JP2024057567A - 流動物の塗布方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの塗布面に高粘度の流動物を簡便に塗布するのに有効な技術を提供する。【解決手段】ワークである基材３の塗布面３ａに高粘性の流動物であるシール剤Ｓを塗布する塗布方法は、塗布面３ａに隙間Ｇを空けて配置したノズル１１からシール剤Ｓを吐出して塗布面３ａに付着させることにより、シール剤Ｓがノズル１１の吐出口１１ａから塗布面３ａまで延びてなる保形部Ｓａを形成する保形部形成工程と、保形部形成工程で形成した保形部Ｓａに対してノズル１１の吐出口１１ａを横切る第１方向Ｙ１にワイヤー１３をスライドさせることにより、保形部Ｓａを切断して塗布面３ａ側に付着状態のままで残留させる保形部切断工程と、を有する。【選択図】図８

Description

本発明は、流動物を塗布する技術に関する。

自動車の車体などの基材には、電着塗料抜き目的の開口孔や、部材の溶接用位置決めに使用される開口孔など、種々の開口部が設けられている。これらの開口部を通じて雨水や塵埃及び音などが侵入するのを防止するために、樹脂材料やゴム材料などからなる弾性変形可能な封止部品が用いられる。この封止部品を基材の開口部に押し込んで嵌め込むことによって開口部が封止される。このような封止部品は、一般的に「プラグ」と称される。

また、下記の特許文献１には、発泡剤を含むシール剤を開口孔に埋め込み、シール剤を発泡させて閉塞する封止方法が開示されている。このような封止方法は、異なる大きさの開口孔のサイズに合わせて予め複数種類のプラグを準備する必要がなく、プラグの部品コストを削減できるという利点を有する。

特開昭６１－２６３８２７号公報

ところが、上記の封止方法を採用する場合、作業者はシール剤を掴んだ状態で開口孔毎に毎回手を伸ばして、このシール剤を開口孔に埋め込む作業を手作業で行う必要がある。このため、封止作業に要する作業者の負担が大きいという問題が生じ得る。とりわけ、自動車の車体などに設けられている開口孔の数が多く、作業者が同じ姿勢を繰り返すことになるため、このような問題がより顕著にあらわれる。そこで、このような作業を簡便に行うことを可能とする技術が求められている。また、このような技術は、基材に設けられた開口孔をシール剤で封止するときのみならず、各種のワークの塗布面にシール剤のような高粘性の流動物を塗布する場合においても同様に要請される。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、ワークの塗布面に高粘度の流動物を簡便に塗布するのに有効な技術を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、
ワークの塗布面に高粘性の流動物を塗布する、流動物の塗布方法であって、
上記塗布面に隙間を空けて配置したノズルから上記流動物を吐出して上記塗布面に付着させることにより、上記流動物が上記ノズルの吐出口から上記塗布面まで延びてなる保形部を形成する保形部形成工程と、
上記保形部形成工程で形成した上記保形部に対して上記ノズルの上記吐出口を横切る横断方向にワイヤーをスライドさせることにより、上記保形部を切断して上記塗布面側に付着状態のままで残留させる保形部切断工程と、
を有する、流動物の塗布方法、
にある。

上述の態様の塗布方法は、ワークの塗布面に高粘性の流動物を塗布する方法である。この塗布方法は、保形部形成工程と保形部切断工程を少なくとも有する。保形部形成工程では、ワークの塗布面に隙間を空けて配置したノズルから高粘性の流動物を吐出して塗布面に付着させる。これにより、高粘性の流動物がノズルの吐出口からワークの塗布面まで延びた保形部を形成させる。また、保形部切断工程では、保形部形成工程で形成した保形部に対してノズルの吐出口を横切る横断方向にワイヤーをスライドさせる。これにより、保形部を切断してワークの塗布面側に付着状態のままで残留させる。このとき、目的に合わせてワークの塗布面とノズルとの間の隙間寸法を変更すれば、保形部の塗布厚みを任意に調整することが可能になる。

流動物は、高粘性であるため、保形部形成工程においては、その付着性能によってワークの塗布面に付着してノズルの吐出口から塗布面まで延びた保形部を形成し、その保形部の形状を維持できるという特性を発揮する。また、このような高粘性の流動物は、保形部切断工程で切断された保形部がワークの塗布面に一旦付着すると、この保形部が塗布面から垂れ落ちにくいという特性を発揮する。したがって、保形部が重力や振動などの影響を経時的に受けても、ワークの塗布面から剥がれたり垂れ落ちたりする現象が起こりにくい。その結果、ワークの塗布面における流動物の塗布状態を維持することができる。

上述の態様の塗布方法によれば、ノズルの吐出口からワークの塗布面まで延びた保形部をワイヤーで切断することで流動物の塗布作業を行うことができる。これにより、作業者は流動物の塗布作業を簡便に行うことができる。また、ワークの塗布面とノズルとの間に隙間を空けて流動物を塗布するため、流動物の塗布作業がワークの塗布面の形状等に影響を受けにくく汎用性が高い。

以上のごとく、上述の態様によれば、ワークの塗布面に高粘度の流動物を簡便に塗布するのに有効な技術を提供することができる。

実施形態１にかかる封止設備の全体構成を示す図。 実施形態１のノズル装置の先端部の構造を示す断面図。 実施形態１で使用するシール剤の特性について粘度と剪断速度の相関を示す図。 実施形態１の塗布方法のフローチャート。 実施形態１の塗布方法について部材別の動作タイミングを示すタイムチャート。 図２のノズル装置について図４中の第１ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図４中の第２ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図４中の第３ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図４中の第４ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図４中の第５ステップの実行時の様子を示す断面図。 実施形態２のノズル装置の先端部の構造を示す断面図。 実施形態２の塗布方法のフローチャート。 実施形態２の塗布方法について部材別の動作タイミングを示すタイムチャート。 図１１のノズル装置について図１２中の第１ステップの実行時の様子を示す断面図。 図１１のノズル装置について図１２中の第２ステップの実行時の様子を示す断面図。 図１１のノズル装置について図１２中の第３ステップの実行時の様子を示す断面図。 図１１のノズル装置について図１２中の第４ステップ及び第５ステップの実行時の様子を示す断面図。 図１１のノズル装置について図１２中の第６ステップの実行時の様子を示す断面図。 実施形態３の塗布方法のフローチャート。 図２のノズル装置について図１９中の第２ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図１９中の第２ａステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図１９中の第３ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図１９中の第４ステップの実行時の様子を示す断面図。 図２のノズル装置について図１９中の第５ステップの実行時の様子を示す断面図。

上述の態様の好ましい実施形態について以下に説明する。

上述の態様の、流動物の塗布方法において、上記保形部形成工程では、上記ノズルの上記吐出口から上記流動物の突出部が突出するように上記流動物を吐出したのちに上記突出部が引込方向に流動するように上記流動物を吸引し、上記突出部の先端面を上記塗布面に押し当てて付着させるのが好ましい。

高粘性の流動物をノズルから吐出するときには、この流動物とノズルの内面との間に張り付き抵抗が作用する。このため、流動物の突出部は、ノズル中央寄りの部分が先に突出方向に盛り上がり、当該部分からノズル外周側の部分に向けて肩下がりするように形成される。その後、この流動物を吸引するときにも、流動物とノズルの内面との間に張り付き抵抗が作用する。このとき、流動物の突出部の中でノズル中央寄りの部分が先に引込方向に引き込まれる。したがって、突出部の先端面の凹凸の度合いを小さく抑えることができ、ワークの塗布面に突出部の先端面を押し当てたときの流動物の付着性能を向上させることができる。

上述の態様の、流動物の塗布方法において、上記保形部形成工程では、上記突出部の上記先端面が平坦状態になるまで上記流動物を吸引するのが好ましい。

この塗布方法によれば、ワークの塗布面に流動物を付着させるときに、流動物の突出部の先端面を平坦状態として塗布面に押し当てることができる。これにより、ワークの塗布面に対する流動物の付着性能の更なる向上を図ることができる。また、流動物の突出部の先端面を平坦状態とすることで、ノズルの吐出口から突出部を突出させ過ぎないようにして予定突出高さに調整することができる。これにより、ワイヤーによる保形部の切断性能を安定させることができ、保形部の切断不良を防ぐことができる。

例えば、ワークの塗布面が開口面であって開口部を流動物で塞いでシールする場合、突出部の先端面が平坦状態になるように流動物を吸引することで、所望のシール性能を確保するために開口面に突出部の先端面を過剰に押し付けることを要しない。これにより、流動物がワークの開口部に過剰に進入して食い込むのを抑制することができる。さらには、ワークの開口部への突出部の食い込みを抑制することで、切断によってワークの塗布面側に最終的に残留する保形部を、一定厚みを有する見栄えの良い形状とすることができる。その結果、最小限の流動物でワークの開口部を塞ぐことができ、流動物の材料コストを低減でき、且つ、ワークの重量増加を抑制できる。

上述の態様の、流動物の塗布方法において、上記保形部切断工程では、上記保形部の形成後に、上記ノズルを上記ワークの上記塗布面からノズル軸線に沿って遠ざけるノズル動作と、上記ワイヤーを上記横断方向にスライドさせるワイヤー動作と、を連動的に行うのが好ましい。

この塗布方法において、ノズル動作は、保形部の形成後にノズルをワークの塗布面からノズル軸線に沿って遠ざけるように動かすことによって、保形部に引張荷重を付与する動作である。一方で、ワイヤー動作は、引張荷重を受けている保形部をワイヤーによって切断する動作である。これらノズル動作及びワイヤー動作を連動的に行うことによって、切断後の保形部がノズル側の流動物に再結合するのを防ぐことができる。

上述の態様の、流動物の塗布方法において、上記保形部形成工程では、上記ノズルを上記ワークの上記塗布面に対して上記隙間が上記ワイヤーのスライド開始側で最大となるように斜めに配置した傾斜状態で上記塗布面に上記流動物を付着させて上記保形部を形成し、上記保形部切断工程では、上記ノズル動作と上記ワイヤー動作を並行して行うのが好ましい。

この塗布方法において、保形部形成工程では、ノズルからワークの塗布面に向けて流動物を吐出するに際してノズルを傾斜状態とする。この傾斜状態は、ワークの塗布面との隙間がワイヤーのスライド開始側で最大となるようにノズルを斜めに配置した状態である。このため、傾斜状態のノズルの吐出口からワークの塗布面までの間に保形部が形成される。その後の保形部切断工程では、傾斜状態のノズルをワークの塗布面からノズル軸線に沿って遠ざけるように動かすノズル動作を行いつつ、このノズル動作によって引張荷重を受けている保形部をワイヤーによって切断するワイヤー動作を行う。すなわち、ノズル動作とワイヤー動作を並行して行う。これにより、保形部切断工程に要する時間を短縮できる。ノズル動作とワイヤー動作を並行して行うときに、ノズルをノズル軸線がワークの塗布面と垂直になるように配置すると、ワークの塗布面に付着して最終的に残留する保形部の厚みは、ワイヤーのスライド開始側よりもワイヤーのスライド終了側の方が厚くなる。これに対して、ノズルを上記のような傾斜状態にしてノズル動作を行うようにすれば、ノズル動作とワイヤー動作を並行して行う場合であっても、一定厚みの保形部を形成させることができる。

上述の態様の、流動物の塗布方法において、上記ワークの上記塗布面は開口面であるのが好ましい。

この塗布方法によれば、塗布面が開口部を有する開口面である場合には、開口部を流動物によって封止することができる。

以下、自動車の車体を構成する基材に対してその開口部を封止するようにシール剤を塗布する技術の具体的な実施形態を、図面を参照しつつ説明する。

なお、本形態を説明するための図面では、特にことわらない限り、上下方向を矢印Ｘで示し、水平方向を矢印Ｙで示すものとする。また、ノズル軸線が延びる方向であって互いに逆向きの二方向を第１方向Ｘ１及び第２方向Ｘ２とし、ノズル軸線と直交する方向であって互いに逆向きの二方向を第１方向Ｙ１及び第２方向Ｙ２とする。

図１に示されるように、本形態にかかる封止設備１は、車体２を構成する基材３に開口形成されている開口部４を封止するためのものである。このとき、ワークである基材３の塗布面３ａは、開口部４を有する開口面となっている。このため、シール剤Ｓが塗布面３ａに開口部４を塞ぐように塗布されることによって、開口部４が封止される。ここで、基材３として、典型的には、車体２のアンダーボディを構成するメンバーやリーンフォースなどの基材が挙げられる。

基材３の塗布面３ａにシール剤Ｓを塗布する作業において、車体２は基材３に相当する部位が概ね水平方向Ｙに延在するように予め配置される。開口部４として、典型的には、開口孔、貫通孔、凹部などが挙げられる。本形態では、断面形状が円形である開口径ｄ１の貫通孔を開口部４として例示している。一方で、開口部４の断面形状は円形に限定されるものではなく、開口部４の断面形状を必要に応じて円形以外とすることもできる。

１．封止設備１の全体構成
図１に示されるように、実施形態１にかかる封止設備１は、その構成要素として、ノズル装置１０と、ロボット２０と、制御装置３０と、を主体に構成されている。

ノズル装置１０は、ノズル１１と、ポンプ１４と、ノズル１１とポンプ１４を接続する供給管１５と、を有する。ポンプ１４は、高粘性の流動物であるシール剤Ｓを高圧化して吐出するためのものである。このポンプ１４で吐出されたシール剤Ｓは、供給管１５を通じてノズル１１まで圧送され、このノズル１１の吐出口１１ａから突出するように外部へ吐出される。詳細については後述するが、本形態では、ノズル１１を基材３の上下方向Ｘの下方から開口部４に近接させたのち、このノズル１１の吐出口１１ａから吐出されたシール剤Ｓを開口部４に塗布する。

なお、第１方向Ｘ１（図２を参照）をシール剤Ｓの「突出方向」とし、その突出方向の逆方向である第２方向Ｘ２（図２を参照）を「引込方向」としたとき、本形態のポンプ１４は、シール剤Ｓの一部がノズル１１の吐出口１１ａから突出方向Ｘ１に押し出されて突出部を形成するようにシール剤Ｓを吐出する第１運転と、シール剤Ｓの突出部を引込方向Ｘ２に流動させるようにシール剤Ｓを吸引する第２運転と、を切り替えて実行できるように構成されている。

ノズル装置１０は、ロボット２０のロボットアーム２１のアーム先端部２２に保持されている。ロボット２０は、ロボットアーム２１に複数の駆動軸が設けられた多軸ロボットとして構成されている。このロボット２０及びポンプ１４はいずれも、制御装置３０に電気的に接続されている。

制御装置３０は、既知のＣＰＵ、メモリ、入出力部等によって構成されている。この制御装置３０は、ロボット制御部３１及びポンプ制御部３２を備えている。

ロボット制御部３１は、ロボット２０を制御する機能を有する。このロボット制御部３１によれば、ロボットアーム２１のアーム先端部２２が予め教示された移動軌跡にしたがって動くようにロボット２０が制御される。これにより、ノズル装置１０を所望の姿勢に調節することができる。また、ポンプ制御部３２は、ポンプ１４を制御する機能を有する。このポンプ制御部３２によれば、ノズル１１の吐出口１１ａから吐出されるシール剤Ｓの吐出流量が制御される。

２．ノズル装置１０の先端部の構造
図２に示されるように、実施形態１のノズル装置１０は、ノズル１１に加えて、ガイド部材１２及びワイヤー１３を備えている。

ノズル１１は、その内径ｄ２が開口部４の開口径ｄ１（図１を参照）以上となるように寸法設定されている。ここで、開口径ｄ１と内径ｄ２との関係は、シール剤Ｓと開口部４の開口縁との重なり代を０．１［ｍｍ］以上確保できるように定められるのが好ましい。一例として、ノズル１１と開口部４を互いの中心を一致させて配置することを想定した場合、ノズル１１の内径ｄ２が開口部４の開口径ｄ１に０．２［ｍｍ］を加算した値以上となるように設定することができる。これにより、シール剤Ｓが開口部４を突き抜けるのを防ぐことができシール剤Ｓを基材３の塗布面３ａ側に確実に留めることができる。ガイド部材１２は、ノズル１１よりも大径の円筒部材であり、ノズル１１の周囲にノズル１１と同芯状に設けられている。このため、ノズル１１とガイド部材１２のそれぞれの軸線が一致している。なお、ノズル１１の流路断面形状は特に限定されるものではなく、必要に応じて任意の流路断面形状を採り得る。

ガイド部材１２は、基材３の開口部４とノズル１１の吐出口１１ａとの上下方向の位置関係を定める機能を有する。本機能は、ガイド部材１２の先端部１２ａが基材３の塗布面３ａに押し当てられることによって達成される。このとき、ガイド部材１２は、その先端部１２ａがノズル１１の吐出口１１ａよりも第１方向Ｘ１に突出高さＡ分だけ突出した構造になっている。この突出高さＡは、ノズル１１の全周にわたって一定とされている。また、このガイド部材１２は、ノズル１１を図２中の第１方向Ｘ１及び第２方向Ｘ２に相対移動可能に支持するように構成されている。

ワイヤー１３は、ノズル１１の吐出口１１ａの近傍に設けられている。このワイヤー１３は、典型的には、断面形状が一様な針金状或いは釣り糸状等の部材である。ワイヤー１３の断面形状は特に限定されるものではなく、円形、楕円形、多角形などの任意の断面形状を採り得る。ワイヤー１３は、ワイヤー駆動機構（図示省略）によって吐出口１１ａを横切る方向（第１方向Ｙ１及び第２方向Ｙ２）に往復動可能に構成されている。本構成によれば、ノズル１１の吐出口１１ａから突出しているシール剤Ｓをワイヤー１３によって切断することができる。このとき、ワイヤー１３は、ノズル１１の吐出口１１ａとの間に隙間が形成されない当接状態、所謂「ゼロタッチ」の状態で吐出口１１ａに沿って摺動するのが好ましい。これにより、シール剤Ｓの切断面を滑らかにすることができる。

３．シール剤Ｓの特性
本形態で使用するシール剤Ｓは、高粘性の流動物の一形態である。このシール剤Ｓは、常温下で流動性を有し、常温下で塗布後の形状を保持するための静置粘度を有する、樹脂（例えば、塩化ビニール等の樹脂）系のシール剤である。このシール剤Ｓは、常温下での流動性向上のためチクソ性を有するのが好ましい。ここでいう「常温」として、典型的には、５～４０［℃］程度の範囲内の温度が挙げられる。

図３に示されるように、シール剤Ｓの「チクソ特性」とは、剪断速度の上昇に伴って粘度が低下し、剪断速度の低下に伴って或いは剪断力の付加を停止してからの時間経過に伴って粘度が上昇する特性をいう。このシール剤Ｓは、例えば２０[℃]の常温下において、剪断速度が６０～１００００[ｓ^-1]の範囲で、粘度が３０～２[Ｐａ・ｓ]の範囲となるようなチクソ特性を有する。このようなチクソ特性によれば、シール剤Ｓは、その剪断速度が相対的に高い領域では粘度が低くなり、その剪断速度が相対的に低い領域では粘度が高くなる。ノズル１１からシール剤Ｓが吐出されるとき、ポンプ１４による吐出圧がかかることでノズル１１内を流れるシール剤Ｓのせん断速度が高くなる。このとき、シール剤Ｓの粘度が一時的に低くなるため、このシール剤Ｓの一定レベルの流動性を維持できる。したがって、ノズル１１におけるシール剤Ｓの吐出性能を向上させることができる。一方で、ノズル１１の吐出口１１ａから吐出されて基材３の塗布面に付着したシール剤Ｓには外力が作用しないため、シール剤Ｓの剪断速度は吐出時に比べて低くなる。このとき、シール剤Ｓの粘度が高くなるため、シール剤Ｓの所望の付着性能と形状維持性能を確保することができる。このため、基材３の塗布面３ａに一旦付着したシール剤Ｓは、基材３の塗布面３ａから剥がれたり垂れ落ちたりする現象が起こりにくい。

次に、図１、図４～図１０を参照しつつ、実施形態１の塗布方法について説明する。この塗布方法は、上記構成の封止設備１を使用して基材３の塗布面３ａに開口部４を封止するようにシール剤Ｓを塗布する方法であり、保形部形成工程と、保形部切断工程と、復帰工程と、に大別される。

（保形部形成工程）
保形部形成工程は、図４中の第１ステップＳ１０１から第３ステップＳ１０３までのステップを図５のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。

第１ステップＳ１０１は、ノズル１１を初期位置（図示省略）から図６中の基材開口直下位置Ｐ１まで移動させるステップである。上記構成の封止設備１を使用する場合、制御装置３０のロボット制御部３１からロボット２０に制御信号を出力してロボットアーム２１の姿勢を調節することによって、この第１ステップＳ１０１を実行することができる（図１を参照）。以下の説明では、この制御を単に「ロボット制御」という。この第１ステップＳ１０１によれば、ノズル１１は、基材開口直下位置Ｐ１に移動することにより、その吐出口１１ａが開口部４との間に所定距離を隔てた状態で開口部４と対向するように上向きに配置される（図６を参照）。

第２ステップＳ１０２は、ノズル１１の吐出口１１ａからシール剤Ｓを一定高さ突出させるシール剤出しステップである。上記構成の封止設備１を使用する場合、制御装置３０のポンプ制御部３２からポンプ１４に制御信号を出力してノズル１１の吐出口１１ａから一定量のシール剤Ｓを吐出させることによって、この第２ステップＳ１０２を実行することができる。このときポンプ１４の前述の第１運転を実行する。この第２ステップＳ１０２によれば、ノズル１１は、基材開口直下位置Ｐ１に保持されたままでその吐出口１１ａからシール剤Ｓが突出高さＢで上方へ突出した状態とされる（図７を参照）。このときのシール剤Ｓの突出部Ｓｂの突出高さＢは、シール剤Ｓがガイド部材１２の先端部１２ａよりも高所まで突出する寸法として設定されるのが好ましい。これにより、その後の第３ステップＳ１０３で、シール剤Ｓを基材３の塗布面３ａに確実に付着させることができる。

なお、図５のタイムチャートに示されるように、第１ステップＳ１０１においてノズル１１が基材開口直下位置Ｐ１に到達する前に、第２ステップＳ１０２を実行するのが好ましい。本形態では、第１ステップＳ１０１と第２ステップＳ１０２が概ね同時に完了するようにスケジュールされている。これにより、第２ステップＳ１０２の完了までに要する時間を短縮できる。

第３ステップＳ１０３は、第２ステップＳ１０２に引き続いて、ノズル１１を図７中の基材開口直下位置Ｐ１から図８中のシール剤付着位置Ｐ２まで第１方向Ｘ１に上昇させるステップである。前述のロボット制御によって、この第３ステップＳ１０３を実行することができる。図８に示されるように、この第３ステップＳ１０３によれば、ガイド部材１２の先端部１２ａが基材３の塗布面３ａに当接することによって、ノズル１１が基材３の開口部４に対して位置決めされ、隙間Ｇの上下方向の高さが予定された高さに設定される。このとき、ノズル１１は、そのノズル軸線Ｌが基材３の塗布面３ａと垂直となるように配置される。また、ノズル１１がシール剤付着位置Ｐ２に達したとき、シール剤Ｓはガイド部材１２の先端部１２ａからの突出高さＣ分だけ開口部４に進入した状態で基材３の塗布面３ａに付着する。そして、シール剤Ｓのうちノズル１１の吐出口１１ａから突出している突出部Ｓｂは、一定の形状を維持した状態で吐出口１１ａから塗布面３ａまで延びた保形部Ｓａを形成する。

上述のように、本形態の保形部形成工程は、基材３の塗布面３ａに隙間Ｇを空けて配置したノズル１１からシール剤Ｓを吐出して塗布面３ａに付着させることにより、シール剤Ｓの突出部Ｓｂがノズル１１の吐出口１１ａから塗布面３ａまで延びてなる保形部Ｓａを形成する工程である。

（保形部切断工程）
保形部切断工程は、保形部形成工程の後の工程であり、図４中の第４ステップＳ１０４から第７ステップＳ１０７までのステップを図５のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。

第４ステップＳ１０４は、ノズル１１を図９中のシール剤付着位置Ｐ２（二点鎖線で示される位置）から切断位置Ｐ３（実線で示される位置）まで第２方向Ｘ２に下降させるステップである。このとき、ガイド部材１２の先端部１２ａと基材３の塗布面３ａとの当接を維持したままの状態で、ガイド部材１２に対してノズル１１をノズル軸線Ｌに沿って第２方向Ｘ２に下降させる。図９に示されるように、この第４ステップＳ１０４によれば、シール剤Ｓの保形部Ｓａは、ノズル１１の下降量に応じた引張荷重を受けて若干伸長する。

第５ステップＳ１０５は、第４ステップＳ１０４に引き続いて、ワイヤー１３を往路スライドさせるステップである。図１０に示されるように、この第５ステップＳ１０５によれば、ワイヤー１３が第１位置Ｑ１（図９を参照）から第２位置Ｑ２まで第１方向Ｙ１に往路スライドすることによって保形部Ｓａが切断されてノズル１１側から切り離される。このとき、保形部Ｓａが引張荷重を受けた状態で切断されるため、切断後の保形部Ｓａがノズル１１側のシール剤Ｓと再結合するのを防ぐことができる。したがって、保形部Ｓａは、基材３の塗布面３ａに付着したままの状態で基材３側に残留する。その結果、基材３側に残留した保形部Ｓａによって開口部４が封止される。

なお、上述の説明では、図８～図１０に示されるように、保形部形成工程で保形部Ｓａの一部が開口部４に進入した状態（以下、「進入状態」という。）が形成され、それ以降は保形部Ｓａの進入状態が維持される場合について例示しているが、進入状態が形成されること、及び進入状態が維持されることは必須ではない。例えば、保形部形成工程で保形部Ｓａの先端面が基材３の塗布面３ａと概ね面一になるような状態（以下、「未進入状態」という。）が形成され、それ以降は保形部Ｓａの未進入状態が維持されてもよい。或いは、保形部形成工程で保形部Ｓａの進入状態が形成されたのち、保形部切断工程で保形部Ｓａの状態が進入状態から未進入状態に変化してもよい。保形部Ｓａが最終的に上記進入状態にあると、保形部Ｓａのうち開口部４への突出部分が開口部４の内周面に付着することで、保形部Ｓａが基材３の塗布面３ａから剥がれにくくなるという効果が得られる。これに対して、保形部Ｓａが最終的に上記未進入状態にあると、保形部Ｓａが厚くなり過ぎるのを防いで保形部Ｓａの質量を低く抑えることができるという効果が得られる。

第６ステップＳ１０６は、第５ステップＳ１０５に引き続いて、ノズル１１を図１０中の切断位置Ｐ３からそれよりも低所の退避位置（図示省略）まで第２方向Ｘ２に下降させるステップである。前述のロボット制御によって、この第６ステップＳ１０６を実行することができる。この第６ステップＳ１０６によれば、切断後の保形部Ｓａがノズル１１側のシール剤Ｓと再結合するのを防ぐ効果をさらに高めることができる。

第７ステップＳ１０７は、ワイヤー１３を、第２位置Ｑ２（図１０を参照）から第１位置Ｑ１（図６を参照）まで第２方向Ｙ２に復路スライドさせるステップである。この第７ステップＳ１０７によれば、ワイヤー１３を次の切断に備えた状態に設定することができる。

上述のように、本形態の保形部切断工程は、保形部形成工程で形成した保形部Ｓａに対してノズル１１の吐出口１１ａを横切る第１方向Ｙ１にワイヤー１３をスライドさせることにより、保形部Ｓａを切断して塗布面３ａ側に付着状態のままで残留させる工程である。また、本形態の保形部切断工程は、ノズル１１を基材３の塗布面３ａから遠ざけるノズル動作に引き続いて、ワイヤー１３を第１方向Ｙ１に往路スライドさせるワイヤー動作を連動的に行うことを特徴とするものである。ここでいう「連動的」とは、実施形態１のように、ノズル動作終了後に、そのノズル動作に引き続いてワイヤー動作を行う形態をいう。

（復帰工程）
復帰工程は、保形部切断工程の後の工程であり、図４中の第８ステップＳ１０８及び第９ステップＳ１０９を図５のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。

第８ステップＳ１０８は、予め定められた作業スケジュールに基づいて、塗布処理を終了するか否かを判定するステップである。塗布処理を終了する場合（第８ステップＳ１０８の「Ｙｅｓ」の場合）に第９ステップＳ１０９にすすみ、そうでない場合（第８ステップＳ１０８の「Ｎｏ」の場合）に第１ステップＳ１０１に戻る。第１ステップＳ１０１に戻ることで、次に予定されている箇所の基材開口直下位置Ｐ１までノズル１１を移動させる。その後、第２ステップＳ１０２から第７ステップＳ１０７までの処理を当該箇所に対しても同様に実行する。

第９ステップＳ１０９は、退避位置にあるノズル１１を、前述のロボット制御によって、初期位置に復帰させるステップである。この第９ステップＳ１０９によれば、ノズル１１とワイヤー１３はともに、次回の塗布処理にそなえた待機状態に設定される。

上述の実施形態１によれば、以下のような作用効果が得られる。

実施形態１の塗布方法において、保形部形成工程では、基材３の塗布面３ａに隙間Ｇを空けて配置したノズル１１から高粘性のシール剤Ｓを吐出して塗布面３ａに付着させる。これにより、高粘性のシール剤Ｓがノズル１１の吐出口１１ａから基材３の塗布面３ａまで延びた保形部Ｓａを形成させる。また、保形部切断工程では、保形部形成工程で形成した保形部Ｓａに対してノズル１１の吐出口１１ａを横切る第１方向Ｙ１にワイヤー１３を往路スライドさせる。これにより、保形部Ｓａを切断して基材３の塗布面３ａ側に付着状態のままで残留させる。このとき、目的に合わせて基材３の塗布面３ａとノズル１１との間の隙間寸法を変更すれば、保形部Ｓａの塗布厚みを任意に調整することが可能になる。

シール剤Ｓは、高粘性の流動物であるため、保形部形成工程においては、その付着性能によって基材３の塗布面３ａに付着してノズル１１の吐出口１１ａから塗布面３ａまで延びた保形部Ｓａを形成し、その保形部Ｓａの形状を維持できるという特性を発揮する。また、このような高粘性のシール剤Ｓは、保形部切断工程で切断された保形部Ｓａが基材３の塗布面３ａに一旦付着すると、この保形部Ｓａが塗布面３ａから垂れ落ちにくいという特性を発揮する。したがって、保形部Ｓａが重力や振動などの影響を経時的に受けても、基材３の塗布面３ａから剥がれたり垂れ落ちたりする現象が起こりにくい。その結果、基材３の塗布面３ａにおけるシール剤Ｓの塗布状態を維持することができる。

実施形態１の塗布方法によれば、ノズル１１の吐出口１１ａから基材３の塗布面３ａまで延びた保形部Ｓａをワイヤー１３で切断することでシール剤Ｓの塗布作業を行うことができる。これにより、作業者はシール剤Ｓの塗布作業を簡便に行うことができる。また、基材３の塗布面３ａとノズル１１との間に隙間Ｇを空けてシール剤Ｓを塗布するため、シール剤Ｓの塗布作業が基材３の塗布面３ａの形状等に影響を受けにくく汎用性が高い。

上述のように、実施形態１によれば、基材３の塗布面３ａに高粘度のシール剤Ｓを簡便に塗布するのに有効な技術を提供することができる。

また、実施形態１によれば、プラグのような封止部品を開口部４の種類ごとに準備して使用する必要がないため、多種類の封止部品が不要であり、封止部品の部品コストを削減することができる。

以下、実施形態１に関連する他の形態について図面を参照しつつ説明する。他の形態において、実施形態１の要素と同一の要素には同一の符号を付しており、当該同一の要素についての説明は省略する。

（実施形態２）
図１１に示されるように、実施形態２では、実施形態１のノズル装置１０とは構造が異なるノズル装置１０Ａを使用する。封止設備１のノズル装置１０Ａ以外のその他の構成は、実施形態１と同様である。

ノズル装置１０Ａにおいて、ノズル１１がガイド部材１２に対して傾斜状態で配置されている。すなわち、ノズル１１のノズル軸線Ｌとガイド部材１２のガイド軸線Ｍが傾斜角度θをなしている。この場合、ノズル１１の吐出口１１ａからガイド部材１２の先端部１２ａの突出高さがノズル１１の周方向について異なる構造になっている。図１１では、ノズル装置１０Ａは、この突出高さがワイヤー１３のスライド開始側で最大突出高さＡ１となり、ワイヤー１３のスライド終了側で最小突出高さＡ２となり、周方向位置の変化に応じて最大突出高さＡ１から最小突出高さＡ２までの間で突出高さが変わるように構成されている。

次に、図１２～図１８を参照しつつ、実施形態２の塗布方法について説明する。この塗布方法は、実施形態１の場合と同様に、保形部形成工程と、保形部切断工程と、復帰工程と、に大別される。

（保形部形成工程）
保形部形成工程は、図１２中の第１ステップＳ２０１から第３ステップＳ２０３までのステップを図１３のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。

第１ステップＳ２０１は、実施形態１の第１ステップＳ１０１と同様に、前述のロボット制御によって、ノズル１１を初期位置（図示省略）から図１４中の基材開口直下位置Ｐ１まで移動させるステップである。この第１ステップＳ２０１によれば、ノズル１１は、基材開口直下位置Ｐ１において、そのノズル軸線Ｌが基材３の塗布面３ａと垂直となるように配置される。また、第２ステップＳ２０２は、実施形態１の第１ステップＳ１０１と同様に、ノズル１１の吐出口１１ａからシール剤Ｓを一定高さ突出させるシール剤出しステップである。図１３のタイムチャートに示されるように、第１ステップＳ２０１においてノズル１１が基材開口直下位置Ｐ１に到達する前に、第２ステップＳ２０２を実行することで、第２ステップＳ２０２の完了までに要する時間を短縮するのが好ましい。

第３ステップＳ２０３は、第２ステップＳ２０２に引き続いて、前述のロボット制御によって、ノズル１１を図１５中の基材開口直下位置Ｐ１から図１６中のシール剤付着位置Ｐ２まで第１方向Ｘ１に上昇させるステップである。図１６に示されるように、この第３ステップＳ２０３では、ガイド部材１２の先端部１２ａが基材３の塗布面３ａに当接することによって、ノズル１１が基材３の開口部４に対して位置決めされる。このとき、ノズル１１は、ガイド部材１２との間の傾斜構造にしたがって、そのノズル軸線Ｌが基材３の塗布面３ａに対して傾斜角度θ（図１１を参照）で傾斜して配置される。また、ノズル１１がシール剤付着位置Ｐ２に達したとき、シール剤Ｓはガイド部材１２の先端部１２ａからの突出高さＣ分だけ開口部４に進入した状態で基材３の塗布面３ａに付着して保形部Ｓａを形成する。このように、第３ステップＳ２０３によれば、ノズル１１を基材３の塗布面３ａに対して隙間Ｇがワイヤー１３のスライド開始側（第１位置Ｑ１側）で最大となるように斜めに配置した傾斜状態で塗布面３ａにシール剤Ｓを付着させて保形部Ｓａを形成する。

（保形部切断工程）
保形部切断工程は、保形部形成工程の後の工程であり、図１２中の第４ステップＳ２０４から第８ステップＳ２０８までのステップを図１３のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。

第４ステップＳ２０４は、ノズル１１を図１６中のシール剤付着位置Ｐ２から図１７中の中間位置Ｐ２’を経由して図１８中の切断位置Ｐ３まで第２方向Ｘ２に下降させる下降動作を開始するステップである。このとき、ガイド部材１２の先端部１２ａと基材３の塗布面３ａとの当接を維持したままの状態で、ガイド部材１２に対してノズル１１をノズル軸線Ｌに沿って第２方向Ｘ２に下降させる。

第５ステップＳ２０５は、第４ステップＳ２０４から所定時間Δｔ（図１３を参照）経過後に、ワイヤー１３の往路スライドを開始するステップである。第４ステップＳ２０４及び第５ステップＳ２０５によれば、ノズル１１のノズル動作とワイヤー１３のワイヤー動作を並行して行うことで、保形部Ｓａに付与する引張荷重を増やしながら保形部Ｓａを徐々に切断することができる。このとき、保形部Ｓａが引張荷重を受けつつ切断されるため、切断後の保形部Ｓａがノズル１１側のシール剤Ｓと再結合するのを防ぐことができる。

第６ステップＳ２０６は、ノズル１１が図１８中の切断位置Ｐ３まで下降し、且つワイヤー１３が図１８中の第２位置Ｑ２に到達したタイミングで、第４ステップＳ２０４のノズル動作と第５ステップＳ２０５のワイヤー動作をともに停止するステップである。第６ステップＳ２０６によって、実施形態１の場合と同様に、ノズル１１側から切り離された保形部Ｓａが基材３の塗布面３ａに付着したままの状態で基材３側に残留する。このとき、保形部Ｓａは、実施形態１の場合と同様に、開口部４に対して進入状態であってもよいし或いは未進入状態であってもよい。

第７ステップＳ２０７は、第６ステップＳ２０６に引き続いて、前述のロボット制御によって、ノズル１１を図１８中の切断位置Ｐ３からそれよりも低所の退避位置（図示省略）まで第２方向Ｘ２に下降させるステップである。第８ステップＳ２０８は、実施形態１の第７ステップＳ１０７と同様である。

上述のように、本形態の保形部切断工程は、実施形態１の場合と同様に、保形部形成工程で形成した保形部Ｓａに対してノズル１１の吐出口１１ａを横切る第１方向Ｙ１にワイヤー１３をスライドさせることにより、保形部Ｓａを切断して塗布面３ａ側に付着状態のままで残留させる工程である。また、本形態の保形部切断工程は、ノズル１１を基材３の塗布面３ａから遠ざけるノズル動作と、ワイヤー１３を第１方向Ｙ１に往路スライドさせるワイヤー動作と、を並行して連動的に行うことを特徴とするものである。ここでいう「連動的」とは、ノズル動作とワイヤー動作を確実に同じタイミングで並行して行うように連動させる形態をいう。

（復帰工程）
復帰工程は、保形部切断工程の後の工程であり、図１２中の第９ステップＳ２０９及び第１０ステップＳ２１０を図１３のタイムスケジュールにしたがって順次行うことによって可能になる。これら第９ステップＳ２０９及び第１０ステップＳ２１０は、実施形態１の第８ステップＳ１０８及び第９ステップＳ１０９と同様である。

上述の実施形態２によれば、以下のような作用効果が得られる。

実施形態２の塗布方法において、保形部形成工程では、ノズル１１から基材３の塗布面３ａに向けてシール剤Ｓを吐出するに際してノズル１１を傾斜状態とする。この傾斜状態は、基材３の塗布面３ａとの隙間Ｇがワイヤー１３のスライド開始側で最大となるようにノズル１１を斜めに配置した状態である。このため、傾斜状態のノズル１１の吐出口１１ａから基材３の塗布面３ａまでの間に保形部Ｓａが形成される。その後の保形部切断工程では、傾斜状態のノズル１１を基材３の塗布面３ａからノズル軸線Ｌに沿って遠ざけるように動かすノズル動作を行いつつ、このノズル動作によって引張荷重を受けている保形部Ｓａをワイヤー１３によって切断するワイヤー動作を行う。すなわち、ノズル動作とワイヤー動作を並行して行う。ノズル動作とワイヤー動作を並行して行うときに、ノズル１１をノズル軸線Ｌが基材３の塗布面３ａと垂直になるように配置すると、基材３の塗布面３ａに付着して最終的に残留する保形部Ｓａの厚みは、ワイヤー１３のスライド開始側よりもワイヤー１３のスライド終了側の方が厚くなる。これに対して、ノズル１１を上記のような傾斜状態にしてノズル動作を行うようにすれば、ノズル動作とワイヤー動作を並行して行う場合であっても、一定厚みの保形部Ｓａを形成させることができる。

その他、実施形態１と同様の作用効果を奏する。

（実施形態３）
実施形態３では、実施形態１のノズル装置１０（図２を参照）を使用する。実施形態３の塗布方法は、実施形態１の場合と同様に、保形部形成工程と、保形部切断工程と、復帰工程と、に大別される。以下、図１９～図２４を参照しつつ、実施形態３の塗布方法について説明する。

（保形部形成工程）
保形部形成工程は、図１９中の第１ステップＳ１０１から第３ステップＳ１０３までのステップを順次行うことによって可能になる。

実施形態３の保形部形成工程は、第２ステップＳ１０２と第３ステップＳ１０３の間に第２ａステップＳ１０２ａを追加している点で、実施形態１のものと相違している。なお、第１ステップ１０１は、実施形態１の場合と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

第２ステップ１０２は、ノズル１１の吐出口１１ａからシール剤Ｓを一定高さ突出させるシール剤出しステップである。図２０に示されるように、この第２ステップ１０２では、シール剤Ｓの突出部Ｓｂに最終的に予定される予定突出高さＤに基づいて突出高さＢが設定される。このとき、突出高さＢは、予定突出高さＤよりも高所に設定され、予定突出高さＤとの間に高低差Ｅを有する。そして、突出部Ｓｂがノズル１１の吐出口１１ａから突出高さＢで突出するように、ポンプ１４の前述の第１運転を実行してシール剤Ｓを突出方向Ｘ１に吐出する。なお、このときのポンプ１４の第１運転時の運転条件（例えば、ポンプ１４の動作時間、吐出圧力など）は、運転条件を適宜に変更しつつ事前に実施したテスト運転結果に基づいて設定されるのが好ましい。

第２ステップ１０２で高粘性のシール剤Ｓを突出方向Ｘ１に吐出するとき、このシール剤Ｓとノズル１１の内面１１ｂとの間に張り付き抵抗が作用する。このとき、シール剤Ｓの中ではノズル中央寄りの第１部分Ｓｃよりもノズル外周側の第２部分Ｓｄの方がこの張り付き抵抗の影響を受け易い。

したがって、第２ステップ１０２によれば、シール材Ｓの突出部Ｓｂは、第１部分Ｓｃが先に突出方向Ｘ１に盛り上がり、第２部分Ｓｄが突出方向Ｘ１に遅れて流動する。その結果、突出部Ｓｂは、第１部分Ｓｃから第２部分Ｓｄに向けて肩下がりするように形成される。このとき、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅは、突出側を凸とする湾曲面になる。

第２ａステップ１０２ａは、シール材Ｓを吸引するステップである。図２１に示されるように、この第２ａステップ１０２ａでは、ポンプ１４の前述の第２運転を実行して、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅが平坦状態になるまでシール材Ｓを引込方向Ｘ２に吸引する。なお、ポンプ１４を第１運転から第２運転に切り替えるタイミングや、第２運転時の運転条件（例えば、ポンプ１４の動作時間、吐出圧力など）は、運転条件を適宜に変更しつつ事前に実施したテスト運転結果に基づいて設定されるのが好ましい。

第２ａステップ１０２ａで高粘性のシール剤Ｓを引込方向Ｘ２に吸引するとき、このシール材Ｓの突出部Ｓｂは、前記張り付き抵抗の影響が小さい第１部分Ｓｃが先に引込方向Ｘ２に引き込まれるため、その流動度合い（沈み込み量）が大きい。すなわち、突出部Ｓｂの中では第１部分Ｓｃが引込方向Ｘ２に戻る動きが早く、且つ、大きく沈み込む。これに対して、突出部Ｓｂの中で前記張り付き抵抗の影響が大きい第２部分Ｓｄは、引込方向Ｘ２に遅れて引き込まれるため、その流動度合いが小さい。

したがって、第２ａステップ１０２ａによれば、高粘性のシール剤Ｓとノズル１１の内面１１ｂとの間に作用する張り付き抵抗を利用することによって、突出部Ｓｂの突出高さが予定突出高さＤとなり、且つ、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅが湾曲状態（図２１中の二点鎖線で示す状態）から平坦状態（図２１中の実線で示す状態）へと変化するように、突出部Ｓｂの形状を調整することができる。

なお、ここでいう「平坦状態」とは、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅが概ね平らな面になる状態をいう。したがって、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅに微小な凹凸が含まれている状態も、ここでいう平坦状態に包含される。

第３ステップ１０３は、実施形態１の場合と同様に、ノズル１１を図２１中の基材開口直下位置Ｐ１から図２２中のシール剤付着位置Ｐ２まで上昇させるステップである。この第３ステップ１０３によれば、シール材Ｓの突出部Ｓｂの先端面Ｓｅを基材３の塗布面３ａに押し当てて付着させることができる。これにより、シール剤Ｓの突出部Ｓｂがノズル１１の吐出口１１ａから塗布面３ａまで延びてなる保形部Ｓａが形成される。

ただし、実施形態３の第３ステップ１０３では、図２２に示されるように、第２部分Ｓｄの肩下がり寸法に相当する微小な高低差Ｆ分だけ突出部Ｓｂが開口部４に進入するように、ノズル１１の上昇動作を行う。これにより、シール材Ｓの突出部Ｓｂの第２部分Ｓｄを基材３の塗布面３ａに確実に付着させることができる。なお、このときの高低差Ｆは、高低差Ｅ（図２０を参照）を下回る。

（保形部切断工程）
保形部切断工程は、図１９中の第４ステップＳ１０４から第７ステップＳ１０７までのステップを順次行うことによって可能になる。

図２３に示されるように、第４ステップＳ１０４は、実施形態１の場合と同様に、ノズル１１をシール剤付着位置Ｐ２（二点鎖線で示される位置）から切断位置Ｐ３（実線で示される位置）まで下降させるステップである。この第３ステップ１０３によれば、ノズル１１が切断位置Ｐ３まで下降することで、シール剤Ｓの保形部Ｓａがノズル１１の下降量に応じた引張荷重を受けて予定突出高さＤになるまで若干伸長する。

図２４に示されるように、第５ステップＳ１０５は、実施形態１の場合と同様に、ワイヤー１３を第１位置Ｑ１（図２３を参照）から第２位置Ｑ２まで往路スライドさせるステップである。この第５ステップＳ１０５によれば、保形部Ｓａが切断されてノズル１１側から切り離される。本形態では、保形部Ｓａは、基材３の塗布面３ａに一定厚みの状態で付着したまま基材３側に残留する。

なお、その他のステップ及び工程は、実施形態１の場合と同様であるため、その詳細な説明を省略する。

上述の実施形態３によれば、以下のような作用効果が得られる。

実施形態３の塗布方法において、高粘性のシール材Ｓをノズル１１から吐出するときには、このシール材Ｓとノズル１１の内面１１ｂとの間に張り付き抵抗が作用する。このため、シール材Ｓの突出部Ｓｂは、ノズル中央寄りの第１部分Ｓｃが先に突出方向Ｘ１に盛り上がり、第１部分Ｓｃからノズル外周側の第２部分Ｓｄに向けて肩下がりするように形成される。その後、このシール材Ｓを吸引するときにも、シール材Ｓとノズル１１の内面１１ｂとの間に張り付き抵抗が作用する。このとき、シール材Ｓの突出部Ｓｂの中で第１部分Ｓｃが先に引込方向Ｘ２に引き込まれる。したがって、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅの凹凸の度合いを小さく抑えることができ、基材３の塗布面３ａに突出部Ｓｂの先端面Ｓｅを押し当てたときのシール材Ｓの付着性能を向上させることができる。

とりわけ、本形態では、シール材Ｓの突出部Ｓｂの先端面Ｓｅを平坦状態として基材３の塗布面３ａに押し当てるようにしている。これにより、シール材Ｓの付着性能の更なる向上を図ることができる。また、シール材Ｓの突出部Ｓｂの先端面Ｓｅを平坦状態とすることで、ノズル１１の吐出口１１ａから突出部Ｓｂを突出させ過ぎないようにして予定突出高さＤ（図２４を参照）に調整することができる。これにより、ワイヤー１３による保形部Ｓａの切断性能を安定させることができ、保形部Ｓａの切断不良を防ぐことができる。

また、実施形態３の塗布方法によれば、突出部Ｓｂの先端面Ｓｅが平坦状態になるようにシール材Ｓを吸引することで、所望のシール性能を確保するために開口面に突出部Ｓｂの先端面Ｓｅを過剰に押し付けることを要しない。すなわち、微小な高低差Ｆ分（図２１を参照）だけ開口面に突出部Ｓｂを押し付ければ良く、高低差Ｆを上回る過剰な高低差Ｅ分（図２０を参照）を開口面に押し付ける必要がない。これにより、シール剤Ｓが基材３の開口部４に過剰に進入して食い込むのを抑制することができる。さらには、基材３の開口部４への突出部Ｓｂの食い込みを抑制することで、切断によって基材３の塗布面３ａ側に最終的に残留する保形部Ｓａを、一定厚みを有する見栄えの良い形状とすることができる。その結果、最小限のシール材Ｓで基材３の開口部４を塞ぐことができ、シール剤Ｓの材料コストを低減でき、且つ、基材３の重量増加を抑制できる。

その他、実施形態１と同様の作用効果を奏する。

なお、実施形態３の保形部形成工程の特徴部分を、実施形態２の保形部形成工程に適用しても良い。

本発明は、上述の典型的な形態のみに限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の応用や変更が考えられる。例えば、上述の形態を応用した次の各形態を実施することもできる。

上述の形態では、ノズル１１の吐出口１１ａからシール剤Ｓを上向きに吐出する場合について例示したが、シール剤Ｓの吐出方向を、基材３の形状や配置などに応じて、下向き、横向き、斜め上方、斜め下方などの方向に適宜に変更することができる。

上述の形態では、ロボット制御を利用してノズル１１を動かす場合について例示したが、これに代えて或いは加えて機械制御を利用してノズル１１を動かしたり、作業者がノズル１１を手指で直に把持して動かしたりしてもよい。

上述の形態では、車体２のアンダーボディを構成する基材３の開口部４をシール剤Ｓで封止する技術について例示したが、封止箇所はこれに限定されるものではなく、この技術を、車体２のうちアンダーボディ以外の要素を構成する部品の開口部をシール剤Ｓで封止する技術や、自動車以外の対象物を構成する部品に設けられた開口部をシール剤Ｓで封止する技術に適用することもできる。

上述の形態では、基材３の開口面である塗布面３ａにシール剤Ｓを塗布する塗布方法について例示したが、この塗布方法を、平坦面や段差面にシール剤Ｓを塗布する技術に適用できることは勿論である。

３…基材（ワーク）、 ３ａ…塗布面（開口面）、 １１…ノズル、 １１ａ…吐出口、 １３…ワイヤー、 Ｇ…隙間、 Ｌ…ノズル軸線、 Ｓ…シール剤（高粘性の流動物）、 Ｓａ…保形部、 Ｓｂ…突出部、 Ｓｅ…先端面、 Ｓ１０１，Ｓ１０２，Ｓ１０２ａ，Ｓ１０３，Ｓ２０１，Ｓ２０２，Ｓ２０３…保形部形成工程、 Ｓ１０４，Ｓ１０５，Ｓ１０６，Ｓ１０７，Ｓ２０４，Ｓ２０５，Ｓ２０６，Ｓ２０７，Ｓ２０８…保形部切断工程、 Ｘ２…引込方向、 Ｙ１…第１方向（横断方向）

Claims (6)

1. ワークの塗布面に高粘性の流動物を塗布する、流動物の塗布方法であって、
   上記塗布面に隙間を空けて配置したノズルから上記流動物を吐出して上記塗布面に付着させることにより、上記流動物が上記ノズルの吐出口から上記塗布面まで延びてなる保形部を形成する保形部形成工程と、
   上記保形部形成工程で形成した上記保形部に対して上記ノズルの上記吐出口を横切る横断方向にワイヤーをスライドさせることにより、上記保形部を切断して上記塗布面側に付着状態のままで残留させる保形部切断工程と、
   を有する、流動物の塗布方法。
2. 上記保形部形成工程では、上記ノズルの上記吐出口から上記流動物の突出部が突出するように上記流動物を吐出したのちに上記突出部が引込方向に流動するように上記流動物を吸引し、上記突出部の先端面を上記塗布面に押し当てて付着させる、請求項１に記載の、流動物の塗布方法。
3. 上記保形部形成工程では、上記突出部の上記先端面が平坦状態になるまで上記流動物を吸引する、請求項２に記載の、流動物の塗布方法。
4. 上記保形部切断工程では、上記保形部の形成後に、上記ノズルを上記ワークの上記塗布面からノズル軸線に沿って遠ざけるノズル動作と、上記ワイヤーを上記横断方向にスライドさせるワイヤー動作と、を連動的に行う、請求項１～３のいずれか一項に記載の、流動物の塗布方法。
5. 上記保形部形成工程では、上記ノズルを上記ワークの上記塗布面に対して上記隙間が上記ワイヤーのスライド開始側で最大となるように斜めに配置した傾斜状態で上記塗布面に上記流動物を付着させて上記保形部を形成し、
   上記保形部切断工程では、上記ノズル動作と上記ワイヤー動作を並行して行う、請求項４に記載の、流動物の塗布方法。
6. 上記ワークの上記塗布面は開口面である、請求項１～３のいずれか一項に記載の、流動物の塗布方法。

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