JP2023536917A - 超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造と超微粉粒子成形方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記排気および還流構造の前端は前方の高温蒸発器に接続され、タンク型可変方向配送構造の後端は後方の収集構造に接続され、
前記超微粉末粒子調製システムは、高温蒸発器内に設けられ、熱源を提供する加熱システムと、高温蒸発器に原料を供給する原料供給システムと、冷却を行う循環冷却システムと、キャリアガス及び冷却ガスを供給するガス源または循環ガスシステムと、圧力バランス制御を行う圧力バランスシステムと、収集部分の気固分離システムまたは気固液分離システムと、さらに備える。
前記排気および還流構造の内部には、少なくとも高温蒸気が入る第1流路を含み、第1流路の外側には、保温または加熱装置が設けられる。
前記粒子成形制御構造の内腔後端は、ジェット冷却構造またはタンク型可変方向配送構造の吸気管に接続され、
前記粒子成形制御構造の内部には、超微粉末粒子成形領域が設置され、
前記粒子成形制御構造の内部には、保温または加熱または冷却の構造が設置され、熱伝導又は熱放射により間接的に超微粉末粒子成形領域の温度が制御され、
キャリアガスの速度と超微粉末粒子成形領域の断面寸法により、粒子がキャリアガスに伴って超微粉末粒子成形領域を通過する速度を制御する。
前記第3流路の外には、多孔質内層板が設けられ、周辺から前記第3流路内に冷却ガスが均一に吹き込まれる。
前記可変方向タンク型チャンバーには吸気ダクトと排気ダクトが接続され、
前記吸気ダクトは第3流路または前記粒子成形制御構造に接続され、前記排気ダクトは前記収集構造に接続され、
前記吸気ダクトと前記排気ダクトの内部には、内層保温構造または冷却構造が設けられ、
前記吸気ダクトの軸心線と排気ダクトの軸心線との間の角度が、30°~150゜である。
V/S1>100であり、Vの単位は立方センチメートル、S1の単位は平方センチメートルである。
超微粉粒子の調製用材料を高温蒸発器に入れ、加熱蒸発した材料蒸気とキャリアガスを混合ガスに混合した後、高温蒸発器の排気口から前記排気および還流構造に入れ、保温または加熱により、前記排気および還流構造の内部温度が必要な調製材料の融点より高くなるように制御するステップS1と、
前記混合ガスは、前記排気および還流構造と、前記廃物還流構造または廃物収集構造とを通過した後、前記粒子成形制御構造に入り、前記粒子成形制御構造内の超微粉粒子成形領域で、保温構造または加熱構造または冷却構造を通過し、熱伝導または熱放射により間接的に前記超微粉粒子成形領域の各部の温度を制御し、キャリアガスの速度とダクト断面寸法により、粒子がキャリアガスに伴って内部各領域を通過する速度を制御し、粒子の成形に安定した制御可能な条件を提供し、調製用物質をガス状態から液体状態に変化させ、液体状態を固体状態に変化させ、ガス状態で互いに接触し凝縮して小さい液滴になり、小さい液滴が互いに接触して大きい液滴になり、または、ガス状態と小さい液滴が接触して大きい液滴になり、大きい液滴が継続して互いに接触して成長、または固化して固体粒子になり、小さい液核と固体粒子は結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、ガス状態で固体粒子と結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、固体粒子を継続して冷却し、所望の粒径と形態の粒子を調製するステップS2と、
ステップS2で調製された所望の粒径及び形態の粒子が、キャリアガスに伴って、直接前記タンク型可変方向配送構造に入り、粒子中の不良品粒子と良品粒子が分離され、その中の良品粒子はキャリアガスに伴って次の工程に移動し、不良品粒子は廃物還流構造または廃物収集構造に集まるステップS3と、
良品粒子はキャリアガスに伴って収集構造内に入り、成形された超微粉粒子はキャリアガスから分離され、その中の超微粉粒子は製品として収集され、キャリアガスは排出されまたは循環使用されるステップS4と、を含む超微粉粒子成形方法である。
本発明の説明では、特に明確な規定と限定がない限り、用語「取り付け」、「接続」、「連結」は広義に理解されるべきであり、例えば、固定接続であってもよく、取り外し可能な接続であってもよく、または一体的に接続してもよい、機械的接続でもよいし、電気的接続でもよい、直接接続してもよいし、中間媒体を介して間接的に接続してもよいし、2つの素子内部の接続でもよい。当業者であれば、本発明における上記用語の具体的な意味は、状況に応じて理解することができる。
前記第3流路の外には、多孔質内層板が設けられ、周辺から前記第3流路内に冷却ガスが均一に吹き込まれることにより、成形された粒子が高温の原因での軟質・硬質凝集現象を防止する。
ステップS1:調製される超微粉粒子の調製用材料を高温蒸発器に入れ、加熱蒸発した材料蒸気とキャリアガスを混合ガスに混合した後、高温蒸発器の排気口から前記排気および還流構造に入れ、保温または加熱により、前記排気および還流構造の内部温度が必要な調製材料の融点より高くなるように制御する。
ステップS2:前記混合ガスが、前記排気および還流構造と、前記廃物還流構造または廃物収集構造とを通過した後、前記粒子成形制御構造に入り、前記粒子成形制御構造内の超微粉粒子成形領域で、保温構造または加熱構造または冷却構造を通過し、熱伝導または熱放射により間接的に前記超微粉粒子成形領域の各部の温度を制御し、キャリアガスの速度とダクト断面寸法により、粒子がキャリアガスに伴って内部各領域を通過する速度を制御し、粒子の成形に安定した制御可能な条件を提供し、調製用物質をガス状態から液体状態に変化させ、液体状態を固体状態に変化させ、ガス状態で互いに接触し凝縮して小さい液滴になり、小さい液滴が互いに接触して大きい液滴になり、または、ガス状態と小さい液滴が接触して大きい液滴になり、大きい液滴が継続して互いに接触して成長、または固化して固体粒子になり、小さい液滴と固体粒子が結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、ガス状態で固体粒子と結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、固体粒子を継続して冷却し、所望の粒径と形態の粒子を調製する。
ステップS3:ステップS2で調製された所望の粒径及び形態の粒子が、キャリアガスに伴って、第1ジェット冷却構造内部に入り、多孔質内層板により周辺から内部流路内に冷却ガスを均一に吹き込み、入ってきた高温ガス及び成形された粒子と混合して冷却する。
ステップS4:冷却された粒子がキャリアガスに伴って前記曲管可変方向配送構造に入り、粒子中の不良品粒子(基準を満たさず、製品になり得ない粒子)と良品粒子(基準を満たし製品となり得る粒子)が分離され、fその中の良品粒子はキャリアガスに伴って次の工程に移動し、不良品粒子は前記廃物還流構造または廃物収集構造に集められる。
ステップS41:良品粒子がキャリアガスに伴って、第2ジェット冷却構造内部に入り、前記第2ジェット冷却構造内部に設けられた冷却ガス噴出口または前記第2ジェット冷却構造の軸心線に設けられたジェット管を介して前記第2ジェット冷却構造内部の流路の中心領域に向かってジェット冷却を行う。
ステップS5:良品粒子はキャリアガスに伴って収集構造内に入り、成形された超微粉粒子はキャリアガスから分離され、その中の超微粉粒子は製品として収集され、キャリアガスは排出されまたは循環使用される。
2:廃物還流構造または廃物収集構造
3:粒子成形制御構造
4:ジェット冷却構造
41:ジェット冷却構造でのジェット
5:タンク型可変方向配送構造
51:冷却流体入口
6:高温蒸発器の内腔
7:収集構造
Claims (10)
- 超微粉末粒子調製システムに設けられる超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造であって、
順次接続された、排気および還流構造と、廃物還流構造または廃物収集構造と、粒子成形制御構造と、タンク型可変方向配送構造と、を含み、
前記排気および還流構造の前端は、前方の高温蒸発器に接続され、
前記タンク型可変方向配送構造の後端は、後方の収集構造に接続され、
前記超微粉末粒子調製システムは、
高温蒸発器内に設けられ、熱源を提供する加熱システムと、
高温蒸発器に原料を供給する原料供給システムと、
冷却を行う循環冷却システムと、
キャリアガス及び冷却ガスを供給するガス源または循環ガスシステムと、
圧力バランス制御を行う圧力バランスシステムと、
収集部分の気固分離システムまたは気固液分離システムと、をさらに備えることを特徴とする超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記排気および還流構造の前端は、高温蒸発器の排気口に接続され、
前記排気および還流構造の内部には、少なくとも高温蒸気が入る第1流路を含み、第1流路の外側には、保温または加熱装置が設けられることを特徴とする請求項1に記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記廃物還流構造または廃物収集構造の内部には、少なくとも第2流路を含み、
前記第2流路の前端は、第1流路に接続され、
前記第2流路の後端は、前記粒子成形制御構造の内腔に接続され、
前記第2流路の外側には、保温または加熱装置が設けられることを特徴とする請求項1または2に記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記粒子成形制御構造の内腔先端は、前記第2流路に接続され、
前記粒子成形制御構造の内腔後端は、ジェット冷却構造または前記タンク型可変方向配送構造の吸気管に接続され、
前記粒子成形制御構造の内部には、超微粉末粒子成形領域が設置され、
前記粒子成形制御構造の内部には、保温または加熱または冷却の構造が設置され、熱伝導又は熱放射により間接的に超微粉末粒子成形領域の温度が制御され、
キャリアガスの速度と超微粉末粒子成形領域の断面寸法により、粒子がキャリアガスに伴って超微粉末粒子成形領域を通過する速度を制御することを特徴とする請求項1から3のいずれか一つに記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記粒子成形制御構造と前記タンク型可変方向配送構造との間には、成形された粒子を予冷却するためのジェット冷却構造が設けられ、前記ジェット冷却構造は、少なくとも内部の第3流路を含み、前記第3流路の前端は、超微粉粒子成形領域に連通され、前記第3流路の後端は、前記タンク型可変方向配送構造に接続され、
前記第3流路の外には、多孔質内層板が設けられ、周辺から前記第3流路内に冷却ガスが均一に吹き込まれることを特徴とする請求項1から4のいずれか一つに記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記タンク型可変方向配送構造は可変方向タンク型チャンバーを含み、
前記可変方向タンク型チャンバーには吸気ダクトと排気ダクトが接続され、
前記吸気ダクトは前記第3流路または前記粒子成形制御構造に接続され、前記排気ダクトは前記収集構造に接続され、
前記吸気ダクトと前記排気ダクトの内部には、内層保温構造または冷却構造が設けられ、
前記吸気ダクトの軸心線と前記排気ダクトの軸心線との間の角度が、30°~150゜であることを特徴とする請求項1から5のいずれか一つに記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記可変方向タンク型チャンバーの容積Vと吸気口の内側の断面積S1との関係式は、
V/S1>100であり、Vの単位は立方センチメートル、S1の単位は平方センチメートルであることを特徴とする請求項1から6のいずれか一つに記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。 - 前記可変方向タンク型チャンバーに1つ以上の冷却流体入口が設けられ、冷却流体は気体または液体であり、冷却流体は前記冷却流体入口を介して前記可変方向タンク型チャンバー内に入り、前記可変方向タンク型チャンバーを通過するキャリアガスと粉末を混合して冷却することを特徴とする請求項1から7のいずれか一つに記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造。
- 請求項1~8のいずれか1項に記載の超微粉末粒子の凝集冷却タンク型構造を用いた超微粉粒子凝集冷却タンク型構造成形方法であって、
超微粉粒子の調製用材料を高温蒸発器に入れ、加熱蒸発した材料蒸気とキャリアガスを混合ガスに混合した後、高温蒸発器の排気口から前記排気および還流構造に入れ、保温または加熱により、前記排気および還流構造の内部温度が必要な調製材料の融点より高くなるように制御するステップS1と、
前記混合ガスは、前記排気および還流構造と、前記廃物還流構造または廃物収集構造とを通過した後、前記粒子成形制御構造に入り、前記粒子成形制御構造内の超微粉粒子成形領域で、保温構造または加熱構造または冷却構造を通過し、熱伝導または熱放射により間接的に前記超微粉粒子成形領域の各部の温度を制御し、キャリアガスの速度とダクト断面寸法により、粒子がキャリアガスに伴って内部各領域を通過する速度を制御し、粒子の成形に安定した制御可能な条件を提供し、調製用物質をガス状態から液体状態に変化させ、液体状態を固体状態に変化させ、ガス状態で互いに接触し凝縮して小さい液滴になり、小さい液滴が互いに接触して大きい液滴になり、または、ガス状態と小さい液滴が接触して大きい液滴になり、大きい液滴が継続して互いに接触して成長、または固化して固体粒子になり、小さい液核と固体粒子は結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、ガス状態で固体粒子と結合して大きい固体粒子になる、または核殻構造になり、固体粒子を継続して冷却し、所望の粒径と形態の粒子を調製するステップS2と、
ステップS2で調製された所望の粒径及び形態の粒子が、キャリアガスに伴って、直接前記タンク型可変方向配送構造に入り、粒子中の不良品粒子と良品粒子が分離され、その中の良品粒子はキャリアガスに伴って次の工程に移動し、不良品粒子は前記廃物還流構造または廃物収集構造に集まるステップS3と、
良品粒子はキャリアガスに伴って収集構造内に入り、成形された超微粉粒子はキャリアガスから分離され、その中の超微粉粒子は製品として収集され、キャリアガスは排出されまたは循環使用されるステップS4と、を含むことを特徴とする超微粉粒子凝集冷却タンク型構造成形方法。 - 前記ステップS2で調製された所望の粒径及び形態の粒子は、キャリアガスに伴って、ジェット冷却構造内部に入り、多孔質内層板を介して周辺から内部流路内に冷却ガスが均一に吹き込み、入ってきた高温ガス及び成形された粒子と混合し冷却した後、前記タンク型可変方向配送構造に入ることを特徴とする請求項9に記載の超微粉粒子凝集冷却タンク型構造成形方法。
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