JP2024063823A

JP2024063823A - 水性被覆材

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Publication number: JP2024063823A
Application number: JP2022171927A
Authority: JP
Inventors: 雅士三森
Original assignee: Bec Co Ltd
Current assignee: Bec Co Ltd
Priority date: 2022-10-27
Filing date: 2022-10-27
Publication date: 2024-05-14

Abstract

【課題】本発明は、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈する被膜が形成できる被覆材を提供する。【解決手段】本発明水性被覆材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材であって、上記色粒は、着色顔料を含有する透光性色粒、及び、着色顔料を含有し、当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含み、上記透光性色粒の平均粒径は、上記遮光性色粒の平均粒径よりも小であることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、新規な水性被覆材に関するものである。

従来、建築物、土木構造物等の意匠性を高めるため、その表面に、粒が散在した模様（以下単に「粒模様」ともいう）を付する手法等が採用されている。例えば特許文献１には、特定粘度に調製した着色塗材を用い、塗装時のパターンや吐出量等を制御しながらスプレー塗装して粒模様を形成する方法が記載されている。また特許文献２には、ベース塗材を塗装した後、ベース塗材とは異色の着色塗材を不均一に塗装する方法が記載されている。

しかし、これらの手法は、いずれも工場内での塗装方法に関するものであり、着色塗材を機械的に制御しながらスパッタ塗装することにより粒模様を付しているものである。実在する建築物や土木構造物等の現場での塗装において上記特許文献の手法を適用しようとしても、所望の粒模様をムラなく安定して得ることは難しく、実用性に欠くのが現状である。

一方、建築物の壁面等に対し、多彩模様塗料を塗装することによって、粒模様を付する方法も知られている。このような方法によれば、建築物や土木構造物等の現場での塗装においても、比較的均質な粒模様を形成することができる。例えば、特許文献３には、平均粒径０．１５～５ｍｍの着色ゲルと、当該着色ゲルよりも平均粒径が小さい水不溶性着色粒子等を含む水性多彩模様塗料組成物が記載されており、水不溶性着色粒子による背景色と、着色ゲルによる粒模様とを表出する被膜が形成できることについて記載されている。

特開平３－１８６３８１号公報実開平４－７７４４０号公報特開２０１８－２０３９０８号公報

しかしながら、特許文献３のような組成物では、その形成被膜において、着色ゲルどうしの間隙だけでなく、着色ゲル表面にも水不溶性着色粒子が存在することとなるため、着色ゲルによる粒模様に濁り等が生じ、粒模様の意匠性が損なわれるおそれがある。

本発明は、上述の課題に鑑みなされたものであり、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈する被膜が形成できる被覆材を提供することを目的とするものである。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、特定の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材に想到し、本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材であって、
上記色粒は、着色顔料を含有する透光性色粒、及び、着色顔料を含有し、当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含み、
上記透光性色粒の平均粒径は、上記遮光性色粒の平均粒径よりも小である
ことを特徴とする水性被覆材。
２．液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材であって、
上記色粒は、着色顔料を含有する透光性色粒、及び、着色顔料を含有し、当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含み、
上記透光性色粒の平均粒径は０．０５～５ｍｍであり、
上記遮光性色粒の平均粒径は１～２０ｍｍであり、
上記透光性色粒の平均粒径は、上記遮光性色粒の平均粒径よりも小である
ことを特徴とする水性被覆材。

本発明の水性被覆材によれば、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈する被膜を形成することができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。

本発明の水性被覆材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるものである。このような水性被覆材は、水性被覆材を構成する色粒と水性媒体との組み合わせ（色粒／水性媒体）によって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）に分類される。本発明では、水中水型（Ｗ／Ｗ型）の水性被覆材が好適である。色粒と水性媒体との重量比率（色粒：水性媒体）は、好ましくは１：９９～８０：２０（より好ましくは１０：９０～７５：２５、さらに好ましくは３０：７０～７０：３０）である。

水性被覆材における色粒は、着色顔料を含むものであり、具体的には、樹脂と着色顔料、及び必要に応じ各種添加剤等を含む着色材が、水性媒体中に、液状またはゲル状の状態にて粒状に分散されたものである。着色材中の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル酢酸ビニル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸誘導体、セルロース誘導体等が挙げられる。このような樹脂が、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂（樹脂エマルション）の形態である場合、着色材を水性媒体に分散させると水中水型（Ｗ／Ｗ型）の水性被覆材となる。着色材中の樹脂固形分比率は、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３～４０重量％、さらに好ましくは５～３０重量％である。

着色材における着色顔料は、色粒に色彩等を付与する成分である。着色顔料としては、例えば、酸化第二鉄（弁柄）、黄色酸化鉄、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン等の無機有彩色顔料；アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機有彩色顔料；カーボンブラック、鉄‐マンガン複合酸化物、鉄‐銅‐マンガン複合酸化物、鉄‐クロム‐コバルト複合酸化物、銅‐クロム複合酸化物、銅‐マンガン‐クロム複合酸化物、黒色酸化鉄、鉄－クロム複合酸化物、マンガン－ビスマス複合酸化物、マンガン－イットリウム複合酸化物等の黒色顔料；酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ等の白色顔料；その他パール顔料、アルミニウム顔料、光輝性顔料、蓄光顔料、蛍光顔料等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。着色顔料の平均粒子径は、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．０１～０．９μｍである。なお、本発明において、顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定される平均値である（測定温度は２５℃）。

着色材中の着色顔料比率は、好ましくは２０重量％以下、好ましくは０．１～１０重量％、より好ましくは０．５～９重量％、さらに好ましくは０．５１～８重量％である。なお、本発明において「ａ～ｂ」は「ａ以上ｂ以下」と同義である。

着色材を水性媒体中に粒状に分散させる方法は特に限定されず、公知の方法を採用することができる。例えばＪＩＳＫ５６６７：２００３「多彩模様塗料」に規定される材料の製造方法に準じた方法等が採用できる。具体的には、分散安定剤等を含む水性媒体に、着色材を分散させる方法等を採用することができる。分散安定剤は、着色材を粒状に安定化させる成分であり、樹脂や着色材の種類等に応じて選定することができる。分散安定剤の具体例としては、例えば、マグネシウム塩類、カルシウム塩類、バリウム塩類、アルミニウム塩類、ナトリウム塩類、カリウム塩類、ホウ酸塩類、リン酸塩類等が挙げられる。この他、分散安定剤として、例えば、水溶性高分子類、粘土類等を使用することもできる。水性媒体は、上述と同様の樹脂（水溶性樹脂、樹脂エマルション等）を含むこともできる。水性媒体中の樹脂固形分比率は、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３～４５重量％、さらに好ましくは５～４０重量％である。

着色材、水性媒体は、それぞれ各種添加剤を含むことができる。このような添加剤としては、例えば、体質顔料、骨材、充填剤、艶消し剤、繊維類、ゲル形成剤、顔料分散剤、乳化剤、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、カップリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、乾燥調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、消泡剤、吸着剤、脱臭剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が挙げられる。

着色材及び／または水性媒体が体質顔料等を含むことにより、水性被覆材被膜を艶消しにすることができる。体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂ビーズ等が挙げられ、これらは１種または２種以上で使用することができる。体質顔料の屈折率は、好ましくは１．４～１．７である。体質顔料の平均粒子径は、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは０．１～３０μｍ、さらに好ましくは０．５～２０μｍである。

着色材中の体質顔料比率は、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５～４０重量％である。水性媒体中の体質顔料比率は、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５～４０重量％である。

色粒の粒径や形状は、適宜設定することができる。具体的には、製造時における攪拌羽根の形状、攪拌槽に対する攪拌羽根の大きさや位置、攪拌羽根の回転速度、撹拌時間、着色材の粘性、分散安定剤の添加方法や濃度、水性媒体の粘性等を適宜選択・調整すればよい。色粒の平均粒径は、好ましくは０．０５～２０ｍｍ（より好ましくは０．１～１８ｍｍ）である。なお、本発明において、色粒の平均粒径は、標準白紙上で色粒を４８時間、標準状態（気温２３℃、相対湿度５０％。以下同様。）にて乾燥させ、その長径の平均値（色粒５０個の平均値）を算出することによって得られる値である。

２種（２色）以上の色粒を含む水性被覆材を得るためには、例えば、
単色の着色材が分散した色粒分散液（単色の色粒を含む色粒分散液）をそれぞれ製造した後、これらを混合する方法、あるいは、
色調が異なる２種以上の着色材を、同時ないし順に水性媒体に添加し分散させる方法、
等の方法を採用することができる。

本発明の水性被覆材では、色粒として、透光性色粒、及び当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含む。そして、透光性色粒の平均粒径は、遮光性色粒の平均粒径よりも小である。本発明の水性被覆材は、このような特定の色粒を含むことにより、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈する被膜を形成することができる。なお、本発明において、透光性色粒とは、遮光性色粒よりも相対的に透光性が高いものである。

本発明の水性被覆材は、一つの材料中に、透光性が相対的に異なる２種の色粒、すなわち透光性色粒と遮光性色粒とが含まれるものである。そのため、このような水性被覆材を塗装すると、透光性色粒と遮光性色粒の比率に応じた鮮明な粒模様を形成することができる。ここで、透光性色粒と遮光性色粒では、遮光性色粒のほうが明確に視認されやすいため、透光性色粒が背景を形成し、遮光性色粒が粒を形成する役割を担うこととなる。透光性色粒は、遮光性色粒による粒模様の間隙を埋めるように被膜を形成し、被塗面（下地）を覆う。そして、遮光性色粒の表面に透光性色粒が存在しても透光性色粒はあまり目立たず、遮光性色粒の色調が大きく損われることなく、濁り等が抑制され、遮光性色粒による粒模様が形成される。本発明では、このような作用により、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈する被膜が形成できるものと考えられる。

このような透光性色粒、遮光性色粒としては、目視にて互いに異色と視認できるものが含まれていればよい。好適な態様としては、各色粒を構成する着色材どうしの色差（△Ｅ）が好ましくは１０以上（より好ましくは１５以上、さらに好ましくは２０以上）であるものが含まれていればよく、特に、明度差｜△Ｌ｜｛下記（Ｌ^＊１－Ｌ^＊２）の絶対値｝が１０超（より好ましくは１１以上、さらに好ましくは１４、特に好ましくは１８以上）であるものが含まれているとより好適である。

なお、色差（△Ｅ）は、色彩色差計を用いて測定される値である。具体的には、それぞれの色粒を構成する着色材を標準白紙に５００μｍの厚みで塗付け、標準状態にて４８時間乾燥したときの被膜のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値（測定点３箇所以上の平均値）より下記式にて算出することができる。
＜式＞△Ｅ＝｛（Ｌ^＊１－Ｌ^＊２）^２＋（ａ^＊１－ａ^＊２）^２＋（ｂ^＊１－ｂ^＊２）^２｝^０．５
（式中、Ｌ^＊１、ａ^＊１、ｂ^＊１はそれぞれ透光性色粒を構成する着色材のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊。Ｌ^＊２、ａ^＊２、ｂ^＊２はそれぞれ遮光性色粒を構成する着色材のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊）

本発明の水性被覆材において、透光性色粒は、色粒を構成する着色材として透光性着色材を用いることによって得られ、遮光性色粒は、色粒を構成する着色材として遮光性着色材を用いることによって得られる。

透光性着色材としては、遮光性着色材よりも相対的に隠ぺい率が低いものを用いることができる。遮光性着色材と透光性着色材の隠ぺい率の差｛（遮光性着色材の隠ぺい率）－（透光性着色材の隠ぺい率）｝は、好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。なお、隠ぺい率は、ＪＩＳＫ５６６３：２００３「合成樹脂エマルションペイント及びシーラー」の７．９「隠ぺい率」の方法によって測定される値である。

透光性着色材の隠ぺい率は、遮光性着色材の隠ぺい率よりも相対的に低くなるように設定すればよく、例えば、隠ぺい率０～８０％の範囲内で、遮光性着色材の隠ぺい率よりも相対的に低い値に設定することができる。透光性着色材の隠ぺい率は、好ましくは６０％以下であり、より好ましくは６～５５％、さらに好ましくは７～５０％、特に好ましくは８～４５％である。

透光性着色材は、着色材被膜が透光性を示すように、着色材の隠ぺい率を調整することによって得ることができる。このような透光性着色材を得るには、隠ぺい率を考慮して、例えば、樹脂、着色顔料、及び必要に応じ各種添加剤等を混合する方法、遮光性着色材と樹脂及び／または体質顔料等とを混合する方法、透光性着色材と遮光性着色材とを混合する方法、等を採用することができる。

透光性着色材における着色顔料比率は、使用する着色顔料の種類等にもよるが、好ましくは０．０１～１０重量％、より好ましくは０．０５～５重量％、さらに好ましくは０．１～２重量％、特に好ましくは０．２～１．５重量％である。

透光性色粒の平均粒径は、遮光性色粒の平均粒径よりも小である。具体的に、透光性色粒の平均粒径は０．０５～５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１～３ｍｍ、さらに好ましくは０．２～２ｍｍ、特に好ましくは０．３～１．９ｍｍである。このような平均粒径を有する透光性色粒は、粒模様の間隙を埋める作用を発揮することができ、下地被覆性、意匠性向上等の点で好適である。

水性被覆材における遮光性色粒は、遮光性色粒を構成する遮光性着色材の隠ぺい率を、透光性着色材の隠ぺい率よりも相対的に高く設定することにより得ることができる。遮光性着色材の隠ぺい率は、透光性着色材の隠ぺい率よりも１０％以上高いことが望ましく、２０％以上高いことがより望ましく、３０％以上高いことがさらに望ましい。遮光性着色材の隠ぺい率は、好ましくは６０％超、より好ましくは６５～１００％、さらに好ましくは７０～９９％である。

遮光性着色材における着色顔料比率は、使用する着色顔料の種類等にもよるが、好ましくは０．５～５０重量％、より好ましくは１～２０重量％、さらに好ましくは１．６～１０重量％である。

遮光性色粒の平均粒径は、透光性色粒の平均粒径よりも大である。具体的に、遮光性色粒の平均粒径は１～２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２～１８ｍｍ、さらに好ましくは２．５～１５ｍｍ、特に好ましくは３～１２ｍｍである。このような平均粒径を有する遮光性色粒は、大柄の粒模様が形成でき、意匠性向上の点で好適である。

水性被覆材における、透光性色粒と遮光性色粒との重量比は、好ましくは９９：１～５：９５であり、より好ましくは９８：２～１０：９０、さらに好ましくは９７：３～２０：８０である。このような重量比であれば、よりいっそう意匠性に優れた鮮明な粒模様が形成できる。

透光性色粒、遮光性色粒としては、それぞれ１種（１色）以上の色粒を含むことができ、２種（２色）以上の色粒を含むこともできる。本発明の水性被覆材では、粒模様が形成できるように、互いに異色である透光性色粒と遮光性色粒とが含まれていればよく、少なくとも１種の透光性色粒と、少なくとも１種の遮光性色粒が上記条件を満たせばよい。本発明では、少なくとも１種の透光性色粒と、各遮光性色粒とがいずれも異色であって、上記条件を満たすことがより好ましい。なお、本発明の効果が奏される限り、透光性色粒と同色の遮光性色粒が含まれていてもよい。

本発明の水性被覆材は、例えば、建築物、土木構造物等の壁面等に適用することができる。このような壁面を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、金属、木材、ガラス等、あるいは各種板状壁材等が挙げられる。このうち板状壁材としては、例えばセメント、珪酸カルシウム、石灰、石膏等のいずれかを主成分する無機質硬化体が挙げられる。このような板状壁材の具体例としては、例えば、セメントボード、押出成形板、スレート板、ＰＣ板、ＡＬＣ板、繊維強化セメント板、サイディングボード、セラミック板、珪酸カルシウム板、石膏ボード、硬質木片セメント板等が挙げられる。

水性被覆材の塗装前には、必要に応じ、基材の表面処理を行うことができる。表面処理としては、例えば、洗浄処理、ケレン処理、フィラー処理、パテ処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等が挙げられる。このような表面処理は、例えば、既存被膜の種類や状態等を考慮して適宜行うことができる。

水性被覆材の塗装前には、１種または２種以上の着色下塗材を塗付する工程を行うことができる。着色下塗材としては、例えば、樹脂、及び着色顔料を含み、その発色によって均一な単色被膜が形成できるもの等が使用できる。着色下塗材の色調は、水性被覆材の色調を考慮して設定することができ、例えば、水性被覆材の近似色に設定することができる。

着色下塗材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、こて塗り、刷毛塗り等を採用することができる。着色下塗材の塗付け量は、好ましくは０．０５～１ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．１～０．８ｋｇ／ｍ^２である。着色下塗材は、塗装対象となる基材全体に均一に塗装することが望ましい。着色下塗材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。

本発明では、必要に応じ上記表面処理、着色下塗材の塗装等を行った後、水性被覆材を塗装する。着色下塗材の塗装を行った場合、水性被覆材は、着色下塗材の被膜が乾燥した後に塗付することが望ましい。

水性被覆材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等を採用することができる。水性被覆材の塗付け量は、例えば１．５ｋｇ／ｍ^２以下とすることができ、好ましくは０．１～１ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．２～０．７ｋｇ／ｍ^２である。本発明の水性被覆材は、塗付け量が少ない場合であっても、意匠性に優れた被膜が形成可能であり、塗付け量の上限を０．５ｋｇ／ｍ^２以下（さらには０．４８ｋｇ／ｍ^２以下）とすることもでき、塗付け量が比較的少ない場合であっても下地隠蔽性等を発揮することができる。水性被覆材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温で行えばよい。

水性被覆材の塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～１０重量％である。塗装に供する水性被覆材の粘度は、好ましくは１～３０Ｐａ・ｓ（より好ましくは２～２０Ｐａ・ｓ）であり、チクソトロピーインデックスは、好ましくは２～９（さらに好ましくは３～８）である。

本発明では、上記水性被覆材の被膜を最表面とすることができ、必要に応じ、上記水性被覆材の被膜の表面に、クリアコート材を塗付することもできる。クリアコート材は、水性被覆材の被膜が乾燥した後に塗付することができる。

クリアコート材としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、またはこれらの複合樹脂、あるいはコロイダルシリカ等を含むものが使用できる。これらは架橋反応性を有するものであってもよいし、目的に応じ、例えば、親水化剤、撥水剤等を含むものであってもよい。クリアコート材としては、水性の材料が好適である。クリアコート材としては、例えば、艶有りタイプ、艶消しタイプ等を適宜選択して使用することができる。

クリアコート材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等を採用することができる。クリアコート材の塗付け量は、好ましくは０．０３～０．５ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．０５～０．４ｋｇ／ｍ^２である。クリアコート材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温で行えばよい。

以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。なお、本発明は、ここでの実施例に制限されるものではない。

・色粒分散液１
容器内に合成樹脂エマルション１（アクリルシリコン樹脂エマルション、固形分４０重量％）を７５重量部仕込み、造膜助剤４重量部、水１０重量部、ゲル化剤（ホウ酸アンモニウム５重量％水溶液）１０重量部、消泡剤１重量部を加えて均一に混合することにより、水性媒体１を製造した。
一方、別の容器内に合成樹脂エマルション１（同上）を４０重量部仕込み、造膜助剤２重量部、白色顔料液（酸化チタン６０重量％分散液）０．８８重量部、青色顔料液（コバルトブルー６０重量％分散液）０．１重量部、体質顔料１５重量部、ゲル形成物質（ガラクトマンナン３重量％水溶液）３０重量部、水１０．３２重量部、増粘剤１．２重量部、消泡剤０．５重量部、を均一に混合することにより着色材１（透光性着色材）を製造した。この着色材１の色調は水色、着色顔料比率は０．５９重量％、隠ぺい率は２３％である。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材１を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径０．６ｍｍの水色透光性色粒が分散した色粒分散液１を得た。

・色粒分散液２
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１、及び着色材１を製造した。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材１を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径１．０ｍｍの水色透光性色粒が分散した色粒分散液２を得た。

・色粒分散液３
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１、及び着色材１を製造した。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材１を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径１．８ｍｍの水色透光性色粒が分散した色粒分散液３を得た。

・色粒分散液４
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１を製造した。
一方、別の容器内に合成樹脂エマルション１（同上）を４０重量部仕込み、造膜助剤２重量部、白色顔料液（同上）３．５重量部、黄色顔料液（黄色酸化鉄６０重量％分散液）０．０４重量部、赤色顔料液（弁柄６０重量％分散液）０．０４重量部、青色顔料液（同上）０．４重量部、体質顔料１５重量部、ゲル形成物質（同上）３０重量部、水７．５２重量部、増粘剤１重量部、消泡剤０．５重量部、を均一に混合することにより着色材２（遮光性着色材）を製造した。この着色材２の色調は水色、着色顔料比率は２．４重量％、隠ぺい率は８６％、着色材１との色差△Ｅは１以下、｜△Ｌ｜は１以下である。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材２を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径１．０ｍｍの水色遮光性色粒が分散した色粒分散液４を得た。

・色粒分散液５
上述の色粒分散液１と同様に水性媒体１を製造し、上述の色粒分散液４と同様に着色材２を製造した。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材２を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径４．５ｍｍの水色遮光性色粒が分散した色粒分散液５を得た。

・色粒分散液６
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１を製造した。
一方、別の容器内に合成樹脂エマルション１（同上）を４０重量部仕込み、造膜助剤２重量部、白色顔料液（同上）７．６重量部、黒色顔料液（同上）０．４重量部、体質顔料１５重量部、ゲル形成物質（同上）３０重量部、水３．５重量部、増粘剤１重量部、消泡剤０．５重量部、を均一に混合することにより着色材３（遮光性着色材）を製造した。この着色材３の色調は淡灰色、着色顔料比率は４．８重量％、隠ぺい率は９９％、着色材１との色差△Ｅは８、｜△Ｌ｜は６である。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材３を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径８．０ｍｍの淡灰色遮光性色粒が分散した色粒分散液６を得た。

・色粒分散液７
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１を製造した。
一方、別の容器内に合成樹脂エマルション１（同上）を４０重量部仕込み、造膜助剤２重量部、白色顔料液（同上）４．６重量部、黒色顔料液（同上）１．２重量部、黄色顔料液（同上）０．３２重量部、赤色顔料液（同上）０．５４重量部、体質顔料１５重量部、ゲル形成物質（同上）３０重量部、水４．８４重量部、増粘剤１重量部、消泡剤０．５重量部、を均一に混合することにより着色材４（遮光性着色材）を製造した。この着色材４の色調は赤茶色、着色顔料比率は４．０重量％、隠ぺい率は９７％、着色材１との色差△Ｅは１９、｜△Ｌ｜は１７である。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材４を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径５．６ｍｍの赤茶色遮光性色粒が分散した色粒分散液７を得た。

・色粒分散液８
上述の色粒分散液１と同様に、水性媒体１を製造した。
一方、別の容器内に合成樹脂エマルション１（同上）を４０重量部仕込み、造膜助剤２重量部、黒色顔料液（同上）４．０重量部、体質顔料１５重量部、ゲル形成物質（同上）３０重量部、水７．５重量部、増粘剤１重量部、消泡剤０．５重量部、を均一に混合することにより着色材５（遮光性着色材）を製造した。この着色材５の色調は黒色、着色顔料比率は２．４重量％、隠ぺい率は８１％、着色材１との色差△Ｅは４９、｜△Ｌ｜は４９である。
上述の水性媒体１（１００重量部）に対し、着色材５を１００重量部加えて撹拌分散することにより、平均粒径３．８ｍｍの黒色遮光性色粒が分散した色粒分散液８を得た。

なお、上述の各色粒分散液の製造においては、水性媒体に着色材を加えた後の撹拌速度及び撹拌時間を適宜設定することにより、色粒の平均粒径を調整した。

・参考例１
色粒分散液５と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを７０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材Ｒ（水色遮光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝７０：１０：１０：１０）を得た。
下地（白系の着色下塗材が塗装されたスレート板）に対し、水性被覆材Ｒを塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、水色と淡灰色と赤茶色と黒色の粒が散在しており、粒どうしの間では下地（白色）が視認された。

・実施例１
色粒分散液１と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを７０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材１（水色透光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝７０：１０：１０：１０）を得た。
参考例１と同様の下地に対し、水性被覆材１を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、背景色（水色）に、淡灰色、赤茶色、及び黒色の粒が散在しており、粒どうし間の下地は背景色の水色によって隠蔽されていた。また、粒模様の色調（淡灰色、赤茶色、黒色）は参考例１と比較しても同程度であり、濁りも認められなかった。総じて、水性被覆材１による被膜は、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈するものであった。
を呈するものであった。

・実施例２
色粒分散液２と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを７０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材２（水色透光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝７０：１０：１０：１０）を得た。
参考例１と同様の下地に対し、水性被覆材２を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、背景色（水色）に、淡灰色、赤茶色、及び黒色の粒が散在しており、粒どうし間の下地は背景色の水色によって隠蔽されていた。また、粒模様の色調（淡灰色、赤茶色、黒色）は参考例１と比較しても同程度であり、濁りも認められなかった。総じて、水性被覆材２による被膜は、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈するものであった。
を呈するものであった。

・実施例３
色粒分散液３と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを７０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材３（水色透光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝７０：１０：１０：１０）を得た。
参考例１と同様の下地に対し、水性被覆材３を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、背景色（水色）に、淡灰色、赤茶色、及び黒色の粒が散在しており、粒どうし間の下地は背景色の水色によって隠蔽されていた。また、粒模様の色調（淡灰色、赤茶色、黒色）は参考例１と比較しても同程度であり、濁りも認められなかった。総じて、水性被覆材３による被膜は、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈するものであった。
を呈するものであった。

・実施例４
色粒分散液１と色粒分散液５と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを３０：４０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材４（水色透光性色粒：水色遮光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝３０：４０：１０：１０：１０）を得た。
参考例１と同様の下地に対し、水性被覆材４を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、背景色（水色）に、淡灰色、赤茶色、及び黒色の粒が散在しており、粒どうし間の下地は背景色の水色によって隠蔽されていた。また、粒模様の色調（淡灰色、赤茶色、黒色）は参考例１と比較しても同程度であり、濁りも認められなかった。総じて、水性被覆材４による被膜は、意匠性に優れた鮮明な粒模様を呈するものであった。
を呈するものであった。

・比較例１
色粒分散液４と色粒分散液６と色粒分散液７と色粒分散液８とを７０：１０：１０：１０の重量比にて混合することにより、水性被覆材５（水色遮光性色粒：淡灰色遮光性色粒：赤茶色遮光性色粒：黒色遮光性色粒＝７０：１０：１０：１０）を得た。
参考例１と同様の下地に対し、水性被覆材５を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２にてスプレー塗装し、４８時間乾燥後、被膜の外観を観察した。
得られた被膜は、背景色（水色）に、３色の粒が散在しており、粒どうし間の下地は背景色の水色によって隠蔽されていた。しかし、粒模様の色調は、参考例１の粒模様の色調（淡灰色、赤茶色、黒色）と比較すると濁った外観であった。

Claims

液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材であって、
上記色粒は、着色顔料を含有する透光性色粒、及び、着色顔料を含有し、当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含み、
上記透光性色粒の平均粒径は、上記遮光性色粒の平均粒径よりも小である
ことを特徴とする水性被覆材。
液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなる水性被覆材であって、
上記色粒は、着色顔料を含有する透光性色粒、及び、着色顔料を含有し、当該透光性色粒とは異色の遮光性色粒を含み、
上記透光性色粒の平均粒径は０．０５～５ｍｍであり、
上記遮光性色粒の平均粒径は１～２０ｍｍであり、
上記透光性色粒の平均粒径は、上記遮光性色粒の平均粒径よりも小である
ことを特徴とする水性被覆材。