CN115770882A - 超细球形金属粉末的制造方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了超细球形金属粉末的制造方法及装置，涉及金属粉末材料制备技术领域。该装置，包括控制面板、电源、加料机、高温蒸发炉、成核管、冷却缓冲罐、过滤收集系统和鼓风机；成核管中设置有刮板结构，上述刮板结构包括刮板杆、刮板头和凸出部件。通过在成核管内设置刮板结构，实现在装置运转过程中除去附着物的目的，提高装置生产效率，改善金属粉末产品的质量；并且在刮板杆上设置有凸出部件，在刮板结构运动或静置状态下，均能够对气体起到一定的搅拌作用，金属粉末粒径分布变窄，提高产品质量；减缓载流气体速率，为金属粉末的生长、结晶化提供充分的时间和空间，提高生产效率；且便于对其表面附着物进行清理。

Description

超细球形金属粉末的制造方法及装置

技术领域

本发明属于金属粉末材料制备技术领域，具体涉及超细球形金属粉末的制造方法及装置。

背景技术

作为制造这种微细的金属粉末的方法之一，已知有利用等离子在反应容器内使金属原料熔融、蒸发后，对金属蒸气进行冷却、使其凝结而得到金属粉末的等离子装置（参照美国申请公开2007/0221635号和美国专利第6379419号的专利文献）。这些等离子装置中，使金属蒸气在气相中凝结，因此，可以制造杂质少，微细的、球状且结晶性高的金属粒子。这些等离子体装置均具备长管状的冷却管，对包含金属蒸气的载气进行多阶段的冷却，因此，进行均匀且稳定的核的生成、生长、结晶化。

以往，根据粉末冶金发展来的粉体制造方法，不能很好地满足增材制造需要。颗粒的高球型度、粒度、粒度分布、松装比、含氧及夹杂量和成品率都不稳定。虽然现有方法中，物理制粉法（气雾化、水雾化、真空雾化、等离子旋转电极和射频等离子体炬雾化）及化学方法制造的粉体有所改善，但不能有效同时满足上述全部要求。而且制造成本高，制粉类型单一，对高熔点材料很难奏效。已知的射频等离子体法虽然效果比较理想，但至少需要在已经加工细化的粉体基础上再次制造，而且不能一次直接制成合金化粉体。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高生产效率、高产品质量、实现连续生产的超细球形金属粉末制造装置，利用该装置生产球形金属粉末，获得产品粒径分布更窄，成球率更高，产品纯度更好，工艺稳定性更佳，且能够实现产品的精准分级。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：

超细球形金属粉末的制造装置，包括控制面板、电源、加料机、高温蒸发炉、成核管、冷却缓冲罐、过滤收集系统和鼓风机，上述高温蒸发炉连接电源，电源外接控制面板，高温蒸发炉左侧进料口处设置加料机，右侧出气口处设有成核管，成核管直接连接冷却缓冲罐，冷却缓冲罐出口处设有气体管通入过滤收集系统中，上述过滤收集系统上设有气体逸出管与鼓风机连接；其中，上述过滤收集系统进料口高于或低于冷却缓冲罐出料口，或持平。本方案中冷却缓冲罐内径明显大于成核管，使得载流气体流速变慢，提供更多降温时间和空间，高温金属蒸汽的流速迅速减慢，进而金属蒸汽便于与超低温冷却气体进行热交换，快速降温至目标温度，更好地实现连续循环高效生产，降低成本；同时，通过调整过滤收集系统与冷却缓冲罐的角度，改变载气气流的流速，进一步调控金属粉末粒径大小，一定程度上使得制备的金属粉末粒径可控。

优选的，过滤收集系统至少包括一个，设置于冷却缓冲罐一个侧面；更优选地，过滤收集系统包括两个或三个，分别设置于冷却缓冲罐两个侧面或三个侧面。本发明进一步在冷却缓冲罐周围增加多个过滤收集系统，使得冷却缓冲罐容易滞留部位的载流混合气体充分进入过滤收集系统，进一步提高金属粉末收率和生产效率。

进一步的，成核管中设置有刮板结构，上述刮板结构包括刮板杆、刮板头和凸出部件；刮板头设置于刮板杆端部，凸出部件相邻刮板头设置，嵌插于成核管内。本发明在成核管内设置刮板结构，通过刮板在冷却管内往复运动和/或驱动，实现在装置运转过程中除去附着物的目的，提高装置生产效率，改善金属粉末产品的质量；并且在刮板杆上设置有凸出部件，在刮板结构运动或静置状态下，均能够对气体起到一定的搅拌作用，有效改善与冷却管内壁接近区域、中央区域之间载气的温度及流速和金属蒸汽浓度的不均匀性，得到粒度分布窄的金属粉末，提高产品质量；相比于现有技术，刮板结构中的凸出部件可随刮板杆移动，便于对其表面附着物进行清理，且操作简单，更大程度保证金属粉末生产效率和产品品质；刮板上凸出部件的存在，一定程度上使得载流气体流速减缓，为金属粉末的生长、结晶化提供充分的时间和空间，提高生产效率。

需要说明的是，刮板头和凸出部件的径向（与刮板杆垂直方向）的最大长度小于成核管最小内径；刮板头的形状可以是弧形、锥形、大平面直角形等，能够实现除去附着物的目的即可。进一步需要说明的是，刮板头具有一定的镂空结构，保证装置运转过程中气流顺利通过。

进一步的，在附着物除去作业时，附着物回落至高温蒸发炉中重新蒸发成核；成核管另一端设置有引导管与冷却缓冲罐连接。

进一步的，刮板杆嵌插于设置在成核管端部的插入口，且其至少一部分置于冷却管外。

进一步需要说明的是，由于刮板杆是以嵌插于插入口的状态安装，刮板杆能够沿成核管的长度方向自由地进行往复运动；同时，还能够自由地以刮板杆为中心的轴圆周方向的转动；此时，对刮板杆的操纵不限于人手，也可通过马达等驱动机构进行；通过利用刮板头对成核管内壁的附着物施加物理力，有效地刮落附着物。

进一步的，凸出部件包括凸出块和支撑杆，凸出块通过支撑杆嵌插于刮板杆上。

进一步的，制造装置还包括粉末筛分系统，其包括支架、金属粉末质量筛选器和金属粉末粒径分级器；上述粉末质量筛选器和金属粉末粒径分级器均连接固定于支架上。本发明设置的粉末筛分系统先利用规则球形金属粉末落体曲线轨迹，通过粉末自由落体，并结合能量守恒定律，将球形粉末与形状不规则的金属粉末分离开来，获得合格的高质量金属粉末；之后借助气体冲力快速下落，加速筛分进程，进入粉末分级结构中，不同粒径的金属粉末颗粒在侧风作用下以不同的抛物线路径下落，容器底部上依次形成有相对于进料口不同距离的多个出料口，粒径越大的物料抛物线路径离进料口越近，粒径越小的物料抛物线路径离空气分料装置的进料口越远，同时筛分出不同粒径的物料，从而提高物料分料的效率。整个过程中无需传送、振动电机等动力装置，节约能源；并且能够同时实现分级和除杂的效果，得到不同分级的高质量金属粉末产品，功能多样化，可根据需求进行调整。

进一步的，金属粉末质量筛选器包括漏斗、分离板、第一收集容器、第二收集容器、杂质收集管；其中，所述第二收集容器设置在第一收集容器内部，分离板设置于第二收集容器内部，与第二收集容器的端面呈倾斜角度，且不与第二收集容器接触，漏斗设置在两个收集容器上方，且漏斗出口端与分离板之间保持距离，漏斗用于装填待筛分的金属粉末，所述待筛分的金属粉末经漏斗下落至分离板时，分选为合格金属球粉末和杂质粉末，合格金属球形粉末进入第一收集容器，杂质粉末进入第二收集容器。

进一步的，金属粉末粒径分级器包括底座，该底座的上方设置箱体长度可调的筛选箱，该筛选箱相对两侧面设置有可伸缩部件，其中一侧的可伸缩部件上端设有气体喷入口；所述筛选箱包括折板，所述折板呈V字形，通过两端固定于固定槽上的转轴转动；所述折板设置有多组，且相邻所述折板之间通过隔板隔开，折板下方对应设置有收容箱；所述筛选箱上侧面设置有出气口。金属粉末粒径分级器中，容器的箱体长度可调整，通过可伸缩部件对箱体长度进行调整，便于金属粉末的不同粒径等级的筛选，满足不同的筛分要求，获得不同需求的产品，且产品具有更高的质量；整个装置结构简单，造价低，操作方便、安全，易于控制；筛分效果极佳，生产效率进一步提升，获得产品质量、纯度高，且产品粒径分布可控。

进一步的，粉末筛分系统通过第一连接部件与滤收集系统连接；所述金属粉末粒径分级器通过第二连接部件与粉末质量筛选器的第一收集容器出料口连接。

一种超细球形金属粉末的制造方法，包括：

准备金属粉末，加入上述超细球形金属粉末的制造装置，根据需求设置制备工序，生成金属粉末。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

本发明通过调整装置中过滤收集系统与冷却缓冲罐的角度，改变载气气流的流速，一定程度上实现金属粉末粒径可控生产。同时在冷却缓冲罐周围增加多个过滤收集系统，提高金属粉末收率和生产效率。

本发明通过在成核管内设置刮板结构，实现在装置运转过程中除去附着物的目的，提高装置生产效率，改善金属粉末产品的质量；并且在刮板杆上设置有凸出部件，在刮板结构运动或静置状态下，均能够对气体起到一定的搅拌作用，金属粉末粒径分布变窄，提高产品质量；减缓载流气体速率，为金属粉末的生长、结晶化提供充分的时间和空间，提高生产效率；且便于对其表面附着物进行清理。

本发明提供的粉末筛分系统，能够同时实现对金属粉末的质量筛分和粒径等级筛分。合格金属粉末下落过程中通入气体，能够加快下落进程，提高装置运行效率；还能起到清洁刷的作用，防止金属粉末粘附造成资源浪费，并且影响装置的筛分效果；延长了装置的使用寿命，降低筛分装置维护周期；此外，还能够使金属粉末分散均匀，能够更充分的被吹散，提高金属粉末分级效果。

本发明能够通过箱体长度可调节的筛选箱，实现对金属粉末的不同粒径等级的筛选，筛分效果极佳，生产效率进一步提升，获得产品质量、纯度高，且产品粒径分布精确可控。

附图说明

图1为本发明中制造装置整体结构示意图；

图1-1为本发明中制造装置第二种角度结构示意图；

图1-2为本发明中制造装置第三种角度结构示意图；

图1-3为本发明中包含锥形底部的冷却缓冲罐的制造装置结构示意图；

图2为本发明中包含多个过滤收集系统制造装置结构示意图；

图3为本发明中包含刮板结构的制造装置结构示意图；

图4为本发明中刮板头凸出部件局部示意图；

图5为本发明中包含粉末筛分系统的制造装置结构示意图；

图6为本发明中第一连接部件A的具体结构示意图；

图7为本发明中第二连接部件B的具体结构示意图；

图7-1为本发明中活套快开法兰盘的立体图；

图7-2为本发明中ISO-K真空法兰的装配放大图；

图8为本发明中筛选箱局部放大图；

图9为本发明中可伸缩部件C具体结构示意图。

附图标记：

1—控制面板，2—电源，3—加料机，4—高温蒸发炉，41—保温材料，5—成核管，51—插入口，511—刮板杆，52—刮板头，53—凸出部件，531—凸出块，532—支撑杆，6—冷却缓冲罐，7—过滤收集系统，8—鼓风机，9—粉末筛分系统，91—支架，92—金属粉末质量筛选器，921—漏斗，922—待筛分的金属粉末，923—分离板，924—第一收集容器，925—第二收集容器，926—杂质收集管，927—合格金属粉末，928—杂质粉末，93—金属粉末粒径分级器，931—底座，932—收容箱，933—折板，934—转轴，935—隔板，936—固定槽，937—出气口，938—筛选箱，939—密封门，A—第一连接部件，A1—闸板，A2—闸口，A3—过渡管道，B—第二连接部件，B11—上法兰颈，B12—下法兰颈，B21—上活套快开法兰盘，B22—下活套快开法兰盘，B31—I号卡箍，B32—II号卡箍，B41—连杆，B42—锁母，B51—上紧定螺钉，B52—下紧定螺钉，B61—上弹性挡圈，B62—下弹性挡圈，B71—上ISO-K真空法兰，B72—下ISO-K真空法兰，B8—密封圈，B9—密封圈支架，C—可伸缩部件，C1—卡槽，C2—卡柱，C3—滑板，C4—放置槽，C5-伸缩块，C51—滑槽，C52—固定圆槽，C6—卡件。

具体实施方式

以下结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细描述：

在本发明中，作为金属原料并无特别限制，只要是含有目标金属粉末的金属成分的导电性物质即可，除了纯金属外，也可以使用含有两种以上金属成分的合金或复合物、混合物、化合物等。作为金属成分的一例，可列举出：银、金、镉、钴、铜、铁、镍、钯、铂、铑、钌、钽、钛、钨、锆、钼、铌等。虽然没有特别限制，但从处理容易度方面考虑，作为金属原料，优选使用数毫米～数十毫米程度大小的粒状或块状金属材料或合金材料。

实施例1：

超细球形金属粉末的制造装置，如图1所示，包括控制面板1、电源2、加料机3、高温蒸发炉4、成核管5、冷却缓冲罐6、过滤收集系统7和鼓风机8，所述高温蒸发炉4连接电源2，电源2外接控制面板1，高温蒸发炉4左侧进料口处设置加料机3，右侧出气口处设有成核管5，成核管5直接连接冷却缓冲罐6，冷却缓冲罐6出口处设有气体管通入过滤收集系统7中，所述过滤收集系统7上设有气体逸出管与鼓风机8连接，上述过滤收集系统7进料口与冷却缓冲罐6出料口持平。

超细球形金属粉末的制造方法，具体为：内衬为耐高温材料41的高温蒸发炉4，上部安置有等离子枪，对应地下部安装有盛金属原料的坩埚，在装置开始运行前，预先在高温蒸发炉4内准备规定量的金属原料，装置开始运转后通过等离子枪使金属原料蒸发形成金属蒸汽，根据减少的量随时从加料机3中向高温蒸发炉4内补充；气源处将用于输送金属蒸汽的载气供给到高温蒸发炉4中，含有金属蒸汽的载气经过高温蒸发炉4中上部的出料口进入成核管5内，受到较低温度气体激励，受冷凝聚，在稳定且均匀地进行了温度控制的环境中进行核的生成、生长、结晶化，由此在载气中生成粒径均匀的金属粉末；之后进行冷却缓冲罐6进一步冷却至目标温度，接着进入过滤收集系统7，下部有出料口和收集器，收集生成的金属粉末；上部设有出气口，载气直接进入与其连接的鼓风机8进行循环利用。

作为载气，在制造的金属粉末为贵金属的情况下，没有特别限制，可以使用空气、氧气、水蒸气等氧化性气体，氮气、氩气等惰性气体，及它们的混合气体等，在制造容易氧化的镍、铜等贱金属的情况下，优选使用惰性气体。只要没有特别的说明，在以下的说明中，使用氮气作为载气。

实施例2：

在实施例1的基础上，如图1-1所示，过滤收集系统7进料口低于冷却缓冲罐6出料口。

实施例3：

在实施例1的基础上，如图1-2所示，过滤收集系统7进料口高于冷却缓冲罐6出料口。

实施例4：

在实施例1的基础上，如图1-3所示，冷却缓冲罐6底部为锥形。

实施例5：

在实施例1的基础上，如图2所示，过滤收集系统7包括三个，分别设置于冷却缓冲罐6剩余的三个侧面。

实施例6：

在实施例1的基础上，如图3所示，成核管5中设置有刮板结构，所述刮板结构包括刮板杆511、刮板头52和凸出部件53，刮板杆511嵌插于设置在成核管5端部的插入口51，且其至少一部分置于成核管5外；刮板头52设置于刮板杆511端部，凸出部件53相邻刮板头52设置；凸出部件53包括凸出块531和支撑杆532，凸出块531通过支撑杆532嵌插于刮板杆511端部。

由于刮板杆511是以嵌插于插入口51的状态安装，刮板杆511能够沿成核管5的长度方向自由地进行往复运动；同时，还能够自由地以刮板杆511为中心的轴圆周方向的转动；此时，对刮板杆511的操纵不限于人手，也可通过马达等驱动机构进行；通过利用刮板头52对成核管5内壁的附着物施加物理力，有效地刮落附着物。由于凸出部件53的存在，含有金属蒸气的载气的流动紊乱并被搅拌，能够抑制成核管5内壁接近的区域和中央接近的区域的气体的温度及流速的不均匀性，使得核析出的时刻保持一致。

本发明中，对于凸出块的大小、形状、个数、配置等没有特别的限定，只要载气和金属蒸气的混合气体适度地被搅拌且在与冷却管的内壁接近的区域和与中央接近的区域不易产生不均匀即可。

如图4所示，凸出块531横截面可以为四边形、三角形或圆形。

需要说明的是，刮板头52和凸出部件53的径向（与刮板杆垂直方向）的最大长度小于成核管5最小内径。在附着物除去作业时，附着物回落至高温蒸发炉4中重新蒸发成核；成核管5另一端设置有引导管与冷却缓冲罐6连接。未进行附着物的除去作业时，在例如制造金属粉末时，优选使刮板头52在靠近高温蒸发炉4一端处待机；刮板头52和凸出块531由不易发生附着物附着的材质及形状的构件构成。

实施例7：

在实施例3的基础上，如图5所示，装置还包括粉末筛分系统9，其包括支架91、金属粉末质量筛选器92和金属粉末粒径分级器93；所述粉末质量筛选器92和金属粉末粒径分级器93均连接固定于支架91上。

粉末筛分系统9通过第一连接部件A与滤收集系统7连接；如图6所示，所述第一连接部件A，具体使用为：在漏斗921与滤收集系统7出料口之间设置有竖直硬质过渡管道A3，过渡管道A3一端与滤收集系统7出料口下端开口连接接通、另一端与漏斗921上端连接接通，为了控制过渡管道A3的通断，沿过渡管道A3高度方向的中部位置设置有水平闸口A2，且闸口A2贯穿过渡管道A3的横截面，闸口A2内设置有与其构成活动插拔连接配合的闸板A1，闸板A1插入闸口A2内，此时过渡管道A3断开，闸板A1拔出闸口A2，此时过渡管道A3导通，并且可通过闸板A1拔出的程度，控制金属粉末下落的流速。

金属粉末质量筛选器92包括漏斗921、分离板923、第一收集容器924、第二收集容器925、杂质收集管926；其中，所述第二收集容器925设置在第一收集容器924内部，分离板923设置于第二收集容器925内部，与第二收集容器925的端面呈倾斜角度，且不与第二收集容器925接触，漏斗921设置在两个收集容器上方，且漏斗921出口端与分离板923之间保持距离，漏斗921用于装填待筛分的金属粉末922，所述待筛分的金属粉末922经漏斗921下落至分离板923时，合格金属球形粉末927进入第一收集容器924并沿下部出料口进入金属粉末粒径分级器93中，杂质粉末928进入第二收集容器925通过杂质收集管926进行回收。

在金属粉末质量筛选器92中，漏斗921、分离板923、第一收集容器924、第二收集容器925的轴线重合；分离板923和第二收集容器925端面的倾斜角度β满足25°~45°范围内；第二收集容器925的外壁与第一收集容器924的内壁之间通过连接件固定连接，连接件为板、棒或管，焊接在第二收集容器的外壁与第一收集容器的内壁之间；第二收集容器925的端面低于第一收集容器924的端面18~24mm；第一收集容器924的直径为Φ300～Φ350mm，第二收集容器925的直径为Φ120～Φ160mm；分离板923与漏斗921下端在竖直方向的距离依据合格金属粉末927以及杂质金属粉末928运动轨迹调整，达到分离目的即可。

金属粉末粒径分级器93通过第二连接部件B与粉末质量筛选器92的第一收集容器92出料口连接；如图7、图7-1和图7-2所示，将上ISO-K真空法兰B71固定在上法兰颈B11上，然后将上弹性挡圈B61安装在上ISO-K真空法兰B71的半圆槽中，将上活套快开法兰盘B2套在上ISO-K真空法兰B71外，并通过上紧定螺钉B51穿过上安装孔B22顶紧上弹性挡圈B61，防止上活套快开法兰盘B21移动；下ISO-K真空法兰B72的固定方式与上ISO-K真空法兰B71的固定过程相一致；将上ISO-K真空法兰B71、下ISO-K真空法兰B72对齐并在端面设置O型密封圈B8和密封圈支架B9，最后通过连杆B41、锁母B42夹紧Ⅰ号卡箍B31、Ⅱ号卡箍B32，从而实现连接。

金属粉末粒径分级器93包括底座931，该底座931的上方设置箱体长度可调的筛选箱938，该筛选箱938相对两侧面设置有可伸缩部件C，其中一侧的可伸缩部件C上端设有气体喷入口。从气体喷入口吹入的侧风在进料口处，使从进料口进入到粉末物料以不同的抛物线路径下落，同时，筛选箱938底部多组折板933和隔板935，通过筛选箱938中可伸缩部件C调节箱体长度，能够筛分不同粒径。

如图8所示，所述筛选箱938包括折板933，所述折板933呈V字形，通过两端固定于固定槽936上的转轴934转动；V字形的折板933可以将两侧隔板935阻挡的金属粉末都滑动汇集到中央，进行堆积，当金属粉末筛选完成后，向下扳动密封门939，筛选完成的粉末流入到下方对应的设置的收容箱932中；也可以在密封门939上设置一个压力传感器，根据工艺需求设定参数值，当表面压力达到相应设定值后，扳动密封门939，使得筛选完成的粉末下落至下方对应的设置的收容箱932中。

所述折板933设置有多组，且相邻所述折板933之间通过隔板935隔开，设置多组折板933和隔板935，形成多个对应的金属粉末等级间隔分段，与金属粉末的筛选情况进行对应；所述筛选箱938上侧面设置有出气口937，使得筛选箱938内部气压保持稳定。

本发明中，设置筛选箱938箱体长度可调，相对两侧面设置有可伸缩部件C，如图9所示，可伸缩部件C包括在箱体侧板上设置伸缩槽，伸缩槽内设置有伸缩块C5，伸缩块C5上设置有滑槽C51，滑槽C51内设置有固定圆槽C52，箱体侧板侧面壁上设置有放置槽C4，放置槽C4左右侧壁上设置有卡槽C1，滑板C3通过卡柱C2与卡槽C1之间的配合实现与放置槽C4的连接，同时箱体侧板面上设置有卡件C6。

所述伸缩块C5可在伸缩槽内滑动，卡柱C2与滑板C3为一体式结构，滑板C3可在放置槽C4内滑动；当需要调整筛选箱938箱体长度时，需将卡件C6从固定圆槽C52内拉出，之后上下拉动箱体，拉动完成后将卡件C6重新插入固定圆槽C52内，起到固定作用。在对金属粉末进行粒径等级筛分时，能够依据需求调整箱体长度，筛分得到不同粒径分布的金属粉末产品，可控性强，精确度高，且操作方便；制得的产品纯度高，质量好。

实施例8：

在实施例3的基础上，装置还包括粉末筛分系统9，其包括支架91、金属粉末质量筛选器92和金属粉末粒径分级器93；所述粉末质量筛选器92和金属粉末粒径分级器93均连接固定于支架91上；更优选地，所述粉末筛分系统9还能够设置于冷却缓冲罐6和过滤收集系统7之间，先对制备的金属粉末进行筛分，再进行收集。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.超细球形金属粉末的制造装置，包括控制面板（1）、电源（2）、加料机（3）、高温蒸发炉（4）、成核管（5）、冷却缓冲罐（6）、过滤收集系统（7）和鼓风机（8），所述高温蒸发炉（4）连接电源（2），电源（2）外接控制面板（1），高温蒸发炉（4）左侧进料口处设置加料机（3），右侧出气口处设有成核管（5），成核管（5）直接连接冷却缓冲罐（6），冷却缓冲罐（6）出口处设有气体管通入过滤收集系统（7）中，所述过滤收集系统（7）上设有气体逸出管与鼓风机（8）连接，其特征在于：所述过滤收集系统（7）进料口高于或低于冷却缓冲罐（6）出料口，或持平。

2.根据权利要求1所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述成核管（5）中设置有刮板结构，所述刮板结构包括刮板杆（511）、刮板头（52）和凸出部件（53）；刮板头（52）设置于刮板杆（511）端部，凸出部件（53）相邻刮板头（52）设置，嵌插于成核管（5）内。

3.根据权利要求2所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述刮板杆（511）嵌插于设置在成核管（5）端部的插入口（51），且其至少一部分置于冷却管（5）外。

4.根据权利要求2所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述凸出部件（53）包括凸出块（531）和支撑杆（532），凸出块（531）通过支撑杆（532）嵌插于刮板杆（511）上。

5.根据权利要求1所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述制造装置还包括粉末筛分系统（9）与，其包括支架（91）、金属粉末质量筛选器（92）和金属粉末粒径分级器（93）；所述粉末质量筛选器（92）和金属粉末粒径分级器（93）均连接固定于支架（91）上。

6.根据权利要求5所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述金属粉末质量筛选器（92）包括漏斗（921）、分离板（923）、第一收集容器（924）、第二收集容器（925）、杂质收集管（926）；其中，所述第二收集容器（925）设置在第一收集容器（924）内部，分离板（923）设置于第二收集容器（925）内部，与第二收集容器（925）的端面呈倾斜角度，且不与第二收集容器（925）接触，漏斗（921）设置在两个收集容器上方，且漏斗（921）出口端与分离板（923）之间保持距离，漏斗（921）用于装填待筛分的金属粉末（922），所述待筛分的金属粉末（922）经漏斗（921）下落至分离板（923）时，分选为合格金属球粉末和杂质粉末，合格金属球形粉末（927）进入第一收集容器（924），杂质粉末（928）进入第二收集容器（925）。

7.根据权利要求5所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述金属粉末粒径分级器（93）包括底座（931），该底座（931）的上方设置箱体长度可调的筛选箱（938），该筛选箱（938）相对两侧面设置有可伸缩部件（C），其中一侧的可伸缩部件（C）上端设有气体喷入口；所述筛选箱（938）包括折板（933），所述折板（933）呈V字形，通过两端固定于固定槽（936）上的转轴（934）转动；所述折板（933）设置有多组，且相邻所述折板（933）之间通过隔板（935）隔开，折板（933）下方对应设置有收容箱（932）；所述筛选箱（938）上侧面设置有出气口（937）。

8.根据权利要求5所述的超细球形金属粉末的制造装置，其特征在于：所述粉末筛分系统（9）通过第一连接部件（A）与滤收集系统（7）连接；所述金属粉末粒径分级器（93）通过第二连接部件（B）与粉末质量筛选器（92）的第一收集容器（92）出料口连接。

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