JP2023081039A - 化粧方法 - Google Patents

Abstract

【課題】壁面に対し、その意匠性を高めることができる化粧方法を提供する。【解決手段】本発明は、壁面の化粧方法であって、上記壁面に対し上塗材を塗付する工程を含み、上記上塗材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるものであり、上記色粒は、主色色粒からなるか、または、当該主色色粒及び当該主色色粒との明度差（△Ｌ＊の絶対値）が１０以下である副色色粒からなり、上記色粒のうち少なくとも１種は、透明性を有することを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、建築物等に適用可能な化粧方法に関するものである。

従来、建築物等の壁面には、コンクリート、モルタル、各種の板状壁材等が用いられている。このような壁面では、その美観性を高めるため、表面に凹凸模様を設けて造形的な立体感を付与する場合もある。

このような壁面は、長期間屋外に曝され、太陽光、降雨等の影響によって劣化が進行してしまう。そのため、塗装によって、その表面に塗膜を設け、経年劣化を抑制することが行われている。

例えば、特開平６－３０６３０５号公報には、建築物外壁の旧塗膜面に対し、シーラーを塗装し、次いで上塗材として水性厚膜型弾性塗料を塗装する方法が記載されている。

特開６－３０６３０５号公報

ただし、壁面に対し、上記特許文献の方法を用いて化粧を施すと、色彩的には均一な単色の仕上りとなり、壁面の種類によってはその意匠性が減殺されるおそれがある。

本発明は、上述のような点に鑑みなされたものであり、壁面に対し、その意匠性を高めることができる化粧方法を提供することを目的とするものである。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、壁面に対し、特定の上塗材を塗付する工程を含む化粧方法に想到し、本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．壁面の化粧方法であって、
上記壁面に対し上塗材を塗付する工程を含み、
上記上塗材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるものであり、
上記色粒は、主色色粒からなるか、または、当該主色色粒及び当該主色色粒との明度差（△Ｌ^＊の絶対値）が１０以下である副色色粒からなり、
上記色粒のうち少なくとも１種は、透明性を有する
ことを特徴とする化粧方法。
２．上記副色色粒は、上記主色色粒との△ａ^＊の絶対値、△ｂ^＊の絶対値が、いずれも１以下であることを特徴とする１．記載の化粧方法。

本発明によれば、壁面の意匠性を高めることができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。

［壁面］
本発明は、建築物、土木構造物等の壁面に適用することができる。このような壁面を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、金属、木材、ガラス等、あるいは各種板状壁材等が挙げられる。このうち板状壁材としては、例えばセメント、珪酸カルシウム、石灰、石膏等のいずれかを主成分する無機質硬化体が挙げられる。このような板状壁材の具体例としては、例えば、セメントボード、押出成形板、スレート板、ＰＣ板、ＡＬＣ板、繊維強化セメント板、サイディングボード、セラミック板、珪酸カルシウム板、石膏ボード、硬質木片セメント板等が挙げられる。

本発明では、壁面として、その表面に凹凸模様を有するものを対象とすることができる。この場合、本発明では、特に優れた意匠性向上効果が得られる。壁面における凹凸模様としては、種々のものが挙げられ、例えばタイル調模様、レンガ調模様、幾何学的模様、縞模様、格子模様、水玉模様、砂壁模様、ゆず肌模様、さざ波模様等の他、動植物等をデザイン化した図形模様等が挙げられる。具体的に、凹凸模様を正面から見たときの凸部の形状としては、例えば正方形、長方形、円形、楕円形、三角形、菱形、多角形、不定形等の形状が挙げられる。また、凹凸模様における凸部の断面形状としては、例えば台形、正方形、長方形、半円形、波形、階段形、三角形、山形等が挙げられる。これら凸部の形状は、多段形状であってもよい。凹凸模様における凹部としては、例えば、平坦で目地を形成するもの等が挙げられる。凹部と凸部との高低差は、各々の部位で一定であっても相違していてもよいが、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１～１５ｍｍ程度である。なお、本発明において、「α～β」は「α以上β以下」と同義である。

本発明における壁面は、基材の表面に既存被膜（旧塗膜）を有するものであってもよい。この既存被膜は、上記基材上に、現場塗装、あるいは工場塗装（ライン塗装）等により既に塗装されている種々の被膜である。このような既存被膜としては、着色被膜（エナメル系被膜、印刷被膜等）、クリヤー被膜、あるいはこれらの積層被膜等、各種コーティング材を基材に塗布・硬化させ、形成された被膜等が挙げられる。このようなコーティング材は、例えば、常温乾燥型、常温硬化型、焼付け硬化型、紫外線（ＵＶ）硬化型、電子線硬化型等のいずれのものであってもよい。

このようなコーティング材の結合材としては、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、アルキド樹脂、ポリエステル樹脂等の有機質結合材、あるいはシリコン樹脂、アルコキシシラン、コロイダルシリカ、ケイ酸塩等の無機質結合材、アクリルシリコン樹脂等の有機無機複合結合材等が挙げられる。

本発明は、上述のような壁面が経年劣化した際の改装方法として適用できる。経年劣化の程度は、特に限定されるものではないが、壁面として概ね５年以上（さらには８年以上）使用されたものは、本発明の対象とすることができる。

［上塗材］
本発明の化粧方法は、壁面に対し上塗材を塗付する工程を含む。本発明における上塗材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるものである。本発明では、このような上塗材を使用することにより、膜厚の薄い被膜によって意匠性を発現させることができ、壁面が凹凸模様を有する場合は、その凹凸模様を活かした仕上げを得ることが可能となる。このような上塗材は、上塗材を構成する色粒と水性媒体との組み合わせ（色粒／水性媒体）によって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）に分類される。本発明では、水中水型（Ｗ／Ｗ型）の上塗材が好適である。色粒と水性媒体との重量比率（色粒：水性媒体）は、好ましくは１：９９～８０：２０（より好ましくは１０：９０～７５：２５、さらに好ましくは３０：７０～７０：３０）である。

上塗材における色粒は、樹脂と着色顔料、及び必要に応じ各種添加剤等を含む着色材が、水性媒体中に、液状またはゲル状の状態にて粒状に分散されたものである。着色材中の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル酢酸ビニル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸誘導体、セルロース誘導体等が挙げられる。このような樹脂が、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂（樹脂エマルション）の形態である場合、着色材を水性媒体に分散させると水中水型（Ｗ／Ｗ型）の上塗材となる。着色材中の樹脂固形分比率は、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３～４０重量％、さらに好ましくは５～３０重量％である。

着色材における着色顔料は、上塗材に色彩等を付与する成分である。着色顔料としては、例えば、酸化第二鉄（弁柄）、黄色酸化鉄、群青、コバルトグリーン等の無機有彩色顔料；アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機有彩色顔料；カーボンブラック、鉄‐マンガン複合酸化物、鉄‐銅‐マンガン複合酸化物、鉄‐クロム‐コバルト複合酸化物、銅‐クロム複合酸化物、銅‐マンガン‐クロム複合酸化物、黒色酸化鉄等の黒色顔料；酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ等の白色顔料；その他パール顔料、アルミニウム顔料、光輝性顔料、蓄光顔料、蛍光顔料等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。着色顔料の平均粒子径は、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．０１～０．９μｍである。なお、本発明において、顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定される平均値である（測定温度は２５℃）。

着色材中の着色顔料比率は、発色性、意匠性等の点から、好ましくは０．５～１０重量％、より好ましくは０．５５～９重量％、さらに好ましくは０．６～８重量％である。

着色材を水性媒体中に粒状に分散させる方法は特に限定されず、公知の方法を採用することができる。例えばＪＩＳ Ｋ５６６７：２００３「多彩模様塗料」に規定される材料の製造方法に準じた方法等が採用できる。具体的には、分散安定剤等を含む水性媒体に、着色材を分散させる方法等を採用することができる。分散安定剤は、着色材を粒状に安定化させる成分であり、樹脂や着色材の種類等に応じて選定することができる。分散安定剤の具体例としては、例えば、マグネシウム塩類、カルシウム塩類、バリウム塩類、アルミニウム塩類、ナトリウム塩類、カリウム塩類、ホウ酸塩類、リン酸塩類等が挙げられる。この他、分散安定剤として、例えば、水溶性高分子類、粘土類等を使用することもできる。水性媒体は、上述と同様の樹脂（水溶性樹脂、樹脂エマルション等）を含むこともできる。水性媒体中の樹脂固形分比率は、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３～４０重量％、さらに好ましくは５～３０重量％である。

着色材、水性媒体は、それぞれ各種添加剤を含むことができる。このような添加剤としては、例えば、体質顔料、骨材、充填剤、艶消し剤、繊維類、ゲル形成剤、顔料分散剤、乳化剤、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、カップリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、乾燥調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、消泡剤、吸着剤、脱臭剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が挙げられる。

着色材及び／または水性媒体が体質顔料等を含むことにより、上塗材被膜を艶消しにすることができ、本発明の効果向上の点で好適である。本発明では、特に着色材及び水性媒体が体質顔料を含むことが好ましい。体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂ビーズ等が挙げられ、これらは１種または２種以上で使用することができる。体質顔料の屈折率は、好ましくは１．４～１．７である。体質顔料の平均粒子径は、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは０．１～３０μｍ、さらに好ましくは０．５～２０μｍである。

着色材中の体質顔料比率は、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５～４０重量％である。水性媒体中の体質顔料比率は、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５～４０重量％である。

色粒の粒径や形状は、適宜設定することができる。具体的には、製造時における攪拌羽根の形状、攪拌槽に対する攪拌羽根の大きさや位置、攪拌羽根の回転速度、着色材の粘性、分散安定剤の添加方法や濃度、水性媒体の粘性等を適宜選択・調整すればよい。色粒の粒径は、好ましくは０．０１～１０ｍｍ（より好ましくは０．１～８ｍｍ）である。

本発明における上塗材は、その色粒が、主色色粒からなるか、または、当該主色色粒及び当該主色色粒との明度差（△Ｌ^＊の絶対値。｜△Ｌ^＊｜とも記載する。）が１０以下である副色色粒からなるものである。本発明では、このような上塗材の使用により、質感、風合等に優れた美観性の高い仕上りを得ることができる。このような効果は、一般的な着色塗料による均一な単色の仕上りとは異なり、色彩がミリオーダーの粒の集合によって表出され、全体的（観察者が一定距離以上離れて色を見た場合）にはほぼ１色に視認される作用等によって奏されるものと考えられる。本発明において、主色色粒とは、上塗材に含まれる色粒の中で主たる色調を示すものであり、色粒のうち重量比率が最も大きな色粒を指す。

上塗材における色粒の態様としては、
（１）色粒が、主色色粒からなる態様、
（２）色粒が、主色色粒と、当該主色色粒との明度差（｜△Ｌ^＊｜）が６以下である副色色粒とからなる態様、
が挙げられる。上記（１）の態様は、色粒が１色の主色色粒のみからなるものである。上記（２）の態様は、色粒が、主色色粒と、少なくとも１種以上（好ましくは１種～５種）の副色色粒からなるものである。主色色粒の色調は、所望の仕上り等に応じて、適宜設定することができる。

上記（２）の態様において、副色色粒は、主色色粒との明度差（｜△Ｌ^＊｜）が１０以下であり、好ましくは０．８超９．５以下、より好ましくは０．９以上９以下である。このように、一般的な多彩模様塗料とは異なり、わずかな明度差を有する色粒が混在することにより、本発明の効果を高めることができる。

上記（２）の態様において、主色色粒が淡色（Ｌ^＊≧５０）である場合、副色色粒は、主色色粒との明度差（｜△Ｌ^＊｜）が６以下であることが好ましく、０．８超５以下であることがより好ましく、０．９以上４．５以下であることがさらに好ましく、１以上４以下であることが特に好ましい。

上記（２）の態様において、主色色粒が濃色（Ｌ^＊＜５０）である場合、副色色粒は、主色色粒との明度差（｜△Ｌ^＊｜）が１０以下であることが好ましく、２以上９．５以下であることがより好ましく、４以上９以下であることがさらに好ましい。

上記（２）の態様において、副色色粒は、主色色粒との△ａ^＊の絶対値（｜△ａ^＊｜とも記載する。）、△ｂ^＊の絶対値（｜△ｂ^＊｜とも記載する。）が、いずれも１以下であることが好ましく、０．８以下であることがより好ましく、０．６以下であることがさらに好ましく、０．５以下であることが特に好ましい。このように、一般的な多彩模様塗料とは異なり、色相がほぼ同じで、わずかな明度差を有する色粒が混在することにより、本発明の効果を高めることができる。

なお、本発明における△Ｌ^＊、△ａ^＊、△ｂ^＊は、いずれも色彩色差計を用いて測定される値であり、Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値（測定点３箇所以上の平均値）より下記式にて算出することができる。
△Ｌ^＊＝Ｌ^＊ _２－Ｌ^＊ _１
△ａ^＊＝ａ^＊ _２－ａ^＊ _１
△ｂ^＊＝ｂ^＊ _２－ｂ^＊ _１
（式中、Ｌ^＊ _１、ａ^＊ _１、ｂ^＊ _１はそれぞれ主色色粒のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊。Ｌ^＊ _２、ａ^＊ _２、ｂ^＊ _２はそれぞれ副色色粒のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊）
上記測定においては、それぞれの色粒を構成する着色材を標準白紙に５００μｍの厚みで塗付け、標準状態（気温２３℃、相対湿度５０％）にて４８時間乾燥したときの被膜を用いることができる。

上塗材における、主色色粒と副色色粒との重量比率（主色色粒の重量：副色色粒の重量）は、好ましくは３０：７０～１００：０、より好ましくは４０：６０～９８：２、さらに好ましくは５０：５０～９５：５、特に好ましくは５５：４５～９０：１０である。

本発明における上塗材では、色粒のうち少なくとも１種が、透明性を有する。このような透明性を有する色粒（透明性色粒）を有することにより、本発明では、上塗材被膜に深み感を付与することができ、意匠性向上の点で好適である。上塗材において、全色粒中に占める透明性色粒の重量比率｛（透明性色粒の重量／色粒の総重量）×１００｝は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは６０～１００重量％である。透明性色粒は、色粒を構成する着色材として透明性着色材を用いることによって得られる。

透明性着色材は、着色材が透明性を示すように、着色材中の着色顔料比率を調整することによって得ることができる。透明性着色材における着色顔料比率は、好ましくは０．５～５重量％、より好ましくは０．５５～３重量％、さらに好ましくは０．６～２．５重量％である。

透明性着色材の隠ぺい率は、好ましくは９０％未満、より好ましくは５％以上８０％未満、さらに好ましくは１５～７８％、特に好ましくは２５～７５％である。着色材がこのような隠ぺい率を有することにより、透明性色粒を得ることができ、発色性、深み感等の点で好適である。なお、隠ぺい率は、ＪＩＳ Ｋ５６６３：２００３「合成樹脂エマルションペイント及びシーラー」の７．９「隠ぺい率」の方法によって測定することができる。

上塗材が透明性色粒を含む態様としては、例えば、主色色粒が透明性色粒である態様、少なくとも１種以上の副色色粒が透明性色粒である態様、または、主色色粒及び少なくとも１種以上の副色色粒が透明性色粒である態様等を挙げることができる。主色色粒及び副色色粒の全てが透明性色粒である態様も好適である。

本発明における上塗材は、透明性色粒以外の色粒として、不透明色粒を含むことができる。不透明色粒は、着色材中の着色顔料比率や、着色材の隠ぺい率を相対的に高く設定することにより得ることができる。不透明色粒を構成する着色材（不透明着色材）における着色顔料比率は、好ましくは１．５～１０重量％、より好ましくは２～９重量％、さらに好ましくは２．６～８重量％である。不透明着色材の隠ぺい率は、好ましくは９０％以上、より好ましくは９３％以上である。

上塗材における、主色色粒、副色色粒の平均粒径は、好ましくは０．５～８ｍｍ、より好ましくは１～６ｍｍである。また、副色色粒の平均粒径は、主色色粒の平均粒径に対し、好ましくは２０～３００％、より好ましくは４０～２５０％、さらに好ましくは５０～２００％、特に好ましくは６０～１８０％である。上塗材に含まれる各色粒がこのような条件を満たすことにより、上塗材被膜自体による凸部発生等を抑え、上塗材被膜の乾燥膜厚を均一化することが可能となり、意匠性向上等の点で好適である。凹凸模様を有する壁面に上塗材を塗装した場合には、壁面の凹凸模様を十分に活かすことも可能となり好適である。なお、色粒の平均粒径は、標準白紙上に上塗材をフィルムアプリケータ（すきま１．５ｍｍ）で塗付けて乾燥させた被膜において、無作為に抽出した５０個の色粒について、それらの長径の平均値を算出することによって得られる値である。

本発明における上塗材は、艶消し被膜を形成するものとすることができる。このような上塗材は、質感、風合等の美観性を向上させる等、本発明の効果向上化の点で好適である。なお、上塗材被膜の「艶消し」の程度は、その鏡面光沢度によって規定することができる。上塗材被膜の鏡面光沢度（測定角度６０度）は、好ましくは４０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは６以下である。このような艶消しの上塗材は、着色材及び／または水性媒体が体質顔料を含むことにより得ることができる。特に、上塗材が着色材及び水性媒体の両方に体質顔料を含む場合は、壁面をどの角度から見ても、部分的な光沢差等が視認され難く、十分かつ均質な艶消しの被膜を視認することができる。とりわけ、凹凸模様を有する壁面に上塗材を塗装した場合には、このような効果の発現が顕著となる。なお、上塗材の鏡面光沢度は、標準白紙上に上塗材をフィルムアプリケータ（すきま１．５ｍｍ）で塗付け、塗面を水平において標準状態で４８時間乾燥させたときの鏡面光沢度（測定角度６０度、測定点１０箇所以上の平均値）を測定することによって得られる値である。

本発明における上塗材は、上記色粒、及び上記色粒以外の装飾粒が水性媒体に分散してなるものとすることができる。装飾粒としては、例えば、上記色粒以外の固体粒子が使用でき、透明ないし不透明、無着色ないし着色等の種々のタイプの固体粒子が挙げられる。装飾粒の粒径は、好ましくは０．０１～１０ｍｍ（より好ましくは０．１～８ｍｍ）である。このような装飾粒を含む上塗材は、装飾粒によるアクセント的作用等により、美観性が向上できる等、本発明の効果向上化の点で好適である。

装飾粒の一例として、鱗片状固体粒子が使用できる。このような鱗片状固体粒子としては、例えば、雲母、セリサイト、貝殻片、サンゴ片、木片、樹脂フレーク、ガラスフレーク、金属フレーク等が挙げられる。これらは、着色処理されたものや、焼成処理されたもの等であってもよい。

［化粧方法］
本発明では、壁面に対し上塗材を塗付する工程を含む。

上塗材の塗装前には、必要に応じ、壁面の表面処理を行うことができる。表面処理としては、例えば、洗浄処理、ケレン処理、フィラー処理、パテ処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等が挙げられる。このような表面処理は、例えば、既存被膜の種類や状態等を考慮して適宜行うことができる。

上塗材の塗装前には、着色下塗材を塗付する工程を行うことができる。着色下塗材としては、例えば、樹脂、及び着色顔料を含み、その発色によって均一な単色被膜が形成できるものが使用できる。

着色下塗材における樹脂としては、例えば、水溶性樹脂、水分散性樹脂等の水性樹脂、溶剤可溶性樹脂、非水分散性樹脂等の非水系樹脂、あるいは無溶剤型樹脂等が使用できる。このうち、樹脂として水性樹脂を用いた場合には、水性着色下塗材を得ることができる。樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル酢酸ビニル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。

着色下塗材における着色顔料としては、例えば、酸化第二鉄（弁柄）、黄色酸化鉄、群青、コバルトグリーン等の無機有彩色顔料；アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機有彩色顔料；カーボンブラック、鉄‐マンガン複合酸化物、鉄‐銅‐マンガン複合酸化物、鉄‐クロム‐コバルト複合酸化物、銅‐クロム複合酸化物、銅‐マンガン‐クロム複合酸化物、黒色酸化鉄等の黒色顔料；酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ等の白色顔料；その他パール顔料、アルミニウム顔料、光輝性顔料、蓄光顔料、蛍光顔料等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。着色顔料の平均粒子径は、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．０１～０．９μｍである。着色顔料の混合比率は、固形分換算で樹脂１００重量部に対し、好ましくは１～５００重量部、より好ましくは５～３００重量部、さらに好ましくは１０～２００重量部である。

着色下塗材の色調は、上記上塗材の近似色に設定することができ、例えば、上塗材における主色色粒との色差（△Ｅ）を５以下とすることができる。着色下塗材の色調は、例えば、着色顔料の種類、混合比率等を適宜調整することによって設定できる。

また、着色下塗材は、艶消し被膜を形成するものとすることができ、着色下塗材被膜の鏡面光沢度（測定角度６０度）は、好ましくは４０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは６以下である。このような艶消し着色下塗材は、本発明の効果向上化の点で好適である。なお、着色下塗材の鏡面光沢度は、ガラス板に、すきま１５０μｍのフィルムアプリケータを用いて着色下塗材を塗り、塗面を水平に置いて標準状態で４８時間乾燥したときの鏡面光沢度（測定角度６０度、測定点１０箇所以上の平均値）を測定することによって得られる値である。

このような艶消し着色下塗材は、体質顔料を含むことが望ましい。艶消し着色下塗材における体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂ビーズ等が挙げられ、これらは１種または２種以上で使用することができる。このような体質顔料の屈折率は、好ましくは１．４～１．７であり、その平均粒子径は、好ましくは０．５～１００μｍ、より好ましくは１～５０μｍである。体質顔料の混合比率は、固形分換算で樹脂１００重量部に対し、好ましくは２０～４００重量部、より好ましくは４０～３００重量部、さらに好ましくは６０～２００重量部である。

着色下塗材は、上述の成分の他に、各種添加剤等を含むものであってもよい。このような添加剤としては、例えば、顔料分散剤、乳化剤、粘性調整剤、造膜助剤、レベリング剤、カップリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、消泡剤、吸着剤、脱臭剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤、溶剤、水等が挙げられる。着色下塗材は、このような各成分を常法で均一に混合することにより製造できる。

着色下塗材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、こて塗り、刷毛塗り等を採用することができる。着色下塗材の塗付け量は、好ましくは０．０５～１ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．１～０．８ｋｇ／ｍ^２である。着色下塗材は、塗装対象となる壁面全体に均一に塗装することが望ましい。着色下塗材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。

本発明では、必要に応じ上記表面処理、着色下塗材の塗装等を行った後、上塗材を塗装する。着色下塗材の塗装を行った場合、上塗材は、着色下塗材の被膜が乾燥した後に塗付することが望ましい。上塗材は、着色下塗材によって形成された均一な単色被膜に対し、直接塗装することが望ましい。これにより、質感、風合、深み感等に優れ、全体的（観察者が一定距離以上離れて色を見た場合）にはほぼ１色に視認される美観性の高い仕上りを得ることができる。

上塗材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等を採用することができる。上塗材の塗付け量は、好ましくは０．３～１．５ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．５～１．２ｋｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．５５～０．９５ｋｇ／ｍ^２である。上塗材の塗付け量の下限が上記値であることにより、発色性、意匠性等の点で好適である。上塗材の塗付け量の上限が上記値であることにより、十分な美観性向上効果を得ることができ、壁面が凹凸模様有する場合は、その凹凸模様を保持しつつ、意匠性を十分に高めることができる。上塗材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温で行えばよい。

上塗材の塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～１０重量％である。塗装に供する上塗材の粘度は、好ましくは１～３０Ｐａ・ｓ（より好ましくは２～２０Ｐａ・ｓ）であり、チクソトロピーインデックスは、好ましくは２～９（さらに好ましくは３～８）である。

本発明では、上記上塗材の被膜を最表面とすることができ、必要に応じ、上記上塗材の被膜の表面に、クリアコート材を塗付することもできる。クリアコート材は、上塗材の被膜が乾燥した後に塗付することができる。

クリアコート材としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、またはこれらの複合樹脂、あるいはコロイダルシリカ等を含むものが使用できる。これらは架橋反応性を有するものであってもよいし、目的に応じ、例えば、親水化剤、撥水剤等を含むものであってもよい。クリアコート材としては、水性の材料が好適である。クリアコート材は、例えば、艶消し被膜を形成するものとすることができる。

クリアコート材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等を採用することができる。クリアコート材の塗付け量は、好ましくは０．０３～０．５ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．０５～０．４ｋｇ／ｍ^２である。クリアコート材の塗装ないし乾燥は、好ましくは常温で行えばよい。

以下に実施例を示して、本発明の特徴をより明確にする。

上塗材として以下のものを用意した。

（上塗材１）
ゲル状透明性色粒１（灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材１の粒状化物。粒径０．５～３ｍｍ、平均粒径２．３ｍｍ）５０重量部、
水性媒体１（アクリルシリコン樹脂エマルション、水、体質顔料、分散安定剤、及び造膜助剤を主成分とする水性媒体）５０重量部を含む上塗材１を製造した。
・水性媒体１中の樹脂固形分比率は２０重量％、体質顔料比率は１２重量％である。
・着色材１中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．５重量％、体質顔料比率は１３重量％である。
・着色材１の色調は、Ｌ^＊＝８８．３５、ａ^＊＝－０．２１、ｂ^＊＝７．３２である。
・着色材１の隠ぺい率は、６６％である。
・上塗材１の６０度鏡面光沢度は４である。

（上塗材２）
ゲル状透明性色粒１（同上）４０重量部、ゲル状透明性色粒２（灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材２の粒状化物。粒径０．５～３ｍｍ、平均粒径２．４ｍｍ）１０重量部、
水性媒体１（同上）５０重量部を含む上塗材２を製造した。
・着色材２中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．４重量％、体質顔料比率は１３重量％である。
・着色材２の色調は、Ｌ^＊＝９０．８０、ａ^＊＝－０．１６、ｂ^＊＝７．４６である。
・着色材２の隠ぺい率は６２％である。
・着色材１（主色色粒を構成）に対する着色材２（副色色粒を構成）の｜△Ｌ^＊｜は２．４５、｜△ａ^＊｜は０．０５、｜△ｂ^＊｜は０．１４である。
・上塗材２の６０度鏡面光沢度は４である。

（上塗材３）
ゲル状透明性色粒１（同上）４０重量部、ゲル状透明性色粒３（灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材３の粒状化物。粒径０．７～３．６ｍｍ、平均粒径２．５ｍｍ）１０重量部、
水性媒体１（同上）５０重量部を含む上塗材３を製造した。
・着色材３中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．８重量％、体質顔料比率は１３重量％である。
・着色材３の色調は、Ｌ^＊＝９０．４２、ａ^＊＝－０．１７、ｂ^＊＝７．５２である。
・着色材３の隠ぺい率は７０％である。
・着色材１（主色色粒を構成）に対する着色材３（副色色粒を構成）の｜△Ｌ^＊｜は２．０７、｜△ａ^＊｜は０．０４、｜△ｂ^＊｜は０．２０である。
・上塗材３の６０度鏡面光沢度は４である。

（上塗材４）
ゲル状透明性色粒１（同上）４０重量部、ゲル状色粒４（灰色透明性ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材４の粒状化物。粒径０．８～３．８ｍｍ、平均粒径２．６ｍｍ）１０重量部、
水性媒体１（同上）５０重量部を含む上塗材４を製造した。
・着色材４中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．４重量％、体質顔料比率は１３重量％である。
・着色材４の色調は、Ｌ^＊＝９２．２７、ａ^＊＝－０．１２、ｂ^＊＝７．３１である。
・着色材４の隠ぺい率は５８％である。
・着色材１（主色色粒を構成）に対する着色材４（副色色粒を構成）の｜△Ｌ^＊｜は３．９２、｜△ａ^＊｜は０．０９、｜△ｂ^＊｜は０．０１である。
・上塗材４の６０度鏡面光沢度は４である。

（上塗材５）
ゲル状透明性色粒５（灰色ゲル状粒子；アクリル樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、弁柄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材５の粒状化物。粒径１．６～３．８ｍｍ、平均粒径３．０ｍｍ）３０重量部、ゲル状透明性色粒６（灰色ゲル状粒子；アクリル樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、弁柄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材６の粒状化物。粒径１．６～４．０ｍｍ、平均粒径３．１ｍｍ）２０重量部、
水性媒体２（アクリル樹脂エマルション、水、体質顔料、分散安定剤、及び造膜助剤を主成分とする水性媒体）５０重量部を含む上塗材５を製造した。
・水性媒体２中の樹脂固形分比率は２２重量％、体質顔料比率は１６重量％である。
・着色材５中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は０．６重量％、体質顔料比率は１５重量％である。
・着色材５の色調は、Ｌ^＊＝６７．２０、ａ^＊＝１．３８、ｂ^＊＝８．１９である。
・着色材５の隠ぺい率は３８％である。
・着色材６中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は０．６重量％、体質顔料比率は１５重量％である。
・着色材６の色調は、Ｌ^＊＝７０．２４、ａ^＊＝１．３４、ｂ^＊＝７．９５である。
・着色材６の隠ぺい率は３７％である。
・着色材５（主色色粒を構成）に対する着色材６（副色色粒を構成）の｜△Ｌ^＊｜は３．０４、｜△ａ^＊｜は０．０４、｜△ｂ^＊｜は０．２４である。
上塗材５の６０度鏡面光沢度は３である。

（上塗材６）
ゲル状透明性色粒７（濃灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材７の粒状化物。粒径１．８～４．３ｍｍ、平均粒径３．４ｍｍ）３５重量部、ゲル状透明性色粒８（濃灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、体質顔料、ゲル形成剤、及び水を主成分とする着色材８の粒状化物。粒径１．８～３．８ｍｍ、平均粒径３．２ｍｍ）１５重量部、
水性媒体２（同上）５０重量部を含む上塗材６を製造した。
・着色材７中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．１重量％、体質顔料比率は１６重量％である。
・着色材７の色調は、Ｌ^＊＝３９．４６、ａ^＊＝－０．４５、ｂ^＊＝１．６８である。
・着色材７の隠ぺい率は４９％である。
・着色材８中の樹脂固形分比率は１８重量％、着色顔料比率は１．０重量％、体質顔料比率は１６重量％である。
・着色材８の色調は、Ｌ^＊＝４５．５５、ａ^＊＝－０．４８、ｂ^＊＝１．８５である。
・着色材８の隠ぺい率は４６％である。
・着色材７（主色色粒を構成）に対する着色材８（副色色粒を構成）の｜△Ｌ^＊｜は６．０９、｜△ａ^＊｜は０．０３、｜△ｂ^＊｜は０．１７である。
上塗材６の６０度鏡面光沢度は３である。

（上塗材７）
ゲル状透明性色粒１（同上）３９重量部、ゲル状透明性色粒２（同上）９．５重量部、装飾粒（焼成雲母、粒子径１～３ｍｍ）１．５重量部、水性媒体１（同上）５０重量部を含む上塗材７を製造した。上塗材７の６０度鏡面光沢度は５である。

（実施例１）
レンガ調の凹凸模様を有するコンクリート板に対し、着色下塗材１（灰色、６０度鏡面光沢度２、着色材１との色差１、アクリル樹脂・着色顔料・体質顔料を主成分とする合成樹脂エマルションペイント）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材１を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下（気温２３℃、相対湿度５０％）で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感が良好な美観性を呈する仕上りであった。

（実施例２）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材１（同上）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材２を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

（実施例３）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材１（同上）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材３を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

（実施例４）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材１（同上）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材４を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

（実施例５）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材２（灰色、６０度鏡面光沢度２、着色材５との色差１、アクリル樹脂・着色顔料・体質顔料を主成分とする合成樹脂エマルションペイント）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材５を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

（実施例６）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材３（濃灰色、６０度鏡面光沢度２、着色材７との色差２、アクリル樹脂・着色顔料・体質顔料を主成分とする合成樹脂エマルションペイント）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材６を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には濃灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

（実施例７）
実施例１と同様のコンクリート板に対し、着色下塗材１（同上）を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、２４時間乾燥させた。次に、上塗材７を塗付け量０．７ｋｇ／ｍ^２で全面にスプレー塗装し、４８時間乾燥させた。なお、塗装及び乾燥は全て標準状態下で行った。以上の方法で得られた試験体は、全体的には灰色の艶消し被膜であり、質感、風合、深み感に優れた美観性の高い仕上りであった。

Claims (2)

1. 壁面の化粧方法であって、
   上記壁面に対し上塗材を塗付する工程を含み、
   上記上塗材は、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるものであり、
   上記色粒は、主色色粒からなるか、または、当該主色色粒及び当該主色色粒との明度差（△Ｌ^＊の絶対値）が１０以下である副色色粒からなり、
   上記色粒のうち少なくとも１種は、透明性を有する
   ことを特徴とする化粧方法。
2. 上記副色色粒は、上記主色色粒との△ａ^＊の絶対値、△ｂ^＊の絶対値が、いずれも１以下であることを特徴とする請求項１記載の化粧方法。