とし、本開示に係る発明に対して何ら制限的な意味をもたらさない。

例えば、上記の実施形態では、上型と下型（第１の成形型と第２の成形型）の少なくとも一方が、第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方の外周側に位置する段部を有する場合を例示して説明したが、そのような段部を具備しない成形型についても本実施形態のプレス成形装置、プレス成形方法及びプレス成形品を適用することができる。

例えば、上記の実施形態では、第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方がプレス成形品に凹面を成形する場合（例えばメニスカス形状や両凹形状）を例示して説明したが、そのような凹面を具備しないプレス成形品（例えば両凸形状や平凸形状）についても本実施形態のプレス成形装置、プレス成形方法及びプレス成形品を適用することができる。

１００ プレス成形装置（ガラスレンズブランクの製造装置）
１０ 上型（第１の成形型）
１１ 成形面（第１の成形面）
１２ 段部
１３ 貫通孔（第１の貫通孔）
１４ 拡径段部
２０ 下型（第２の成形型）
２１ 成形面（第２の成形面）
２２ 段部
２３ 貫通孔（第２の貫通孔）
２４ 拡径段部
３０ 胴型
４０ 離型ロッド（離型促進部材）（第１の離型ロッド、第１の離型促進部材）
４１ 摺動ロッド
４２ 押出成形面
４３ 拡径段部
４４ 空気注入室
５０ カットピース（プレス成形素材、プレス成形用ガラス素材）
６０ プレス成形品（リヒートプレス成形品、再加熱プレス成形品、ガラスレンズブランク）
６１ 中央円形部（中央島部、第１の中央島部）
６１Ａ 凹面
６１Ｂ 凸面
６２ 周辺環状部（包囲島部、第１の包囲島部）
６３ パーティングライン（第１のパーティングライン）
６４ 中央円形部（中央島部、第２の中央島部）
６５ 周辺環状部（包囲島部、第２の包囲島部）
６６ パーティングライン（第２のパーティングライン）
７０ 離型ロッド（離型促進部材）（第２の離型ロッド、第２の離型促進部材）
７１ 摺動ロッド
７２ 押出成形面
７３ 拡径段部
７４ 空気注入室

Claims (18)

1. 第１の成形面を有する第１の成形型と、
   第２の成形面を有する第２の成形型と、
   前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、
   を有し、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものである、
   ことを特徴とするプレス成形装置。
2. 前記離型促進部材は、前記第１の成形面に臨むように前記第１の成形型に設けられた第１の離型促進部材を有し、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記第１の離型促進部材が前記第１の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものである、
   ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
3. 前記第１の成形型は、前記第１の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第１の貫通孔を有し、
   前記第１の離型促進部材は、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出し、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形する際に、前記プレス成形品に、前記第１の成形面と、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出した前記第１の離型促進部材と、前記第１の成形面と前記第１の離型促進部材の境界部とを反映した第１の痕跡が残される、
   ことを特徴とする請求項２に記載のプレス成形装置。
4. 前記第１の痕跡は、前記第１の貫通孔に挿入された前記第１の離型促進部材に対応する第１の中央島部と、前記第１の貫通孔を除いた前記第１の成形面に対応する第１の包囲島部と、前記第１の中央島部と前記第１の包囲島部の境界に位置する第１のパーティングラインとを有する、
   ことを特徴とする請求項３に記載のプレス成形装置。
5. 前記離型促進部材は、
   前記第１の成形面に臨むように前記第１の成形型に設けられた第１の離型促進部材と、
   前記第２の成形面に臨むように前記第２の成形型に設けられた第２の離型促進部材と、
   を有し、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記第１の離型促進部材が前記第１の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させ、前記第２の離型促進部材が前記第２の成形面から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させるものである、
   ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
6. 前記第１の成形型は、前記第１の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第１の貫通孔を有し、
   前記第１の離型促進部材は、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出し、
   前記第２の成形型は、前記第２の成形面の中央部を含んだ所定領域を貫通する第２の貫通孔を有し、
   前記第２の離型促進部材は、前記第２の貫通孔に挿入されて前記第２の成形面の中央部に露出し、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面により前記プレス成形素材をプレスして前記プレス成形品を成形する際に、前記プレス成形品に、前記第１の成形面と、前記第１の貫通孔に挿入されて前記第１の成形面の中央部に露出した前記第１の離型促進部材と、前記第１の成形面と前記第１の離型促進部材の境界部とを反映した第１の痕跡、及び、前記第２の成形面と、前記第２の貫通孔に挿入されて前記第２の成形面の中央部に露出した前記第２の離型促進部材と、前記第２の成形面と前記第２の離型促進部材の境界部とを反映した第２の痕跡が残される、
   ことを特徴とする請求項５に記載のプレス成形装置。
7. 前記第１の痕跡は、前記第１の貫通孔に挿入された前記第１の離型促進部材に対応する第１の中央島部と、前記第１の貫通孔を除いた前記第１の成形面に対応する第１の包囲島部と、前記第１の中央島部と前記第１の包囲島部の境界に位置する第１のパーティングラインとを有し、
   前記第２の痕跡は、前記第２の貫通孔に挿入された前記第２の離型促進部材に対応する第２の中央島部と、前記第２の貫通孔を除いた前記第２の成形面に対応する第２の包囲島部と、前記第２の中央島部と前記第２の包囲島部の境界に位置する第２のパーティングラインとを有する、
   ことを特徴とする請求項６に記載のプレス成形装置。
8. 前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方は、前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方の外周側に位置する段部を有する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
9. 前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方は、前記プレス成形品に凹面を成形する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
10. 前記プレス成形素材は、プレス成形用ガラス素材であり、
    前記プレス成形品は、ガラスレンズブランクである、
    ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
11. 第１の成形面を有する第１の成形型と、
    第２の成形面を有する第２の成形型と、
    前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、
    を有するプレス成形装置によるプレス成形方法であって、
    前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形素材をプレスしてプレス成形品を成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記プレス成形品を押し出して離型を促進させる、
    ことを特徴とするプレス成形方法。
12. 前記プレス成形素材は、プレス成形用ガラス素材であり、
    前記プレス成形品は、ガラスレンズブランクである、
    ことを特徴とする請求項１１に記載のプレス成形方法。
13. 第１、第２の面を有するガラスレンズブランクであって、
    前記第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、前記中央島部と前記包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する痕跡が形成される、
    ことを特徴とするガラスレンズブランク。
14. 前記第１、第２の面のうち、前記痕跡が形成される面は凹面であり、
    前記第１、第２の面の両面が凹面である両凹形状、前記第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が凸面であるメニスカス形状、又は、前記第１、第２の面の一方の面が凹面であり他方の面が平面である平凹形状である、
    ことを特徴とする請求項１３に記載のガラスレンズブランク。
15. 前記第１、第２の面の少なくとも一方の側方に位置するとともに、前記第１、第２の面と交差する方向に延びる段部を有する、
    ことを特徴とする請求項１３に記載のガラスレンズブランク。
16. 請求項１３に記載のガラスレンズブランクの前記第１、第２の面のうち、少なくとも、前記痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施した、
    ことを特徴とするガラスレンズ。
17. 第１の成形面を有する第１の成形型と、
    第２の成形面を有する第２の成形型と、
    前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方に臨むように、前記第１の成形型と前記第２の成形型の少なくとも一方に設けられた離型促進部材と、
    を有するガラスレンズブランクの製造装置によるガラスレンズブランクの製造方法であって、
    前記第１の成形型と前記第２の成形型を接近させて前記第１の成形面と前記第２の成形面によりプレス成形用ガラス素材をプレスして前記ガラスレンズブランクを成形した後、前記第１の成形型と前記第２の成形型を離間させるときに、前記離型促進部材が前記第１の成形面と前記第２の成形面の少なくとも一方から前記ガラスレンズブランクを押し出して離型を促進させ、
    前記ガラスレンズブランクが、第１、第２の面を有し、前記第１、第２の面の少なくとも一方に、中央島部と、包囲島部と、前記中央島部と前記包囲島部の境界に位置するパーティングラインとを有する痕跡が形成される、
    ことを特徴とするガラスレンズブランクの製造方法。
18. 請求項１７に記載のガラスレンズブランクの製造方法により製造した前記ガラスレンズブランクの前記第１、第２の面のうち、少なくとも、前記痕跡が形成される面に対して研削・研磨処理を施す、
    ことを特徴とするガラスレンズの製造方法。

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