JP2024044131A - 紙製包装容器 - Google Patents

Abstract

【課題】超音波溶着に伴うピンホールの発生を抑制しつつ、内容物の低吸着性を実現可能な紙製包装容器を提供すること。【解決手段】紙製包装容器は、シート材により形成され、シート材を折り曲げることにより、箱型状態と平坦状態とに変形可能な紙製包装容器である。シート材は、紙層、ポリエステルを含むシーラント層、及び、紙層とシーラント層との間に位置するバリア層を有し、シーラント層の表面は、シート材の最内面に相当し、紙層よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である。【選択図】図１

Description

本開示は、紙製包装容器に関する。

シート材を６面体の箱型に折り曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。例えば、特許文献１には、紙を基材とするシート材を用いた容器において、互いに重なる矩形状の２枚のシートを、その周縁部をシールして密閉し、また各々のシートに罫線を巡らせて、箱型に成型可能な包装容器が開示されている。

特開２０１９－２６２７５号公報

上述したような包装容器に収容される内容物によっては、当該内容物に含まれる成分（例えば、香気成分など）がシーラント層に吸着されることがある。このような吸着は、シーラント層がポリオレフィン（特に、ポリエチレン）を含む場合、発生しやすい。このため、ポリオレフィンを含まないシーラント層として、例えばポリエステルを含むシーラント層が用いられることがある。ただ、単にポリエステルを含むシーラント層を用い、超音波溶着を用いて包装容器を箱型に成型した場合、当該シーラント層にはピンホールが発生しやすくなってしまう。これにより、包装容器においては、内容物などが上記ピンホールを介して基材へ到達してしまう。

本開示の一側面に係る目的は、超音波溶着に伴うピンホールの発生を抑制しつつ、内容物の低吸着性を実現可能な紙製包装容器の提供である。

本開示の一側面に係る紙製包装容器は、シート材により形成され、シート材を折り曲げることにより、箱型状態と平坦状態とに変形可能な紙製包装容器である。シート材は、紙層、ポリエステルを含むシーラント層、及び、紙層とシーラント層との間に位置するバリア層を有し、シーラント層の表面は、シート材の最内面に相当し、紙層よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である。

この紙製包装容器によれば、シーラント層の表面は、シート材の最内面に相当する。これにより、紙製包装容器の内容物に含まれる成分がシーラント層に吸着されにくくなる。また、紙層よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である。このように上記合計厚さを設定することによって、シーラント層同士の溶着のために実施される超音波溶着の時間を短縮化できると共に、紙製包装容器の製函時におけるシート材のシワ発生を抑制できる。このため、シート材の成型性を向上しつつ、超音波溶着に伴うシーラント層のピンホール発生を抑制できる。

シーラント層の厚さは、３０μｍ以上６０μｍ以下でもよい。この場合、シーラント層のシール性を確保しつつ、シート材の変形に起因するシーラント層のピンホール発生を良好に抑制できる。加えて、シート材の変形に伴うシワの発生を良好に抑制できる。

シート材は、バリア層とシーラント層との間に位置する中間層である二軸延伸ポリアミドフィルムをさらに有してもよい。また、シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、二軸延伸ポリアミドフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下でもよい。これらの場合、シート材における紙層よりも内面側に位置する全てのプラスチックフィルムのピンホールの発生を良好に抑制できる。

シート材は、バリア層とシーラント層との間に位置する中間層であるポリブチレンテレフタレートフィルムをさらに有してもよい。また、シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、ポリブチレンテレフタレートフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下でもよい。これらの場合、シート材における紙層よりも内面側に位置する全てのプラスチックフィルムのピンホールの発生を良好に抑制できる。加えて、紙層等の吸湿性を低減できるので、紙層の吸湿に伴うカールなどの変形を抑制できる。

シーラント層は、ポリエチレンテレフタレートフィルムでもよい。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張伸度は、３２０％以上４７０％以下でもよい。この場合、シート材の変形に起因するポリエチレンテレフタレートフィルムの破損を抑制できる。

シーラント層は、ポリエチレンテレフタレートフィルムでもよい。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張弾性率は、１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下でもよい。この場合、シート材の変形に起因するポリエチレンテレフタレートフィルムの破損を抑制できる。

シート材の剛性は、９．０ｍＮ・ｍ以上１５．０ｍＮ・ｍ未満でもよい。この場合、紙製包装容器の成型時におけるシート材に加えられる力をより抑制できる。

上記紙製包装容器は、天部と、天部と対向する底部と、天部及び底部を互いに繋ぐ一対の第１側面部及び一対の第２側面部と、をさらに備え、一対の第１側面部のそれぞれには、第１側面及び第２側面同士を繋ぐつなぎ面の折り畳み体であるつなぎ片が接合されてもよい。

本開示の一側面によれば、超音波溶着に伴うピンホールの発生を抑制しつつ、内容物の低吸着性を実現可能な紙製包装容器を提供できる。

図１は、実施形態に係る箱型状態の包装容器を示す概略斜視図である。 図２は、平坦状態における容器本体を示す概略底面図である。 図３（ａ）は、図２の天部側シート部材を示す概略平面図であり、図３（ｂ）は、図２の底部側シート部材を示す概略平面図である。 図４は、容器本体を平坦状態から箱型状態に変形させる一過程を示す概略斜視図である。 図５は、実施形態に係るシート材の概略断面図である。 図６は、変形例に係るシート材の概略断面図である。

以下、場合により図面を参照しつつ本開示の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

［包装容器］
本開示の実施形態に係る包装容器１について、図を参照して説明する。以下の説明では、便宜上、包装容器を箱型状態として正立させた状態での上下を上下方向と呼ぶ。図１に示されるように、包装容器１は、シート材１００（図５を参照、詳細は後述する）を所定の形状に裁断したブランクの端部を重ね合わせてシールすることにより形成された、箱型状態と平坦状態との間で変形可能な容器である。本実施形態では、包装容器１は、紙製包装容器である。紙製包装容器は、日本の資源有効利用促進法に基づき、紙製容器包装の識別表示が付される包装体である。このため、本実施形態に係る包装容器１の主成分は、紙である。本実施形態においては、包装容器１の合計質量のうち、紙の質量が５１％以上である。包装容器１に収容される内容物（被包装物）は、特に限定されず、例えば飲食物、医薬品、化粧品、化学品等である。内容物は、液体、ゲル、気体でもよい。

図１に示されるように、包装容器１は、容器本体２を備える。包装容器１は、スパウト２３及びポンプディスペンサ３を備えてもよい。以下の説明では、包装容器１がスパウト２３及びポンプディスペンサ３を備える形態を説明する。以下の説明において、包装容器１が箱型状態と平坦状態との間で変形可能であることは、容器本体２をそのように変形可能であることを意味する。

容器本体２は、全体として四角柱状（図１の例では直方体形状）を呈する。容器本体２は、箱型状態において液体を収容する収容空間（不図示）を形成する。容器本体２は、天部２ａと、天部２ａと対向する底部２ｂと、天部２ａ及び底部２ｂを互いに繋ぐ一対の第１側面部２ｃ及び一対の第２側面部２ｄとを有している。一対の第１側面部２ｃは、互いに対向している。一対の第２側面部２ｄは、互いに対向している。天部２ａには、スパウト２３が取り付けられている。

以下では、一対の第１側面部２ｃが対向する方向を第１方向Ｄ１と称し、また、一対の第２側面部２ｄが対向する方向を第２方向Ｄ２と称し、さらに、天部２ａ及び底部２ｂが対向する方向を第３方向Ｄ３と称する。第１方向Ｄ１、第２方向Ｄ２及び第３方向Ｄ３のそれぞれは、互いに直交している。

ポンプディスペンサ３は、容器本体２の収容空間の内部に収容された液体を、収容空間の外部に吐出する。ポンプディスペンサ３は、容器本体２の天部２ａに設けられている。ポンプディスペンサ３は、スパウト２３に取り付けられている。ポンプディスペンサ３の一部は、スパウト２３に挿入されている。本実施形態では、ポンプディスペンサ３は、スパウト２３に取り付けられる取付部３ａと、第３方向Ｄ３に押下可能なポンプヘッド３ｂとを含む。

包装容器１の使用者は、ポンプディスペンサ３のポンプヘッド３ｂを第３方向Ｄ３に押下することにより、ポンプヘッド３ｂの吐出ノズル３ｃから容器本体２の収容空間に収容された液体を吐出させる。これにより、使用者は、必要に応じて液体を取り出すことができる。

ポンプディスペンサ３の構成は、上記説明したものに限定されず、公知のものが用いられ得る。また、ポンプディスペンサ３は、設けられていなくてもよい。一例として、容器本体２のスパウト２３には、口栓が設けられていてもよい。この場合、使用者は、容器本体２のスパウト２３を液体の注ぎ口として、容器本体２を傾けることで収容空間の内部の液体を収容空間の外部に注ぎ出すことができる。

続いて、本実施形態に係る容器本体２の構成について説明する。

図２は、平坦状態における容器本体２を模式的に示す底面図である。すなわち、図２は、箱型状態における容器本体２の底部２ｂ側から第３方向Ｄ３に沿って、平坦状態における容器本体２を見た様子を示す図である。図２に示されるように、容器本体２は、天部側シート部材２１と、底部側シート部材３１とを有している。本実施形態では、天部側シート部材２１における第１方向Ｄ１の長さは、底部側シート部材３１における第１方向Ｄ１の長さと略一致している。天部側シート部材２１における第２方向Ｄ２の長さは、底部側シート部材３１における第２方向Ｄ２の長さよりも長い。

天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、箱型状態において液体を収容する収容空間が形成されるように接合されている。本実施形態では、底部側シート部材３１の周縁部は、全周に渡って天部側シート部材２１に対して接合されている。したがって、図２において二点鎖線で示したように、包装容器１は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１とが接合された接合部４０を有する。

接合部４０は、例えば、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を超音波溶着することによって形成される。溶着性の観点から、超音波溶着にて印加されるエネルギー値は１５０Ｊ以上であり、振幅は５０％以上であり、ピークパワーの割合は１６％以上である。各シート部材へのダメージ抑制（例えば、後述する基材１０１、シーラント層１０３の焦げ付き、破損などの発生抑制）の観点から、超音波溶着にて印加されるエネルギー値は３５０Ｊ未満であり、振幅は７０％未満であり、ピークパワーの割合は１６％以上である。なお、ピークパワーの割合は、単位時間に印加されるエネルギーのうち最も高いエネルギーが印加される割合を示し、溶着時における各シート部材への機械的負荷を電気信号的に％で表したものに相当する。

続いて、容器本体２を構成する天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１について詳細に説明する。まず、天部側シート部材２１について説明する。

図３（ａ）は、図２の天部側シート部材２１を模式的に示す平面図である。図３（ａ）に示されるように、天部側シート部材２１は、全体として長方形状を呈する。図３（ａ）における二点鎖線で示された領域は、底部側シート部材３１と接合される接合部４０となるべき領域である。

天部側シート部材２１は、略中央に多角形状の天面２２を有している。天面２２は、箱型状態において容器本体２の天部２ａを形成する。本実施形態では、天面２２は、正方形状である。すなわち、天面２２は、４つの頂点２２ａと、当該頂点２２ａ同士を繋ぐ４つの辺２２ｂとを有している。

天部側シート部材２１の天面２２には、開口部２２１が形成されている。開口部２２１は、箱型状態における容器本体２の収容空間の内部及び収容空間の外部を互いに連通する。開口部２２１には、ポンプディスペンサ３を容器本体２に取り付けるためのスパウト２３が設けられている。スパウト２３には、例えば、ポンプディスペンサ３の取付部３ａを取り付けるための雄ネジ部（不図示）が設けられていてもよい。

また、天部側シート部材２１は、天面２２の各頂点２２ａを共有する２つの辺２２ｂのそれぞれに設けられた側面（第２面）を有している。すなわち、天部側シート部材２１は、４つの辺２２ｂに対応した４つの側面を有する。４つの辺２２ｂのうち第２方向Ｄ２に延びる２つの辺２２ｂそれぞれに設けられた側面を第１側面２５ａと称し、第１方向Ｄ１に延びる２つの辺２２ｂそれぞれに設けられた側面を第２側面２５ｂと称す。第１側面２５ａは、箱型状態における容器本体２の第１側面部２ｃの一部を形成する。第２側面２５ｂは、箱型状態における容器本体２の第２側面部２ｄの一部を形成する。

以下では、第１方向Ｄ１において天面２２よりも一方側に位置する第１側面２５ａを第１側面２５ａ１と称し、第１方向Ｄ１において天面２２よりも他方側に位置する第１側面２５ａを第１側面２５ａ２と称し、第２方向Ｄ２において天面２２よりも一方側に位置する第２側面２５ｂを第２側面２５ｂ１と称し、第２方向Ｄ２において天面２２よりも他方側に位置する第２側面２５ｂを第２側面２５ｂ２と称することがある。

さらに、天部側シート部材２１は、周縁方向に互いに隣り合う第１側面２５ａ及び第２側面２５ｂ同士を繋ぐつなぎ面２６を有している。すなわち、天部側シート部材２１は４つのつなぎ面２６を有する。ここで、周縁方向とは、天面２２の周縁に沿った方向を言う。各つなぎ面２６は、全体として長方形状を呈する。各つなぎ面２６の長辺が延びる方向は、第２方向Ｄ２と一致しており、各つなぎ面２６の短辺が延びる方向は、第１方向Ｄ１と一致している。各つなぎ面２６の第１方向Ｄ１の長さ（つなぎ面２６の短辺の長さ）は、第１側面２５ａの第１方向Ｄ１の長さと略一致している。各つなぎ面２６の第２方向Ｄ２の長さ（つなぎ面２６の長辺の長さ）は、第２側面２５ｂの第２方向Ｄ２の長さと略一致している。

以下では、４つのつなぎ面２６のそれぞれを、第１つなぎ面２６ａ、第２つなぎ面２６ｂ、第３つなぎ面２６ｃ、第４つなぎ面２６ｄと称する場合がある。図３（ａ）に示されるように、第１つなぎ面２６ａは、天面２２における紙面左下に位置する頂点２２ａを含む面であり、第２つなぎ面２６ｂは、天面２２における紙面右下に位置する頂点２２ａを含む面であり、第３つなぎ面２６ｃは、天面２２における紙面右上に位置する頂点２２ａを含む面であり、第４つなぎ面２６ｄは、天面２２における紙面左上に位置する頂点２２ａを含む面である。

各つなぎ面２６には、対応する頂点２２ａから延在する１本の罫線２７が設けられる。罫線２７は、つなぎ面２６を折り曲げて、後述するつなぎ片の形成を容易にするための折り曲げ線である。

続いて、底部側シート部材３１について説明する。底部側シート部材３１の一部の構成は、天部側シート部材２１の一部の構成と同一である。したがって、上述した天部側シート部材２１の構成に関する説明と重複する説明を適宜省略する。

図３（ｂ）は、図２の底部側シート部材３１を模式的に示す平面図である。図３（ｂ）における二点鎖線で示された領域は、天部側シート部材２１と接合される接合部４０となるべき領域である。

図３（ｂ）に示されるように、底部側シート部材３１は、略中央に多角形状の底面３２を有している。底面３２は、箱型状態において容器本体２の底部２ｂを形成する。底面３２の形状は、天面２２の形状と同じであり、４つの頂点３２ａと、当該頂点３２ａ同士を繋ぐ辺３２ｂとを有している。底面３２は、天面２２と形状が同じである一方、大きさは異なっていてもよい。すなわち、底面３２は、天面２２と相似であってもよい。

また、底部側シート部材３１は、天部側シート部材２１が有する２つの第１側面２５ａ及び２つの第２側面２５ｂに対応する２つの第１側面３５ａ及び２つの第２側面３５ｂを有する。底面３２に対する２つの第１側面３５ａ及び２つの第２側面３５ｂの配置関係は、天面２２に対する２つの第１側面２５ａ及び２つの第２側面２５ｂの場合と同様である。第１側面３５ａは、箱型状態における容器本体２の第１側面部２ｃの一部を形成する。第１側面３５ａは、底面３２における第１方向Ｄ１の両端に設けられている。第２側面３５ｂは、箱型状態における容器本体２の第２側面部２ｄの一部を形成する。第２側面３５ｂは、底面３２における第２方向Ｄ２の両端に設けられている。

以下では、平坦状態の包装容器１において、第１側面２５ａ１に重なる第１側面３５ａを第１側面３５ａ１と称し、第１側面２５ａ２に重なる第１側面３５ａを第１側面３５ａ２と称し、第２側面２５ｂ１に重なる第２側面３５ｂを第２側面３５ｂ１と称し、第２側面ｂ５ａ２に重なる第２側面３５ｂを第２側面３５ｂ２と称することがある。

底部側シート部材３１は、天部側シート部材２１が有する４つのつなぎ面２６に対応する４つのつなぎ面３６を有する。平坦状態の包装容器１において、第１つなぎ面２６ａに重なるつなぎ面３６を第１つなぎ面３６ａと称し、第２つなぎ面２６ｂに重なるつなぎ面３６を第２つなぎ面３６ｂと称し、第３つなぎ面２６ｃに重なるつなぎ面３６を第３つなぎ面３６ｃと称し、第４つなぎ面２６ｄに重なるつなぎ面３６を第４つなぎ面３６ｄと称することがある。

各つなぎ面３６には、対応する頂点３２ａから延在する１本の罫線３７が設けられる。罫線３７は、つなぎ面３６を折り曲げて、後述するつなぎ片の形成を容易にするための折り曲げ線である。第１つなぎ面３６ａにおいて、底面３２に最も近い接合部４０と罫線３７との交点を角Ｐ１とする。同様に、第２つなぎ面３６ｂにおいて底面３２に最も近い接合部４０と罫線３７との交点を角Ｐ２とし、第３つなぎ面３６ｃにおいて底面３２に最も近い接合部４０と罫線３７との交点を角Ｐ３とし、第４つなぎ面３６ｄにおいて底面３２に最も近い接合部４０と罫線３７との交点を角Ｐ４とする。角Ｐ１～Ｐ４は、底部側シート部材３１において最もピンホールが発生しやすい箇所である。

続いて、図２に示した平坦状態から箱型状態に成型（製函）する方法について、図４を参照しながら説明する。図４は、容器本体を平坦状態から箱型状態に変形させる一過程を示す模式的な斜視図である。以下では、図２に示した平坦状態において、天部側シート部材２１の開口部２２１にはスパウト２３が取り付けられているとする。

まず、スパウト２３から容器本体２内に空気を吹き込みながら、天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りにすると共に、４つのつなぎ面２６及び４つのつなぎ面３６を折り畳む。これにより、容器本体２を図４に示したような箱型状態（以下、「中間箱型状態」と称す）に成型する。具体的には、スパウト２３から容器本体２内に空気を吹き込みながら、天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りする。これによって、天面２２と底面３２とが離間する。これによって、天面２２によって天部２ａが形成され、底面３２によって底部２ｂが形成される。そして、天部２ａ（天面２２）と底部２ｂ（底面３２）との間に液体を収容するための収容空間が形成される。

また、上記のように天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りすることによって、天部側シート部材２１が有する２つの第１側面２５ａ及び２つの第２側面２５ｂ並びに底部側シート部材３１が有する２つの第１側面３５ａ及び２つの第２側面３５ｂが内側（収容空間側）に折れ曲がる。この際、接合部４０を、接合部４０のうち天面２２（底面３２）側の縁部に沿って折り曲げる。図４の形態では、接合部４０を底部２ｂ側に折り曲げる。

加えて、天部側シート部材２１の４つのつなぎ面２６及び底部側シート部材３１の４つのつなぎ面３６を罫線２７，３７に沿って折り畳むことによって、図４に示したように、フィン状のつなぎ片７１、つなぎ片７２、つなぎ片７３及びつなぎ片７４を形成する。以下では、第１つなぎ面２６ａ，３６ａの折り畳み体をつなぎ片７１とし、第２つなぎ面２６ｂ，３６ｂの折り畳み体をつなぎ片７２とし、第３つなぎ面２６ｃ，３６ｃの折り畳み体をつなぎ片７３とし、第４つなぎ面２６ｄ，３６ｄの折り畳み体をつなぎ片７４とする。続いて、つなぎ片７１，７２を第１側面２５ａ１，３５ａ１に向かって折り畳むと共に、つなぎ片７３，７４を第１側面２５ａ２，３５ａ２に向かって折り畳む。そして、つなぎ片７１，７２を第１側面２５ａ１，３５ａ１に接合すると共に、つなぎ片７３，７４を第１側面２５ａ２，３５ａ２に接合する。これにより、図１に示されるように一対の第１側面部２ｃを形成する。つなぎ片７１，７２の接合、つなぎ片７３，７４の接合、第１側面２５ａ１，３５ａ１とつなぎ片７１，７２との接合、ならびに、第１側面２５ａ２，３５ａ２とつなぎ片７３，７４との接合のそれぞれは、例えば、ヒートシール、ホットメルト接着剤の利用などによって実施される。

以上の手順により、平坦状態であった包装容器１を箱型状態へ変形できる。

箱型状態の包装容器１は、上述の手順と反対の手順により平坦状態にすることができる。具体的には、はじめに、箱型状態の包装容器１のつなぎ片７１～７４の接合状態を解除すると共に、つなぎ片７１～７４の折りたたみ状態を解消する。次に、天面２２と底面３２とを近づけるように、各第１側面２５ａ，３５ａと各第２側面２５ｂ，３５ｂとを外周方向に広げる。これにより、収容空間を解消し、天部側シート部材２１と底部側シート部材３１とを互いに重ねることにより、包装容器１を平坦状態に変形できる。

［シート材］
図５は、実施形態に係るシート材の概略断面図である。図５に示されるシート材１００は、包装容器１の天部側シート部材２１と底部側シート部材３１との材料となるシート状の包装材料である。本実施形態では、シート材１００の主成分は、紙である。このため、シート材１００の合計質量のうち、紙の質量が５１％以上である。シート材１００は、要求される性能（例えば、吸着性、ガスバリア性、遮光性、耐水性、耐温湿性、機械的強度、印刷容易性等）を備え得る。吸着性は、例えばシート材１００にて包まれた物体から発生する物質、空気中に含まれる物質等を吸着する性能を意味する。ガスバリア性は、酸素、水蒸気等のガス透過を防止または抑制する性能を意味する。耐水性は、包装体が濡れたときの強度低下率によって評価される。シート材１００の厚さは、例えば２００μｍ以上１５００μｍ以下である。シート材１００の厚さは、２５０μｍ以上でもよいし、３００μｍ以上でもよいし、４００μｍ以上でもよいし、１０００μｍ以下でもよいし、８００μｍ以下でもよいし、６００μｍ以下でもよい。

図５に示されるように、シート材１００は、基材１０１と、バリア層１０２と、シーラント層１０３と、カバー層１０４と、接着層１０５，１０６とを有する。シート材１００においては、シーラント層１０３と、接着層１０６と、バリア層１０２と、接着層１０５と、基材１０１と、カバー層１０４とが順に積層される。本実施形態では、基材１０１とバリア層１０２とは、接着層１０５によって互いに接着され、バリア層１０２とシーラント層１０３とは、接着層１０６によって互いに接着される。以下では、シート材１００の流れ方向を縦方向とし、巾方向を横方向とする。本実施形態では、シート材１００の流れ方向は、基材１０１／バリア層１０２／カバー層１０４の流れ方向に相当する。

基材１０１は、抄紙された紙から形成される層状部材（紙層）である。基材１０１は、主面１０１ａ，１０１ｂを有する。主面１０１ａ，１０１ｂは、基材１０１の厚さ方向に対して交差する面である。シート材１００から包装容器１が形成される場合、主面１０１ａは包装容器１の外表面側に位置する一方面（表面）となり、主面１０１ｂは包装容器１の内表面側に位置する他方面（裏面）となる。基材１０１を構成する紙は、例えば上質紙、特殊上質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙、和紙、模造紙、クラフト紙等である。基材１０１は、単層構造を有してもよいし、積層構造を有してもよい。

基材１０１の坪量は、例えば１５０ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下であり、可撓性を示す。基材１０１の坪量が１５０ｇ／ｍ^２以上であることにより、シート材１００にコシがあり、包装容器１の剛性等の強度に優れる。また、基材１０１の坪量が５００ｇ／ｍ^２以下であることにより、シート材１００の折り畳みなどにかける力を抑えることができる。基材１０１の坪量の下限値は、例えば２００ｇ／ｍ^２でもよいし、２５０ｇ／ｍ^２でもよいし、２８０ｇ／ｍ^２でもよいし、３００ｇ／ｍ^２でもよいし、３２０ｇ／ｍ^２でもよいし、３６０ｇ／ｍ^２でもよい。この場合、包装容器１の自立性をより向上できる。また、基材１０１の坪量の上限値は、例えば４５０ｇ／ｍ^２でもよいし、４００ｇ／ｍ^２でもよいし、３６０ｇ／ｍ^２でもよいし、３２０ｇ／ｍ^２でもよいし、３００ｇ／ｍ^２でもよい。この場合、シート材１００の折り畳み加工を良好に実施できる。

ＪＩＳ Ｐ ８１１３：２００６に準拠して測定した、基材１０１の縦方向における引張破断伸びは、例えば２．２％以上である。また、ＪＩＳ Ｐ ８１２７：２０１０に準拠して測定した、基材１０１の水分率（含有水分の割合）は、例えば６．４％以上である。基材１０１の引張破断伸びが２．２％以上であり、かつ、基材１０１の水分率が６．４％以上である場合、シート材１００において折り曲げられた部分に割れが発生することを良好に抑制できる。基材１０１の縦方向の引張破断伸びが２．６％以上である場合、上記部分に割れがより発生しにくくなる。基材１０１の水分率が７．０％以上である場合もまた、上記部分に割れがより発生しにくくなる。基材１０１の縦方向の引張破断伸びの上限は特に限定されないが、６％以下である。また、基材１０１の水分率の上限も特に限定されないが、通常１０％以下である。

基材１０１の主面１０１ａ，１０１ｂの少なくとも一方には、コロナ処理などの表面処理が施されてもよい。この場合、表面処理が施された面と、当該面の直上に設けられる部材との密着性を向上できる。

バリア層１０２は、例えばガスバリア性を示す層であり、基材１０１の主面１０１ｂ上に位置する。シート材１００において、バリア層１０２は、基材１０１とシーラント層１０３との間に位置する。バリア層１０２は、例えば１又は複数の樹脂フィルムを有する。樹脂フィルムは、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等から構成されるプラスチックフィルムである。バリア層１０２の厚さは、例えば９μｍ以上２５μｍ以下である。

樹脂フィルムは、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等から構成されるフィルムを含んでもよい。この場合、蒸着膜が設けられなくても、バリア層１０２は、ガスバリア性等を発揮可能である。バリア層１０２は、ポリエチレン等から構成される樹脂フィルムと、ＰＶＤＣ等から構成される樹脂フィルムとを含んでもよい。

本実施形態では、バリア層１０２に含まれる樹脂フィルムには、例えば、アルミニウム、アルミナ、又はシリカ等の蒸着膜が設けられる。当該蒸着膜が設けられる場合、バリア層１０２は、良好なガスバリア性を発揮できる。シート材１００内における剥離防止の観点から、蒸着層は、シーラント層１０３に対向する位置に設けられる。バリア層１０２において蒸着層が設けられない面には、コロナ処理などの表面処理が施されてもよい。蒸着層は、例えば真空成膜で形成することができる。真空成膜では、物理気相成長法あるいは化学気相成長法を用いることができる。物理気相成長法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。化学気相成長法としては、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。また、上記蒸着フィルムと上記樹脂フィルムとの間には、アンカーコート層が設けられてもよい。この場合、蒸着層の剥離を良好に抑制できる。アンカーコート層は、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂などによって形成される。

蒸着層の厚さは、最大でも１００ｎｍ程度であり、上記樹脂フィルムの厚さよりも顕著に小さい。加えて、アンカーコート層の厚さも、通常、上記樹脂フィルムの厚さよりも顕著に小さい。このため本実施形態では、バリア層１０２が蒸着層等を備える場合においても、バリア層１０２の厚さは、上記樹脂フィルムの厚さ（すなわち、プラスチックフィルムの厚さ）とみなしてもよい。

シーラント層１０３は、シート材１００においてヒートシールによる封止性を付与する層状の樹脂部材（プラスチックフィルム）であり、基材１０１の主面１０１ｂ上に位置する。シーラント層１０３は、内容物の基材１０１への到達を防止するための部材でもある。シート材１００から包装容器１が形成される場合、シーラント層１０３の表面は、包装容器１の最内層になる。このため、包装容器１においてシーラント層１０３は、シート材１００において内容物に接する部材である。シーラント層１０３の厚さは、例えば３０μｍ以上８０μｍ以下である。シーラント層１０３の厚さが３０μｍ以上であることによって、シーラント層１０３は、良好なヒートシール性を示し得る。シーラント層１０３の厚さが８０μｍ以下であることによって、過剰な力を掛けることなくシート材１００を折り畳むことができる。これにより、シーラント層１０３の割れ、ピンホールの発生などの破損を抑制できる。シーラント層１０３における破損抑制の観点から、シーラント層１０３の厚さは、７０μｍ以下でもよいし、６０μｍ以下でもよい。

シーラント層１０３の一部と他部とを、ヒートシール温度１８０℃、圧力０．２ＭＰａの条件下で１秒間ヒートシールしたとき、上記一部と上記他部との平均接着強度は、例えば１５Ｎ／１５ｍｍ以上である。この場合、上記一部と上記他部とが良好に融着される。平均接着強度が１５Ｎ／１５ｍｍ以上であるとき、例えばシート材１００から形成される包装容器１の耐圧性及び耐衝撃性を確保しやすい。この観点から、平均接着強度は１５Ｎ／１５ｍｍ以上でもよいし、２０Ｎ／１５ｍｍ以上でもよいし、２２Ｎ／１５ｍｍ以上でもよいし、２５Ｎ／１５ｍｍ以上でもよい。なお、上記平均接着強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３８：２００９に準拠して測定される。

シーラント層１０３による内容物の低吸着性の観点から、シーラント層１０３は、ポリエステルを含む。本実施形態では、シーラント層１０３は、ヒートシールによる封止性（ヒートシール性）を示すポリエステルフィルムからなる単層構造を有する。このため、シーラント層１０３であるポリエステルフィルムの表面は、シート材１００の最内面に相当する。ポリエステルフィルムは、ポリエステルもしくはポリエステル系樹脂を含む樹脂フィルムである。本実施形態では、シーラント層１０３は、ヒートシール性を示すポリエチレンテレフタレートフィルムである。このポリエチレンテレフタレートフィルムは、ヒートシール性の観点から、無延伸フィルムでもよい。なお、シーラント層１０３は、積層構造を有してもよい。この場合、シーラント層１０３は、複数のプラスチックフィルムを含み得る。

本実施形態では、シーラント層１０３の引張伸度（引張破断伸び）は、例えば２７０％以上４７０％以下である。この場合、包装容器１の成型に伴うシート材１００の屈曲時などに、シーラント層１０３が破損しにくくなる。シーラント層１０３の引張伸度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７：１９９９に準拠した方法にて測定される。流れ方向及び巾方向の少なくとも一方におけるシーラント層１０３の引張伸度が、２７０％以上４７０％以下であればよい。流れ方向及び巾方向の一方におけるシーラント層１０３の引張伸度が、２７０％以上４７０％以下である場合、他方におけるシーラント層１０３の引張伸度は、例えば２５０％以上である。なお、ボトルなどに通常用いられるポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、単に「一般ＰＥＴフィルム」とも呼称する）の引張伸度は、最大でも３００％程度である。このことから、シーラント層１０３の最大引張伸度は、一般ＰＥＴフィルムの最大引張伸度よりも大きいことがわかる。また、シーラント層１０３の引張伸度の下限は３２０％でもよく、この場合、シーラント層１０３の引張伸度は、一般ＰＥＴフィルムの最大引張伸度よりも大きくなる。

本実施形態では、シーラント層１０３の引張弾性率は、例えば１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である。シーラント層１０３の引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７：１９９９に準拠した方法にて測定される。流れ方向及び巾方向の少なくとも一方におけるシーラント層１０３の引張弾性率が、１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であればよい。シーラント層１０３の引張弾性率は、１８００ＭＰａ以下でもよい。なお、一般ＰＥＴフィルムの引張弾性率は、最低でも２８００ＭＰａ程度である。このことから、シーラント層１０３の引張弾性率は、一般ＰＥＴフィルムの引張弾性率よりも顕著に低いことがわかる。

シーラント層１０３には、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、静電防止剤等の各種添加材が添加されてよい。

カバー層１０４は、基材１０１の耐水性等を向上するための層状部材であり、基材１０１の主面１０１ａ上に位置する。カバー層１０４は、主面１０１ａの全体をコーティングする。基材１０１の保護の観点から、カバー層１０４は、基材１０１の主面１０１ｂ以外をコーティングしてもよい。シート材１００から包装体が形成されたとき、カバー層１０４は、シート材１００における最外面に相当する。カバー層１０４の厚さは、例えば２０μｍ以上４０μｍ以下である。カバー層１０４の厚さが２０μｍ以上であることによって、基材１０１に形成される凹凸を埋めることができる。このため、カバー層１０４の外表面を平滑面にできる。また、カバー層１０４の厚さが４０μｍ以下であることによって、カバー層１０４が割れにくくなる。カバー層１０４の厚さの下限値は、例えば２５μｍでもよいし、３０μｍでもよい。カバー層１０４の厚さの上限値は、例えば３５μｍでもよいし、３０μｍでもよい。

カバー層１０４は、例えばプラスチックフィルムの一種であるポリオレフィンフィルムである。ポリオレフィンフィルムは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンを主材料として形成されるフィルムである。本実施形態では、カバー層１０４は、ポリエチレンを主材料として形成される。カバー層１０４は、例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等によって形成される。耐水性、寸法安定性等の観点から、カバー層１０４は延伸フィルムであるが、これに限られない。カバー層１０４は、非延伸フィルムでもよい。カバー層１０４の延伸方法は、特に限定されない。カバー層１０４には、添加剤等が含まれてもよい。カバー層１０４上には、インキなどが塗布されてもよい。

接着層１０５は、基材１０１と、バリア層１０２の樹脂フィルムとを接着する部材である。また、接着層１０６は、バリア層１０２の蒸着層と、シーラント層１０３とを接着する部材である。接着層１０５，１０６の厚さは、例えば０．５μｍ以上２５μｍ以下である。接着層１０５，１０６のそれぞれは、例えば、ドライラミネート用接着剤、ノンソルベントラミネート用接着剤、バリア性接着剤などの接着剤を含む。当該接着剤には、例えば、ポリエステル－イソシアネート系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエーテル系樹脂などが含まれてもよい。接着層１０５，１０６のそれぞれは、塩素を含まなくてもよい。この場合、接着層１０５，１０６を形成する接着剤、リサイクル後の再生樹脂等の着色、及び加熱処理による臭いの発生を抑制できる。接着層１０５，１０６は、環境配慮の観点から、バイオマス材料で形成されていてもよく、溶剤を含まなくてもよい。なお、接着層１０５に含まれる接着剤と、接着層１０６に含まれる接着剤とは、互いに同一でもよいし、互いに異なってもよい。

シート材１００において、紙層である基材１０１よりも内面側に位置するプラスチックフィルムは、バリア層１０２に含まれる樹脂フィルムと、シーラント層１０３とに相当する。シート材１００の加工性、シーラント層１０３の破損抑制などの観点から、プラスチックフィルムの合計厚さ（すなわち、上記樹脂フィルムとシーラント層１０３との合計厚さ）は、例えば１００μｍ以下である。この場合、シート材１００の変形加工に伴うシワの発生、シーラント層１０３の破損などを良好に低減できる。上記合計厚さは、９０μｍ以下でもよいし、８０μｍ以下でもよいし、７５μｍ以下でもよい。バリア層１０２の耐久性、シーラント層１０３によるシール性能などの観点から、上記プラスチックフィルムの合計厚さは、４０μｍ以上でもよいし、４５μｍ以上でもよいし、５０μｍ以上でもよい。なお、シート材１００の厚さは、基材１０１の厚さのばらつきにもよるが、例えば４００μｍ以上４９０μｍ以下である。シート材１００の厚さに対する、上記プラスチックフィルムの合計厚さの割合は、例えば約５％以上２５％以下であり、かつ、３０μｍ以上である。

（シート材の剛性）
シート材１００の剛性は、９．０ｍＮ・ｍ以上１６．０ｍＮ・ｍ未満である。シート材１００の剛性が９．０ｍＮ・ｍ以上であることにより、包装容器１の自立性を確保できる。また、シート材１００の剛性が１６．０ｍＮ・ｍ未満であることにより、シート材１００を折り畳むときに要する力を抑制できる。よって、シート材１００の折りたたみ時などにシーラント層１０３にピンホールが発生しにくい。シート材１００の剛性は、ＪＩＳ Ｐ ８１２５－２：２０１７に準拠した方法にて測定される。シート材１００の剛性は、１５．０ｍＮ・ｍ未満でもよいし、１４．５ｍＮ・ｍ以下でもよいし、１４．３ｍＮ・ｍ以下でもよい。これらの場合、包装容器１の成型時にシーラント層１０３がより破損しにくくなる。シート材１００の剛性は、例えば、基材１０１の坪量、シーラント層１０３の厚さ、シーラント層１０３の層構成などの変更によって調整される。

以上に説明した本実施形態に係る包装容器１によれば、ポリエステルを含むシーラント層１０３の表面は、シート材１００の最内面に相当する。これにより、包装容器１の内容物に含まれる成分がシーラント層１０３に吸着されにくくなる。また、基材１０１よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である。これにより、シーラント層１０３同士の溶着のために実施される超音波溶着の時間を短縮化できると共に、包装容器１の製函時におけるシート材１００のシワ発生を抑制できる。このため、シート材１００から形成される天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の成型性を向上しつつ、超音波溶着に伴うシーラント層１０３のピンホール発生（特に、シーラント層１０３において超音波溶着された箇所と、超音波溶着されていない箇所との境界におけるピンホール発生）を抑制できる。これにより、包装容器１においては、内容物などの基材１０１への到達を抑制できる。加えて、シート材１００がバリア層１０２を有するため、ガスバリア性能を発揮可能な包装容器１を形成できる。

本実施形態では、シーラント層１０３の厚さは、３０μｍ以上６０μｍ以下でもよい。この場合、シーラント層１０３のシール性を確保しつつ、シート材１００の変形に起因するシーラント層１０３のピンホール発生を良好に抑制できる。加えて、シート材１００の変形に伴うシワの発生を良好に抑制できる。

本実施形態では、シーラント層１０３は、ポリエチレンテレフタレートフィルムであり、ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張伸度は、２７０％以上４７０％以下、好ましくは３２０％以上４７０％以下でもよい。この場合、シート材１００の変形に起因するシーラント層１０３の破損を抑制できる。

本実施形態では、シーラント層１０３は、ポリエチレンテレフタレートフィルムであり、ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張弾性率は、１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下でもよい。この場合、シート材１００の変形に起因するシーラント層１０３の破損を抑制できる。

本実施形態では、シート材１００の剛性は、９．０ｍＮ・ｍ以上１５．０ｍＮ・ｍ未満でもよい。この場合、包装容器１の成型時におけるシート材１００に加えられる力をより抑制できる。

次に、図６を参照しながら、上記実施形態の変形例について説明する。以下では、上記実施形態と重複する記載は省略し、上記実施形態と異なる部分を記載する。つまり、技術的に可能な範囲において、変形例に上記実施形態の記載を適宜用いてもよい。

図６は、変形例に係るシート材を示す概略断面図である。図６に示されるように、シート材１００Ａは、バリア層１０２とシーラント層１０３との間に位置する中間層１０７を備える点で、上記実施形態のシート材１００と異なる。シート材１００Ａにおいては、中間層１０７は、接着層１０８Ａを介してバリア層１０２の樹脂フィルムに接着し、かつ、接着層１０８Ｂを介してシーラント層１０３に接着している。

中間層１０７は、内容物の基材１０１への到達を防止するためのバリアとなる部材（内容物に対するバリア性を示す部材）であり、層状の樹脂部材（プラスチックフィルム）である。中間層１０７の厚さは、例えば５μｍ以上２０μｍ以下である。この場合、シート材１００Ａの成型性に影響を与えることなく、内容物に対するバリア性を良好に示すことができる。中間層１０７は、例えば、ポリアミドフィルムもしくはポリブチレンテレフタレートフィルムを有する。基材１０１の吸湿抑制の観点から、中間層１０７は、ポリブチレンテレフタレートフィルムを有してもよい。中間層１０７は、単層構造を有してもよいし、積層構造を有してもよい。中間層１０７が積層構造を有する場合、中間層１０７は、ポリアミドフィルムとポリブチレンテレフタレートフィルムとの両方を含んでもよい。中間層１０７の少なくとも一方の主面には、コロナ処理などの表面処理が施されてもよい。

変形例においては、シート材１００Ａにおいて、紙層である基材１０１よりも内面側に位置するプラスチックフィルムは、バリア層１０２に含まれる樹脂フィルムと、シーラント層１０３と、中間層１０７とのそれぞれに相当する。変形例においても、シート材１００Ａの厚さに対する、上記プラスチックフィルムの合計厚さ（すなわち、上記樹脂フィルムとシーラント層１０３と中間層１０７との合計厚さ）の割合は、５％以上２５％以下であり、かつ、上記プラスチックフィルムの合計厚さは、例えば１００μｍ以下である。

以上に説明した変形例においても、上記実施形態と同様の作用効果が発揮される。また、中間層１０７の存在によって、シーラント層１０３を薄化した場合（例えば、シーラント層１０３の厚さを５０μｍ以下もしくは４０μｍ以下とした場合）であっても、シート材１００Ａにおける基材１０１よりも内面側に位置する全てのプラスチックフィルムのピンホールの発生を良好に抑制できる。これにより、内容物などの基材１０１への到達をより良好に抑制できる。加えて、シート材１００Ａの加工に伴うシワの発生を良好に抑制できる。さらには、中間層１０７がポリブチレンテレフタレートフィルムを含む場合、基材１０１の吸湿性を低減できるので、基材１０１の吸湿に伴うカールなどの変形を抑制できる。

本開示の一側面に係る紙製包装容器は、例えば以下の［１］～［１１］に記載する通りであり、上記実施形態及び上記変形例に基づいてこれらを詳細に説明した。
［１］ シート材により形成され、記シート材を折り曲げることにより、箱型状態と平坦状態とに変形可能な紙製包装容器であって、
前記シート材は、紙層、ポリエステルを含むシーラント層、及び、前記紙層と前記シーラント層との間に位置するバリア層を有し、
前記シーラント層の表面は、前記シート材の最内面に相当し、
前記紙層よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である、
紙製包装容器。
［２］ 前記シーラント層の厚さは、３０μｍ以上６０μｍ以下である、［１］に記載の紙製包装容器。
［３］ 前記シート材は、前記バリア層と前記シーラント層との間に位置する中間層である二軸延伸ポリアミドフィルムをさらに有する、［１］または［２］に記載の紙製包装容器。
［４］ 前記シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、
前記二軸延伸ポリアミドフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下である、［３］に記載の紙製包装容器。
［５］ 前記シート材は、前記バリア層と前記シーラント層との間に位置する中間層であるポリブチレンテレフタレートフィルムをさらに有する、［１］～［４］のいずれかに記載の紙製包装容器。
［６］ 前記シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、
前記ポリブチレンテレフタレートフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下である、［５］に記載の紙製包装容器。
［７］ 前記シーラント層は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項［１］～［６］のいずれかに記載の紙製包装容器。
［８］ 前記ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張伸度は、３２０％以上４７０％以下である、［７］に記載の紙製包装容器。
［９］ 前記ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張弾性率は、１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である、請求項［７］または［８］に記載の紙製包装容器。
［１０］ 前記シート材の剛性は、９．０ｍＮ・ｍ以上１５．０ｍＮ・ｍ未満である、請求項［１］～［９］のいずれかに記載の紙製包装容器。
［１１］ 天部と、
前記天部と対向する底部と、
前記天部及び前記底部を互いに繋ぐ一対の第１側面部及び一対の第２側面部と、をさらに備え、
前記一対の第１側面部のそれぞれには、前記第１側面及び前記第２側面同士を繋ぐつなぎ面の折り畳み体であるつなぎ片が接合される、［１］～［１０］のいずれかに記載の紙製包装容器。

しかし、本開示の一側面は、上記実施形態、上記変形例及び上記［１］～［１１］に限定されない。本開示の一側面は、その要旨を逸脱しない範囲でさらなる変形が可能である。

本開示を以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本開示はこれらの例に限定されるものではない。
（実施例１）
紙製の基材として、矩形形状を呈すると共に坪量２４５ｇ／ｍ^２のコート原紙を準備した。また、厚さ１２μｍのバリアフィルムと、厚さ８０μｍのシーラント層であるポリエステルフィルムとを準備した。

次に、カバー層として機能する厚さ３５μｍのポリエチレンフィルムを基材の表面に接着した。また、バリア層とシーラント層とを、ウレタン系接着剤を用いて貼り合わせた。次に、基材の裏面と、バリア層とを、厚さ２０μｍの接着層（接着剤として、エチレン・メタクリル酸共重合体を含む）を用いて貼り合わせた。以上により、基材と、バリア層と、カバー層と、シーラント層とを有するシート材を形成した。

また、シート材から図３（ａ）に示される天部側シート部材と、図３（ｂ）に示される底部側シート部材とを、それぞれ１２個ずつ製造した。続いて、天部側シート部材と底部側シート部材において重なり合う部分（図３（ｂ）に示される接合部４０）を、エネルギー値を２００Ｊとし、振幅を５０％とし、ピークパワーの割合を１５％以上２５％以下の条件にて超音波溶着することによって、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。ここで、各包装容器における接合部４０のうち、第１側面３５ａ１に重なる領域Ａ（不図示）と、第１側面３５ａ２に重なる領域Ｂ（不図示）と、第２側面３５ｂ１に重なる領域Ｃ（不図示）と、第２側面３５ｂ２に重なる領域Ｄ（不図示）とに実施された溶着時間は、それぞれ０．４秒以上０．５５秒以下である。

続いて、平坦状態の包装容器のうち５つに水性浸透液を収容した後、上記実施形態にて示される箱型状態への成型方法にしたがって、上記５つの包装容器を箱型状態にするようにブロー成型した。加えて、平坦状態の包装容器のうち１つの包装容器を、水性浸透液を収容することなくブロー成型した。よって、実施例１では、６つの平坦状態の包装容器と、６つの箱型状態の包装容器（そのうち、水性浸透液が入っている５つの包装容器を以下では包装容器αとし、水性浸透液が入っていない１つの包装容器を以下では包装容器βとする）が製造された。

（実施例２）
厚さ６０μｍのシーラント層であるポリエステルフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてシート材を形成した。また、実施例１と同様に当該シート材から天部側シート部材と、底部側シート部材とを、それぞれ１２個ずつ製造した。そして、下記表１に示される条件に沿って天部側シート部材と底部側シート部材とを超音波溶着し、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。実施例２においても、６つの平坦状態の包装容器と、５つの箱型状態の包装容器αと、１つの包装容器βとが製造された。なお、表１に示される溶着時間とピークパワーの割合とのそれぞれは、平均値である。

（実施例３－１）
シーラント層として、厚さ４０μｍのシーラント層であるポリエステルフィルムを用いたこと、また、中間層として厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルムをバリア層とシーラント層との間に設けたこと以外は、実施例１と同様にしてシート材を形成した。なお、ポリエステルフィルムと二軸延伸ポリアミドフィルムとは、ウレタン系接着剤によって互いに貼り合わせた。

また、実施例１と同様に上記シート材から天部側シート部材と、底部側シート部材とを、それぞれ１２個ずつ製造した。そして、下記表１に示される条件に沿って天部側シート部材と底部側シート部材とを超音波溶着し、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。実施例３－１においても、６つの平坦状態の包装容器と、５つの箱型状態の包装容器αと、１つの包装容器βとが製造された。

（実施例３－２）
実施例３－１にて形成されたシート材から天部側シート部材と、底部側シート部材とを、それぞれ１２個ずつ製造した。そして、下記表１に示される条件に沿って天部側シート部材と底部側シート部材とを超音波溶着し、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。実施例３－２においても、６つの平坦状態の包装容器と、５つの箱型状態の包装容器αと、１つの包装容器βとが製造された。

（実施例４－１）
二軸延伸ポリアミドフィルムの代わりに、厚さ１５μｍのポリブチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例３－１と同様にしてシート材を形成した。そして、下記表１に示される条件に沿って天部側シート部材と底部側シート部材とを超音波溶着し、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。実施例４－１においても、６つの平坦状態の包装容器と、５つの箱型状態の包装容器αと、１つの包装容器βとが製造された。

（実施例４－２）
実施例４－１にて形成されたシート材から天部側シート部材と、底部側シート部材とを、それぞれ１２個ずつ製造した。そして、下記表１に示される条件に沿って天部側シート部材と底部側シート部材とを超音波溶着し、平坦状態の包装容器（すなわち、製函前の包装容器）を１２個成型した。実施例４－２においても、６つの平坦状態の包装容器と、５つの箱型状態の包装容器αと、１つの包装容器βとが製造された。

＜包装容器のピンホール評価＞
各実施例における平坦状態の包装容器６つに対して、水性浸透液を収容して４８時間静置した。その後、図３（ｂ）における第１つなぎ面３６ａ～第４つなぎ面３６ｄ（特に、角Ｐ１～Ｐ４）におけるピンホールの有無を確認した。ピンホールの有無は、水性浸透液が基材に浸透しているか否かによって判断した。各実施例における平坦状態の包装容器の全てには、ピンホールは発見されなかった。

また、各実施例における包装容器αの５つを２４時間静置した。その後、図３（ｂ）における第１つなぎ面３６ａ～第４つなぎ面３６ｄ（特に、角Ｐ１～Ｐ４）におけるピンホールの有無を確認した。結果、各実施例の全ての包装容器αにおいても、ピンホールは発見されなかった。

加えて、各実施例における包装容器βに対して、水性浸透液を収容して２４時間静置した。その後、図３（ｂ）における第１つなぎ面３６ａ～第４つなぎ面３６ｄ（特に、角Ｐ１～Ｐ４）におけるピンホールの有無を確認した。結果、各実施例の包装容器βにおいても、ピンホールは発見されなかった。

実施例１，２のそれぞれにおいて、超音波溶着のエネルギー値を２５０Ｊに変更して製造した包装容器βにおいては、角Ｐ３にピンホールが発見された。しかしながら、超音波溶着のエネルギー値が２５０Ｊである実施例３－２，４－２では、包装容器βにピンホールは発見されなかった。加えて、実施例３－１，４－１のそれぞれにおいて、超音波溶着のエネルギー値を３００Ｊに変更して製造した包装容器βにおいても、ピンホールは発見されなかった。このことから、中間層を有する実施例３－１，３－２，４－１，４－２は、実施例１，２よりもさらにピンホールが発生しにくくなっていることがわかる。

実施例３－２において、振幅を６０％とし、ピークパワーの割合を３０％以上３６％以下とし、領域Ａ～Ｄに実施された溶着時間を０．２５秒以上０．３５秒以下に変更して製造した６つの包装容器αのうち、１つの包装容器αには角Ｐ１にピンホールが発見され、かつ、１つの包装容器αには角Ｐ４にピンホールが発見された。加えて、６つの平坦状態の包装容器のうち、１つの包装容器には角Ｐ１にピンホールが発見され、包装容器βの角Ｐ３にピンホールが発見された。一方、実施例４－２において、振幅を６０％とし、ピークパワーの割合を３０％以上３６％以下とし、領域Ａ～Ｄに実施された溶着時間を０．２５秒以上０．３５秒以下に変更して製造した６つの包装容器αのうち、１つの包装容器αには角Ｐ１にピンホールが発見された。また、６つの平坦状態の包装容器と包装容器βにおいては、ピンホールは発見されなかった。このことから、実施例４－１，４－２は、実施例３－１，３－２よりもさらにピンホールが発生しにくくなっていることがわかる。

＜シート材の吸着性＞
実施例１，２，３－１，４－１のシート材における成分の吸着性を下記の方法で試験し、評価した。まず、実施例１，２，３－１，４－１のシート材から内寸：１０ｃｍ角のパウチを超音波溶着にて形成した。また、測定用液体として市販の洗口液を準備した。そして、上記測定用液体を、上記パウチに３０ｍｌ充填して密封した。そして、温度：４０℃、湿度：７５％の条件下にて１２週間、密封したパウチを静置した。続いて、実施例１，２，３－１，４－１に対して固相マイクロ抽出法（ＳＰＭＥ法）を実施することによって、所定期間が経過した後における測定用液体に含まれる成分（β－ミルセン、Ｄ－リモネン、α－酢酸テネビル）を捕集した。具体的には、まず、所定期間静置されたパウチから、検体となる測定用液体２ｇを回収した。続いて、各検体を２０ｍＬのバイアルビンに入れて密封した。次に、当該バイアルビンを４０℃にて２０分間、震盪しながら加熱した。当該加熱中、最後の５分間では、バイアルビンにＳＰＭＥファイバー（Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ製、外径：６５μｍ、ＰＤＭＳ／ＤＶＢ）を挿入して、検体から発生した成分を捕集した。なお、ＰＤＭＳはポリジメチルシロキサンであり、ＤＶＢはジビニルベンゼンである。

続いて、成分を捕集したＳＰＭＥファイバーをＧＣ／ＭＳ（アジレント・テクノロジー株式会社製、「７８９０Ｂ／５９７７Ｂ」）の注入口に差し込んだ。そして、キャリアガスをＨｅ（流量：１ｍＬ／分）、注入口の最大温度を２４０℃とし、カラムとしてジーエルサイエンス株式会社製の「ＩｎｅｒｔＣａｐ Ｐｕｒｅ－ＷＡＸ」を用いて、捕集した成分の種類及び量を測定した。実施例１，２，３－１，４－１の測定結果は、下記表２に示される。なお、各測定結果は、パウチに収容されていない測定用液体の捕集結果を１００とした場合の相対値である。

上記表２に示される数値が高いほど、パウチに吸着されていないこと（すなわち、パウチを成型するシート材の吸着性が低いこと）を示す。実施例１，２，３－１，４－１のいずれにおいても、各成分に対して低吸着性を示していると言える。

＜シート材の剛性＞
ＪＩＳ Ｐ ８１２５－２に準拠した方法にて、測定装置（テスター産業株式会社製、ＳＴ－２０１ テーパー式ステフネステスター）にて実施例１，２，３－１，４－１のシート材の剛性（縦方向及び巾方向）を測定した。各実施例において、６回測定した。実施例１，２，３－１，４－１の平均測定結果と、ばらつきとを下記表３に示す。

１…包装容器、２ａ…天部、２ｂ…底部、２ｃ…第１側面部、２ｄ…第２側面部、３…ポンプディスペンサ、３ａ…取付部、３ｂ…ポンプヘッド、３ｃ…吐出ノズル、２１…天部側シート部材、２２…天面、２２ａ…頂点、２２ｂ…辺、２３…スパウト、２５ａ，２５ａ１，２５ａ２…第１側面、２５ｂ、２５ｂ１，２５ｂ２…第２側面、２６…つなぎ面、２６ａ…第１つなぎ面、２６ｂ…第２つなぎ面、２６ｃ…第３つなぎ面、２６ｄ…第４つなぎ面、２７…罫線、３１…底部側シート部材、３２…底面、３２ａ…頂点、３２ｂ…辺、３５ａ，３５ａ１，３５ａ２…第１側面、３５ｂ，３５ｂ１，３５ｂ２…第２側面、３６…つなぎ面、３６ａ…第１つなぎ面、３６ｂ…第２つなぎ面、３６ｃ…第３つなぎ面、３６ｄ…第４つなぎ面、３７…罫線、４０…接合部、７１～７４…つなぎ片、１００，１００Ａ…シート材、１０１…基材（紙層）、１０１ａ…主面、１０１ｂ…主面、１０２…バリア層、１０３…シーラント層、１０４…カバー層、１０５…接着層、１０６…接着層、１０７…中間層、１０８Ａ…接着層、１０８Ｂ…接着層、２２１…開口部、Ａ～Ｄ…領域、Ｐ１～Ｐ４…角。

Claims (11)

1. シート材により形成され、前記シート材を折り曲げることにより、箱型状態と平坦状態とに変形可能な紙製包装容器であって、
   前記シート材は、紙層、ポリエステルを含むシーラント層、及び、前記紙層と前記シーラント層との間に位置するバリア層を有し、
   前記シーラント層の表面は、前記シート材の最内面に相当し、
   前記紙層よりも内面側に位置するプラスチックフィルムの合計厚さは、１００μｍ以下である、
   紙製包装容器。
2. 前記シーラント層の厚さは、３０μｍ以上６０μｍ以下である、請求項１に記載の紙製包装容器。
3. 前記シート材は、前記バリア層と前記シーラント層との間に位置する中間層である二軸延伸ポリアミドフィルムをさらに有する、請求項１または２に記載の紙製包装容器。
4. 前記シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、
   前記二軸延伸ポリアミドフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下である、請求項３に記載の紙製包装容器。
5. 前記シート材は、前記バリア層と前記シーラント層との間に位置する中間層であるポリブチレンテレフタレートフィルムをさらに有する、請求項１または２に記載の紙製包装容器。
6. 前記シーラント層の厚さは、５０μｍ以下であり、
   前記ポリブチレンテレフタレートフィルムの厚さは、５μｍ以上２０μｍ以下である、請求項５に記載の紙製包装容器。
7. 前記シーラント層は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項１または２に記載の紙製包装容器。
8. 前記ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張伸度は、３２０％以上４７０％以下である、請求項７に記載の紙製包装容器。
9. 前記ポリエチレンテレフタレートフィルムの引張弾性率は、１５００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である、請求項７に記載の紙製包装容器。
10. 前記シート材の剛性は、９．０ｍＮ・ｍ以上１５．０ｍＮ・ｍ未満である、請求項１または２に記載の紙製包装容器。
11. 天部と、
    前記天部と対向する底部と、
    前記天部及び前記底部を互いに繋ぐ一対の第１側面部及び一対の第２側面部と、をさらに備え、
    前記一対の第１側面部のそれぞれには、前記第１側面及び前記第２側面同士を繋ぐつなぎ面の折り畳み体であるつなぎ片が接合される、請求項１または２に記載の紙製包装容器。
    
    

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