JP2023509367A - 析出硬化性アルミニウム合金製の板材または帯材、該板材または帯材から構成された車両部品、該板材または帯材の使用および製造方法 - Google Patents
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Abstract
析出硬化性アルミニウム合金製の板材または帯材、該板材または帯材から構成された車両部品、該板材または帯材の使用および製造方法を示す。高度の塗装焼付け反応（ＰＢＲ）を保証するため、アルミニウム合金が４．０～５．５重量％のマグネシウム（Ｍｇ）および２．５～５．５重量％の亜鉛（Ｚｎ）を有し、かつＴ４－ＦＨ状態にあり、ここで、マグネシウム（Ｍｇ）重量％＞亜鉛（Ｚｎ）重量％であることが提示される。
Description
本発明は、析出硬化性アルミニウム合金製の板材または帯材、該板材または帯材から構成された車両部品、該板材または帯材の使用および製造方法に関する。
先行技術
アルミニウム板材において、変形加工または板材変形加工時の高い成形性と、（例えば、カソード浸漬塗装プロセスにおける）焼付けサイクル後の比較的高い強度との双方を可能にするため、米国特許第４１４０５５６号明細書では、３．５～５．５重量％のＭｇを有するＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金に０．５～２重量％のＺｎおよび任意に０．３～１．２重量％のＣｕを補ってＴ４状態（固溶化熱処理、急冷および自然時効）に移行させることが提案されている。
アルミニウム板材において、変形加工または板材変形加工時の高い成形性と、（例えば、カソード浸漬塗装プロセスにおける）焼付けサイクル後の比較的高い強度との双方を可能にするため、米国特許第４１４０５５６号明細書では、３．５～５．５重量％のＭｇを有するＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金に０．５～２重量％のＺｎおよび任意に０．３～１．２重量％のＣｕを補ってＴ４状態（固溶化熱処理、急冷および自然時効）に移行させることが提案されている。
不利なことに、この米国特許第４１４０５５６号明細書に開示されたＴ４状態の合金において、焼付けサイクル（「塗装焼付けサイクル（paint-bake cycle）」）によるＲｐ０．２強度の向上が全くないか極めてわずかである（例えば、Ａｌ４．７Ｍｇ１．５Ｚｎ０．６Ｃｕについて、Ｒｐ０．２強度の向上は約５ＭＰａである）ことが判明し、これは、強度向上のための焼付けサイクルの熱が度外視されるため、例えば車両部品製造におけるエネルギー効率が低下することになる。
さらに、米国特許出願公開第２０１７０３４９９８９号明細書から、１．７５重量％のＭｇと０．７８重量％のＣｕとを有するＡｌ－Ｍｇアルミ合金が知られており、Ｔ４－ＦＨ状態、すなわち安定化熱処理（「プレエイジング（pre-aging）」）を伴うＴ４状態では、焼付けサイクル（「塗装焼付けサイクル（paint-bake cycle）」）により約６０ＭＰａのＲｐ０．２強度の向上が達成される。この塗装焼付け反応（「Paint Bake Response」あるいはＰＢＲ）は、Ｔ４－ＦＨ状態の６ｘｘｘ系合金のＰＢＲが１００～最大１５０ＭＰａのＲｐ０．２強度の向上であるのに比べて、比較的低い。
このような状況から、Ａｌ－Ｍｇアルミニウム合金は、６ｘｘｘ系合金に比べて変形加工性が良好であるにもかかわらず、使用状態で高強度を必要とする部品には使用することができない。
発明の説明
そこで本発明は、高度の熱硬化反応、特に塗装焼付け反応（ＰＢＲ）を示すＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金を提供することを課題とする。また、このＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金は、比較的高い強度を達成できることが望ましい。
そこで本発明は、高度の熱硬化反応、特に塗装焼付け反応（ＰＢＲ）を示すＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金を提供することを課題とする。また、このＡｌ－Ｍｇアルミニウム合金は、比較的高い強度を達成できることが望ましい。
本発明は、請求項１の特徴により課題を解決するものである。
４．０～５．５重量％のマグネシウム（Ｍｇ）および２．５～５．５重量％の亜鉛（Ｚｎ）の合金元素においてバランスのとれたアルミニウム合金は、Ｔ４－ＦＨ状態、すなわち安定化熱処理を伴うＴ４状態で、マグネシウム（Ｍｇ）重量％＞亜鉛（Ｚｎ）重量％の場合、驚くべきことに特に高度の熱硬化反応を示す。例えば、このために、この安定化熱処理を、９５℃～１２５℃、特に１００℃～１２０℃で、少なくとも２０分間で最大１０時間、特に少なくとも２時間で最大４時間行うことができる。
１８５℃で２０分間の塗装焼付け反応により、板材変形加工度２％で、１５０ＭＰａをはるかに超えるＲｐ０．２強度の向上を達成することができた。このことは、ＰＢＲ向けに最適化された６ｘｘｘ系合金でも知られていない。明らかに、Ｔ４－ＦＨ状態のこのＡｌ－Ｍｇ－Ｚｎ合金、すなわち固溶化熱処理、加速冷却（好ましくは急冷）、安定化熱処理および自然時効処理されたＡｌ－Ｍｇ－Ｚｎ合金は、例えば、安定化熱処理時のＴ相の安定な前駆体（Ｍｇ３２（Ａｌ，Ｚｎ）４９、あるいはＭｇ３Ｚｎ３Ａｌ２）の好ましい形成によって塗装焼付けに対して特に迅速に析出硬化し、この前駆体は、塗装焼付けの過程（「塗装焼付けサイクル（paint-bake cycle）」）で、さらに高度に硬化作用を示す析出物となり、ひいては特に強度の塗装焼付け反応（「Paint Bake Response」あるいはＰＢＲ）を引き起こす。同時に、これらの相あるいはクラスタが１～１０ｎｍのサイズで形成されることで、比較的高いＺｎ含有量に起因したＳ相およびβ相の析出の抑制が生じる。安定化熱処理がされていない板材や帯材とは対照的に、生成されたこれらの相あるいはクラスタは、熱硬化反応、例えば１８５℃で２０分間の塗装焼付け反応の過程で強度を大幅に向上させることが可能である。
さらに、Ｔ４－ＦＨ状態の本発明によるこのアルミニウム合金は、比較的高度の熱硬化反応により、その後の製造工程における利用可能な熱エネルギーの利用においてエネルギー効率が高い。
したがって、本発明によるアルミニウム合金は、車両の成形部品、好ましくは車体部品、例えば外板の製造に特に好適であると考えられる。
任意に、板材または帯材は、０～０．８重量％の銅（Ｃｕ）および／または０～０．２重量％の銀（Ａｇ）および／または０～１．０重量％のマンガン（Ｍｎ）および／または０～０．４５重量％のケイ素（Ｓｉ）および／または０～０．５５重量％の鉄（Ｆｅ）および／または０～０．３５重量％のクロム（Ｃｒ）および／または０～０．２重量％のチタン（Ｔｉ）および／または０～０．８重量％のジルコニウム（Ｚｒ）および／または０～１．０重量％のハフニウム（Ｈｆ）および／または０～０．３重量％のニオブ（Ｎｂ）および／または０～０．２５重量％のタンタル（Ｔａ）および／または０～０．２重量％のバナジウム（Ｖ）の１つ以上の元素を有することができる。
残部として、アルミニウム合金は、アルミニウムおよび製造上不可避の不純物を、それぞれ最大０．０５重量％、合計で最高０．１５重量％有する。
一般に、車両とは、例えば、陸上車両、水上車両および／または航空機を意味することが言及される。
Ｔ４－ＦＨ状態に達するためには、合金を、Ｔ４処理（＝固溶化熱処理および自然時効あるいは冷間析出硬化）に加えて、固溶化熱処理および加速冷却の後に熱処理、例えば熱衝撃に供し、その後、自然時効処理することが知られている。
このような安定化熱処理のさらなる例は、文献（Friedrich Ostermann: Anwendungstechnologie Aluminium, 3. Auflage, Erscheinungsjahr 2014, ISBN 987-3-662-43806-0, p.138参照）、独国特許出願公開第１１２０１１１０３６６７号明細書から知られており、この安定化熱処理は、予備時効処理または「プレエイジング（pre-aging）」としても知られている。
Friedrich Ostermann, Anwendungstechnologie Aluminium, 3. Auflage, Erscheinungsjahr 2014, ISBN 987-3-662-43806-0, p.175から、さらに固溶化熱処理も知られており、それによれば、固溶化熱処理の際に、析出硬化に関与する合金元素の可能な限り完全な固溶化が達成される。
アルミニウム合金が、３．０～４．０重量％、特に３．３～３．７重量％のＺｎを有する場合、特にマグネシウムと組み合わせることで比較的非常に好ましい析出硬化能を設定できるため、高いＰＢＲが可能になる。また、Ｔ４－ＦＨ状態の合金はＺｎ不含の合金に比べて比較的高い耐力を有し、これは、その後の変形加工や塗装焼付けの後に著しく高められる。
アルミニウム合金が４．５～５．０重量％のＭｇを有する場合、上記の事項をさらに改善することができる。これにより、一方では、Ｚｎと組み合わせることで好ましい析出硬化能、すなわちＰＢＲを実現することができ、他方では、ＭｇがＡｌ固溶体に強制的に溶解するため、非常に良好な変形加工性を実現することができる。
特に、アルミニウム合金が０．３～０．６重量％、特に０．４～０．６重量％、例えば０．５～０．６重量％のＣｕを有する場合、この傾向が顕著である。このようにすることで、例えば、安定化熱処理の過程での析出密度の増加を実現し、ＰＢＲのさらなる向上を可能にすることができる。好ましくは、Ｃｕ含有量が０．５重量％超であれば、Ｚｎ含有量は次の条件を満たす：Ｚｎ＝７．２－３．４＊Ｃｕ［重量％］。
好ましくは、アルミニウム合金は、０．１～０．３重量％の銀（Ａｇ）を有することができる。提示されたこのＡｇの含有量は、Ｃｕと同様に、安定化熱処理の過程でのさらに高い析出密度をもたらし、ＰＢＲをさらに向上させることができる。
好ましくは、アルミニウム合金は、合金中の二次アルミニウム割合の増加を可能にするために、０．０５～０．２５重量％の鉄（Ｆｅ）を有することができる。
好ましくは、アルミニウム合金は、０．３～１．０重量％のマンガン（Ｍｎ）を有することができる。好ましくは、アルミニウム合金は、０．３～０．５重量％のマンガン（Ｍｎ）を有する。提示されたＭｎ含有量とすることで、特に鉄を含む相のモルフォロジーを変化させることができ、これにより延性低下作用が低減する。また、Ｍｎ含有量を高めることで粒径を小さくすることができ、これは変形加工性に有利となり得る。また、Ｍｎの含有は、リューダース帯の抑制に適した主要相の調整に寄与し得る。
好ましくは、アルミニウム合金は、例えば、制御された様式で粒径を調整するために、０．０５～０．１５重量％のチタン（Ｔｉ）を有することができる。
０．５～４ｍｍ、特に０．８～２．５ｍｍの厚さを有する本発明による板材または帯材は、車両、例えば自動車の成形部品の製造にも特に好適であり得る。
好ましくは、板材または帯材のアルミニウム合金は、Ｃｕ不含のＡｌ合金のGuinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）についてはＺｎをコア原子とし、Ｃｕを含むＡｌ合金についてはＺｎ＋Ｃｕをコア原子としてアトムプローブトモグラフィー（ＬＥＡＰ ３０００ＨＲ型アトムプローブ）によって得られたデータに対してFelferの評価方法（P. Felfer, et al., Detecting and extracting clusters in atom probe data: a simple, automated method using Voronoi cells, Ultramicroscopy 150 (2015) 30-36参照）を用いて測定した場合に、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴って、少なくとも０．２５×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３のＧＰＩゾーン密度を有する。
これにより、Ｔ相の成長あるいは発生可能な前駆体（Ｍｇ３２（Ａｌ，Ｚｎ）４９、あるいはＭｇ３Ｚｎ３Ａｌ２）が十分な密度およびサイズで存在することを保証することができ、焼付けサイクル（「塗装焼付けサイクル（paint-bake cycle）」）の過程でのＲｐ０．２強度の向上が保証あるいは改善される。これは特に、板材または帯材のアルミニウム合金が、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴って、少なくとも１．５×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３のＧＰＩゾーン密度を有する場合に該当する。
また、板材または帯材のアルミニウム合金が、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴って、最高で５．０×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３のＧＰＩゾーン密度を有していれば十分である場合がある。
特に、本発明による板材または帯材は、車両部品、好ましくは車体部品に適し得る。
以下のプロセス工程を実施することにより、複雑な形状および高い耐力Ｒｐ０．２を有する成形部品を可能とする板材または帯材を製造することができる：
圧延用インゴットを熱間圧延して、熱間圧延された板材または帯材を得るプロセス工程、
熱間圧延された板材または帯材を最終厚さまで冷間圧延し、任意に板材または帯材の中間熱処理を行うプロセス工程、
最終厚さまで冷間圧延された板材または帯材を熱処理するプロセス工程であって、該熱処理は、
固溶化熱処理、および後続の加速冷却
加速冷却された板材または帯材の安定化熱処理、および
安定化熱処理された板材または帯材の自然時効
を含むものとする、プロセス工程。
圧延用インゴットを熱間圧延して、熱間圧延された板材または帯材を得るプロセス工程、
熱間圧延された板材または帯材を最終厚さまで冷間圧延し、任意に板材または帯材の中間熱処理を行うプロセス工程、
最終厚さまで冷間圧延された板材または帯材を熱処理するプロセス工程であって、該熱処理は、
固溶化熱処理、および後続の加速冷却
加速冷却された板材または帯材の安定化熱処理、および
安定化熱処理された板材または帯材の自然時効
を含むものとする、プロセス工程。
本発明によれば、本発明による合金の安定化熱処理により、強度の熱硬化反応、特に塗装焼付け反応を担う安定な核の形成に起因する、その迅速な析出硬化キネティクスを保証することが可能である。
好ましくは、安定化熱処理は、９５℃（摂氏度）～１２５℃で、少なくとも２０分間で最大１０時間行われ、この温度制御により、板材または帯材が、比較的高度の熱硬化反応、特に塗装焼付け反応（Paint Bake Response、あるいはＰＢＲ）に再現性よく準備される。この熱硬化反応、例えばＰＢＲは、安定化熱処理を１００℃～１２０℃で、かつ／または少なくとも２時間で最大４時間行った場合に、さらに高めることができる。
固溶化熱処理を４５０℃～５００℃、特にあるいは例えば４６０℃～４９０℃で行った場合に、有利なプロセス条件であることが判明し得る。固溶化熱処理の過程で、再結晶化も起こり得る。
比較的高い析出硬化能を保証するために、加速冷却は、少なくとも１０℃／ｓの板材または帯材の冷却速度で行われる。好ましくは、加速冷却は、少なくとも２０℃／ｓの冷却速度で行われる。特に、板材または帯材が冷却時に３００℃未満の温度を有する場合に、板材または帯材の加速冷却が少なくとも１０℃／ｓの冷却速度で行われると有利である。
一般に、加速冷却とは、室温や静止空気での冷却よりも迅速な冷却であることが言及される（Friedrich Ostermann, Anwendungstechnologie Aluminium, 3. Auflage, Erscheinungsjahr 2014: Abkuehlen nach dem Loesungsgluehen参照）。
好ましくは、熱間圧延時の例えば耳割れや二枚板を確実に回避するために、熱間圧延は、３１０℃～最大４４０℃の板材または帯材の温度で行われる。したがって、本発明による方法は、特により高いプロセス安全性を示し得る。
複雑な形状に対する高い成形性および高い耐力Ｒｐ０．２に関する本発明による利点は、当該アルミニウム板材または帯材を、特に冷間変形加工、特に板材の変形加工、およびその後の析出硬化、特に焼付け、好ましくは塗装焼付けに使用することで、成形部品、特に車両部品、好ましくは車体部品、例えば外板を形成する場合に特に有利であることが判明し得る。
塗装焼付けを、１５０℃～２００℃で少なくとも１０分間で最大３０分間、特に１７０℃～１９０℃で少なくとも１５分間で最大２５分間行う場合に、有利なプロセス条件が得られる場合がある。
得られる効果を実証するために、例えば、様々なアルミニウム合金から圧延半製品、つまり薄板材（コイル状に巻くことも可能）を以下の方法により製造した：
ａ．圧延用インゴットを３７０℃～４３０℃で熱間圧延して、熱間圧延された板材または帯材を得る、
ｂ．熱間圧延された板材または帯材を１．２ｍｍの最終厚さまで冷間圧延し、３７０℃で１時間の中間熱処理を行い、次いで室温で冷却する、
ｃ．最終厚さまで冷間圧延された板材または帯材を、記載の順序で熱処理する：
ｉ．４６５℃での固溶化熱処理
ｉｉ．少なくとも１５℃／ｓでの後続の加速冷却（すなわち水を用いた急冷）
ｉｉｉ．加速冷却された板材または帯材の、１００℃で３時間の安定化熱処理
ｉｖ．安定化熱処理された板材または帯材の、室温（２０℃）で３週間の自然時効。
ａ．圧延用インゴットを３７０℃～４３０℃で熱間圧延して、熱間圧延された板材または帯材を得る、
ｂ．熱間圧延された板材または帯材を１．２ｍｍの最終厚さまで冷間圧延し、３７０℃で１時間の中間熱処理を行い、次いで室温で冷却する、
ｃ．最終厚さまで冷間圧延された板材または帯材を、記載の順序で熱処理する：
ｉ．４６５℃での固溶化熱処理
ｉｉ．少なくとも１５℃／ｓでの後続の加速冷却（すなわち水を用いた急冷）
ｉｉｉ．加速冷却された板材または帯材の、１００℃で３時間の安定化熱処理
ｉｖ．安定化熱処理された板材または帯材の、室温（２０℃）で３週間の自然時効。
この板材をＴ４－ＦＨの状態で自然時効処理した後、変形加工度２％での冷間板材変形加工により変形加工を施して、それぞれ成形部品、すなわち外板の車体部品を得る。変形加工後、これらの成形部品を、焼付け温度１８５℃で２０分間の焼付けサイクルでカソード浸漬塗装（ＣＤＰ）に供した。
合金１は、参照合金として既知のＡＡ５１８２合金である。合金２～４は、本発明による合金であり、Ｚｎ、Ｚｎ＋Ｃｕ、あるいはＺｎ＋Ｃｕ＋Ａｇをバランスよく含有するものである。
いずれの合金もアルミニウムを残部とし、製造上不可避の不純物をそれぞれ最大０．０５重量％、合計で最高０．１５重量％有する。一方で、合金１～４は、さらに０．１重量％のクロム（Ｃｒ）を含むことができる。
表１に示す合金を、引張試験によりその機械的特性値Ｒｐ０．２および破断伸びＡについて調べた。試験は、Ｔ４－ＦＨ状態で、先行する２％の変形加工を伴う塗装焼付けサイクル（ＰＢ）後に実施した。さらに、前述のとおりアトムプローブトモグラフィー（ＬＥＡＰ ３０００ＨＲ型アトムプローブ）を用いてFelferの評価方法を使用して、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴うＧＰＩゾーン密度を測定した。
表２に示すように、本発明によるアルミニウム合金２～４は、Ｔ４－ＦＨ状態での変形加工性（あるいは伸び）を著しく悪化させることなく、合金１と比較して１９５ＭＰａにものぼる予想外に高い塗装焼付け反応（Paint Bake Response、あるいはＰＢＲ）を達成している。このため、本発明による合金と本発明による製造方法との組み合わせは、車体の成形部品に対して特に良好な適性を示す。
図１において、図１中でＬ４（Ｔ４－ＦＨ）として示したＴ４－ＦＨ状態の本発明による合金４の成形性は、図１中でＬ１（Ｔ４－ＦＨ）として示したＴ４－ＦＨ状態の合金１（ＡＡ５１８２）と比較してほぼ同じであり、強度Ｒｐ０．２がより高いことが引張試験からわかる。
図１中でＬ１（ＰＢ）として示した合金１に対して、図１中でＬ４（ＰＢ）として示した合金４が塗装焼付け後に強度Ｒｐ０．２のより高度の増加を示すことは、さらに驚くべきことである。
合金４について説明したこれらの特性は、本発明による他の合金２および３にも適用される。
さらに、本発明による合金は、ＰＬＣ効果の発現が遅延し、その結果、Ｂ型の引張シワの減少を示す。
さらに、表２において、Ｔ４－ＦＨ状態の合金２～４は、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴うＧＰＩゾーン密度が増加していることがわかり、ここで、このGuinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴うＧＰＩゾーン密度は、表２においてＧＰＩゾーン密度＊と称されている。
合金３で見られるように、ＧＰＩゾーン密度＊が１．６×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３ですでに、ＰＢ後のＲｐ０．２強度の向上は４００ＭＰａ超と驚くほど高く、合金４ではさらに高い結果となった。
合金２～４の場合、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）の最大密度は、ＧＰＩゾーンあたり少なくとも７００個の原子を伴って、５×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３で十分であり得る。
Claims (19)
- 析出硬化性アルミニウム合金製の板材または帯材であって、前記合金は、
４．０～５．５重量％のマグネシウム（Ｍｇ）および
２．５～５．５重量％の亜鉛（Ｚｎ）
を含み、ここで、マグネシウム（Ｍｇ）重量％＞亜鉛（Ｚｎ）重量％であり、
任意に、
０．８重量％までの銅（Ｃｕ）
０．２重量％までの銀（Ａｇ）
１．０重量％までのマンガン（Ｍｎ）
０．４５重量％までのケイ素（Ｓｉ）
０．５５重量％までの鉄（Ｆｅ）
０．３５重量％までのクロム（Ｃｒ）
０．２重量％までのチタン（Ｔｉ）
０．８重量％までのジルコニウム（Ｚｒ）
１．０重量％までのハフニウム（Ｈｆ）
０．３重量％までのニオブ（Ｎｂ）
０．２５重量％までのタンタル（Ｔａ）および／または
０．２重量％までのバナジウム（Ｖ）
を含み、残部として、アルミニウムおよび製造上不可避の不純物を、それぞれ最大０．０５重量％、合計で最高０．１５重量％含み、前記板材または帯材は、Ｔ４－ＦＨ状態、すなわち安定化熱処理を伴うＴ４状態を有する、板材または帯材。 - 前記アルミニウム合金は、３．０～４．０重量％のＺｎを有する、請求項１記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、３．３～３．７重量％のＺｎを有する、請求項２記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、４．５～５．０重量％のＭｇを有する、請求項１から３までのいずれか１項記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、０．３～０．６重量％のＣｕを有する、請求項１から４までのいずれか１項記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、０．４～０．６重量％のＣｕ、例えば０．５～０．６重量％のＣｕを有する、請求項５記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、
０．０５～０．２５重量％の鉄（Ｆｅ）および／または
０．３～１．０重量％のマンガン（Ｍｎ）および／または
０．０５～０．１５重量％のチタン（Ｔｉ）
を有する、請求項１から６までのいずれか１項記載の板材または帯材。 - 前記アルミニウム合金は、
０．１～０．３重量％の銀（Ａｇ）
を有する、請求項１から７までのいずれか１項記載の板材または帯材。 - ０．５～４ｍｍ、特に０．８～２．５ｍｍの厚さを有する、請求項１から８までのいずれか１項記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴って、少なくとも０．２５×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３、特に少なくとも１．５×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３のＧＰＩゾーン密度を有する、請求項１から９までのいずれか１項記載の板材または帯材。
- 前記アルミニウム合金は、Guinier-Preston-I-ゾーン（ＧＰＩゾーン）あたり少なくとも７００個の原子を伴って、最高で５．０×１０２３ＧＰＩゾーン／ｍ３のＧＰＩゾーン密度を有する、請求項１０記載の板材または帯材。
- 請求項１から１１までのいずれか１項記載の板材または帯材から構成された、車両部品、好ましくは車体部品。
- 請求項１から１１までのいずれか１項記載の板材または帯材の製造方法であって、
圧延用インゴットを熱間圧延して、熱間圧延された板材または帯材を得るプロセス工程、
前記熱間圧延された板材または帯材を最終厚さまで冷間圧延し、任意に板材または帯材の中間熱処理を行うプロセス工程、
前記最終厚さまで冷間圧延された板材または帯材を熱処理するプロセス工程であって、前記熱処理は、
固溶化熱処理、および後続の加速冷却
前記加速冷却された板材または帯材の安定化熱処理
前記安定化熱処理された板材または帯材の自然時効
を含むものとする、プロセス工程
を含む、方法。 - 前記安定化熱処理を、９５℃～１２５℃、特に１００℃～１２０℃で、少なくとも２０分間で最大１０時間、特に少なくとも２時間で最大４時間行う、請求項１３記載の方法。
- 前記固溶化熱処理を、４５０℃～５００℃、特に４６０℃～４９０℃で行う、請求項１３または１４記載の方法。
- 前記加速冷却を、特に３００℃未満の前記板材または帯材の温度から、少なくとも１０℃／ｓ、特に少なくとも２０℃／ｓの前記板材または帯材の冷却速度で行う、請求項１３から１５までのいずれか１項記載の方法。
- 前記熱間圧延を、３１０℃～最大４４０℃の前記板材または帯材の温度で行う、請求項１３から１６までのいずれか１項記載の方法。
- 特に冷間変形加工、特に板材の変形加工、およびその後の析出硬化、特に焼付け、好ましくは塗装焼付けにより、成形部品、特に車両部品、好ましくは車体部品、例えば車両の外板を得るための、請求項１から１１までのいずれか１項記載の板材または帯材の使用。
- 前記塗装焼付けを、１５０℃～２００℃で少なくとも１０分間で最大３０分間、特に１７０℃～１９０℃で少なくとも１５分間で最大２５分間行う、請求項１８記載の使用。
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