JP2024046547A - 吸収性物品用不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】優れたクッション性と、液吸収時における表面の高いドライ性とを同時に備える吸収性物品用不織布を提供する。【解決手段】厚み方向に積層された第１繊維層と第２繊維層とを有し、それぞれの繊維層に繊維同士の交差部における繊維融着部を含む不織布であって、前記第１繊維層は、複数の凸部と、隣り合う凸部間に設けられた底部とを備えた凹凸構造を有し、前記複数の凸部それぞれは、頂部と、該頂部を支持する壁部とを備え、内部に中空部を有し、前記第１繊維層の前記底部がある側に前記第２繊維層を有しており、前記第２繊維層は、熱可塑性繊維及び吸水性繊維を含み、熱可塑性繊維及び吸水性繊維の混合層が前記第１繊維層の中空部にまで入り込んでいる、吸収性物品用不織布。【選択図】図１

Description

本発明は吸収性物品用不織布に関する。

不織布は、おむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の構成部材など様々な用途に用いられており、そのため様々な構造を有するものが開発されている。
例えば、厚み方向の凹凸構造を有する不織布であって、該凹凸構造における凸部を中空にしたもの（例えば特許文献１）、前記凸部をドーム状で中実にしたもの（例えば特許文献２）などがある。また、中実でドーム状の凸部を含む凹凸構造を有する不織布で、前記凸部の非肌対向面側となる底部にコットン及び熱可塑性繊維を含むもの（例えば特許文献３）がある。

特開２０１９－４４２９３号公報 特開２０１４－１２９１３号公報 特開２０１９－６９０８９号公報

前述のような凹凸構造は、不織布におけるクッション性を高める作用がある。該不織布を例えば吸収性物品の着用者の肌に触れる表面シートとして用いると、該吸収性物品の装着時の触感が柔らかいものとなる。一方で、吸収性物品においては排泄液の吸収性が重要な基本性能であるが、その上前記不織布において表面の液残りを低減したドライ性が求められる。
このような不織布におけるクッション性及び液吸収時のドライ性は、近年の吸収性物品の着用感に対する要求水準が高まっている中で、更なる向上が求められている。

本発明は、上記の点に鑑み、優れたクッション性と、液吸収時における表面の高いドライ性とを同時に備える吸収性物品用不織布に関する。

本発明は、厚み方向に積層された第１繊維層と第２繊維層とを有し、それぞれの繊維層に繊維同士の交差部における繊維融着部を含む不織布であって、前記第１繊維層は、複数の凸部と、隣り合う凸部間に設けられた底部とを備えた凹凸構造を有し、前記複数の凸部それぞれは、頂部と、該頂部を支持する壁部とを備え、内部に中空部を有し、前記第１繊維層の前記底部がある側に前記第２繊維層を有しており、前記第２繊維層は、熱可塑性繊維及び吸水性繊維を含み、熱可塑性繊維及び吸水性繊維の混合層が前記第１繊維層の中空部にまで入り込んでいる、吸収性物品用不織布を提供する。

本発明の吸収性物品用不織布は、優れたクッション性と、液吸収時における表面の高いドライ性とを同時に備えものとなる。

本発明に係る吸収性物品用不織布の好ましい一実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明に係る吸収性物品用不織布の別の好ましい一実施形態を模式的に示す断面図である。 本実施形態の吸収性物品用不織布の具体例を一方の面側から模式的に示す平面図である。 図３に示す吸収性物品用不織布のＲ１－Ｒ１線断面図である。 図３に示す吸収性物品用不織布のＲ２－Ｒ２線断面図である。 図３に示す吸収性物品用不織布のＲ３－Ｒ３線断面図である。 図３に示す吸収性物品用不織布のＲ４－Ｒ４線断面図である。 本発明に係る吸収性物品用不織布の製造方法の好ましい一実施形態を模式的に示す説明図であり、（Ａ）は押し込み工程を示し、（Ｂ）は第１の熱風により凹凸不織布を得る工程を示し、（Ｃ）は第２繊維ウエブを凹凸不織布に積層する工程を示し、（Ｄ）は第２の熱風により凹凸不織布と第２繊維ウエブとを一体化し、第２繊維ウエブを不織布化する工程を示している。 支持体の平面図である。 押し込み部材の平面図である。 支持体と押し込み部材とを組み合わせた状態を示す平面図である。 支持体の別の態様を示す断面図である。

本発明に係る吸収性物品用不織布の好ましい一実施形態について、図面を参照しながら、以下に説明する。なお、本明細書において、吸収性物品用不織布を単に不織布ということがある。
本実施形態の不織布１０は、繊維同士の交差部に繊維融着部を有する、いわゆるサーマルボンド不織布である。例えば、エアスルー法によって前記繊維融着部を形成したエアスルー不織布が挙げられる。そのため、不織布１０は構成繊維に熱可塑性繊維を含む。すなわち、不織布１０を構成する後述の第１繊維層Ｍ１及び第２繊維層Ｍ２は構成繊維に熱可塑性繊維を含み、前記繊維融着部を形成した不織布である。第１繊維層Ｍ１と第２繊維層Ｍ２とは互いの繊維同士の交差部における繊維融着部によって一体化されている。

このような本実施形態の不織布１０は、図１に示すように、厚み方向Ｚに積層された第１繊維層Ｍ１と第２繊維層Ｍ２とを有する。不織布１０は一方の面側１０Ｔと他方の面側１０Ｂとの表裏面を有し、一方の面側１０Ｔに第１繊維層Ｍ１が配され、他方の面側１０Ｂに第２繊維層Ｍ２が配される。不織布１０において、例えば一方の面側１０Ｔを使用面とすることができる。例えば、不織布１０を、吸収性物品の吸収体よりも肌面側の部材、例えば表面シートとして用いる場合、一方の面側１０Ｔを肌面側とすることができる。この場合、第１繊維層Ｍ１は上層、第２繊維層Ｍ２は下層ともいう。なお、上記の一方の面側１０Ｔと他方の面側１０Ｂとは、不織布１０全体の表裏面を意味すると同時に、第１繊維層Ｍ１及び第２繊維層Ｍ２のそれぞれの表裏面も意味する。また、不織布１０の厚み方向Ｚは、第１繊維層Ｍ１及び第２繊維層Ｍ２のそれぞれの厚み方向Ｚも意味する。

第１繊維層Ｍ１は、一方の面側１０Ｔに突出する複数の凸部１と、隣り合う凸部１、１間に設けられた底部２とを有する。これにより、第１繊維層Ｍ１は厚み方向Ｚに凹凸構造を有する。凸部１は、第１繊維層Ｍ１の厚み方向Ｚに立設された立体的な繊維層であり、底部２よりも一方の面側１０Ｔの高い位置にある。複数の凸部１のそれぞれは、頂部１Ａと、頂部１Ａを支持する壁部１Ｂとを備える。第１繊維層Ｍ１の底部２は凸部１、１の間で他方の面側１０Ｂに窪んだ凹部の底にあり、第２繊維層Ｍ２に隣接している。

頂部１Ａの一方の面側１０Ｔの外形は、平坦面であってもよく、曲面であってもよい。着用者の肌に接する肌当接面とする場合の触感をより柔らかくする観点から、頂部１Ａの一方の面側１０Ｔはドーム状の曲面であることが好ましい。

壁部１Ｂの繊維は、不織布１０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの平面方向に対して縦配向していることが好ましい。ここで言う不織布１０の平面方向とは、不織布１０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの表面に接する平面（例えば平坦な台座など）に沿う方向を意味する。
この繊維の縦配向は、壁部１Ｂの、頂部１Ａ及び第２繊維層Ｍ２に対する厚み方向の支持力を高め、荷重下でも不織布１０の凸部１の厚みを残しやすくする。これにより、第１繊維層Ｍ１及び第２繊維層Ｍ２を含む不織布１０は、厚みが残りやすく、繊維層の繊維構造による弾力性と相俟って、優れたクッション性を備える。すなわち、不織布１０は肌当たりに優れた柔らかさを持つ。また、不織布１０を吸収性物品における吸収体よりも肌面側の部材、例えば表面シートとした場合に、体液の液透過の作用が荷重下においてもより持続されやすくし、吸収体から肌面側への液戻り（ウエットバック）が抑制される。

壁部１Ｂの繊維の縦配向とは、第１繊維層Ｍ１の厚み方向Ｚに沿う繊維が多いことを意味し、後述の測定方法によって得られる縦配向率が６０％以上であることを意味する。上記の作用をより高める観点から、６１％以上が好ましく、６２％以上がより好ましい。また、前記縦配向率は、その上限には特に制限は無いが、配向繊維同士の交差部を作って融着点を形成し、繊維同士で柱状になって、力に耐える構造を作る観点から、９０％以下が好ましく、８５％以下がより好ましく、８０％以下が更に好ましい。

（壁部１Ｂにおける繊維の縦配向率の測定方法）
図１に示すように、壁部１Ｂに対し、下記の手順で測定を行う。
すなわち、第１繊維層Ｍ１の凸部１及び第２繊維層Ｍ２を含む、不織布１０の厚み方向の断面において画定された壁部１Ｂの繊維層断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で３５倍に拡大して観察する。観察画像に基準線として一辺が５００μｍの正方形の線を付す。正方形の各辺（基準線）は、不織布１０の断面における厚み方向及び平面方向それぞれと直交する辺とする。正方形の各辺からなる基準線に繊維が通過する延べ本数をそれぞれ数える。不織布１０の平面方向に直交する正方形の基準線を通る繊維を「横繊維本数」、不織布１０の厚み方向に直交する正方形の基準線を通る繊維を「縦繊維本数」と定義する。縦配向率として、（縦繊維本数）／（横繊維本数＋縦繊維本数）×１００＝縦配向率（％）として算出する。それらを各３点測定し、平均したものを縦配向率の値とする。
なお、上記の不織布１０の断面における平面方向は、図１に示す、第２繊維層Ｍ２の他方の面側１０Ｂの表面に接する直線Ｌに相当する。厚み方向は、直線Ｌに直交する方向Ｚに相当する。

上記の、第１繊維層Ｍ１の凸部１及び底部２を含む、不織布１０の厚み方向Ｚの断面において、壁部１Ｂの繊維層は、次の方法により区画することができる。
すなわち、第１繊維層Ｍ１の頂部１Ａ、壁部１Ｂ及び第２繊維層Ｍ２を含む厚み方向Ｚの断面を有する不織布１０を、第２繊維層Ｍ２（他方の面側１０Ｂ）を下にして、マイクロスコープＶＨＸ６０００（商品名、株式会社キーエンス製）の台座に載せる。次いで、不織布１０に頂部１Ａ側（一方の面側１０Ｔ）に平板（例えばフラットアクリルプレート）を載せて４．９ｍＮ／ｃｍ^２の荷重をかける。この状態で前記厚み方向Ｚの断面を、前記マイクロスコープにより２０倍で観察し、第１繊維層Ｍ１のうち平板に接している部分の繊維層を頂部１Ａとする。頂部１Ａの端部と第２繊維層Ｍ２の一方の面側１０Ｔの面とを繋いだ部分を壁部１Ｂとする。なお、頂部１Ａと壁部１Ｂとの境界の特定にあたっては、壁部１Ｂの無い部分での頂部１Ａの厚みを頂部１Ａの端部の厚みとし、その厚みを除く部分を壁部１Ｂとする。また、壁部１Ｂは、他方の面側１０Ｂに端部（付け根部１Ｄともいう）を有しており、底部２は、当該付け根部１Ｄを含む、隣り合う凸部１、１間に設けられた領域を指す。

加えて、第１繊維層Ｍ１において、凸部１はその内部に中空部１Ｃを有する。中空部１Ｃとは、実質的に不織布１０の繊維で満たされていない空間である。具体的には、後述する方法により求められる繊維密度が１０本／ｍｍ^２未満であることを意味する。中空部１Ｃにおける繊維密度は小さい程よい。第１繊維層Ｍ１において、凸部１の中空部１Ｃは、他方の面側１０Ｂの第２繊維層Ｍ２の側に開口している。

（繊維密度の測定方法）
繊維密度は、不織布１０の断面を観察して、以下の手法により測定することができる。不織布１０は、測定対象の部位（例えば、壁部１Ｂ間）を通るように厚み方向に切断する。走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ（商品名））を使用して中空部１Ｃを含む切断面を拡大観察し、中空部１Ｃを含む一定面積の切断面内の繊維の本数を数える。拡大観察は、繊維断面が３０本から６０本程度計測できる倍率（３５倍以上２００倍以下）に調節する。次に、１ｍｍ^２当たりの繊維の本数に換算し、これを繊維密度（本／ｍｍ^２）とする。５カ所の測定結果を平均して、そのサンプルの繊維密度とする。

中空部１Ｃが凸部１の内部にあることで、凸部１の柔らかい触感が更に向上し、前述のクッション性がより高められ、不織布１０の肌触りが更に良好なものとなる。また、不織布１０を吸収性物品の表面シート等の、吸収体よりも肌面側の部材とする場合に、中空部１Ｃの介在により、吸収体からの液戻り経路が絶たれ、液戻り防止性が高まる。加えて、中空部１Ｃは、排泄量が過大になった場合の一次貯留空間ともなり、表面シートの肌当接面側での液残り量を更に低減することができる。

第２繊維層Ｍ２は、第１繊維層Ｍ１の底部がある側に配置されている。第２繊維層Ｍ２は、熱可塑性繊維６１及び吸水性繊維６２を含み、熱可塑性繊維６１及び吸水性繊維６２の混合層が凸部１の内部に部分的に進入して、第１繊維層Ｍ１の中空部１Ｃに入り込んでいる。なお、前記混合層は、第２繊維層の全体にあってもよく、一部にあってもよい。以下、中空部１Ｃに進入する前記混合層を、進入混合層５という。なお図１において、吸水性繊維６２は、その存在を強調して示すため熱可塑性繊維６１より太く、数も少なくして示しているが、実際の状態はこれと異なるものであってもよい。

吸水性繊維６２とは、素材自体が親水性であり、繊維内に水分を保水することができる性質を有するものである。例えばセルロース素材の繊維である。具体的には、天然セルロース繊維、再生セルロース繊維、精製セルロース繊維及び半合成セルロース繊維が挙げられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。このような吸水性繊維６２は熱可塑性を有さず、他の繊維との融着部を形成しない性質を有する。

天然セルロース繊維としては、例えばコットン、木材パルプ、竹、麻、果実（やし、バナナ等）繊維などが挙げられる。その中でも、不織布製造時の元素材となる繊維ウエブの成形性の観点から、コットンが好ましい。
再生セルロース繊維としては、例えばビスコースレーヨン、ポリノジック、モダール、セルロースの銅アンモニア塩溶液から得られる銅アンモニアレーヨン等のレーヨン繊維が挙げられる。
精製セルロース繊維としては、例えばテンセル（商標）、ヴェオセル（商標）として市販されているリヨセルが挙げられる。
半合成セルロース繊維としては、例えばトリアセテート、ジアセテート等のアセテート繊維が挙げられる。
上記の再生セルロール繊維、精製セルロース繊維、半合成セルロース繊維の中でも、不織布製造時の元素材となる繊維ウエブの成形性の観点から、レーヨンやリヨセルが好ましい。

熱可塑性繊維６１とは、素材自体が疎水性の合成繊維であり、表面に親水性の界面活性剤を含むことで親水性を具備するものが挙げられる。このような熱可塑性繊維は、毛細管現象を利用した繊維間での保水が可能であるが、繊維内部での保水は殆どできない。
このような熱可塑性繊維としては、不織布の素材として通常用いられるものを特に制限なく採用できる。例えば、単一の樹脂成分からなる繊維や、複数の樹脂成分からなる複合繊維などであってもよい。複合繊維としては、例えば芯鞘構造、サイドバイサイド構造などがある。
熱可塑性繊維として低融点成分及び高融点成分を含む複合繊維（例えば鞘が低融点成分、芯が高融点成分である芯鞘構造の複合繊維）を用いる場合、製造工程において繊維ウエブに吹き付ける熱風の温度は、低融点成分の融点以上で、かつ高融点成分の融点未満であることが好ましい。より好ましくは、低融点成分の融点以上高融点成分の融点より１０℃低い温度であり、さらに好ましくは、低融点成分の融点より５℃以上高く高融点成分の融点より２０℃以上低い温度である。また弾力性の観点から、芯鞘構造の複合繊維の中でも、高融点成分である芯が多いほど弾力性が高い。そのため断面面積比で芯成分が大きいほうが好ましい。鞘が低融点成分、芯が高融点成分である芯鞘構造の複合繊維の具体例としては、鞘がポリエチレン樹脂（以下、ＰＥともいう）、芯がポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＥＴともいう）である芯鞘構造の複合繊維が挙げられる。
また、芯鞘構造の複合繊維において、芯の樹脂成分よりも鞘の樹脂成分の方が、ガラス転移点が低い場合（以下、低ガラス転移点樹脂成分という。例えば、芯の樹脂成分がＰＥＴで鞘の樹脂成分がＰＥ）、低ガラス転移点樹脂成分の質量比を小さくすることで、不織布の厚みの回復性をより高められる。

不織布１０は、前述の中空部１Ｃの存在と共に、中空部１Ｃに進入混合層５があることによって、更にクッション性が高められて柔らかさが増す。中空部１Ｃにおいて、進入混合層５を構成する吸水性繊維６２は他の繊維との融着部を形成せずに存在する。そのため、凸部１の触感を柔らかくする中空部１Ｃの底部側にて、吸水性繊維６２を含む進入混合層５が、融着部による剛性を抑えた弾力のクッション層を形成する。これにより、凸部１の頂部１Ａへ触れた程度では厚みが保持されやすく、安心の厚みを感じることができる。より強い押圧で凸部１は変形して沈み込む一方で、更なる沈み込みの段階では、進入混合層５の存在、特に融着部を形成しない吸水性繊維６２の存在による柔らかい弾力性が凸部１に付与される。また、進入混合層５の存在により、凸部１が底部２にまで沈み込むことが生じ難く、肌の触感として、安心のクッション感が得られる。これにより、不織布１０は、一方の面側１０Ｔから触れた際に多段の特有のクッション性が発現されて柔らかさが増す。
更に、凸部１を構成する壁部１Ｂが繊維の縦配向を有することが好ましく、これにより、繰り返しの外押があっても凸部１の厚みが残りやすくヘタり難い。加えて、第２繊維層Ｍ２では、熱可塑性繊維同士の繊維融着部による繊維立体ネットワークの中に吸水性繊維６２が内包されやすい。そのため、吸水性繊維６２が吸水し膨潤しても第２繊維層Ｍ２の層構造が保持されやすくヘタり難く、むしろ弾力性が増しやすい。特に進入混合層５が上記作用により第１繊維層Ｍ１の凸１の形状保持性を高めて、吸水膨潤を伴う柔らかい弾力性を付与する。これらにより不織布１０において、前述の多段の特有のクッション性が繰り返し発現されやすい。

加えて、不織布１０は、第２繊維層Ｍ２における吸水性繊維６２が第１繊維層Ｍ１の凸部１の液を引き込みやすいため、高い液吸収性を備える。しかも、第１繊維層Ｍ１で被覆された第２繊維層Ｍ２が、一方の面側１０Ｔに露出することなく不織布１０に液吸収性を付与する。これにより第１繊維層Ｍ１に残る液が少なくなる。加えて、吸水性繊維６２の液引き込み力が、第２繊維層Ｍ２から第１繊維層Ｍ１への液戻りを抑える。その結果、そのため不織布１０は一方の面側１０Ｔでのドライ性が高められ、べたつきが抑えられる。しかも中空部１Ｃ内には、中空部１Ｃの空間を頂部１Ａ側に残しながら、その底部側の一部に進入混合層５がある。進入混合層５の吸水性繊維６２は、一方の面側１０Ｔ寄りにありながら凸部１の繊維層で被覆されて一方の面側１０Ｔに露出することなく不織布１０に液吸収性を付与する。また、凸部１内の中空部１Ｃの空間の存在で、進入混合層５から頂部１Ａへの直接的な液戻りが抑えられる。更に、繊維の縦配向による壁部１Ｂのヘタり難さが、下層である第２繊維層Ｍ２からの液戻りをより生じ難くする。これにより、不織布１０の表面のである一方の面側１０Ｔのドライ性が高められる。
しかも凸部１を構成する壁部１Ｂが繊維の縦配向を有することが好ましく、これにより、壁部１Ｂの縦配向する繊維に沿って液が降下促進され、第２繊維層Ｍ２、特に進入混合層５の吸水性繊維６２へと迅速に素早く引き渡される。また、このような作用は、繊維の縦配向による壁部１Ｂのヘタり難さで維持され得る。

このような不織布１０について、吸収性物品における液吸収性に関し、吸水性繊維６２を含む第２繊維層Ｍ２、特に進入混合層５の存在が次のような作用を奏し得る。すなわち、不織布１０の一方の面側１０Ｔを肌面側とし、例えば吸収性物品の表面シート等の、吸収体よりも肌面側の部材とした場合に、液を素早く肌から引き離して他方の面側１０Ｂへと一方向に引き込んで逆戻りさせずに保持できる。吸収性物品においては、肌面側の部材として配した不織布１０がその底部側の第２繊維層Ｍ２にて液を吸収することで、その下層の吸収体へとより多くの液を効率的に移行（排液）させることができる。これにより、更に肌面側での液残りが抑えられ、肌面側でのドライ性が高められ、べたつきが抑えられる。

このように不織布１０は、優れたクッション性と、液吸収時における表面（一方の面側１０Ｔ）の高いドライ性とを同時に備えるものとなる。特に、前述の中空部１Ｃが、一度液を吸収した第２繊維層Ｍ２から不織布１０の表面への直接的な戻りを抑制するので、変形性を伴う高いクッション性があっても、液吸収時における表面の高いドライ性が実現される。更に壁部１Ｂの繊維が縦配向している場合は、その縦配向が前述の中空部１Ｃの作用を促進する。

不織布１０において、第１繊維層Ｍ１の厚み（凸部１の厚み）Ｈ１に対する進入混合層５の厚みＨ２の比（Ｈ２／Ｈ１）は、上記作用をより高める観点から、０．０５以上が好ましく、０．１０以上がより好ましく、０．１５以上が更に好ましい。
第１繊維層Ｍ１の厚み（凸部１の厚み）Ｈ１に対する進入混合層５の厚みＨ２の比（Ｈ２／Ｈ１）は液戻り抑制力を高める観点から、０．９以下が好ましく、０．８以下がより好ましく、０．７以下が更に好ましい。
なお、第１繊維層Ｍ１の厚みＨ１は、頂部１Ａの一方の面側１０Ｔの表面から、壁部１Ｂの付け根側と第２繊維層Ｍ２との境界までの厚み方向Ｚに沿う高さをいう。また、進入混合層５の厚みＨ２は、壁部１Ｂの付け根部１Ｄと第２繊維層Ｍ２との境界から、進入混合層５が凸部１の中空部１Ｃにおいて最も一方の面側１０Ｔに進入している地点までの厚み方向Ｚに沿う高さをいう。これらは、４．９ｍＮ／ｃｍ^２の荷重をかけた状態で、前述の壁部１Ｂの繊維層の区画方法と同様にして行うことができる。

第２繊維層Ｍ２の構成繊維に占める吸水性繊維６２の本数割合は、上記のクッション性及び吸収性をより効果的にする観点から、８％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１５％以上が更に好ましい。また、不織布１０の製造時において、一定割合の非熱融着性の吸水性繊維６２を含むことで賦形する繊維ウエブの構成繊維が熱風処理時にも動きやすく、凸部１の中空部１Ｃの中に進入混合層５が入り込みやすくなる。
また、第２繊維層Ｍ２の構成繊維に占める吸水性繊維６２の本数割合は、不織布の強度を保持する観点、製造時の繊維融着による不織布形成性を高める観点から、５０％以下が好ましく、４０％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。
この本数割合は、特に混合進入部５で満たされることが好ましい。
なお、該本数割合は、第２繊維層Ｍ２における平均本数割合を意味する。

（第２繊維層Ｍ２の構成繊維に占める吸水性繊維６２の本数割合の測定方法）
測定対象となる第２繊維層Ｍ２の構成繊維に占める吸水性繊維６２の本数割合を求めるに当たり、吸水性繊維６２は繊維径及び／又は繊維密度の違いからその境界を判別して厚みを算出するか、又は繊維の種類によって色が変わる繊維識別用試薬（例えば一般財団法人ボーケン品質評価機構製、ＢＯＫＥＮＳＴＡＩＮ ＩＩ、以下の説明ではこれを用いる。）を用いて染色し、染色された繊維の色から目視にて判定することで吸水性繊維６２と判断することができる。
測定対象となる第２繊維層Ｍ２を液体窒素で凍結させて、繊維の存在状態を固定する。次に、カミソリの刃などを用いて、厚み方向Ｚの横断面が形成されるように他方の面側１０Ｂの平面方向に対して垂直に切断して、測定サンプルを作製する。測定サンプルの横断面に対して、電子顕微鏡（ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ（商品名）、日本電子株式会社製）を用いて５００倍の撮像条件にて撮像する。横断面の撮像画像から、繊維断面が確認できる繊維すべてを目視で確認し、吸水性繊維か吸水性繊維以外の他の種類の繊維かを判別し、それぞれの繊維本数をカウントする。カウントする繊維の合計本数は、８０本以上とする（１枚の撮像画像からカウントすることができる繊維本数に限りがあるので、合計で８０本以上となるように、多くの撮像画像を用いてカウントする）。吸水性繊維６２の本数の、カウントした全体の本数に占める割合を算出し、吸水性繊維６２の本数割合とする。

第２繊維層Ｍ２に含まれる熱可塑性繊維６１の繊維径（Ｄ１）が吸水性繊維６２の繊維径（Ｄ２）よりも大きいことが好ましい。このことは、不織布１０の製造時において、第２繊維層Ｍ２を形成する繊維ウエブで熱可塑性繊維６１が吸水性繊維６２よりも太いことで、吸水性繊維６２が熱可塑性繊維６１の間を動きやすくなり、凸部１の中空部１Ｃ内により多くの吸水性繊維６２が配置されやすくなることを意味する。これにより得られる不織布１０は、前述のクッション性、並びに液吸収性が及びそれによる表面のドライ性が更に高められる。加えて、第２繊維層Ｍ２における、吸水性繊維６２よりも太い熱可塑性繊維６１の存在が、進入混合層５の弾力性を高めて前述のクッション性を更に高める。
この観点から、第２繊維層Ｍ２において、熱可塑性繊維６１の繊維径（Ｄ１）に対する吸水性繊維６２の繊維径（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ１）は、０．２以上が好ましく、０．３以上がより好ましく、０．４以上が更に好ましい。また、前記比（Ｄ２／Ｄ１）は、クッション性を高める観点から、０．９８以下が好ましく、０．９６以下がより好ましく、０．９４以下が更に好ましい。
更に上記の比（Ｄ２／Ｄ１）を満たす範囲で、第２繊維層Ｍ２において、吸水性繊維６２の繊維径（Ｄ２）は、クッション性を高める観点から、８μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１２μｍ以上が更に好ましい。また、第２繊維層Ｍ２において、吸水性繊維６２の繊維径（Ｄ２）は、液吸収性を高める観点から、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が更に好ましい。
また、上記の比（Ｄ２／Ｄ１）を満たす範囲で、第２繊維層Ｍ２において、熱可塑性繊維６１の繊維径（Ｄ１）は、クッション性を高める観点から、１０μｍ以上が好ましく、１３μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上が更に好ましい。また、第２繊維層Ｍ２において、熱可塑性繊維６１の繊維径（Ｄ１）は、液吸収性を高める観点から、６０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下が更に好ましい。
これら繊維径に関する数値範囲は、特に混合進入部５で満たされることが好ましい。
なお、上記の繊維径は、第２繊維層Ｍ２における平均繊維径を意味する。

（第２繊維層Ｍ２における吸水性繊維６２及び熱可塑性繊維６１の繊維径の測定方法）
繊維径は、繊維層の断面を観察して、以下の手法により測定することができる。
測定対象の部位（第２繊維層Ｍ２）を、コールドスプレー又は液体窒素などを用いて、無荷重状態で凍結して構造を固定し、その状態でカッター刃を用いて厚み方向に切断することで、測定部位の横断面を露出させる。走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ－５１００）を使用して横断面を拡大観察し、繊維断面が計測できる倍率（３００倍）に調節する。その状態で撮影した観察写真を５枚撮影することで、断面観察写真を得る。次いで、１写真あたり３０本の繊維の繊維径を測定して、その算術平均値を本発明の繊維径とする。繊維が非真円形である場合には、横断面における周縁上の２点を結び、且つ断面の最大差し渡し長さの線分を長軸と定め、その長軸に直交する最大長さを有する線分を短軸と定め、そして、長軸及び短軸の各長さを画像解析ソフトウェア等で解析して算出することで、各繊維の長軸及び短軸の各長さを測定し、繊維一本での長軸長さと短軸長さとの算術平均値を各繊維の繊維径とし、該繊維径の３０本の算術平均値を、測定対象の部位における構成繊維の繊維径とする。
測定対象の不織布が吸収性物品等の衛生品に組み込まれている場合は、該衛生品にコールドスプレーを吹きかけ、ホットメルト接着剤を固化させてから、測定対象の不織布を丁寧に剥がす。この手段は本明細書の他の測定においても共通である。

また不織布１０において、図２に示すように、第１繊維層Ｍ１は、底部２に、厚み方向Ｚに貫通する開孔部３を有することが好ましい。これにより、一方の面側１０Ｔより離間した第１繊維層Ｍ１の底部２の開孔部３から第２繊維層Ｍ２が露出する。これにより、不織布１０の液吸収性が更に高められる。このとき、壁部１Ｂの繊維が縦配向している場合、その縦配向する繊維に沿って液が降下促進され、開孔部３から露出する第２繊維層Ｍ２の吸水性繊維６２でより素早く吸収され得る。また、開孔部３から露出する第２繊維層Ｍ２は、第１繊維層Ｍ１の凸部１、１間の底部２にあるため、肌に触れる頂部１Ａから離間しており、加えて壁部１Ｂの繊維が縦配向している場合、その作用で、前記離間状態が保持されやすい。これにより、不織布１０の一方の面側１０Ｔを吸収性物品の肌面側とした場合に、肌面側への液戻りが抑えられ、液を吸収した吸水性繊維６２に起因する肌面側でのべたつきが抑えられてドライ感が更に高められる。
この開孔部３は、上記作用を良好にする観点から、底部２に加え、又は底部２に代えて頂部１Ａにあってもよい。

ここで言う開孔部３における貫通は、第１繊維層Ｍ１に着目したときに、第１繊維層Ｍ１の構成繊維が配されない部分が厚み方向Ｚに第１繊維層Ｍ１の両面を貫いていることを意味する。

開孔部３は、繊維間に形成される微細な孔径とは異なり、第１繊維層Ｍ１を加工して意識的に形成した孔であり、繊維間に形成される微細な孔径よりも遥かに大きい孔面積を有している。図２においては、付け根部１Ｄ以外の底部２全体が開孔部３となっているものとして示しているが、開孔部３の大きさは底部２の幅等に応じて適宜選択することができる。例えば、第１繊維層Ｍ１において、底部２の付け根部１Ｄ以外の全体を開孔部３とはせずに、開孔部３の周辺に付け根部１Ｄから延びる繊維層が存在するようにしてもよい。少なくとも１．０ｍｍ^２以上の孔面積を有することが好ましい。
開孔部３の大きさは、前述のマイクロスコープを用いて測定することができる。具体的には、マイクロスコープにて開孔部３の面積を５箇所測定し、それらの平均値を各開孔部の孔面積とする。

開孔部３の面積は、液透過性の作用を高める観点から、１．０ｍｍ^２以上が好ましく、１．５ｍｍ^２以上がより好ましく、２．０ｍｍ^２以上が更に好ましい。また、開孔部３の面積は、液戻りを抑制する観点から、５０ｍｍ^２以下が好ましく、４０ｍｍ^２以下がより好ましく、３５ｍｍ^２以下が更に好ましい。

開孔部３の平面形状は、液透過性を高める観点から種々のものとすることができ、例えば、円形、楕円形、矩形などが挙げられる。

不織布１０の坪量は、不織布の地合いを良好にする観点から、２０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上がより好ましく、４０ｇ／ｍ^２以上が更に好ましい。また、不織布１０の坪量は、着用者の快適な使用感を妨げないようにする観点から、１００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、９０ｇ／ｍ^２以下がより好ましく、８５ｇ／ｍ^２以下が更に好ましい。

不織布１０の４．９ｍＮ／ｃｍ^２（０．０５ｇｆ／ｃｍ^２）荷重下における厚みは、クッション性を高める観点から、０．８ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましく、１．２ｍｍ以上が更に好ましい。この厚みは、４．９ｍＮ／ｃｍ^２荷重下においてレーザー変位計等を用いて測定することができる。上記の４．９ｍＮ／ｃｍ^２荷重とは、不織布表面の毛羽立ちを想定した荷重である。不織布１０の４．９ｍＮ／ｃｍ^２荷重下における厚みが上記の範囲にあることにより、液戻り防止性能を高めて着用者の肌が濡れにくくなる。
また、不織布１０の４．９ｍＮ／ｃｍ^２荷重下における厚みは、着用者の快適な使用感を妨げないようにする観点から、１０ｍｍ以下が好ましく、７ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。

次に、本実施形態の不織布１０において、前述の凹凸構造のより好ましい態様について説明する。

第１繊維層Ｍ１が有する壁部１Ｂは、不織布１０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの平面に沿う方向に対して垂直に延在する形状を有することが好ましい。これにより、垂直な壁部１Ｂは頂部１Ａと第２繊維層Ｍ２とを垂直に連結し、頂部１Ａの柔らかい繊維層が、壁部１Ｂの弾力の繊維層で支持された状態で残りやすい。この作用は、壁部１Ｂの繊維の縦配向があることで強化される。その結果、頂部１Ａを介して凸部１の繊維層の厚みが感じられ、進入混合層５の存在による多段のクッション性がより高められる。これにより、より柔らかい触感が得られやすい。より詳細には、この柔らかい触感は、触れる程度の軽い押圧下で優しい安心の厚みとして感じられ、更なる押圧下で凸部１が変形しながらもヘタり難く、弾力のある柔らかい厚みとして感じられる。このような優れたクッション性により、前述の凹凸構造による肌触りが更に良好となる。
加えて、壁部１Ｂの繊維の縦配向ある場合、その繊維に沿った液の降下促進作用がより高められ、前述の液吸収性がより優れたものとなる。

壁部１Ｂの「垂直」は、図１に示す不織布１０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの平面に対する角度θが厳密に９０°である場合だけでなく、６０°以上１２０°以下であることを意味する。この範囲にあることで、壁部１Ｂは、不織布１０の厚み方向Ｚにおいて実質的に９０°と認められる角度で延出する形状を有する。角度θは、不織布１０の他方の面側１０Ｂの平面と壁部１Ｂの延長線との交差角度を意味する。具体的には、図１に示すように、凸部１を含む厚み方向Ｚの断面において壁部１Ｂの繊維層の幅の中心線Ｍとし、不織布１０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの表面に接する直線Ｌとがなす角度のうちの内角の角度を意味する。この角度θは、前述のマイクロスコープによって得られる断面の顕微鏡写真を観察して求めることができる。

図１に示す例では、壁部１Ｂは、頂部１Ａと第２繊維層Ｍ２との間において直線状に延在しており、壁部１Ｂの全体が第２繊維層Ｍ２に対して垂直に立設されている。しかし、これに限定されるものではなく、壁部１Ｂが頂部１Ａと第２繊維層Ｍ２との間において湾曲状や波状に延在する部分を含む構成としてもよい。この場合には、頂部１Ａと壁部１Ｂとの境界点と、第２繊維層Ｍ２の他方の面側１０Ｂの平面と壁部１Ｂとの境界点とを結ぶ線を上記中心線Ｍとして、上記角度θを特定するものとする。
また、複数ある壁部１Ｂの全てが、第２繊維層Ｍ２に対して垂直に延在することが好ましいが、壁部１Ｂの一部に、第２繊維層Ｍ２の他方の面側１０Ｂの平面に対して垂直に延在しないものが含まれてもよい。後者の場合、垂直となる壁部１Ｂの数は、不織布１０における前述の作用を更に効果的にする観点から、複数の凸部１全体にある壁部１Ｂの内の６０％以上であることが好ましい。

次に、図１に示す不織布１０の具体例（不織布２０）について、図３～図７を参照して説明する。不織布２０は、不織布１０について示した前述の構成を備える。なお、不織布２０において、図２に示すような開孔部３が配されていてもよい。
図３～図７に示す不織布２０は、一方の面側２０Ｔからの平面視、第１繊維層Ｍ１における前述の凸部１として、一方向Ｙに延出し、互いに、一方向Ｙと交差する方向Ｘに離間して配列されている複数の畝部１１を有する。畝部１１の他方の面側２０Ｂは、内部に中空部１１Ｃを有する。
一方向Ｙ及び一方Ｙ向と交差する方向Ｘは、不織布２０の一方の面側２０Ｔの面において、目的に応じて適宜設定することができる。例えば、一方向Ｙ及び一方向Ｙと交差する方向Ｘは互いに直交する方向であることが好ましい。不織布２０を吸収性物品における表面シート等の、吸収体よりも肌面側の部材とする場合に、一方向Ｙを吸収性物品の長手方向とし、一方向Ｙと交差する方向Ｘは吸収性物品の幅方向とすることが好ましい。

複数の畝部１１は互いに、延出方向に沿って同等の高さを有している。高さが「同等」とは、マイクロスコープＶＨＸ９００（商品名、株式会社キーエンス製）を用いて測定した高さが、測定平均値に対して０．８倍以上１．２倍以下の範囲内であることを意味する。

複数の畝部１１のそれぞれは、頂部１１Ａと、頂部１１Ａを支持する壁部１１Ｂとを備える。頂部１１Ａは、吸収性物品においては着用者の肌に当接する繊維層であり、壁部１１Ｂは頂部１１Ａと第２繊維層Ｍ２とを厚み方向に繋ぐ繊維層である。すなわち、不織布２０を吸収性物品に適用する場合、一方の面側２０Ｔは肌当接面側となり、他方の面側２０Ｂは非肌当接面側となる。壁部１１Ｂの繊維は前述のとおり縦配向していることが好ましい。また、壁部１１Ｂの形状は第２繊維層Ｍ２に対して垂直に延在し、頂部１１Ａと底部１２とを垂直に連結している。
この壁部１１Ｂの繊維の縦配向を示す縦配向率は、図４に示すように、畝部１１の延出する方向と直交する断面（図３における、一方向Ｙと交差する方向Ｘに沿うＲ１－Ｒ１線の位置における厚み方向断面）において、前述の方法（壁部１Ｂにおける繊維の縦配向率の測定方法）に基づいて測定することができる。
また、壁部１１Ｂの「垂直」は、図４に示すように、畝部１１の延出する方向と直交する断面（図３における、一方向Ｙと交差する方向Ｘに沿うＲ１－Ｒ１線の位置における厚み方向断面）において、壁部１１Ｂの繊維層の幅の中心線Ｍと、不織布２０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側２０Ｂの表面に接する直線Ｌとがなす角度のうちの内角の角度を意味する。この角度θは、前述のマイクロスコープによって得られるＲ１－Ｒ１線断面の顕微鏡写真を観察して求めることができる。

各畝部１１は、図４に示すように、第２繊維層Ｍ２の進入混合層５が食い込んで配されている。この進入混合層５は、図５に示すように、畝部１１の延出する方向に沿う断面（図３における、一方向Ｙに沿うＲ２－Ｒ２線の位置における厚み方向断面）において、畝部１１すなわち中空部１１Ｃの延出方向である一方向Ｙに沿って延出して配されている。そのため、進入混合層５による前述の作用が、畝部１１に沿う一方向Ｙ全体で発現される。

不織布２０は、第１繊維層Ｍ１における前述の凸部１として、前述の畝部１１と共に、隣り合う畝部１１、１１を繋ぐ鞍部１５を有する。鞍部１５は、畝部１１と同様に、第２繊維層Ｍ２から不織布２０の一方の面側２０Ｔに突出しており、不織布２０の厚み方向に立設された立体的な繊維層である。より具体的には、鞍部１５は、一方の面側２０Ｔの頂部１５Ａと頂部１５Ａを支持する壁部１５Ｂとを備える。壁部１５Ｂの繊維は前述のとおり縦配向していることが好ましい。また、壁部１５Ｂは、第２繊維層Ｍ２に対して垂直に延在している。前記「垂直」は、前述の畝部１１において定義した「垂直」と同義である。
鞍部１５における壁部１５Ｂの縦配向を示す縦配向率及び壁部１１Ｂの「垂直」は、図６に示すように、鞍部１５の延出する方向と直交する断面（図３における、一方向Ｙに沿うＲ３－Ｒ３線の位置における厚み方向断面）について、壁部１１Ｂについての前述の測定方法と同様にして測定できる。

上記構造により、鞍部１５によって繋がれた畝部１１同士が接近し難くされ、押圧等の外力で畝部１１が一方向に倒れてしまうことが抑制される。すなわち、鞍部１５が、畝部１１を側面側から支持して、畝部１１の形状保持性を高めている。これにより、荷重下での畝部１１の厚みが更に残りやすい。例えば、不織布２０を表面シート等として吸収性物品に組み込んだ場合に吸収性物品の着用時の着用者の体圧があっても、頂部１１Ａと他方の面側（非肌当接面側）２０Ｂの吸収体側との距離が保持されやすく、一方の面側（肌当接面側）２０Ｔへの液戻りが更に生じ難くされている。更に、鞍部１５の存在によって、畝部１１、１１間において排泄液の堰き止め作用が働き、不織布２０の一方の面側（肌当接面側）２０Ｔにおいて液流れ防止性が高められる。

鞍部１５は、不織布２０の一方の面側２０Ｔからの平面視において、畝部１１の延出する一方向Ｙと交差する方向Ｘに延出している。鞍部１５の延出する方向Ｘは、隣り合う畝部１１を繋ぐ方向である限り種々の方向とすることができ、畝部１１の延出する一方向Ｙと直交する方向であることが好ましい。例えば、畝部１１の延出する一方向Ｙを吸性物品の長手方向とし、鞍部１５の延出する、前記一方向と交差する方向Ｘを吸収性物品の幅方向とすることが好ましい。以下、一方向Ｙ及び該一方向Ｙと直交する方向Ｘは、畝部１１の延出方向Ｙ及び鞍部１５の延出方向Ｘともいう。
また、各鞍部１５の、一方の面側２０Ｔから見た平面形状は、図３に示すような矩形に限らず、種々のものとすることができる。例えば、鞍部１５の、一方の面側２０Ｔから見た平面形状は、畝部１１に向かうにつれて幅が広がるようにされてもよい。

鞍部１５は、不織布２０の一方の面側２０Ｔの平面視において、畝部１１、１１の間の、畝部１１と平行に延在する複数の帯領域１６に配されている。各帯領域１６において、並走する畝部１１の延出方向Ｙに沿って、複数の鞍部１５が間隔をあけて配されている。鞍部１５が間隔をあけた部分に前述の底部１２がある。すなわち、各帯領域１６において、鞍部１５と底部１２（図１における底部２に相当）とが交互に配置されている。これにより、底部１２は、畝部１１の壁部１１Ｂと鞍部１５の壁部１５Ｂによって囲まれている。より具体的には、厚み方向に立設された立体的な繊維層である複数の畝部１１及び複数の鞍部１５に囲まれた領域が箱型又は筒型の凹部とされ、該凹部の底に底部１２が配されている。図３に示す例では、不織布２０の一方の面側２０Ｔからの平面視において、畝部１１及び鞍部１５が格子状に配置され、底部１２が格子状の中に点在して升目状に配置されている。

鞍部１５は、畝部１１と同様の立体的な繊維構造を有するものの、図６及び図７に示すように、畝部１１よりも底部１２からの高さが低い部分を有することが好ましい。これにより、不織布２０の一方の面側２０Ｔでの肌との接触面積を低減して、肌触りの良さを保持し、通気性を高めて肌との間で蒸れを更に抑えることができる。
畝部１１の厚み方向の高さＨ３と鞍部１５の厚み方向の高さＨ４の差（Ｈ３－Ｈ４）は、上記作用をより良好にする観点から、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましい。なお、畝部１１の厚み方向の高さＨ３は、不織布２０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側１０Ｂの平面から畝部１１の頂部１１Ａの一方の面側２０Ｔまでの厚み方向の距離である。鞍部１５の厚み方向の高さＨ４は、不織布２０（第２繊維層Ｍ２）の他方の面側２０Ｂの平面から鞍部１５の頂部１５Ａの最も低い位置の一方の面側２０Ｔまでの厚み方向の距離である。

（畝部１１の厚み方向の高さＨ３と鞍部１５の厚み方向の高さＨ４の差の測定方法）
不織布２０について、図６に示すように、鞍部１５の最も高さの低い位置における、鞍部１５が配列する帯領域１６の延出方向に沿った厚み方向断面（図３における、Ｒ３－Ｒ３線の位置における厚み方向断面）を作製し、水平な台に第２繊維層Ｍ２の他方の面側２０Ｂの平面が当接するよう設置する。水平な台から畝部１１の頂部１１Ａの一方の面側２０Ｔまでの高さＨ３と、鞍部１５の頂部１５Ａの一方の面側２０Ｔまでの高さＨ４を測定する。これらの測定値から、高さの差（Ｈ３－Ｈ４）を算出する。水平な台からの高さの測定には、いずれも前述のマイクロスコープを用いることができる。

また、鞍部１５は、不織布２０を吸収性物品の表面シート等とした場合における不織布２０の液吸収性及びそれによる表面のドライ性を高める観点、他方の面側２０Ｂへの排液を更に促進させる観点から、図６示すように中空部１５Ｃを有する。この中空部１５Ｃの定義及び測定方法は、畝部１１における中空部１１Ｃのものと同様である。これにより、不織布２０の液吸収性を高め、他方の面側２０Ｂでの排泄液の拡散を促進して、一方の面側２０Ｔでの液滞留を更に抑制する。その結果、不織布２０での液残り量が更に低減されやすく、液の肌付着量の更なる低減を可能にする。

更に、図７の、鞍部１５の延出する方向の断面（図３における、一方向Ｙと交差する方向Ｘに沿うＲ４－Ｒ４線の位置における厚み方向断面）に示すように、鞍部１５と畝部１１との交差する部分において、鞍部１５の中空部１５Ｃが畝部１１の中空部１１Ｃと繋がって連通していることが好ましい。これにより、第２繊維層Ｍ２の他方の面側２０Ｂにおいて、中空部１５Ｃと中空部１１Ｃとの間で液を縦横に流通させることができ、第２繊維層Ｍ２の吸水性繊維での液吸収性を高めることができる。また、中空部１５Ｃと中空部１１Ｃとの間での通気性が高められ、蒸れを抑制することができる。

加えて、鞍部１５において、図６及び図７に示すように、第２繊維層Ｍ２の進入混合層５が食い込んで配されている。この進入混合層５は、鞍部１５すなわち中空部１５Ｃの延出方向である、一方向Ｙと交差する方向Ｘに沿って延出して配されことで、進入混合層５による前述の作用が、鞍部１５に沿う方向Ｘ全体で発現される。
さらに、図７に示すような中空部１１Ｃと中空部１５Ｃとの連通に伴い、進入混合層５が中空部１１Ｃ及び中空部１５Ｃで繋がって縦横に格子状に配置されると、前述のクッション性、並びに、液吸収性及びそれによる表面のドライ性が不織布１０全体で均等に発現されることとなり好ましい。

次に、不織布２０の製造方法の好ましい実施形態について、図８～図１２を参照しながら説明する。以下に示す製造方法は、不織布１０の製造方法にも適用され得る。
本実施形態の製造方法は、図８に示す通り、次の４つの工程を有する（以下、それぞれの工程を、工程（Ｉ）、工程（ＩＩ）、工程（ＩＩＩ）、工程（ＩＶ）ということがある。）。
（Ｉ）複数の突起１２１と突起１２１、１２１間の凹部１２５とを備えた凹凸形状の支持体１２０上に第１繊維ウエブ１００を載置し、凹部１２５に沿って、繊維ウエブ１００を、押し込み部材１３０の押し込み部１３１によって押し込んで賦形し、凹凸繊維ウエブ１０１を形成する、押し込み工程。
（ＩＩ）支持体１２０から押込み部材１３０を取り外した後、凹凸繊維ウエブ１０１に第１の熱風Ｗ１を吹き付けて繊維同士を融着させて凹凸不織布１０２を得る工程。
（ＩＩＩ）第２繊維ウエブ１０３を供給して、凹凸不織布１０２における突起１２１にて押し上げられた部分の側に積層させる工程。
（ＩＶ）第２の熱風Ｗ２を吹き付けて凹凸不織布１０２と第２繊維ウエブ１０３との繊維同士を融着させ、かつ第２繊維ウエブ１０３中の繊維同士を融着する熱融着工程。

上記の第１繊維ウエブ１００は不織布２０における第１繊維層Ｍ１の前駆体であり、熱可塑性繊維を含む。第２繊維ウエブ１０３は不織布２０における第２繊維層Ｍ２の前駆体であり、熱可塑性繊維６１及び吸水性繊維６２を混合して含む。
上記の第１繊維ウエブ１００及び第２繊維ウエブ１０３の「繊維ウエブ」とは、熱可塑性繊維を含む構成繊維が融着固定されずに緩やかに交絡し、それ自体ではシートとしての保形性を有さない繊維集合体のことである。すなわち、不織布化される前の繊維集合体である。そのため、繊維ウエブにおける繊維間の移動性は高く、前記押し込み工程における繊維ウエブの変形性が高い。このような第１繊維ウエブ１００及び第２繊維ウエブ１０３はそれぞれ、所定の厚さとなるようカード機（図示せず）から供給される。

工程（Ｉ）において、図８（Ａ）に示す通り、支持体１２０上の第１繊維ウエブ１００に対して押し込み部材１３０を用いて機械的な圧力で直接的に押し込む。これにより、不織布２０における第１繊維層Ｍ１となる凹凸繊維ウエブ１０１を形成する。このような賦形は、風などの、機械的でない圧力で押し込んだ場合に比べ、繊維が強配向し、不織布平面に対して垂直な配向を得ることができる。また、第１繊維ウエブ１００に対して賦形する凹凸高低差を大きくするのに、さほど押し込む力を強くする必要がなく、第１繊維ウエブ１００を柔らかく賦形することができる。また、繊維の乱れを抑えて賦形性を高めることができる。

支持体１２０には、例えば図８に示すようなドラム状のものであり、ドラム周面にて、例えば図８（Ａ）に示すような突起１２１を有る。支持体１２０のドラム周面では、例えば図９に示すように、複数の突起１２１が一方向（第一方向Ｄ１）とそれに直交する方向（第二方向Ｄ２）に間隔を空けて配置されている。複数の突起１２１が第一向Ｄ１に配列されてなる突起部列１２１Ａが複数、第二方向Ｄ２に互いに離間して配列されている。
凹部１２５には、突起部列１２１Ａ、１２１Ａ間で第一方向Ｄ１に延在する第一凹部１２５Ａ、突起部列１２１Ａにおいて突起１２１、１２１間にある第二凹部１２５Ｃを有する。第二凹部１２５Ｃは、隣接する第一凹部１２５Ａに接続し、第一凹部１２５Ａを介して間欠的に第二方向Ｄ２に延在している。

支持体１２０において、突起１２１は、不織布２０における第１繊維層Ｍ１の底部１２が形成される位置に対応して複数、配置されている。突起部列１２１Ａにおける突起１２１、１２１間の第二凹部１２５Ｃは、不織布２０における第１繊維層Ｍ１の鞍部１５が賦形される位置にある。すなわち、突起部列１２１Ａは、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における畝部１１、１１間の帯領域１６となる位置にある。第一凹部１２５Ａは、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における畝部１１となる位置にある。
各凹部１２５の底部は熱風が吹き抜ける構造となっており、例えば複数の孔が配されている（図示せず）。

押し込み部材１３０は、例えば図８に示すようなロール状のものであり、ロール周面にて、例えば図８（Ａ）に示すような押し込み部１３１を有する。押し込み部材１３０のロール周面では、例えば図１０に示すように、第一方向Ｄ１に連続する押し込み部１３１が複数、第二方向Ｄ２に間隔をあけて配置されている。押し込み部１３１、１３１間は、第一方向Ｄ１に連続する凹部１３２とされている。
押し込み部材１３０の押し込み部１３１は、支持体１２０の第一凹部１２５Ａに対応する。押し込み部材１３０の凹部１３２は、支持体１２０の突起部列１２１Ａに対応する。
押し込み部材１３０の凹部１３２の底部は熱風が吹き抜ける構造となっており、例えば複数の孔が配されている（図示せず）。

押し込み部材１３０の押し込み部１３１の高さは、支持体１２０の突起１２１同士の間に十分に挿入されるようにするために、１ｍｍ以上の長さを有することが好ましい。

支持体１２０及び押し込み部材１３０における前述の第一方向Ｄ１及び第二方向Ｄ２は、製造工程における機械流れ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、ＭＤ）及び機械流れ方向に直交する幅方向（Ｃｒｏｓｓ Ｄｒｅｃｔｉｏｎ、ＣＤ）であることが好ましい。製造工程における機械流れ方向及び幅方向は、不織布２０における一方向Ｙ及び一方向Ｙと交差する方向Ｘに対応することが好ましいく、不織布２０を含む吸収性物品における長手方向及び幅方向に対応することが好ましい。ただし、第一方向Ｄ１及び第二方向Ｄ２は、これらに限定されない。

工程（Ｉ）において、支持体１２０の突起１２１を支持体１３０の凹部１３２に挿入する。支持体１２０の第一凹部１２５Ａに支持体１３０の突起１３１を挿入する（図８（Ａ）及び図１１）。この支持体１２０（図９）と押し込み部材１３０（図１０）との間の押し込み合いにより、第１繊維層Ｍ１が有する凹凸形状を好適に形成することができる。
支持体１２０の第一凹部１２５Ａの位置で、押し込み部材１３０の押し込み部１３１にて第１繊維ウエブ１００を押し込んで賦形する。この部分が、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における畝部１１になる。このとき、支持体１２０の突起１２１と押し込み部材１３０の押し込み部１３１との間で、第１繊維ウエブ１００の繊維が厚み方向に沿う垂直立設された形状に賦形される。賦形された繊維は、融着していない移動性の高いものであるため、厚み方向に配向する。この部分が、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における畝部１１の壁部１１Ｂとなる。
一方、支持体１２０の突起１２１の位置で第１繊維ウエブ１００の繊維が押し込み部材１３０の凹部１３２の底部へと押し上げられる。この部分が、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における底部１２となる。
支持体１２０の突起部列１２１Ａにおける突起１２１、１２１間の第二凹部１２５Ｃには、押し込み部材１３０の凹部１３２が対応するため、押し込み部１３１が入り込まない。しかし、突起部列１２１Ａの第二凹部１２５Ｃにある第１繊維ウエブ１００の繊維に対して、その両脇において、押し込み部材１３０の押し込み部１３１、１３１の押し込み力が作用する。この作用により、第二凹部１２５Ｃにある第１繊維ウエブ１００の繊維は、両脇の押し込み部１３１、１３１によって第二方向Ｄ２に伸ばされ、厚み方向に押し込まれて、厚み方向に賦形されると共に繊維の配向が変わる。この部分が、不織布２０の第１繊維層Ｍ１における鞍部１５になる。鞍部１５は頂部１５Ａと壁部１５Ｂを有するものとされ、壁部１５Ｂは、畝部１１の壁部１１Ｂと同様のものとなる。

なお、支持体１２０の突起１２１の高さ及び押し込み部材１３０の押し込み部１３１の高さは、製造する不織布の厚み等によって適宜決定される。例えば、２ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましく、５ｍｍ以上が更に好ましく、また、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、９ｍｍ以下が更に好ましい。具体的には、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以上９ｍｍ以下が更に好ましい。

次いで、工程（ＩＩ）は、支持体１２０から押込み部材１３０を取り外した後、凹凸繊維ウエブ１０１に第１の熱風Ｗ１を吹き付けて繊維同士を融着させて凹凸不織布１０２を得る（図８（Ｂ））。この凹凸不織布１０２が、不織布２０の第１繊維層Ｍ１となる。例えば、支持体１２０上に凹凸繊維ウエブ１０１を保持したまま回転して、支持体１２０と押し込み部材１３０との噛み合い箇所を通過後、図８（Ｂ）において凹凸開孔繊維ウエブ１０１に対する第１の熱風Ｗ１の吹き付けが、熱風吹き付け部１４０の位置において行われる。支持体１２０は、ドラム内部において、熱風吹き付け部１４０と対向する位置に熱風吸引部１４１を有することが好ましい。

第１の熱風Ｗ１の温度は、凹凸繊維ウエブ１０１を構成する熱可塑性繊維を溶融して、繊維同士の交差部に繊維融着部を形成できる温度に設定される。この種の製品に用いられる一般的な繊維材料を考慮すると、凹凸繊維ウエブ１０１を構成する熱可塑性繊維の融点に対して０℃以上７０℃以下高いことが好ましく、５℃以上５０℃以下高いことがより好ましい。
第１の熱風Ｗ１の風速は、効果的に融着させる観点から、１ｍ／ｓ以上が好ましく、２ｍ／ｓ以上がより好ましい。また、第１の熱風Ｗ１の風速は、装置規模をコンパクトにできる観点から、１００ｍ／ｓ以下が好ましく、８０ｍ／ｓ以下がより好ましい。

次いで、工程（ＩＩＩ）は、第２繊維ウエブ１０３を供給して、凹凸不織布１０２の突起１２１にて押し上げられた部分（底部１２）の側に積層させる（図８（Ｃ））。例えば、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて形成した凹凸不織布１０２を支持体１２０のドラム周面から離間させて、突起１２１によって底部１２が形成された側を上にしてベルトコンベアーで下流へと搬送し、その底部１２の側に第２繊維ウエブ１０３を合流させて積層する。

次いで、工程（ＩＶ）は、融着炉１７０内にて、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて凹凸不織布１０２と第２繊維ウエブ１０３との繊維同士を融着させ、かつ第２繊維ウエブ１０３中の繊維同士を融着する（図８（Ｄ））。これにより、凹凸不織布１０２と第２繊維ウエブ１０３とを一体化すると同時に、第２繊維ウエブ１０３を不織布化する。この第２繊維ウエブ１０３を不織布化したものが、不織布２０の第２繊維層Ｍ２となる。
このとき、図８（Ｄ）に示すように、凹凸不織布１０２側を下にしてネット１８０上に載置して、第２繊維ウエブ１０３の側から第２の熱風Ｗ２を吹き付けることで、第２繊維ウエブ１０３が押し込まれる。押し込まれた第２繊維ウエブ１０３が凹凸不織布１０２の畝部１１の中空部１１Ｃ及び鞍部１５の中空部１５Ｃに食い込むようにして進入し、進入混合層５が形成される。このようにして、凹凸不織布１０２（第１繊維層Ｍ１）の他方の面側２０Ｂに第２繊維層Ｍ２（第２繊維ウエブ１０３の不織布化したもの）が密着し、繊維同士の交差部における繊維融着部を形成して一体化して、前述の不織布２０が得られる。

第２の熱風Ｗ２の温度は、この種の製品に用いられる一般的な繊維材料を考慮すると、凹凸不織布１０２及び第２繊維ウエブ１０３を構成する熱可塑性繊維の融点に対して０℃以上７０℃以下高いことが好ましく、５℃以上５０℃以下高いことがより好ましい。
第２の熱風Ｗ２の風速は、第２繊維ウエブ中の繊維同士を融着させる観点、及び凹凸不織布１０２と第２繊維ウエブ１０３とを十分な強度で固定させる観点から、０．３ｍ／ｓ以上が好ましく、０．４ｍ／ｓ以上がより好ましい。また、第２の熱風Ｗ２の風速は、クッション性を高める観点から、５０ｍ／ｓ以下が好ましく、３０ｍ／ｓ以下がより好ましい。

なお、上記の製造方法では、押し込み部材１３０は、図１０に示すような、第一方向Ｄ１に連続する押し込み部１３１を備えるものに限定されない。例えば、押し込み部１３１を格子状にして、格子状の押し込み部１３１の間を枡状の凹部１３２としてもよい。この場合、賦形される鞍部１５の高さがより高くなり、凹凸がより明確になる。

上記の不織布２０の製造方法において、図２に示すように底部２に開孔部１３を形成する場合、例えば、図１２に示す支持体雄材１２０Ａを用いることができる。
支持体雄材１２０Ａは、突起１２１の先端に尖塔部１２２を有する。この尖塔部１２２により、第１繊維層Ｍ１の底部１２における開孔部３を形成する。

本実施形態の不織布の製造方法において、第１の熱風Ｗ１を吹き付けた後に、冷却工程があることが好ましい。例えば図８に示すように、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて得た凹凸不織布１０２が支持体１１０のドラム外周に沿わされている位置において、冷却ノズルを有する冷却部１６０と、支持体１１０のドラム内部の冷却吸引部１６１とを対向配置させることが好ましい。これにより、支持体１２０を一定温度以下に抑えることができ、得られた不織布を、形状を保持したまま剥がすことができる。その結果、製造される不織布２０において、第１繊維層Ｍ１の壁部１１Ｂ及び１５Ｂの形状を良好に保持して、良好なクッション性、並びに、液吸収性及びそれによる表面のドライ性をより優れたものとすることができる。

本発明の不織布は各種用途に用いることができる。例えば、各種の吸収性物品の構成部材として用いることができる。前記各種の吸収性物品には、成人用や乳幼児用のおむつ、生理用ナプキン、パンティーライナー、尿取りパッド等の身体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

本発明の不織布を有する吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。前記吸収性物品において、本発明の不織布は、着用者の肌に当接する表面シートとして好適に使用することができる。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。なお、本実施例において「部」および「％」は、特に断らない限りいずれも質量基準である。「←」は、左側の欄と同じ値を有することを意味する。

（実施例１）
図８に示す製造方法に基づいて、図３～図７に示す不織布を下記条件にて作製し、これを実施例１の不織布試料とした。
第１繊維ウエブ１００は、繊度１．３ｄｔｅｘ（繊維径１３μｍ）の芯鞘型（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（芯）：ポリエチレン（ＰＥ）（鞘）＝５：５（質量比））の熱可塑性繊維を用いた坪量３０ｇ／ｍ^２の繊維ウエブとした。
第２繊維ウエブ１０３は、繊度２．４ｄｔｅｘ（繊維径１７μｍ）の芯鞘型（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（芯）：ポリエチレン（ＰＥ）（鞘）＝５：５（質量比））の熱可塑性繊維と、繊度３．０ｄｔｅｘ（繊維径１４μｍ）のコットン繊維（丸三産業株式会社製）を用いた坪量４０ｇ／ｍ^２の繊維ウエブとした。第２繊維ウエブ１０３全体の繊維本数に占める熱可塑性繊維６１の含有本数割合を９０％とし、吸水性繊維６２の含有本数割合を１０％とした。
支持体１２０の突起１２１の平面視におけるＭＤピッチを５ｍｍ、ＣＤピッチを５ｍｍとし、突起高さを１２．０ｍｍとした。押込み部材１３０の押し込み部１３１のＣＤピッチを５．０ｍｍとし、押し込み部高さを５．０ｍｍとした。
第１の熱風Ｗ１の温度１６０℃、風速２０ｍ／秒とした。第２の熱風Ｗ２の温度１６０℃、風速２．０ｍ／秒とした。

作製した実施例１の不織布試料は、第１繊維層Ｍ１と第２繊維層Ｍ２とを有し、第１繊維層Ｍ１の凸部である縦畝部１１及び横畝部１５の中空部１１Ｃ及び１５Ｃに入り込む第２繊維層Ｍ２の進入混合層５を有していた。第１繊維層Ｍ１の厚み（凸部１の厚み）Ｈ１に対する進入混合層５の厚みＨ２の比（Ｈ２／Ｈ１）は０．３３であった。また、実施例１の不織布試料の４．９ｍＮ／ｃｍ^２（０．０５ｇｆ／ｃｍ^２）荷重下における厚みは、表１に示すとおりであった。

（実施例２）
第２繊維ウエブ１０３全体の繊維本数に占める熱可塑性繊維及び吸水性繊維の含有割合をそれぞれ５０％ずつとした以外は、実施例１と同様にして実施例２の不織布試料を作製した。

（実施例３）
第２繊維ウエブ１０３を構成する熱可塑性繊維の繊度を７．８ｄｔｅｘ（繊維径３３μｍ）とした以外は、実施例２と同様にして実施例３の不織布試料を作製した。

（実施例４）
図２に示すように、第１繊維層Ｍ１の底部２に開孔部３を形成した以外は、実施例２と同様にして実施例４の不織布試料を作製した。

（比較例１）
第２繊維ウエブ１０３にコットン繊維（吸水性繊維）を含有させなかった以外は、実施例１と同様にして比較例１の不織布試料を作製した。

（比較例２）
第２繊維ウエブ１０３にコットン繊維（吸水性繊維）を含ませなかった以外は、実施例３と同様にして比較例１の不織布試料を作製した。

（比較例３）
実施例３で用いた第１繊維ウエブ１００と第２繊維ウエブ１０３とを積層し、その積層ウエブを実施例１と同様の支持体１２０に定着させ、押し込み操作を行うことなく実施例１と同様の熱処理を行うことで、中空部を持たない凹凸不織布を得た。この凹凸不織布を比較例３の不織布試料とした。

また、上記の各実施例及び各比較例について下記の試験を行った。その結果は下記表１に示す通りであった。
下記の各試験は、各不織布試料を用いて作製したおむつ試料に対して行った。おむつ試料の作製は次のようにして行った。
市販のベビー用おむつ（商品名「メリーズさらさらエアスルーＳサイズ」、花王株式会社、２０２０年製）から表面シートを取り除いたものを吸収性コアとし、実施例及び比較例の各不織布試料から１００×２５０ｍｍに切出した不織布を積層した。前記不織布は、第２繊維層面側が前記吸収性コア側に向くようにして積層し、積層された不織布の周囲を固定して、評価用のおむつを作製した。

（１）クッション性（微小荷重時の圧縮特性値）
本発明において、上記の微小荷重時の圧縮特性は、下記の方法により測定される値であり、クッション感を表す特性値として定義する。この微小荷重時の圧縮特性値はクッション感と相関があることを見出している。（微小荷重時の）圧縮特性値は高い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいこと（指等で触れた部分が窪みやすいこと）を示しており、人間のクッション感を感じる感覚の良好さを表すことができる。
測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ（商品名）を用いた。測定対象の不織布を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に上に向けて設置する。次に、面積２ｃｍ^２の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ^２（１０．０ｇｆ／ｃｍ^２）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ^２）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。
微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ^２（０．３０ｇｆ／ｃｍ^２）から０．９８ｃＮ／ｃｍ^２（１．００ｇｆ／ｃｍ^２）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。
なお、不織布について測定するに際して、その測定対象の不織布が吸収性物品の構成部材として使用され、接着剤や融着などによって他の構成部材と接合されている場合には、測定対象の不織布を無理に剥がさずに、他の構成部材との接合部を除去した上で、吸収性物品から取り出すことが好ましい。斯かる接合部の除去方法としては、例えば、溶剤の塗布、ドライヤーによる熱風吹き付け、コールドスプレー（例えばニチバン株式会社製の市販品）の吹き付けなどが挙げられる。特に、測定対象の不織布の変質を極力避ける観点から、前述のとおり、測定対象の不織布と他の構成部材との接合部にコールドスプレーを吹き付けてから、測定対象の不織布を剥がすことが好ましい。

（２）吸収性試験（液体の吸収時間）
不織布に１３．６ｇ／ｃｍ^２の圧力となる荷重を均等にかけ、不織布のほぼ中央に設置した筒（断面積１０１７ｍｍ^２）を介して人工尿を注入した。人工尿は、１０分ごとに３０ｇずつ３回注入し、全量が吸収されるまでの時間（秒）を測定した。筒内部に人工尿が確認されなくなったときを、「全量が吸収された」とした。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液体の吸収時間（秒）とし、液体の吸収時間が短いほど、液体が内部に浸透しやすい。すなわち、液体の引き込み性が優れている。

（３）吸収性試験（液戻り量試験）
この吸収性物品の長手方向において腹側端縁部から１６５ｍｍ、幅方向において中央部に当たる位置に着色した人工尿（組成：尿素１．９４０質量％、塩化ナトリウム０．７９５質量％、硫酸マグネシウム０．１１０質量％、塩化カルシウム０．０６２質量％、硫酸カリウム０．１９７質量％、赤色２号（染料）０．０１０質量％、水（約９６．８８質量％）３０ｇを１０秒間かけて注入した。注入開始から１０分後に、再度３０ｇを注入した。この操作をさらに１回繰り返し、計９０ｇの人工尿を注入した。試験雰囲気の温度は室温（２０±５℃）、人工尿の温度は室温（２０±５℃）のものを使用した。
注入完了から１０分後に、アドバンテック社製のろ紙Ｎｏ．４Ａ（１００ｍｍ×１００ｍｍ，質量測定Ｗ１）を１０枚重ねたものを、注入点を中心として不織布上に置いた。厚さ５ｍｍ、１００ｍｍ×１００ｍｍのアクリル板を介して、３．５ｋＰａの圧力を掛け、２分後にろ紙の質量を測定し（Ｗ２）、下記式（Ｉ）のようにして、液戻り量を算出した。
液戻り量（ｍｇ）
＝加圧後のろ紙の質量（Ｗ２）－最初のろ紙の質量（Ｗ１）
以上の操作を３回行い、３回の平均値を液戻り量（ｍｇ）とし、液戻り量が少ないほど、液戻りが起こり難く高評価となる。

表１に示すように、各実施例の不織布試料は、各比較例の不織布試料に比して、微小荷重時の圧縮変形特性値が高く、優れたクッション性を示していた。同時に、各実施例の不織布試料は、中空部を持たない比較例３の不織布試料に比して液体吸収時間が短く、各比較例の不織布試料に比して液戻り量が少なくなっていた。以上のことから、各実施例の不織布試料は、各比較例に比して優れたクッション性と、液吸収時における表面の高いドライ性とを同時に備えていた。

Ｍ１ 第１繊維層
Ｍ２ 第２繊維層
１ 凸部
１Ａ 頂部
１Ｂ 壁部
１Ｃ 中空部
２ 底部
３ 開孔部
５ 進入混合層
１０、２０ 不織布
１０Ｔ、２０Ｔ 一方の面側
１０Ｂ、２０Ｂ 他方の面側

Claims (8)

1. 厚み方向に積層された第１繊維層と第２繊維層とを有し、それぞれの繊維層に繊維同士の交差部における繊維融着部を含む不織布であって、
   前記第１繊維層は、複数の凸部と、隣り合う凸部間に設けられた底部とを備えた凹凸構造を有し、前記複数の凸部それぞれは、頂部と、該頂部を支持する壁部とを備え、内部に中空部を有し、
   前記第１繊維層の前記底部がある側に前記第２繊維層を有しており、
   前記第２繊維層は、熱可塑性繊維及び吸水性繊維を含み、熱可塑性繊維及び吸水性繊維の混合層が前記第１繊維層の中空部にまで入り込んでいる、吸収性物品用不織布。
2. 前記第２繊維層の構成繊維に占める吸水性繊維の本数割合が１０％以上５０％以下である、請求項１記載の吸収性物品用不織布。
3. 前記第２繊維層に含まれる前記熱可塑性繊維の繊維径が前記吸水性繊維の繊維径よりも大きい、請求項１又は２記載の吸収性物品用不織布。
4. 前記第１繊維層は、前記底部に、厚み方向に貫通する開孔部を有する、請求項１～３のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布。
5. 目付が２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下である、請求項１～４いずれか１項に記載の吸収性物品用不織布。
6. ４．９ｍＮ／ｃｍ^２荷重下における厚みが１．０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布。
7. 前記壁部の繊維が縦配向している、請求項１～６のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布を有する吸収性物品。

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