JP2024003794A - 両面粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減できる両面粘着テープを提供する。【解決手段】基材を有し、前記基材の両側に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記基材は、ポリオレフィン発泡体であり、前記両面粘着テープの２５％圧縮強度が４０ｋＰａ以下である両面粘着テープ。【選択図】なし

Description

本発明は、両面粘着テープに関する。

粘着テープは、電子部品の固定用として広く用いられている。具体的には、例えば、テレビ、モニター等のディスプレイ装置において表面のカバーパネルを筐体に固定したり、液晶ディスプレイパネルを筐体に固定したりするために粘着テープが用いられている。このような粘着テープは、例えば額縁状等の形状で、表示画面の周辺に配置されるようにして用いられる。

近年、デザインや機能性を追求した結果、テレビ、モニター等のディスプレイ装置は狭額縁化が進み、ベゼルレスなディスプレイ装置への期待も高まっている。従来のディスプレイ装置の製造では、カバーパネル、液晶ディスプレイパネル等をはめ込みやねじ止めによって筐体に固定することもあったが、狭額縁化の進んだディスプレイ装置でははめ込みやねじ止めが難しいため、粘着テープによる固定にますます需要が高まっており、粘着テープの薄型化及び細幅化も進んでいる。

このようなディスプレイ装置において用いられ得る粘着テープとして、例えば、特許文献１及び２には、基材層の少なくとも片面にアクリル系粘着剤層が積層一体化されており、該基材層が架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートである衝撃吸収テープが記載されている。

特開２００９－２４２５４１号公報 特開２００９－２５８２７４号公報

しかしながら、テレビ、モニター等のディスプレイ装置は大型化が進んでおり、カバーパネル、液晶ディスプレイパネル、筐体等の被固定部材の重量も増加している。このため、粘着テープ、特に薄型化及び細幅化の進んだ粘着テープには、従来以上の非常に大きな荷重がかかるようになっており、従来以上に耐荷重性に優れることが求められている。なかでも、壁掛けテレビ等の用途では、ディスプレイ装置を垂直方向に対して前傾（例えば４５°程度）させた状態で設置すること等も増えており、傾き荷重に対する耐性に優れること（すなわち、前傾設置された場合でも容易に剥離しないこと）が求められている。
また、大型化に伴い、ディスプレイ装置には表示ムラも発生しやすくなっている。特に、近年、ＩＰＳ方式の液晶ディスプレイパネルを採用したディスプレイ装置が増えているが、ＩＰＳ方式の液晶ディスプレイパネルは、ＶＡ方式と比較してより表示ムラが発生しやすい。
ここで、傾き荷重に対する耐性を向上させるためには基材の強度を上げる必要がある一方で、表示ムラの低減のためには基材の柔軟性を上げる必要がある。しかしながら、基材の強度と柔軟性とは相反する性質であるため、これらを両立することは難しい。

本発明は、傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減できる両面粘着テープを提供することを目的とする。

本開示１は、基材を有し、前記基材の両側に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、前記基材は、ポリオレフィン発泡体であり、前記両面粘着テープの２５％圧縮強度が４０ｋＰａ以下である両面粘着テープである。
本開示２は、前記ポリオレフィン発泡体は、気泡の平均長径が５００μｍ以上である本開示１の両面粘着テープである。
本開示３は、引張破断試験における破断点伸びが６．５ｍｍ以上である本開示１又は２の両面粘着テープである。
本開示４は、前記ポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上であるポリオレフィン発泡体（ａ）である本開示３の両面粘着テープである。
本開示５は、引張破断試験における応力－ひずみ曲線の初期傾きが２００Ｎ／ｍｍ^２以上である本開示１又は２の両面粘着テープである。
本開示６は、前記ポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有するポリオレフィン発泡体（ｂ）である本開示５の両面粘着テープである。
本開示７は、前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上である本開示１、２、３、４、５又は６の両面粘着テープである。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、基材を有し、該基材の両側に粘着剤層を有する両面粘着テープにおいて、基材として、例えばポリウレタン発泡体と比較してより強度の高い、ポリオレフィン発泡体を用いることを検討した。更に、本発明者らは、基材としてポリオレフィン発泡体を用いたうえで、両面粘着テープの２５％圧縮強度を特定範囲に調整することで、従来ポリオレフィン発泡体を用いた場合には成し得なかった高い柔軟性を有し、優れた応力緩和性を発揮できる両面粘着テープを得ることを検討した。本発明者らは、このような両面粘着テープであれば、傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の両面粘着テープは、基材を有し、該基材の両側に粘着剤層を有する。
上記基材は、ポリオレフィン発泡体である。本発明の両面粘着テープは、上記基材が上記ポリオレフィン発泡体であって、例えばポリウレタン発泡体と比較してより強度の高い発泡体でありながら、後述する範囲の２５％圧縮強度を有し、従来ポリオレフィン発泡体を用いた場合には成し得なかった高い柔軟性を有し、優れた応力緩和性を発揮できる両面粘着テープである。このため、本発明の両面粘着テープは、傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減することができる。

上記ポリオレフィン発泡体は特に限定されず、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂等の樹脂からなる発泡体が挙げられる。なかでも、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上し、かつ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減できることから、ポリエチレン系樹脂からなる発泡体が好ましい。

上記ポリオレフィン発泡体は、単層構造であっても多層構造であってもよい。
上記ポリオレフィン発泡体は、連続気泡構造を有していても独立気泡構造を有していてもよいが、独立気泡構造を有することが好ましい。上記ポリオレフィン発泡体が独立気泡構造を有することで、上記ポリオレフィン発泡体の強度がより高くなるため、傾き荷重がかかった際の上記ポリオレフィン発泡体の変形及び層間破壊を抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。
なお、気泡構造は、例えば、光学顕微鏡（例えば、キーエンス社製、「デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－６０００」）を用い、倍率１５０～２００倍にて観察することで確認できる。

上記ポリオレフィン発泡体の２５％圧縮強度は特に限定されず、両面粘着テープの２５％圧縮強度が後述する範囲を満たすことができればよいが、好ましい下限は１ｋＰａ、好ましい上限は１００ｋＰａである。上記ポリオレフィン発泡体の２５％圧縮強度をこの範囲内とすることにより、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上し、かつ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減できる。上記ポリオレフィン発泡体の２５％圧縮強度のより好ましい下限は３ｋＰａ、より好ましい上限は８０ｋＰａであり、更に好ましい下限は５ｋＰａ、更に好ましい上限は７０ｋＰａである。
なお、ポリオレフィン発泡体の２５％圧縮強度、及び、後述する両面粘着テープの２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：２０１６に準拠し、以下のように測定することで求めることができる。
ポリオレフィン発泡体又は両面粘着テープを２０ｍｍ×２０ｍｍにカットし、これを重ねて、厚さ約５ｍｍ×２０ｍｍ×２０ｍｍのサンプルを作製する。上記サンプルを速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮方向に押しつぶし、２５％圧縮された時点の圧力（Ｎ）を確認する。得られた圧力から下記式（１）を用いて２５％圧縮強度を算出する。なお、上記サンプルの厚みを１００とした際に２５％圧縮された（上記サンプルの厚みが７５となった）ときを２５％圧縮されたこととする。
圧縮強度（ｋＰａ）＝圧力（Ｎ）／０．４ （１）

上記ポリオレフィン発泡体の気泡の平均長径は特に限定されないが、好ましい下限は５００μｍである。上記気泡の平均長径が５００μｍ以上であれば、上記ポリオレフィン発泡体の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記気泡の平均長径のより好ましい下限は６００μｍ、更に好ましい下限は７００μｍである。上記気泡の平均長径の上限は特に限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体の強度を確保する観点から、好ましい上限は１５００μｍ、より好ましい上限は１２００μｍである。

上記ポリオレフィン発泡体の気泡の平均短径は特に限定されないが、好ましい下限は１５０μｍである。上記気泡の平均短径が１５０μｍ以上であれば、上記ポリオレフィン発泡体の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記気泡の平均短径のより好ましい下限は１７０μｍ、更に好ましい下限は２００μｍである。上記気泡の平均短径の上限は特に限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体の強度を確保する観点から、好ましい上限は４００μｍ、より好ましい上限は３００μｍである。

上記ポリオレフィン発泡体は、より具体的には、発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上であるポリオレフィン発泡体（ａ）であるか、又は、発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有するポリオレフィン発泡体（ｂ）であることが好ましい。
上記ポリオレフィン発泡体が上記ポリオレフィン発泡体（ａ）又は上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）であることで、上記ポリオレフィン発泡体の柔軟性がより高くなるため、両面粘着テープの２５％圧縮強度が後述する範囲を満たしやすくなり、ディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。また、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性を向上させる観点から、上記ポリオレフィン発泡体が上記ポリオレフィン発泡体（ａ）であることがより好ましい。

上記ポリオレフィン発泡体（ａ）は、発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上である。このようなポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が高く、かつ、扁平化した気泡を有するポリオレフィン発泡体であるといえる。
上記発泡倍率が１０倍以上であれば、上記ポリオレフィン発泡体（ａ）の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記発泡倍率は１２倍以上が好ましく、１５倍以上がより好ましい。上記発泡倍率の上限は特に限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体（ａ）の強度を確保する観点から、４５倍以下が好ましく、３０倍以下がより好ましい。
なお、発泡倍率は、密度の逆数として算出できる。ポリオレフィン発泡体の密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して電子比重計（例えば、ミラージュ社製、「ＥＤ１２０Ｔ」）を使用して測定できる。

上記気泡のアスペクト比が３以上であれば、上記気泡が扁平化していることで、上記ポリオレフィン発泡体（ａ）の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記気泡のアスペクト比は３．２以上が好ましく、３．５以上がより好ましい。上記気泡のアスペクト比の上限は特に限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体（ａ）の強度を確保する観点から、１０以下が好ましく、９以下がより好ましい。

なお、気泡のアスペクト比は、気泡の平均長径から平均短径を除した値（平均長径／平均短径）である。気泡の平均長径及び平均短径は、例えば、次のようにして求めることができる。
フェザー剃刃を用いて、ポリオレフィン発泡体をＭＤ方向及び厚み方向に平行な面でスライスし、ＭＤカットサンプルを得る。得られたＭＤカットサンプルについて、デジタルマイクロスコープ（例えば、キーエンス社製、「ＶＨＸ－６０００」）を用い、例えば倍率２００倍、測定画面サイズ１．８ｍｍ×１．３ｍｍ等の条件にて、撮影を行う。得られた撮影画像において、気泡の長径が最も大きい気泡、及び、気泡の長径が２番目に大きい気泡を選択し、これらの気泡の長径（ＭＤカット）及び短径（ＭＤカット）を測定する。このような操作を３つの撮影画像について行い、合計６つの長径（ＭＤカット）及び短径（ＭＤカット）を得た後、これらを平均し、平均長径（ＭＤカット）及び平均短径（ＭＤカット）を算出する。また、ポリオレフィン発泡体をＴＤ方向及び厚み方向に平行な面でもスライスし、得られたＴＤカットサンプルを用いて上記と同様の操作を行い、平均長径（ＴＤカット）及び平均短径（ＴＤカット）を算出する。
得られた平均長径（ＭＤカット）及び平均長径（ＴＤカット）のうち、大きいほうをポリオレフィン発泡体の気泡の平均長径とし、得られた平均短径（ＭＤカット）及び平均短径（ＴＤカット）のうち、小さいほうをポリオレフィン発泡体の気泡の平均短径とする。

上記ポリオレフィン発泡体（ａ）を製造する方法は特に限定されず、例えば、発泡体原反を加熱により発泡させてポリオレフィン発泡体を得る際に、ラインスピードや張力を調整する方法等が挙げられる。

上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）は、発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有する。このようなポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が非常に高いポリオレフィン発泡体であるといえる。
上記発泡倍率が２５倍以上であれば、上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記発泡倍率は２７倍以上が好ましく、３０倍以上がより好ましい。上記発泡倍率の上限は特に限定されないが、上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）の強度を確保する観点から、３５倍以下が好ましく、３２倍以下がより好ましい。

本明細書中、表面に破泡した気泡を有するとは、ポリオレフィン発泡体の表面に気泡内部が露出していることを意味する。ポリオレフィン発泡体は、通常、独立気泡構造であるため、このようなポリオレフィン発泡体は、例えば、気泡を横切るように発泡体を厚み方向に対して垂直な方向に、気泡を横切るようにスライスすること等によって形成される。
上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）が少なくとも一方の表面に上記破泡した気泡を有していれば、上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）は、少なくとも一方の表面には、気泡を有さない比較的緻密な層を有していないことになる。このため、上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。なお、上記のような気泡を有さない比較的緻密な層を、スキン層ともいう。すなわち、上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）は、スキン層を有しないことが好ましい。
上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）は、少なくとも一方の表面に上記破泡した気泡を有していればよく、一方の表面のみに上記破泡した気泡を有していても両方の表面に上記破泡した気泡を有していてもよい。上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）における上記破泡した気泡の数は特に限定されず、少なくとも一方の表面において、上記破泡した気泡が１つ以上存在していればよい。
なお、破泡した気泡は、例えば、光学顕微鏡（例えば、キーエンス社製、「マイクロスコープ ＶＨＸ－６０００」）を用い、倍率１５０～２００倍にて観察することで確認できる。

上記ポリオレフィン発泡体（ｂ）を製造する方法は特に限定されず、例えば、発泡倍率が非常に高く、かつ、厚みの厚いポリオレフィン発泡体を得た後、例えばフェザー剃刃等を用いて、気泡を横切るようにポリオレフィン発泡体を厚み方向に対して垂直な方向にスライスし、少なくとも一方の表面のスキン層を取り除く方法等が挙げられる。
なお、一般的に、２５倍以上もの非常に高い発泡倍率を有し、かつ、厚みの薄いポリオレフィン発泡体を直接製造することは困難である。これに対し、上記のように発泡倍率が非常に高く、かつ、厚みの厚いポリオレフィン発泡体を得た後、得られたポリオレフィン発泡体をスライスする方法によれば、２５倍以上もの非常に高い発泡倍率を有し、かつ、厚みの薄いポリオレフィン発泡体を製造することができる。

上記ポリオレフィン発泡体の厚み（スライスした場合は、スライスした後の厚み）は特に限定されないが、好ましい下限が７００μｍ、好ましい上限が１５００μｍである。上記厚みが７００μｍ以上であれば、上記ポリオレフィン発泡体の柔軟性がより高くなり、両面粘着テープはディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記厚みが１５００μｍ以下であれば、傾き荷重がかかった際の上記ポリオレフィン発泡体の変形及び層間破壊を抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記厚みのより好ましい下限は８００μｍ、より好ましい上限は１４００μｍであり、更に好ましい下限は９００μｍ、更に好ましい上限は１３００μｍである。
なお、ポリオレフィン発泡体の厚みは、ダイヤル厚み計（例えば、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製、「ＡＢＳデジマチックインジケーター」）を使用して測定できる。

上記基材の両側に存在する粘着剤層は、同じ組成であってもよいし、それぞれ異なる組成であってもよい。
上記粘着剤層は特に限定されず、例えば、アクリル粘着剤層、ゴム系粘着剤層、ウレタン粘着剤層、シリコーン系粘着剤層等が挙げられる。なかでも、光、熱、水分等に対し比較的安定で、種々の被着体に接着が可能である（被着体選択性が低い）ことから、アクリル粘着剤層が好ましい。
上記アクリル粘着剤層は、アクリル共重合体及び粘着付与樹脂を含有する粘着剤層であることが好ましい。

上記アクリル共重合体は、初期のタックが向上するため低温時の貼り付け易さが良好となる観点から、ブチルアクリレートに由来する構成単位及び２－エチルヘキシルアクリレートに由来する構成単位からなる群より選択される少なくとも１つの構成単位を有することが好ましい。上記アクリル共重合体は、ブチルアクリレートに由来する構成単位及び２－エチルヘキシルアクリレートに由来する構成単位を有することがより好ましい。
上記ブチルアクリレートに由来する構成単位の含有量の好ましい下限は４０重量％、好ましい上限は８０重量％である。上記ブチルアクリレートに由来する構成単位の含有量をこの範囲内とすることにより、高い粘着力とタック性とを両立することができる。
上記２－エチルヘキシルアクリレートに由来する構成単位の含有量の好ましい下限は１０重量％、好ましい上限は１００重量％、より好ましい下限は３０重量％、より好ましい上限は８０重量％、更に好ましい下限は５０重量％、更に好ましい上限は６０重量％である。上記２－エチルヘキシルアクリレートに由来する構成単位の含有量をこの範囲内とすることにより、高い粘着力を発揮することができる。

上記アクリル共重合体は、必要に応じてブチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレート以外の共重合可能な他の重合性モノマーに由来する構成単位を有していてもよい。上記共重合可能な他の重合性モノマーとして、例えば、アルキル基の炭素数が１～３の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、アルキル基の炭素数が１３～１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、官能性モノマー等が挙げられる。
上記アルキル基の炭素数が１～３の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとして、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル等が挙げられる。上記アルキル基の炭素数が１３～１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとして、例えば、メタクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。上記官能性モノマーとして、例えば、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレート、（メタ）アクリル酸グリシジル、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸等が挙げられる。なかでも、上記粘着剤層のバルク強度及び高温下での弾性率を上げる観点から、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレート等の水酸基含有モノマーが好ましい。
なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリル又はメタクリルのことを意味する。

上記アクリル共重合体を得るには、モノマー混合物を、重合開始剤の存在下にてラジカル反応させればよい。上記モノマー混合物をラジカル反応させる方法、即ち、重合方法としては、従来公知の方法が用いられ、例えば、溶液重合（沸点重合又は定温重合）、乳化重合、懸濁重合、塊状重合等が挙げられる。上記モノマー混合物をラジカル反応させる際の反応方式としては、例えば、リビングラジカル重合、フリーラジカル重合等が挙げられる。

上記アクリル共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましい下限が３０万、好ましい上限が２００万である。上記アクリル共重合体の重量平均分子量が３０万以上であれば、上記粘着剤層のバルク強度及び高温下での弾性率が上がり、傾き荷重がかかった際に上記粘着剤層が凝集破壊することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記アクリル共重合体の重量平均分子量が２００万以下であれば、上記粘着剤層が界面の濡れ性に優れるため、傾き荷重がかかった際に界面剥離することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記重量平均分子量のより好ましい下限は４０万、より好ましい上限は１９０万であり、更に好ましい下限は５０万、更に好ましい上限は１８０万であり、更により好ましい下限は６０万、更により好ましい上限は１７５万である。

上記アクリル共重合体の数平均分子量（Ｍｎ）に対する重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましい下限が１．０５、好ましい上限が５．０である。Ｍｗ／Ｍｎが５．０以下であると、低分子成分の割合が抑えられ、上記粘着剤層の高温下での弾性率が上がり、傾き荷重がかかった際に上記粘着剤層が凝集破壊することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。Ｍｗ／Ｍｎのより好ましい上限は４．５であり、更に好ましい上限は４であり、更により好ましい上限は３．５である。

なお、重量平均分子量（Ｍｗ）とは、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。ＧＰＣの詳細な測定方法は以下の通りである。
アクリル共重合体含有溶液をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）によって５０倍希釈して得られた希釈液をフィルター（材質：ポリテトラフルオロエチレン、ポア径：０．２μｍ）で濾過する。得られた濾液をゲルパミエーションクロマトグラフ（Ｗａｔｅｒｓ社製、２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ）に供給して、サンプル流量１ミリリットル／ｍｉｎ、カラム温度４０℃の条件でＧＰＣ測定を行い、アクリル共重合体のポリスチレン換算分子量を測定して、重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求める。カラムとしてはＧＰＣ ＫＦ－８０６Ｌ（昭和電工社製）を用い、検出器としては示差屈折計を用いることができる。

上記粘着付与樹脂として、例えば、ロジン系樹脂、ロジンエステル系樹脂、水添ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、クマロンインデン系樹脂、脂環族飽和炭化水素系樹脂、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５－Ｃ９共重合系石油樹脂等が挙げられる。これらの粘着付与樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。なかでも、ロジン系樹脂又はテルペン系樹脂が好ましく、水酸基を有するロジン系樹脂又はテルペン系樹脂がより好ましい。

上記粘着付与樹脂は、軟化温度の好ましい下限が７０℃、好ましい上限が１７０℃である。上記軟化温度が７０℃以上であれば、上記粘着剤層が柔らかくなりすぎて傾き荷重に対する耐性が低下することを抑制することができる。上記軟化温度が１７０℃以下であれば、上記粘着剤層が界面の濡れ性に優れるため、傾き荷重がかかった際に界面剥離することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記軟化温度のより好ましい下限は１２０℃である。
なお、軟化温度とは、ＪＩＳ Ｋ２２０７環球法により測定した軟化温度である。

上記粘着付与樹脂は、水酸基価の好ましい下限が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましい上限が２００ｍｇＫＯＨ／ｇである。上記水酸基価が上記範囲内であることで、上記粘着剤層が界面の濡れ性に優れるため、傾き荷重がかかった際に界面剥離することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記水酸基価のより好ましい下限は３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましい上限は１６０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
なお、水酸基価は、ＪＩＳ Ｋ１５５７（無水フタル酸法）により測定できる。

上記粘着付与樹脂の含有量は特に限定されないが、上記アクリル共重合体１００重量部に対する好ましい下限は１０重量部、好ましい上限は６０重量部である。上記粘着付与樹脂の含有量が１０重量部以上であれば、上記粘着剤層の粘着力が高くなる。上記粘着付与樹脂の含有量が６０重量部以下であれば、上記粘着剤層が硬くなりすぎて粘着力が低下することを抑制することができる。

上記粘着剤層は、架橋剤が添加されることにより上記粘着剤層を構成する樹脂（例えば、上記アクリル共重合体、上記粘着付与樹脂等）の主鎖間に架橋構造が形成されていることが好ましい。上記架橋剤の種類及び量を調整することによって、上記粘着剤層のゲル分率を調整しやすくなる。
上記架橋剤は特に限定されず、例えば、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート型架橋剤等が挙げられる。なかでも、イソシアネート系架橋剤が好ましい。
上記架橋剤の添加量は、上記アクリル共重合体１００重量部に対する好ましい下限が０．０１重量部、好ましい上限が１０重量部であり、より好ましい下限が０．１重量部、より好ましい上限が６重量部である。

上記粘着剤層は、粘着力を向上させる目的で、シランカップリング剤を含有してもよい。
上記シランカップリング剤は特に限定されず、例えば、エポキシシラン類、アクリルシラン類、メタクリルシラン類、アミノシラン類、イソシアネートシラン類等が挙げられる。

上記粘着剤層は、遮光性を付与する目的で、着色材を含有してもよい。上記着色材は特に限定されず、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、酸化チタン等が挙げられる。なかでも、比較的安価で化学的に安定であることから、カーボンブラックが好ましい。

上記粘着剤層は、必要に応じて、無機微粒子、導電微粒子、酸化防止剤、発泡剤、有機充填剤、無機充填剤等の従来公知の微粒子及び添加剤を含有してもよい。

上記粘着剤層のゲル分率は特に限定されないが、好ましい下限が１重量％、好ましい上限が８０重量％である。上記ゲル分率が１重量％以上であれば、上記粘着剤層のバルク強度及び高温下での弾性率が上がり、傾き荷重がかかった際に上記粘着剤層が凝集破壊することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記ゲル分率が８０重量％以下であれば、上記粘着剤層が界面の濡れ性に優れるため、傾き荷重がかかった際に界面剥離することを抑制することができ、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記ゲル分率のより好ましい下限は１０重量％、より好ましい上限は７５重量％であり、更に好ましい下限は２０重量％、更に好ましい上限は７０重量％であり、更により好ましい下限は３０重量％、更により好ましい上限は６５重量％である。なお、上記基材の両側に存在する粘着剤層のうち両方の粘着剤層のゲル分率が上記範囲内であってもよいが、少なくとも１つの粘着剤層のゲル分率が上記範囲内であればよい。
なお、粘着剤層のゲル分率は、以下の方法により測定できる。
ゲル分率測定用として粘着剤層を有するが樹脂シートは有さない両面粘着テープを作製し、両面粘着テープを５０ｍｍ×１００ｍｍの平面長方形状に裁断して試験片を作製する。試験片を酢酸エチル中に２３℃にて２４時間浸漬した後、酢酸エチルから取り出して、１１０℃の条件下で１時間乾燥させる。乾燥後の試験片の重量を測定し、下記式（２）を用いてゲル分率を算出する。なお、試験片には、粘着剤層を保護するための離型フィルムは積層されていないものとする。
ゲル分率（重量％）＝１００×（Ｗ_２－Ｗ_０）／（Ｗ_１－Ｗ_０） （２）
（Ｗ_０：基材の重量、Ｗ_１：浸漬前の試験片の重量、Ｗ_２：浸漬、乾燥後の試験片の重量）

上記粘着剤層の厚みは特に限定されないが、片面の粘着剤層の厚みの好ましい下限が２０μｍ、好ましい上限が１００μｍである。上記粘着剤層の厚みが２０μｍ以上であれば、上記粘着剤層の粘着力が充分となる。上記粘着剤層の厚みが１００μｍ以下であれば、上記基材の応力緩和性が両面粘着テープ全体としての応力緩和性にも充分に寄与することができる。上記粘着剤層の厚みのより好ましい下限は２５μｍ、より好ましい上限は８０μｍであり、更に好ましい下限は３０μｍ、更に好ましい上限は７０μｍであり、更により好ましい下限は３５μｍ、更により好ましい上限は６５μｍである。
なお、粘着剤層の厚みは、ダイヤル厚み計（例えば、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製、「ＡＢＳデジマチックインジケーター」）を使用して測定できる。

上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率は特に限定されないが、好ましい下限が４００％であり、好ましい上限が４０００％である。上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率が４００％以上であることにより、テープ全体の厚みに対しポリオレフィン発泡体の厚みの割合が大きくなるため、両面粘着テープは柔軟性に優れ、変形を緩和しやすいものとなり、ディスプレイ装置に生じる表示ムラをより低減することができる。上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率が４０００％以下であることにより、ポリオレフィン発泡体への応力の集中を分散できるため、傾き荷重がかかった際にポリオレフィン発泡体が層間剥離することを抑制でき、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率のより好ましい下限は６００％、より好ましい上限は３５００％であり、更に好ましい下限は８００％、更に好ましい上限は２５００％である。

本発明の両面粘着テープは、更に、上記基材の少なくとも片側に樹脂シートを有していてもよい。上記樹脂シートを用いることで、取り扱い時に上記基材が伸びて破断することを抑止することができ、かつ、両面粘着テープにリワーク性を付与することができる。
上記樹脂シートは、上記基材の片側に積層されていてもよく、両側に積層されていてもよい。
上記樹脂シートを構成する樹脂は特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド、ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。なかでも、柔軟性に優れていることから、アクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。ポリエステル系樹脂のなかでは、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

また、上記樹脂シートを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよい。上記熱可塑性樹脂は特に限定されず、例えば、スチレン系（共）重合体、オレフィン系（共）重合体、塩化ビニル系（共）重合体、ポリエーテルエステル系トリブロック系（共）重合体、ポリエステル系（共）重合体、ウレタン系（共）重合体、アミド系（共）重合体、アクリル系（共）重合体等が挙げられる。なかでも、弾性体としての強度、伸び、柔軟性、自己粘着性を発揮することができ、優れたリワーク性を発揮しながら、樹脂シートと基材との密着性をより向上させることができる観点から、上記熱可塑性樹脂がアクリル系（共）重合体、スチレン系（共）重合体又はオレフィン系（共）重合体であることが好ましい。更に、アクリル系（共）重合体又はスチレン系（共）重合体であることがより好ましく、スチレン系（共）重合体であることが更に好ましい。

上記樹脂シートを構成する樹脂が熱可塑性樹脂である場合、上記樹脂シートは、引張弾性率が２００ＭＰａ以下であることが好ましい。引張弾性率が２００ＭＰａ以下である柔軟な樹脂を用いることにより、両面粘着テープ全体の柔軟性を確保して、両面粘着テープをロール状に巻き取ることが容易となり、取り扱い性が格段に向上する。
なお、引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１６１に準ずる方法により測定することができる。具体的には例えば、例えば高分子計器社製の打ち抜き刃「引張１号型ダンベル状」等を用いて、樹脂シートをダンベル状に打ち抜いて試験片を作製する。得られた試験片の引張弾性率を、例えば島津製作所社製「オートグラフＡＧＳ－Ｘ」等を用いて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで測定する。１～３％の歪み間の引張強度の傾きから引張弾性率を算出する。

上記樹脂シートが上記基材の両側に積層されている場合、少なくとも一方の樹脂シートを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。

上記樹脂シートの厚みは特に限定されないが、好ましい下限は１０μｍ、好ましい上限は１００μｍである。上記樹脂シートの厚みが１０μｍ以上であれば、上記樹脂シートを引っ張った際にも上記樹脂シートが破断しにくくなる。上記樹脂シートの厚みが１００μｍ以下であれば、被着体への追従性の低下を抑制することができる。上記樹脂シートの厚みのより好ましい下限は１５μｍ、より好ましい上限は８０μｍであり、更に好ましい下限は２０μｍ、更に好ましい上限は６０μｍ、更により好ましい下限は２５μｍ、更により好ましい上限は５０μｍである。

上記樹脂シートは、着色されていてもよい。上記樹脂シートを着色することにより、両面粘着テープに遮光性を付与することができる。
上記樹脂シートを着色する方法は特に限定されず、例えば、上記樹脂シートを構成する樹脂にカーボンブラック、酸化チタン等の粒子又は微細な気泡を練り込む方法、上記樹脂シートの表面にインクを塗布する方法等が挙げられる。

本発明の両面粘着テープは、必要に応じて、上記基材、上記粘着剤層及び上記樹脂シート以外の他の層を有してもよい。

本発明の両面粘着テープは、２５％圧縮強度の上限が４０ｋＰａである。上記２５％圧縮強度が４０ｋＰａ以下であることで、本発明の両面粘着テープは、優れた応力緩和性を発揮し、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減することができる。上記２５％圧縮強度の好ましい上限は３５ｋＰａ、より好ましい上限は３３ｋＰａである。
上記２５％圧縮強度の下限は特に限定されないが、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性を向上させる観点から、好ましい下限は１０ｋＰａ、より好ましい下限は１５ｋＰａである。
なお、両面粘着テープの２５％圧縮強度は、上述したようにポリオレフィン発泡体の２５％圧縮強度と同様にして求めることができる。

上記２５％圧縮強度を上記範囲に調整する方法は特に限定されず、例えば、上記ポリオレフィン発泡体の組成、気泡構造、発泡倍率等を調整する方法が挙げられる。なかでも、上記ポリオレフィン発泡体として、上述したような発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上であるポリオレフィン発泡体（ａ）、又は、上述したような発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有するポリオレフィン発泡体（ｂ）を用いる方法が好ましい。
また、上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率を調整する方法によっても、上記２５％圧縮強度を上記範囲に調整することができる。なかでも、上記粘着剤層の厚みに対する上記ポリオレフィン発泡体の厚みの比率を４００％以上に調整する方法が好ましい。

本発明の両面粘着テープは、引張破断試験を行った際、（１）破断点伸びが６．５ｍｍ以上であること及び（２）応力－ひずみ曲線の初期傾きが２００Ｎ／ｍｍ^２以上であることからなる群より選択される少なくとも１つを満たすことが好ましい。
上記（１）及び上記（２）からなる群より選択される少なくとも１つを満たすことにより、応力がかかった際の変位（ひずみ）が大きく伸びやすい両面粘着テープとなったり、変位（ひずみ）を生じるために大きな応力を必要とする両面粘着テープとなったりすることで、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性がより向上する。
上記（１）及び上記（２）からなる群より選択される少なくとも１つを満たす方法は特に限定されないが、上記（１）の破断点伸びを上記範囲に調整するためには上述したような発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上であるポリオレフィン発泡体（ａ）を用いる方法が好ましい。また、上記（２）の応力－ひずみ曲線の初期傾きを上記範囲に調整するためには上述したような発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有するポリオレフィン発泡体（ｂ）を用いる方法が好ましい。

上記引張破断試験における破断点伸びのより好ましい下限は７ｍｍ、更に好ましい下限は８ｍｍである。上記引張破断試験における破断点伸びの上限は特に限定されないが、両面粘着テープの傾き荷重に対する耐性を向上させる観点から、好ましい上限は１３ｍｍ、より好ましい上限は１２ｍｍである。
上記引張破断試験における応力－ひずみ曲線の初期傾きのより好ましい下限は２５０Ｎ／ｍｍ^２、更に好ましい下限は３００Ｎ／ｍｍ^２である。上記引張破断試験における応力－ひずみ曲線の初期傾きの上限は特に限定されないが、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減する観点から、好ましい上限は４５００Ｎ／ｍｍ^２、より好ましい上限は４２００Ｎ／ｍｍ^２である。

なお、両面粘着テープの引張破断試験における破断点伸び、及び、応力－ひずみ曲線の初期傾きは、以下の方法により測定できる。
図１に、両面粘着テープの引張破断試験を示す模式図を示す。まず、両面粘着テープのサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの試験片１８、及び、２枚のサイズ１２５ｍｍ×５０ｍｍ、厚み２ｍｍのＳＵＳ板１９を図１に示すように積層する。この積層体を５ｋｇ、１０秒の条件で重しを用いて圧着した後、２３℃、５０％ＲＨで２４時間静置し、試験片１８を介して２枚のＳＵＳ板１９を貼り合わせた試験用サンプルを作製する。この試験用サンプルの一方のＳＵＳ板１９を固定した後、２３℃、５０％ＲＨの条件下、他方のＳＵＳ板１９の上方一方を、ＳＵＳ板の積層方向と垂直な方向（図中、矢印方向）に１２．７ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張る。このとき、例えば、島津製作所社製、「精密万能試験機ＡＵＴＯＧＬＡＰＨ ＡＧＳ－Ｘ」等を用いることができる。
試験片１８が破断するときの伸びを測定し、破断点伸びとする。なお、試験片１８が破断するとは、基材が層間破壊することを意味する。また、試験片１８にかかった応力と変位（ひずみ）とを測定して応力－ひずみ曲線を作成し、変位０～０．５ｍｍの範囲における傾きを算出し、応力－ひずみ曲線の初期傾きとする。

本発明の両面粘着テープの厚みは特に限定されないが、好ましい下限は２００μｍ、好ましい上限は２０００μｍである。上記厚みが２００μｍ以上であれば、両面粘着テープの粘着力が充分となり、また、応力緩和性も充分となる。上記厚みが２０００μｍ以下であれば、両面粘着テープによる充分な接着及び固定を実現することができる。上記厚みのより好ましい下限は２５０μｍ、より好ましい上限は１６００μｍであり、更に好ましい下限は３５０μｍ、更に好ましい上限は１５００μｍであり、更により好ましい下限は４００μｍ、更により好ましい上限は１３００μｍである。

本発明の両面粘着テープの製造方法として、例えば、以下のような方法が挙げられる。
まず、アクリル共重合体、必要に応じて粘着付与樹脂、架橋剤等に溶剤を加えて粘着剤Ａの溶液を作製して、この粘着剤Ａの溶液を基材の表面に塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去して粘着剤層Ａを形成する。次に、形成された粘着剤層Ａの上に離型フィルムをその離型処理面が粘着剤層Ａに対向した状態に重ね合わせる。
次いで、上記離型フィルムとは別の離型フィルムを用意し、この離型フィルムの離型処理面に粘着剤Ｂの溶液を塗布し、溶液中の溶剤を完全に乾燥除去することにより、離型フィルムの表面に粘着剤層Ｂが形成された積層フィルムを作製する。得られた積層フィルムを粘着剤層Ａが形成された基材の裏面に、粘着剤層Ｂが基材の裏面に対向した状態に重ね合わせて積層体を作製する。そして、上記積層体をゴムローラ等によって加圧する。これにより、基材の両側に粘着剤層を有し、かつ、粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得ることができる。

また、同様の要領で積層フィルムを２組作製し、これらの積層フィルムを基材の両側のそれぞれに、積層フィルムの粘着剤層を基材に対向させた状態に重ね合わせて積層体を作製し、この積層体をゴムローラ等によって加圧してもよい。これにより、基材の両側に粘着剤層を有し、かつ、粘着剤層の表面が離型フィルムで覆われた両面粘着テープを得ることができる。

本発明の両面粘着テープの用途は特に限定されず、例えば、テレビ、モニター、携帯電子機器、車輌用内装、家電等において用いられる。より具体的には例えば、本発明の両面粘着テープは、テレビ、モニター等のディスプレイ装置において表面のカバーパネルを筐体に固定したり、液晶ディスプレイパネルを筐体に固定したりするために用いられる。これらの用途における本発明の両面粘着テープの形状は特に限定されないが、長方形、額縁状、円形、楕円形、ドーナツ型等が挙げられる。

本発明によれば、傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減できる両面粘着テープを提供することができる。

両面粘着テープの引張破断試験を示す模式図である。 両面粘着テープの保持力試験を示す模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（粘着剤溶液Ｉの調製）
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器に酢酸エチル５２重量部を入れて、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。酢酸エチルが沸騰してから、３０分後に重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．０８重量部を投入した。ここにブチルアクリレート５０重量部、２－エチルヘキシルアクリレート５０重量部、アクリル酸５重量部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．１重量部からなるモノマー混合物を１時間３０分かけて、均等かつ徐々に滴下し反応させた。滴下終了３０分後にアゾビスイソブチロニトリル０．１重量部を添加し、更に５時間重合反応させ、反応器内に酢酸エチルを加えて希釈しながら冷却することにより、固形分２５重量％のアクリル共重合体の溶液を得た。
得られたアクリル共重合体について、ゲルパミエーションクロマトグラフとしてＷａｔｅｒｓ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、１５０万であった。数平均分子量（Ｍｎ）に対する重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は３．５であった。
得られたアクリル共重合体の固形分１００重量部に対して、軟化点１５０℃の重合ロジンエステル（荒川化学工業社製、「ペンセルＤ１３５」）１２重量部、軟化点１４５℃のテルペンフェノール（ヤスハラケミカル社製、「ＹＳポリスターＧ１５０」）１０重量部、軟化点７０℃のロジンエステル（荒川化学工業社製、「パインクリスタルＫＥ３５９」）１０重量部を添加した。更に、酢酸エチル（不二化学薬品社製）３０重量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、「コロネートＬ４５」）３．０重量部を添加し、攪拌して、粘着剤溶液を得た。

（実施例１）
（１）ポリオレフィン発泡体（ａ）の製造
ポリオレフィン樹脂として低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン社製「ＵＢＥポリエチレンＦ４２０」、密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３）１００重量部を用いた。このポリエチレン樹脂１００重量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド４．５重量部、分解温度調整剤としての酸化亜鉛１．０重量部及び酸化防止剤としての２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール０．５重量部を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚み約０．２ｍｍの長尺シート状の発泡体原反を押出した。
次に、上記長尺シート状の発泡体原反を、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．０Ｍｒａｄ照射して架橋した。架橋後の発泡体原反を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させ、ポリオレフィン発泡体（ａ）（厚み７００μｍ）を得た。

（２）ポリオレフィン発泡体（ａ）の気泡構造、及び、破泡した気泡の確認
ポリオレフィン発泡体（ａ）について、光学顕微鏡（キーエンス社製、「デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－６０００」）を用い、倍率２００倍にて観察することで気泡構造、及び、破泡した気泡を確認した。

（３）ポリオレフィン発泡体（ａ）の発泡倍率の測定
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して電子比重計（ミラージュ社製、「ＥＤ１２０Ｔ」）を使用して、ポリオレフィン発泡体（ａ）の密度を測定した。得られた密度の逆数として発泡倍率を算出した。

（４）ポリオレフィン発泡体（ａ）の気泡の平均長径、平均短径、及び、アスペクト比の測定
フェザー剃刃を用いて、ポリオレフィン発泡体（ａ）をＭＤ方向及び厚み方向に平行な面でスライスし、ＭＤカットサンプルを得た。得られたＭＤカットサンプルについて、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、「ＶＨＸ－６０００」）を用い、倍率２００倍、測定画面サイズ１．８ｍｍ×１．３ｍｍの条件にて、撮影を行った。得られた撮影画像において、気泡の長径が最も大きい気泡、及び、気泡の長径が２番目に大きい気泡を選択し、これらの気泡の長径（ＭＤカット）及び短径（ＭＤカット）を測定した。このような操作を３つの撮影画像について行い、合計６つの長径（ＭＤカット）及び短径（ＭＤカット）を得た後、これらを平均し、平均長径（ＭＤカット）及び平均短径（ＭＤカット）を算出した。また、ポリオレフィン発泡体（ａ）をＴＤ方向及び厚み方向に平行な面でもスライスし、得られたＴＤカットサンプルを用いて上記と同様の操作を行い、平均長径（ＴＤカット）及び平均短径（ＴＤカット）を算出した。
得られた平均長径（ＭＤカット）及び平均長径（ＴＤカット）のうち、大きいほうをポリオレフィン発泡体（ａ）の気泡の平均長径とし、得られた平均短径（ＭＤカット）及び平均短径（ＴＤカット）のうち、小さいほうをポリオレフィン発泡体（ａ）の気泡の平均短径とした。更に、気泡の平均長径から平均短径を除した値（平均長径／平均短径）として、気泡のアスペクト比を求めた。

（５）両面粘着テープの製造
樹脂シート１に粘着剤溶液Ｉを塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み２０μｍの粘着剤層１を形成した。この粘着剤層１にポリオレフィン発泡体（ａ）の片面を圧着させ、樹脂シート１とポリオレフィン発泡体（ａ）とが粘着剤層１を介して積層された積層体を作製した。樹脂シート１としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（Ｘ３０、東レ社製、厚み５０μｍ）を用いた。次いで、ポリオレフィン発泡体（ａ）のもう一方の面に樹脂シート２を熱融着させ、樹脂シート１、粘着剤層１、ポリオレフィン発泡体（ａ）、樹脂シート２がこの順に積層された積層体を作製した。樹脂シート２としては、アクリル樹脂からなるシート（ＳＣＴ－１２６、藤倉化成社製、厚み４０μｍ）を用いた。
次いで、厚み１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤溶液Ｉを塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚み４０μｍの粘着剤層２を形成した。この粘着剤層２をポリオレフィン発泡体（ａ）に積層された樹脂シート２の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、ポリオレフィン発泡体（ａ）の反対の樹脂シート２の表面にも、上記粘着剤層２と同じ構成の粘着剤層３を貼り合わせた。その後、４０℃で４８時間加熱することで養生を行った。これにより、離型紙で覆われた両面粘着テープを得た。なお、樹脂シートの引張弾性率は、それぞれ２３７０ＭＰａ、３０ＭＰａであった。

（６）両面粘着テープの２５％圧縮強度の測定
両面粘着テープについて、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：２０１６に準拠し、２５％圧縮強度を求めた。結果を表１に示した。

（７）両面粘着テープの引張破断試験における破断点伸び、及び、応力－ひずみ曲線の初期傾きの測定
図１に、両面粘着テープの引張破断試験を示す模式図を示す。まず、両面粘着テープのサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの試験片１８、及び、２枚のサイズ１２５ｍｍ×５０ｍｍ、厚み２ｍｍのＳＵＳ板１９を図１に示すように積層した。この積層体を５ｋｇ、１０秒の条件で重しを用いて圧着した後、２３℃、５０％ＲＨで２４時間静置し、試験片１８を介して２枚のＳＵＳ板１９を貼り合わせた試験用サンプルを作製した。この試験用サンプルの一方のＳＵＳ板１９を固定した後、２３℃、５０％ＲＨの条件下、他方のＳＵＳ板１９の上方一方を、ＳＵＳ板の積層方向と垂直な方向（図中、矢印方向）に１２．７ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張った。このとき、島津製作所社製、「精密万能試験機ＡＵＴＯＧＬＡＰＨ ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。
試験片１８が破断するときの伸びを測定し、破断点伸びとした。なお、試験片１８が破断するとは、基材が層間破壊することを意味する。また、試験片１８にかかった応力と変位（ひずみ）とを測定して応力－ひずみ曲線を作成し、変位０～０．５ｍｍの範囲における傾きを算出し、応力－ひずみ曲線の初期傾きとした。結果を表１に示した。

（実施例２～６）
ポリオレフィン発泡体（ａ）を製造する際に発泡剤量やラインスピード、張力等を調整することによって発泡倍率、厚み、気泡の平均長径、気泡の平均短径、及び、アスペクト比を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープを得て、測定を行なった。結果を表１に示した。

（実施例７）
（１）ポリオレフィン発泡体（ｂ）の製造
ポリオレフィン樹脂として低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン社製「ＵＢＥポリエチレンＦ４２０」、密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３）１００重量部を用いた。このポリエチレン樹脂１００重量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド４．５重量部、分解温度調整剤としての酸化亜鉛１．０重量部及び酸化防止剤としての２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール０．５重量部を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚み約０．２ｍｍの長尺シート状の発泡体原反を押出した。
次に、上記長尺シート状の発泡体原反を、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．０Ｍｒａｄ照射して架橋した。架橋後の発泡体原反を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させた。フェザー剃刃を用いて、気泡を横切るようにして、得られた発泡体を厚み方向に対して垂直な方向にスライスし、一方の表面のスキン層を取り除いた。これにより、ポリオレフィン発泡体（ｂ）（厚み７００μｍ）を得た。

得られたポリオレフィン発泡体（ｂ）（厚み７００μｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープを得て、測定を行なった。結果を表１に示した。

（実施例８～９）
ポリオレフィン発泡体（ｂ）を製造する際に発泡剤量やラインスピード、張力等を調整することによって発泡倍率、厚み、気泡の平均長径、気泡の平均短径、及び、アスペクト比を表１に示すように変更したこと以外は実施例７と同様にして、両面粘着テープを得て、測定を行なった。結果を表１に示した。

（比較例１）
（１）ポリウレタン発泡体の製造
ポリオールとして、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）（重量平均分子量１０００）９０重量部、１，５－ペンタンジオール１０重量部を用いた。
ポリオールの合計１００重量部にアミン触媒（ダブコＬＶ３３、三共エアープロダクト社製）を０．７重量部、整泡剤（ＳＺ５７４０Ｍ、東レ・ダウコーニング社製）を１重量部添加し、攪拌した。そこへポリイソシアネート（２核体モノメリックＭＤＩ、東ソー社製）をイソシアネートインデックスが８５となるように調整し投入した。その後、０．２ｇ／ｃｍ^３になるように窒素ガスと混合攪拌し、微細な気泡が混入した溶液を得た。その溶液を厚み５０μｍのＰＥＴセパレーター（ニッパ製、Ｖ－２）上にアプリケーターを使用して所定の厚みに塗布し、発泡体原料を反応させ、ポリウレタン発泡体（厚み７００μｍ）を得た。

得られたポリウレタン発泡体（厚み７００μｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープを得て、測定を行なった。結果を表２に示した。

（比較例２～８）
発泡剤量やラインスピード、張力等を調整することによって発泡倍率、厚み、気泡の平均長径、気泡の平均短径、及び、アスペクト比を表２に示すように変更し、ポリオレフィン発泡体（ａ）及びポリオレフィン発泡体（ｂ）以外のポリオレフィン発泡体を得たこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープを得て、測定を行なった。結果を表２に示した。

＜評価＞
実施例、比較例で得られた両面粘着テープについて以下の評価を行った。結果を表１～２に示した。

（１）４５°傾き保持試験
図２に、両面粘着テープの保持力試験を示す模式図を示す。まず、両面粘着テープのサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの試験片１８の一方の面（表面）をガラス板１７に貼り合わせ、試験片１８の他方の面（裏面）側から２ｋｇのゴムローラを３００ｍｍ／分の速度で一往復させた。次いで、試験片１８の裏面にＳＵＳ板１６を貼り合わせ、ＳＵＳ板１６側から５ｋｇの重りで１０秒間加圧して圧着させた後、２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間に亘って放置し、保持力試験用サンプルを作製した。この保持力試験用サンプルを６０℃、相対湿度９０％の環境下に１時間に亘って放置し、６０℃、相対湿度９０％において、ＳＵＳ板１６の中心に試験片１８及びＳＵＳ板１６に対して水平方向に荷重がかかるように１ｋｇの重り１５を取り付け、４５°傾けた状態で保持し、重り１５が落下するまでの時間（落下時間）を測定した。
◎：落下時間が５００時間以上
〇：落下時間が１２時間を超えて、５００時間未満
×：落下時間が１２時間以下

（２）表示ムラ評価
両面粘着テープを２ｍｍ幅に裁断し、試験片を作製した。６５インチ液晶テレビ（Ｈｉｓｅｎｓｅ社製、型番６５Ａ６Ｇ）を用意し、使用されている両面粘着テープを被着体（筐体及び液晶パネル）から取り除き、上記で得た試験片により被着体の貼り直しを行った。得られた液晶テレビの電源を入れ、画面を点灯させた。画面の白い表示ムラが発生している部分について、表示ムラの発生度合いを５段階（１～５）で評価した。値が大きいほど、表示ムラの発生度合いが大きいものとした。評価は２人で行い、２人の平均値を求めた。
〇：平均値が３．５未満
×：平均値が３．５以上

本発明によれば、傾き荷重に対する耐性に優れ、ディスプレイ装置に生じる表示ムラを低減できる両面粘着テープを提供することができる。

１５ 重り（１ｋｇ）
１６ ＳＵＳ板
１７ ガラス板
１８ 試験片（両面粘着テープ）
１９ ＳＵＳ板

Claims (11)

1. 基材を有し、前記基材の両側に粘着剤層を有する両面粘着テープであって、
   前記基材は、ポリオレフィン発泡体であり、
   前記両面粘着テープの２５％圧縮強度が４０ｋＰａ以下である
   ことを特徴とする両面粘着テープ。
2. 前記ポリオレフィン発泡体は、気泡の平均長径が５００μｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の両面粘着テープ。
3. 引張破断試験における破断点伸びが６．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面粘着テープ。
4. 前記ポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が１０倍以上であり、かつ、気泡のアスペクト比が３以上であるポリオレフィン発泡体（ａ）であることを特徴とする請求項３記載の両面粘着テープ。
5. 引張破断試験における応力－ひずみ曲線の初期傾きが２００Ｎ／ｍｍ^２以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面粘着テープ。
6. 前記ポリオレフィン発泡体は、発泡倍率が２５倍以上であり、かつ、少なくとも一方の表面に破泡した気泡を有するポリオレフィン発泡体（ｂ）であることを特徴とする請求項５記載の両面粘着テープ。
7. 前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面粘着テープ。
8. 前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上であることを特徴とする請求項３記載の両面粘着テープ。
9. 前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上であることを特徴とする請求項４記載の両面粘着テープ。
10. 前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上であることを特徴とする請求項５記載の両面粘着テープ。
11. 前記ポリオレフィン発泡体は、厚みが７００μｍ以上であることを特徴とする請求項６記載の両面粘着テープ。
    
    

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