JP2023177112A - 標識用蓄光性ベース及びこれを用いた標識 - Google Patents

Abstract

【課題】蓄光標識に用いるベースを蓄光樹脂自体で形成することで、金属製などのベースを備えるのに比べ、より発光輝度の高い標識を提供するとともに、製造工程がより簡単で製造コストの安価な標識を提供する。【解決手段】蓄光材料を含有した樹脂によって一体成型された標識用蓄光性ベース０１１０であって、標識を構成する薄片を配置するための内底面０１２１が平面となる底面部０１２０と、内底面に配置される標識を構成するための薄片を保護するための透明樹脂の受け皿とするための内底面の周囲に設けられた壁面部０１３０と、を有する標識用蓄光性ベース０１１０を提供する。また、かかる標識用蓄光性ベースの内底面に標識を構成する薄片０６０１が配置された標識０６００を提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、蓄光標識に用いるためのベース及び蓄光標識に関する。

蓄光標識の構成として、従来から金属製、セラミック製などの板状のベース上に反射層、蓄光層、標識を構成する非発光の薄片を順次配置し、さらにその上層にこれらを保護するための透明樹脂層を配置したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、金属製、セラミック製などの盆状のベースの凹部に上と同様に反射層、蓄光層、薄片、透明樹脂層を配置したものも知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１２－０８８３６１号公報 特表２００６―３５０２７０号公報

蓄光標識の発光輝度は、ある程度までは蓄光層の厚みが厚いほど高いものとなる。この場合、蓄光層の厚みが厚いほど標識全体の厚みも当然に厚いものとなる。その一方で、標識に人がぶつかって怪我をしたり物がぶつかって損傷したりといったことがないようにするという観点からは標識全体の厚みはなるべく薄い方が良い。そこで、両者の要請を調和的に満たすためには、金属製などのベースの厚みをなるべく薄くしつつ、そのうちに占める蓄光層の厚みをなるべく厚く確保できるものが望ましいといえる。

さらに、金属製などのベースを用いないですむようにすれば、その分の厚みを省くことができ、蓄光層の厚みを最大限に確保することが可能となるため、一層望ましいといえる。

蓄光標識には、路面や床面に配置されるものに限らず、壁面の高位置や天井面など車や人に踏まれたり、人や物がぶつかったりするおそれのない場所に配置されるものも多い。このような場所に配置される蓄光標識には金属、セラミックなどの剛性の高い素材からなるベースを用いる必要がない。そこで、このような場合には、金属製、セラミック製などのベースを用いずに、蓄光樹脂自体でベースを形成することができれば、蓄光層の厚みを最大限に確保することができるため、標識全体の厚みが同じであれば金属製などのベースを備えるものより発光輝度の高い標識を提供することが可能となる。また、このような金属製などのベースを用いない標識は、金属製などのベースを備えたものと比べ、製造工程もより簡単となり、製造コストもより安価で済むと考えられる。

本発明は、このような課題に鑑みたものである。即ち、本発明の解決すべき課題は、蓄光標識に用いるベースを蓄光樹脂自体で形成することで、金属製などのベースを備えるのに比べ、より発光輝度の高い標識を提供するとともに、製造工程がより簡単で製造コストの安価な標識を提供することにある。

上記の課題を解決するため、第一の発明は、蓄光材料を含有した樹脂によって一体成型された標識用蓄光性ベースであって、標識を構成する薄片を配置するための内底面が平面となる底面部と、内底面に配置される標識を構成するための薄片を保護するための透明樹脂の受け皿とするための内底面の周囲に設けられた壁面部と、を有する標識用蓄光性ベースを提供する。
第二の発明は、第一の発明を基礎として、底面部のうち外側に位置する外底面には、内底面から入射してくる光を反射するための反射層が設けられている標識用蓄光性ベースを提供する。
第三の発明は、第一又は第二の発明を基礎として、前記蓄光材料を含有した樹脂は熱可塑性の常温で柔軟性（少なくともＲ２０センチメートルの曲面に追従する柔軟性）を有する標識用蓄光性ベースを提供する。
第四の発明は、第一から第三のいずれかの発明を基礎として、前記蓄光材料を含有した樹脂は、主成分がシリコーン樹脂である標識用蓄光性ベースを提供する。
第五の発明は、第一から第四のいずれかの発明を基礎として、さらに前記透明な透明樹脂が前記受け皿に配置されている標識用蓄光性ベースを提供する。
第六の発明は、第一から第五のいずれかの発明を基礎として、前記透明樹脂は、前記受け皿を構成している内底面から離形性よく剥離可能である標識用蓄光性ベースを提供する。
第七の発明は、第一から第六のいずれかの発明を基礎として、前記透明樹脂は、蓄光材料を除いた樹脂の主成分が前記底面部と、前記壁面部の樹脂の主成分と同じである標識用蓄光性ベースを提供する。
第八の発明は、第一から第七のいずれかの発明に係る標識用蓄光性ベースの前記内底面に標識を構成する薄片が配置された標識を提供する。
第九の発明は、第八の発明を基礎として、前記柔軟性のあるカッティングフィルムである標識を提供する。
第十の発明は、第九の発明を基礎として、前記カッティングフィルムは再帰反射フィルムである標識を提供する。
第十一の発明は、第八の発明を基礎として、前記外底面に配置された反射層のさらに下側に粘着層を有する第二の発明に係る標識用蓄光性ベースを用いた標識を提供する。

本発明によれば、蓄光標識に用いるベースを蓄光材自体で形成することで、金属製などのベースを備えるのに比べ、より発光輝度の高い標識を提供するとともに、製造工程がより簡単で製造コストの安価な標識を提供することが可能となる。

実施形態１の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す図 実施形態１の標識用蓄光性ベースの成型方法に係る処理の流れの一例を示す図 実施形態１の標識用蓄光性ベースの成型方法に係る処理の流れの一例を示す図 実施形態１の標識用蓄光性ベースの成型に用いる金型の形状の一例を示す図 実施形態２の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す図 実施形態２の標識用蓄光性ベースの成型方法に係る処理の流れの一例を示す図 実施形態８の標識の形状の一例を示す図 実施形態８の標識の形状の一例を示す図 実施形態８の標識の製造方法に係る処理の流れの一例を示す図 実施形態１１の標識の形状の一例を示す図 実施形態５の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す図

０１１０ 標識用蓄光性ベース
０１２０ 底面部
０１２１ 内底面
０１２２ 外底面
０１３０ 壁面部
０４４０ 反射層
０６００ 標識
０６０１ 薄片
０６０２ 透明樹脂
０９６０ 粘着層

以下に、本発明の実施形態を説明する。実施形態と請求項の相互の関係は以下のとおりである。実施形態１は主に請求項１、請求項７、請求項８などに関し、実施形態２は主に請求項２などに関し、実施形態３は主に請求項３などに関し、実施形態４は主に請求項４などに関し、実施形態５は主に請求項５などに関し、実施形態６は主に請求項６などに関し、実施形態７は主に請求項７などに関し、実施形態８は主に請求項８などに関し、実施形態９は主に請求項９などに関し、実施形態１０は主に請求項１０などに関し、実施形態１１は主に請求項１１などに関する。なお、本発明はこれら実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施しうる。
＜実施形態１＞

本実施形態は、主に請求項１などに関する。

＜実施形態１：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、蓄光材料を含有した樹脂によって一体成型されたものであって、標識を構成する薄片を配置するための内底面が平面となる底面部と、内底面に配置される標識を構成するための薄片を保護するための透明樹脂の受け皿とするための内底面の周囲に設けられた壁面部と、を有するものである。

＜実施形態１：構成＞
（全般）
図１に、本実施形態の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す。このうち、（ａ）は全体形状を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ－Ｘ断面図である。同図に示すように、本実施形態の標識用蓄光性ベース０１１０は、底面部０１２０（概ね図１（ｂ）において左上がり斜線で示す部分）と壁面部０１３０（概ね図１（ｂ）において右上がり斜線で示す部分）を有する盆状の形状を有するものである。

本発明において、標識用蓄光性ベースとは、蓄光材料を含有した樹脂からなり、底面部、壁面部を含む全体が蓄光材料を含有した樹脂によって一体成型されるものをいう。成型方法の詳細については後述するが、例えば、蓄光粉末を液状の樹脂に混合した後に当該樹脂を固化させる方法が用いられる。

（蓄光材料）
蓄光材料としては、例えば、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末が用いられる。なお、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末とは、アルミン酸ストロンチウム塩を母結晶として、少量のユーロピウム（Ｅｕ）、ディスプロシウム（Ｄｙ）、ホウ素（Ｂ）などを添加したものをいう。蓄光樹脂は、樹脂中に均一に分布するようにしてもよいし、例えばグラジュエーションをなすように不均一に分布するようにしてもよい。

（蓄光材料を含有させる樹脂）
蓄光材料を含有させる樹脂として、例えばシリコーン樹脂が用いられる。シリコーン樹脂を用いる例については、実施形態４にて後述する。このほか、塩化ビニール樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、オレフィン系エラストマー、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ－Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ－Ｓｔｙｒｅｎｅ）樹脂、ＡＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ－Ｓｔｙｒｅｎｅ）樹脂、ＰＥＴ（ＰｏｌｙＥｔｈｙｌｅｎｅ－Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）樹脂などを用いてもよい。なお、蓄光材料を含有させる樹脂は、発光輝度を高く保つためにできるだけ透明度が高いものであることが望ましく、透明度を測る指標の一つである光透過率（特定の 波長の入射光が試料を通過する割合）で見た場合に約８５～９５パーセントであることが望ましい。この点、アクリル樹脂（光透過率９２パーセント）、シリコーン樹脂（同９０パーセント）などが好適である。

（標識用蓄光性ベースの材料・寸法）
標識用蓄光性ベースの形状や寸法は、使用対象となる標識などの形状や寸法に適するように適切に設計される。例えば、形状としては、図１に示したような底面部の平面形状が略正方形状のもののほか、略三角形状、略長方形状、その他の略多角形状、略円形状、略楕円形状のものなどが考えられる。また、寸法の一例として、例えば、図１に示したような平面形状が略正方形状のものの場合、縦横がそれぞれ約２００ミリメートル、高さ約１０ミリメートルものが挙げられる。

（底面部）
底面部は、盆状の標識用蓄光性ベースの平面（盆で言えば物を載せる面）を構成する部分である。底面部は、その上面を形成する内底面０１２１と、その下面を形成する外底面０１２２を有する板状の部材であり、図１の例では、略直方体形状を有するものである。

内底面は平面である。これは、その上に標識を構成するための薄片を平面状に配置することを可能にするためである。ただし、内底面のうち薄片を配置する部分が薄片の形状に合わせてその厚み分凹んでいるように形成されていてもよい（薄片の厚みの一例は、後述のように約０．０１～１ミリメートルである）。この場合、薄片を配置した状態の内底面と薄片が面一となる。本発明にいう「内底面が平面である」というのは、このように薄片を配置する部分が薄片の形状に合わせてその厚み分凹んでいる状態を含む概念である。

外底面は、例えば壁や天井などに接着剤などを用いて貼り付けるための面であり、貼り付ける壁や天井などの表面形状に応じて適宜設計される。通例は、平面状の壁や天井などに貼り付けるために外底面も平面であるものが考えられる。なお、ここで内底面や外底面が平面であるというのは、あくまで標識用蓄光性ベースを標識に形成する前の状態における形状について言っている。したがって、これを標識に形成した場合に標識の形状に応じて標識用蓄光性ベースの形状が変形することは何ら差支えない。例えば、後述するように、地下鉄駅ホームの円柱状の柱の側面に沿って貼り付ける標識の場合には、標識の形状に応じて標識用蓄光性ベースの底面部の形状が曲面となり、したがって内底面や外底面の形状も曲面となるが、このことと標識用蓄光性ベースの内底面が平面であることは矛盾しない。このような用途に適した柔軟性を有する樹脂の例については、実施形態３にて後述する。

標識用蓄光性ベースを用いて標識を形成する場合には、内底面上に、標識を構成する薄片を配置し、さらにその上に薄片を保護するための透明樹脂が配置される。その際に、発光輝度を高めるために蓄光層の厚みをできるだけ厚くするとともに、標識全体の厚みをできるだけ薄くするためには、標識用蓄光性ベース全体の高さの比率をできるだけ大きくすることが望ましい。図１（ｃ）は、この寸法比の一例を示す図であり、図１（ｂ）の破線円Ａで囲んだ部分の拡大図であり、ｈ１は標識用蓄光性ベース全体の高さ、ｈ２は底面部の厚みを示す。両者の好適な寸法と寸法比の一例は、標識用蓄光性ベース全体の高さｈ１が９～１１ミリメートル、底面部の厚みｈ２が８～１０ミリメートルであって、標識用蓄光性ベース全体の高さに占める底面部の厚みの比率（ｈ２／ｈ１）が約８９～９１パーセントであり、より好適には、標識用蓄光性ベース全体の高さｈ１が１０ミリメートル、底面部の厚みｈ２が９ミリメートル、標識用蓄光性ベース全体の高さに占める底面部の厚みの比率（ｈ２／ｈ１）が９０パーセントである。

（壁面部）
壁面部は、標識用蓄光性ベースの周縁部分に立設された壁状の部分であり、凹部に面して内底面から通例は垂直に立ち上がった平面である内壁面を有する。この壁面部を設けることで、標識用蓄光性ベースは中央に凹部を有する盆状の形状のものとなる。この凹部は、標識用蓄光性ベースを用いた標識を形成する場合に、標識を構成する薄片を保護するために配置される透明樹脂の受け皿となるものである。上述の通り、標識用蓄光性ベース全体の高さに占める底面部の厚みの比率はできるだけ大きいほうが望ましく、換言すれば、内底面から壁面部の頂部までの高さ（図１において符号ｈ３で示す）はできるだけ低いほうが望ましい。その寸法の一例は、前段落で述べた寸法例に即せば、約１ミリメートルである。

＜実施形態１：処理の流れ＞
次に、本実施形態の標識用蓄光性ベースの成型方法について説明する。

図２Ａ、図２Ｂは、本実施形態の標識用蓄光性ベースの成型方法に係る処理の流れの一例を示す図であって、蓄光材料を液状の樹脂に混合して硬化させる方法を用いる例を示す。液状の樹脂としては、次に述べるように、常温で固体の熱可塑性樹脂を用いる場合と、常温で液体の熱硬化性樹脂を用いる場合が考えられる。熱可塑性樹脂を用いるのは、温度によって液体状態と固体状態の間で可逆的に変化することができるという性質を利用するものである。一方、常温で液体の熱硬化性樹脂を用いるのは、いったん固化させる手順を経ることなく常温で蓄光材料を液状の樹脂に混合させることができる点を利用するものである。常温で固体の熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル樹脂（融点摂氏９０～１０５度）を用いることが考えられる。一方、常温で液体の熱硬化性樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製のフェニルシリコーン（製品名Ｘ－３２－３３６０ＡＢ）からなる液材を用いることが考えられる。

図２Ａは、常温で固体の熱可塑性樹脂を用いる場合における処理の流れを示す。本図に示すように、まず、標識用蓄光性ベースの材料の準備ステップＳ０２０１において、当該材料である蓄光粉末などの蓄光材料及びこれを混合させるための樹脂を準備する。

次に、樹脂の液化ステップＳ０２０２において、前記ステップＳ０２０１にて準備した樹脂を融点以上に加熱して液化させる。

次に、蓄光材料の投入ステップＳ０２０３において、前記ステップＳ０２０１にて準備した蓄光材料を、前記ステップＳ０２０２にて液化した樹脂に投入する（以下、この蓄光材料が投入された液状の樹脂を便宜上「混合液」という。）。なお、蓄光材料の均一な分布が損なわれないうちに、すわなち、蓄光材料が沈殿しないうちに硬化させるために、硬化を促進する作用を有する凝固剤を混合液に混ぜてもよい。

次に、撹拌ステップＳ０２０４において、前記混合液を撹拌する。これは、蓄光材料が液状の樹脂内に均等に分布するようにするためである。

次に、金型への流込みステップＳ０２０５において、前記ステップＳ０２０４にて撹拌した状態の混合液を金型に流し込む。

図３は、本実施形態における標識用蓄光性ベースの成型に用いる金型の形状の一例を示す。このうち、（ａ）は全体形状を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ－Ｘ断面図である。本図に示す金型０３７０は、成型される標識用蓄光性ベースの形状に対応する形状の凹部０３７１を有する。また、凹部の周囲には、壁部０３７２（（ｂ）において斜線で示す）が設けられていることが望ましい。凹部に投入される液状の樹脂の体積は、固化後標識用蓄光性ベースの体積が得ようとする体積に一致するように予め設計されるが、固化により若干収縮するため、凹部体積より若干多い量を投入することが考えられる。そこで、この壁部を設けることで、液状の樹脂が金型から溢れないようにすることが可能となる。（ｃ）は、凹部に液状の樹脂０３７４が配置された状態を示す。また、（ｄ）は（ｃ）の破線円Ｂで囲んだ部分の拡大図である。これらの図に示しように、液状の樹脂の内底面０３７１ａから凹部の頂部（壁部の下端）までの高さがｈ４であるのに対し、内底面からｈ５（ｈ５＞ｈ４）の高さまで液状の樹脂が充填されており、壁部によって液状の樹脂が壁部から溢れないようにすることが実現されている状態が示されている。金型は例えば、ステンレス等の金属製やセラミックス製のものを用いればよい。なお、本図の例では、金型のうち標識用蓄光性ベースの壁面部の内壁面に対応する部分が若干傾斜しているところ、これは硬化後に金型から抜きやすくするためのものである。したがって、かかる観点からは金型の当該部分は若干傾斜している方が望ましいが、図１などに示したような壁面部の内壁面が垂直に立ち上がったものであってももちろん差し付かえなく、したがってこの場合には、図３の例とは異なり、壁面部の内壁面に対応する部分が垂直な金型が用いられる。

図２Ａに戻り、次に、硬化ステップＳ０２０６にて、混合液を静置して硬化させる。その際、硬化を促進するために金型を冷却してもよい。静置されている混合液に対して混合時に混合した蓄光材料と異なる種類の蓄光材料を追加して入れることによって蓄光の分布についていろいろなバリエーションを生み出すことができる。材料が完全に固まる直前に入れることで追加の蓄光材料が全体に分散する前に固化するからである。また追加する蓄光材料は、溶媒に混合した状態で追加してもよいし、粉末状の蓄光材料を散布するように追加してもよい。また追加する蓄光材料の粒度を調節することによって追加の蓄光材料がどの程度の深さまで沈降するか制御できるために、粒度を計画的に調整して各種のバリエーションを生み出すことができる。

さらに、離形ステップＳ０２０７にて、前記ステップＳ０２０６で硬化させた蓄光材料を含有する樹脂を金型から離形させる。この離形を容易にするために、混合液を流し込む前に金型にシリコーン系離形剤などの離形剤を塗布しておいてもよい。以上により、本実施形態の標識用蓄光性ベースが完成する。

図２Ｂは、常温で液体の熱硬化性樹脂を用いる場合における処理の流れを示す。本図に示すように、まず、標識用蓄光性ベースの材料の準備ステップＳ０２０１において、当該材料である蓄光粉末などの蓄光材料及びこれを混合させるための液状の樹脂を準備する。

次に、蓄光材料の投入ステップＳ０２０２において、前記ステップＳ０２０１にて準備した蓄光材料を、前記ステップＳ０２０１にて準備した液状の樹脂に投入する。なお、その際に、硬化を促進する作用を有する凝固剤を混ぜてもよい点は、熱可塑性樹脂を用いた処理について上述したところと同様である。

次に、撹拌ステップＳ０２０３において、前記混合液を撹拌する。

次に、金型への流込みステップＳ０２０４において、前記ステップＳ０２０３にて撹拌された状態の混合液を金型に液化した樹脂を金型に流し込む。

次に、硬化ステップＳ０２０５にて、前記ステップＳ０２０４にて金型に流し込まれた混合液を加熱して硬化させる。この加熱は、例えば、混合液を容れた状態の金型をホットプレートに載置し摂氏１５０度で約３０分加熱処理を行うといった方法で行われる。この硬化ステップにおいて混合時に混合した蓄光材料と異なる種類の蓄光材料を追加して入れることなどによって蓄光の分布についていろいろなバリエーションを生み出すことができる点も、熱可塑性樹脂を用いた処理について上述したところと同様である。あるいは、常温のまま静置する（例えば、摂氏２３度で２４時間静置する）ことで硬化する樹脂を用いてもよい。

さらに、離形ステップＳ０２０６にて、前記ステップＳ０２０５で硬化させた蓄光材料を含有する樹脂を金型から離形させる。この離形を容易にするために、混合液を流し込む前に金型にシリコーン系離形剤などの離形剤を塗布しておいてもよい点も熱可塑性樹脂を用いた処理について上述したところと同様である。以上により、本実施形態の標識用蓄光性ベースが完成する。

なお、以上では、標識用蓄光性ベースの成型を１個の金型を用いて行う例について説明したが、これとは異なり、２個以上の金型を用いて成型を行ってもよく、この場合には、例えば、上下２個の金型で挟んだときに内部に標識用蓄光性ベースの形状に対応する形状の空間が形成されるように設計された金型を用いて、挟んで形成された空間に射出成型方法を用いて混合液を射出、硬化させるという方法が用いられる。

（本実施形態の発明の特徴）
以上に説明したように、本実施形態の発明にかかる標識用蓄光性ベースは、従来の蓄光標識が蓄光材料を含む発光部分とこれを収容する金属板などのベース部分が別部材から構成されていたのとは異なり、蓄光材料を含む発光部分が同時にベース部分を兼ねているという点に特徴がある。このような標識用蓄光性ベースは、蓄光材料を含有させた液状の樹脂を金型に流し込んで静置して硬化させるだけで製造することができるので製造工程が極めて簡単である。さらに、同一の寸法、形状のものについては一つの金型を繰り返し使用することができるため、従来のように個々の標識ごとに金属製などのベースを準備する必要がなく、製造コストを安価にすることができる。

標識用蓄光性ベースを用いて標識を形成する場合は、例えば、凹部（前述の通り、壁面部に囲まれた内底面上の空間をいう。）に標記を構成する薄片を配置するとともに、残りの空間に壁面部の頂部と面一になるように（つまり凹部の空間をすべて満たすように）透明樹脂を充填することが考えられる。あるいは、薄片を配置することなく、凹部の空間すべてに透明樹脂を充填することも考えられる。これらの詳細については、標識に関する実施形態にて後述する。さらに、凹部の空間に何も充填せずにそのまま標識として用いてもよく、この場合には、標識用蓄光性ベース自体が標識であることを意味する。

＜実施形態１：効果＞
本実施形態の発明によれば、蓄光標識に用いるベースを蓄光材自体で形成することで、金属製などのベースを備えるのに比べ、より発光輝度の高い標識を提供するとともに、製造工程がより簡単で製造コストの安価な標識を提供することが可能となる。
＜実施形態２＞

本実施形態は、主に請求項２などに関する。

＜実施形態２：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態１の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、底面部のうち外側に位置する外底面には、内底面から入射してくる光を反射するための反射層が設けられている点に特徴がある。

＜実施形態２：構成＞
（全般）
図４は、本実施形態の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す図であり、図１と同様の断面図で示したものである。同図に示すように、本実施形態の標識用蓄光性ベース０４１０は、底面部０４２０の外底面０４２２に反射層０４４０が設けられている。その余の構成は実施形態１で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

（反射層）
反射層は、内底面から入射してくる光を反射するためのものであり、これにより標識用蓄光性ベースの発光輝度を高めることができる。

反射層は、一体成型された標識用蓄光性ベースの底面部の外底面に、反射材を外底面に均一に塗布したり、反射材からなるフィルム（反射フィルム）を外底面に貼り付けたりすることにより設けられる。反射材の材料としては白色の材料を用いることが望ましい。反射層を配置する際には、反射面が外底面側になるように、すなわち蓄光樹脂側を向くように配置される。特に好適な材料として、酸化チタンが挙げられる。また、反射フィルムとしては、光が透過して反射光量を減殺することがないよう不透光性のものが望ましく、例えば、住友スリーエム社製のスコッチカル（登録商標）フィルム（ＪＳ１０００シリーズ不透過タイプ・白）などを用いることができる。

反射層は、図４（ａ）に示すように、底面部の外底面全体に配置されていてもよいが、内底面の下部に当たる位置など外底面の一部に配置されているものであってもよい。

さらに、図４（ｂ）に示すように、反射層を覆うようにこれを保護するための保護部材０４５０が配置されていてもよい。保護部材としては、樹脂フィルムなどが考えられる。あるいは、この保護部材は、標識を壁面などの接着面に接着させるための粘着層を兼ねていてもよい。粘着層については、実施形態１１にて後述する。

反射層の厚みは標識用蓄光性ベースの寸法等に応じて適切に設計されるが、その一例は、標識用蓄光性ベースの寸法が実施形態１において例示したものである場合において、約０．２ミリメートルである。

＜実施形態２：処理の流れ＞
次に、本実施形態の標識用蓄光性ベースの成型方法について説明する。

図５は、本実施形態の標識用蓄光性ベースの成型方法に係る処理の流れの一例を示す図であって、実施形態１で説明した例と同様に、蓄光材料を液状の樹脂に混合して硬化させる方法を用いる例を示す。また、本図では、液状の樹脂として常温で固体の熱可塑性樹脂を用いる場合で説明している。

本図に示すステップのうち、標識用蓄光性ベースの材料の準備ステップＳ０５０１、樹脂の液化ステップＳ０５０２、蓄光材料の投入ステップＳ０５０３、撹拌ステップＳ０５０４、金型への流込みＳ０５０５、硬化ステップＳ０５０６、及び離形ステップＳ０５０７における処理の流れは、実施形態１で図２Ａを用いて説明したところと同様である。

さらに、反射層の設置ステップＳ０５０８にて、前記ステップＳ０５０７にて金型から離形させた標識用蓄光性ベースの外底面に酸化チタンなどの反射層を塗布や反射テープの貼付けなどにより配置する。なお、図示は省略するが、液状の樹脂として常温で液体の熱硬化性樹脂を用いる場合は、実施形態１で図２Ｂを用いて説明した各ステップＳ０２０１～Ｓ０２０５の次に、上記と同様の反射層の設置ステップにおける処理を行う。

なお、図５の手順とは異なる手順として、硬化ステップにおいて蓄光樹脂が完全に硬化する直前に、当該蓄光樹脂の表面にアルコールなどの溶媒に溶かした酸化チタンなどの溶液を流し込んだり塗布したりして反射層を形成したり反射テープのはりつけなどにより配置し、その後反射層の形成された蓄光樹脂を離形するようにしてもよい。このように完全に蓄光樹脂が硬化する直前であると、反射層が?がれにくくなるという効果がある。

また、図５の手順とは異なる別の手順として、硬化ステップにおいて蓄光樹脂が完全に硬化した後に、酸化チタン粉末などの反射材料を液状の透明樹脂に混合して撹拌したものを流し込んで反射層を形成し、その後反射層の形成された蓄光樹脂を離形するようにしてもよい。この場合、反射材料を混合する液状透明樹脂は、蓄光材料を混合する液状透明樹脂と同一の材料であることが望ましく、このようにすることで、反射層をいわば蓄光樹脂と一体化するように密着して形成することが可能となる。

＜実施形態２：効果＞
本実施形態の発明によれば、標識用蓄光性ベースの発光輝度をさらに高めることが可能となる。
＜実施形態３＞

本実施形態は、主に請求項３などに関する。

＜実施形態３：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態１又は実施形態２の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、蓄光材料を含有した樹脂は熱可塑性の常温で柔軟性（少なくともＲ２０センチメートルの曲面に追従する柔軟性）を有する点に特徴がある。

＜実施形態３：構成＞

本実施形態の標識用蓄光性ベース０４００は、蓄光材料を含有した樹脂は熱可塑性の常温で柔軟性（少なくともＲ２０センチメートルの曲面に追従する柔軟性）を有する。その余の構成は実施形態１又は実施形態２で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

標識用蓄光性ベースにこのような柔軟性を持たせる目的は、例えば、地下鉄駅ホームや地下街などの円柱状の柱の側面に沿って貼り付ける場合のように、標識用蓄光性ベースを用いた標識を曲面に貼り付ける必要が生じることがあるが、このような場合に、取付工事の現場で貼付面の形状に応じて自由に標識用蓄光性ベースを湾曲させることができるようにするためである。

ここで「常温」とは、概ね摂氏５度から３５度の範囲内の温度をいう。また、「少なくともＲ２０センチメートルの曲面に追従する」とは、半径２０センチメートル以上の円柱側面に沿ってぴったりと貼り付けることができるように湾曲させることができることを意味する。地下鉄駅ホームや地下街などの円柱状の柱の半径は２０センチメートル程度以上のものが多いので、Ｒ２０センチメートルの曲面に追従する柔軟性があれば、多くの場合に対応可能である。ただし、地上駅などでは、相対的に強度の問題が少ないことなどを考慮して、乗降客等の移動の便宜などの観点から半径６～８センチメートル程度の柱も比較的多くみられることから、少なくともＲ６センチメートルの曲面に追従することができるものであれば、より望ましい。

かかる柔軟性を有する熱可塑性樹脂の例として、塩化ビニール樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂などが挙げられる。例えば、曲げ強度（ｋｇｆ／ｃｍ^２）で見ると、塩化ビニール樹脂７００～１０００、ポリカーボネイト樹脂９６０、ＰＥＴ樹脂１３００などであり、かかる樹脂として好適である。

また、フタル酸エステルなどの可塑剤を樹脂に添加してもよい。これにより、樹脂の可塑性を高めることができ、設置場所の曲面に対し強力な接着剤等で固定しなくても剥がれにくくすることができる。

また、反射層を設ける場合は、反射層も柔軟性を有することが望ましい。かかる反射層として、実施形態２で例示したような反射フィルムを用いることが考えられる。

＜実施形態３：効果＞
本実施形態の発明によれば、標識用蓄光性ベースを用いた標識を曲面に貼り付ける必要が生じることがあるが、このような場合に、取付工事の現場で貼付面の形状に応じて自由に標識用蓄光性ベースを湾曲させることが可能な標識用蓄光性ベースの提供を行うことが可能となる。
＜実施形態４＞

本実施形態は、主に請求項４などに関する。

＜実施形態４：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態１～実施形態３の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、蓄光材料を含有した樹脂の主成分がシリコーン樹脂である点に特徴がある。

＜実施形態４：構成＞
（全般）
本実施形態の標識用蓄光性ベース０４００は、蓄光材料を含有した樹脂の主成分がシリコーン樹脂である。シリコーン樹脂は、ガラスを構成するケイ素骨格にメチル基やベンゼン環などの有機性基を導入してできる樹脂である。ここで「主成分」がシリコーン樹脂であるといっているのは、蓄光材料を除く樹脂部分がシリコーン樹脂であるという意味である。その余の構成は実施形態１～実施形態３で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

標識用蓄光性ベースは、できるだけ発光輝度の高いものであることが望ましいが、そのためには、透明性が高く透過性の良い樹脂を用いることが望ましい。シリコーン樹脂は、透明性・透過性に優れているという特徴を有する。このため、蓄光材料を含有した樹脂の主成分をシリコーン樹脂とすることで、標識用蓄光性ベースの発光輝度を高めることができる。また、シリコーン樹脂は耐候性にも優れているため、紫外線などによる黄変などの劣化を少なくすることができる。

特に、好適なシリコーン樹脂として、フェニルシリコーンを用いることが考えられる。フェニルシリコーンは、フェニル基（－Ｃ_６Ｈ_５）を付加したシリコーンをいい、特に透明性に優れているため、より透明度の高い標識用蓄光性ベースを得ることができる。その好適な材料として、信越化学工業株式会社製のフェニルシリコーン（製品名Ｘ－３２－３３６０ＡＢ）からなる液材が挙げられる。

＜実施形態４：効果＞
本実施形態の発明によれば、蓄光材料を含有した樹脂の主成分をシリコーン樹脂とすることにより、標識用蓄光性ベースの透明性や耐候性をさらに優れたものとすることが可能となる。
＜実施形態５＞

本実施形態は、主に請求項５などに関する。

＜実施形態５：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態１～実施形態４の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、さらに透明樹脂が受け皿に配置されている点に特徴がある。

＜実施形態５：構成＞

本実施形態の標識用蓄光性ベースにおいては、受け皿に透明樹脂が配置される。「受け皿」とは、前述の通り、内底面とその周囲に形成される壁面部によって構成される凹部をいう。
その余の構成は実施形態１～実施形態４で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

透明樹脂は、文字通り透明な樹脂である。「透明」には無色透明と有色透明を含む。この透明樹脂は、標識用蓄光性ベースの受け皿に配置されて標識用蓄光性ベースからの発光を透過させるものであるので、その発光輝度を減衰させることがないように、標識用蓄光性ベースの主成分をなす樹脂と同一材料からなる樹脂を用いることが望ましく、かつ、受け皿に密着して配置されることが望ましい。透明樹脂の材料としては、標識用蓄光性ベースの主成分をなす樹脂がシリコーン樹脂である場合に、透明シリコーン樹脂が好適であるほか、実施形態１において蓄光材料を含有させる樹脂の例として挙げたのと同様の樹脂であって透明なものを用いることができる。

透明樹脂を受け皿に配置する際には、受け皿内の空間の一部を満たすように配置してもよいし、受け皿内の空間をすべて満たすように配置してもよい。

図１０は、本実施形態の標識用蓄光性ベースの形状の一例を示す図であって、（ａ）は透明樹脂を受け皿内の空間の一部を満たすように配置した例、（ｂ）はすべてを満たすように配置した例である。図１０（ａ）のケースでは、図７（ａ）に断面図を示すタイプの標識を製造するための中間構造体としての役割を果たすことができる。この中間構造体を最終的に標識を製造するメーカーに販売するというビジネスモデルも考えられる。

透明樹脂の具体的な配置方法としては、例えば、熱可塑性樹脂である透明樹脂を加熱して液化したものを受け皿に流し込んで常温にて静置して硬化させる方法、常温で液体の熱硬化性樹脂を受け皿に流し込んで加熱して硬化させる方法などを用いることができる。これらの場合において、硬化を促進するために凝固剤を加えてもよい。あるいは、樹脂を予め受け皿の形状・寸法に合わせて成型したものを埋め込むという方法でもよい。この場合、樹脂の受け皿表面への密着性を高めるため、樹脂と受け皿表面の間に透明ゲルフィルムを挟んでよい。これらの場合において、標識用蓄光性ベースの発光輝度を損なわないよう、蓄光樹脂と透明樹脂と透明ゲルフィルムの材料は同一のものであることが望ましい。かかる好適な組み合わせの例として、シリコーン樹脂を主成分とする蓄光樹脂、シリコーン透明樹脂、透明シリコーンゲルという組み合わせが考えられる。

＜実施形態４：効果＞
本実施形態の発明によれば、透明樹脂が受け皿に配置されていることにより、標識用蓄光性ベースの透明性や耐候性をさらに優れたものとすることが可能となる。
＜実施形態６＞

本実施形態は、主に請求項６などに関する。

＜実施形態６：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態１～実施形態４の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、透明樹脂が、受け皿を構成している内底面から離形性よく剥離可能である点に特徴がある。

＜実施形態６：構成＞
（全般）
本実施形態の標識用蓄光性ベースにおいては、実施形態５と同様に受け皿に透明樹脂が配置されるところ、当該透明樹脂は、受け皿を構成している内底面から離形性よく剥離可能であるように構成されている。その余の構成は実施形態１～実施形態５で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

（透明樹脂：内底面から離形性よく剥離可能）
「内底面から離形性よく剥離可能」とは、手や簡単な道具（へらなど）を用いて内底面を傷つけることなく容易に剥離させることが可能なことをいう。離形性よく剥離可能とするための構成として、例えば標識用蓄光性ベースの内底面又はこのベースに嵌合させる板状透明樹脂の裏面にシリコーン系離形剤などの離形剤を塗布又はシリコーン系離形剤シートを貼り付けることが考えられる。離形剤としては、シリコーンゲルを採用することができる。またシリコーンゲルを離形剤として採用する場合には透明樹脂としてシリコーン系の透明樹脂が密着性を高めるとともに離形性も備える点で組合せとして優れている。塗布等した離形剤が硬化したら、透明樹脂を受け皿に配置する方法として液状の樹脂を流し込んで硬化させる方法を用いることが出来る。液状の樹脂が高温だと離形剤（例えばシリコーン系離形剤の）が熱で溶解したり変質したりする場合があるので、透明樹脂の材料としては、常温で液体の熱硬化性の透明樹脂であるフェニルシリコーンや融点の比較的低い熱可塑性の透明樹脂（例えば、透明アクリル樹脂：融点摂氏９０～１０５度）を用いることが望ましい。

このように構成することの目的は、例えば、薄片を配置して使用していた標識のうち、薄片のみを入れ替えて他の表示を表す標識とする場合に、透明樹脂を内底面からいったん剥離させ、その下に配置されている薄片を別のものに入れ替えたのち、再び当該透明樹脂を元通りに配置することで、現場での作業で簡単に新たな標識とすることができるようにすることにある。また、配置されていた薄片を取り除いて新たな標識としたり、薄片のない標識に新たに薄片を配置した標識としたりすることや、透明樹脂や薄片が劣化した場合に、その部分だけを新たなものに入れ替えることで、簡単に標識を改修することができるようにすることも、このような構成の目的となる。

以上のような用途での繰返しの使用に耐えるため、透明樹脂は受け皿への着脱が容易なものであることが望ましい。この場合、一般に同一の種類の樹脂どうしは密着性が極めて高くいわば一体化してしまうため、着脱を容易にするために透明樹脂と受け皿の間に透明シリコーンゲルを挟み込むことが考えられる。また、異なる種類の樹脂どうしは密着性が低いので着脱は容易である。ただし、逆に脱落しやすいという欠点もあるため、これを防いで適度の着脱容易性を確保するためにシリコーンゲルを挟み込むことが考えられる。

＜実施形態６：効果＞
本実施形態の発明によれば、透明樹脂が受け皿を構成している内底面から離形性よく剥離可能であるように構成されていることで、新たな標識への入替えや改修を現場で簡単に行うことが可能となる。
＜実施形態７＞

本実施形態は、主に請求項７などに関する。

＜実施形態７：概要＞
本実施形態の発明に係る標識用蓄光性ベースは、実施形態５又は実施形態６の標識用蓄光性ベースと基本的に共通するが、透明樹脂は、蓄光材料を除いた樹脂の主成分が前記底面部と、前記壁面部の樹脂の主成分と同じである点に特徴がある。

＜実施形態７：構成＞
（全般）
本実施形態の標識用蓄光性ベースにおいては、実施形態５と同様に受け皿に透明樹脂が配置されるところ、透明樹脂は蓄光材料を除いた樹脂の主成分が前記底面部と前記壁面部の樹脂の主成分と同じである。その余の構成は実施形態１～実施形態５で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

（透明樹脂：主成分）
透明樹脂のうち蓄光材料を除いた樹脂の主成分と底面部・壁面部の樹脂の主成分を同じにする目的は、標識用蓄光性ベース全体があたかも単一の材料からなる一体の樹脂であるかのように構成することで、標識用蓄光性ベースの発する光が減衰しないようにすることにある。すなわち、光は異なる物質間を通過する際には、反射や屈折により減衰する性質があるため、標識用蓄光性ベース全体を単一の材料からなる一体の物質のようにすることで、減衰を防止し、標識用蓄光性ベースの発光輝度を損なわないようにすることができる。その際に、透明樹脂、底面部、壁面部の樹脂相互間にすき間があると、そのすき間によって光が減衰するおそれがあるので、これら樹脂は相互に密着して配置されていることが望ましい。このような密着性の観点からも透明シリコーン樹脂は透明樹脂の材料として好適なものである。さらに、この密着性をより高いものとするため、樹脂相互間にシリコーンゲルフィルムなどのシリコーンゲルを配置してもよい。

＜実施形態７：効果＞
本実施形態の発明によれば、透明樹脂は蓄光材料を除いた樹脂の主成分が前記底面部と前記壁面部の樹脂の主成分と同じであることにより、標識用蓄光性ベースの発光輝度を損なわないようにすることが可能となる。
＜実施形態８＞

本実施形態は、主に請求項８などに関する。

＜実施形態８：概要＞
本実施形態の発明に係る標識は、実施形態１～実施形態７で説明した標識用蓄光性ベースを用いた標識であり、標識用蓄光性ベースの前記内底面に標識を構成する薄片が配置されたものである。

＜実施形態８：構成＞

（全般）
図６は、本実施形態の標識の形状の一例を示す図である。このうち、（ａ）は全体形状を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ－Ｘ断面図である。本図に示すように、本実施形態の標識０６００は、標識用蓄光性ベース０６１０と、その内底面０６２１に配置された薄片０６０１を有する。標識用蓄光性ベースの構成は、実施形態１などで説明したところと同様であるので、説明を省略する。

（薄片）
薄片は、標識が表示する内容である避難経路の誘導案内などのメッセージを示すための文字、記号、図形、ピクトグラムなどを構成するフィルム状などの薄い部材であり、不透光性の材料からなるものである。薄片の厚みの一例は、約０．０１～１ミリメートルであり、より好適には約０．０２～０．３ミリメートルである。薄片の材料としては、例えば、塩化ビニール製のフィルムが用いられる。

なお、本実施形態の標識は、上記の薄片が、再帰反射フィルムや写真、ホログラム（感光材料）、３Ｄ画像フィルム、二次元バーコードを配置したフィルム、ＧＰＳ機能を備えたフィルムなどであってもよく、あるいは、これらを組み合わせた構成を備えていてもよい。薄片が再帰反射フィルムである例については、別の実施形態にて後述する。

あるいは、薄片は、透光性を有するカラーカッティングフィルムであってもよく、かかる構成により、夜間等における発光時において、標識用蓄光性ベースからの光が当該フィルムを透過してそのカラー色で標識を発光させることができる。

また、薄片は、蓄光材を備えたフィルム状の部材である蓄光フィルムなどであってもよい。この場合、蓄光フィルムの発光色は標識用蓄光性ベースの発光色とは異なるものであることが望ましい。この構成によれば、薄片が不透光性の非発光フィルムである場合と異なり、標識全体が発光することでより視認性のよい標識を提供することができる。

さらに、本実施形態の標識は、薄片を除く受け皿内の空間を充填する透明樹脂を備えていることが望ましい。この透明樹脂は薄片及び内底面を保護するためのものである。図６の例も、かかる透明樹脂０６０２を備える例を示したものである。

なお、図６の例は、薄片を直接内底面上に配置し、その余の空間に透明樹脂を充填した例を示したものであるが、本図の例と異なり、内底面上の空間の一部に透明樹脂を充填し、その上に薄片を配置したうえで、さらにその余の空間に透明樹脂を充填するようにしてもよい。

図７は本実施形態の標識０７００の形状の別の一例を示す図であり、このうち（ａ）は、上述のように、標識用蓄光性ベース０７１０の底面部の内底面０７２１上に透明樹脂０７０３を配置し、さらにその上に薄片０７０１を配置したうえで、さらにその余の空間に透明樹脂０７０２を充填した例を示すものであり、図６（ｂ）と同様の断面図で示したものである（平面図は図６（ａ）と同様に現れるため省略した）。この場合、二層に配置されるこれら透明樹脂は、発光輝度を損なわず、また、二層の透明樹脂どうしを密着させるという観点から、同じ材料からなるものであることが望ましい。

さらに、本実施形態の標識は、薄片を配置しないものであってもよい。標識が文字、記号、図形、ピクトグラムなどでメッセージを表すのではなく、標識用蓄光性ベースの色や形状だけでメッセージを表すものである場合には、このような薄片を配置しない標識とすることが考えられる。

図７（ｂ）、（ｃ）は、このような薄片を配置しない標識の形状の一例を示す図であり、標識用蓄光性ベース０７１０の底面部の内底面０７２１上の空間すべてに透明樹脂０７０２を充填した例を示すものである。（ｂ）は平面図であり、（ｃ）は（ｂ）のＸ－Ｘ断面図である。このタイプの標識の形状には、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）に例示すように、円形状、三角形状、矢印の形状といった多様なものが考えられる。

これらの場合において、透明樹脂は、着脱が容易なように密着性、離形性が高いものであることが望ましい。
なお、図６、図７に示した構成に加え、透明樹脂の汚れを防止したり撥水性をよくしたりするために透明樹脂の表面をフッ素樹脂（ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙ Ｔｅｔｒａ Ｆｌｕｏｒｏ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ）など）、シリコーン樹脂などからなるコーティング剤で被覆してもよい。特にシリコーン樹脂は柔軟性が高いため、実施形態３で述べたような常温で柔軟性を有する標識用蓄光性ベースを用いた標識のコーティング剤としても用いることができる。かかるコーティング剤の好適な具体例として信越化学工業株式会社製のシリコーンコーティング剤（製品名ＫＲ－４０１）が挙げられる。

＜実施形態８：処理の流れ＞
図８は、本実施形態の標識の製造方法に係る処理の流れの一例を示す図である。本図に示すように、まず、標識用蓄光性ベースの準備ステップＳ０８０１において、標識用蓄光性ベースを準備する。この標識用蓄光性ベースは、実施形態１～実施形態７において説明した構成のもののうち任意のものを用いることができる。

次に、薄片の配置ステップＳ０８０２において、前記ステップＳ０８０１おいて準備した標識用蓄光性ベースの内底面に薄片を配置する。標識用蓄光性ベースが内底面の露出した盆状のものである場合は、薄片を内底面上に配置するとともに、さらに透明樹脂の配置ステップＳ０８０３において、受け皿となる盆状の凹みの残りの空間に透明樹脂を充填することが望ましい。一方、標識用蓄光性ベースが受け皿となる盆状の凹みの空間に透明樹脂を配置したものである場合は、本ステップＳ０８０２は、当該透明樹脂をいったん剥離させるサブステップと、剥離して露出した内底面上に薄片を配置するサブステップとを有する。この場合も、透明樹脂の配置ステップＳ０８０３において、受け皿となる盆状の凹みの残りの空間に再び前記いったん剥離させた透明樹脂を充填することが望ましい。

＜実施形態８：効果＞
本実施形態の発明によれば、実施形態１～実施形態７で述べた標識用蓄光性ベースを用いることで、当該標識用蓄光性ベースの特徴を生かした標識を提供することができる。すなわち、蓄光標識に用いるベースを蓄光樹脂自体で形成することで、金属製などのベースを備えるのに比べ、より発光輝度の高い標識を提供するとともに、製造工程がより簡単で製造コストの安価な標識を提供することが可能となる。
＜実施形態９＞

本実施形態は、主に請求項９などに関する。

＜実施形態９：概要＞
本実施形態の発明に係る標識は、実施形態８で説明した標識において、薄片は柔軟性のあるカッティングフィルムである点に特徴を有する。

＜実施形態９：構成＞
（全般）
本実施形態の標識用蓄光性ベースにおいては、実施形態５と同様に受け皿に透明樹脂が配置されるところ、薄片は柔軟性のあるカッティングフィルムである。その余の構成は実施形態１～実施形態５で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

（薄片：柔軟性のあるカッティングフィルム）
本実施形態の標識に配置される薄片は、柔軟性のあるカッティングフィルムである。その素材の一例は、塩化ビニール製などの柔軟性のある樹脂である。

本実施形態の目的は、特に、標識を地下鉄駅ホームなどの円柱状の柱の側面に沿って貼り付ける場合を想定して標識用蓄光性ベースの蓄光材料を含有した樹脂が柔軟性を有する場合に、薄片もこれに追従して湾曲させることができるようにすることにある。

＜実施形態９：効果＞
本実施形態の発明によれば、実施形態８で述べた特徴を有することに加え、地下鉄駅ホームなどの円柱状の柱の側面などのような曲面に沿って貼り付けることのできる標識を提供することが可能となる。
＜実施形態１０＞

本実施形態は、主に請求項１０などに関する。

＜実施形態１０：概要＞
本実施形態の発明に係る標識は、実施形態９の標識と基本的に共通するが、カッティングフィルムは再帰反射フィルムである点に特徴がある。

＜実施形態１０：構成＞

（全般）
本実施形態の標識は、実施形態９の標識と基本的に共通するが、薄片を構成するカッティングフィルムが再帰反射フィルムである点に特徴を有する。以下、本実施形態における薄片の構成について説明する。その余の構成は実施形態１～実施形態５で説明した標識用蓄光性ベースの構成と同じであるから説明を省略する。

（薄片：カッティングフィルムかつ再帰反射フィルム）
再帰反射フィルムは、標識用蓄光性ベースの最下層に配置される層状の部材であり、透明体及び薄膜状光学体層を介して入射された光を入射方向に反射させるように構成されている。この反射は、例えば、再帰反射フィルムに内蔵された微小なガラス粒子により行われる。これにより、標識の視認性を向上させることができる。

本発明の標識用蓄光性ベースに用いる再帰反射フィルムの素材としては、例えばポリ塩化ビニールが用いられる。その具体例として、スリーエム社製のスコッチカル（登録商標）反射シート６８０シリーズが挙げられる。このシリーズには、ブラック、ブルー、ゴールド、グリーン、レモンイエロー、ライトブルー、オレンジ、レッド、ルビーレッド、ホワイト、 エローといった様々な色のバリエーションがある。そこで、用途などに応じてこれら様々な色の再帰反射フィルムを使い分けることで標識用蓄光性ベースから発せられる光の色にバリエーションを持たせることができる。

＜実施形態１０：効果＞
本実施形態の発明によれば、実施形態８及び実施形態９で述べた特徴を有することに加え、視認性をさらに向上させた標識を提供することが可能となる。
＜実施形態１１＞

本実施形態は、主に請求項１１などに関する。

＜実施形態１１：概要＞
本実施形態の発明に係る標識は、実施形態８～実施形態１０の標識と基本的に共通するが、外底面に反射層が配置されるとともに、当該反射層のさらに下側に粘着層を有する標識用蓄光性ベースを用いた点に特徴がある。

＜実施形態１１：構成＞
（全般）
図９は、本実施形態の標識の形状の一例を示す図であり、図６と同様の断面図で示したものである。本実施形態の標識０９００は、外底面に反射層０９４０が配置されるとともに、当該反射層のさらに下側に粘着層０９６０を有する点に特徴を有する。以下、本実施形態における反射層及び粘着層の構成について説明する。その余の構成は実施形態８～実施形態１０で説明した標識の構成と同様であるから説明を省略する。

（反射層）
反射層は、実施形態２で述べたとおり、内底面から入射してくる光を反射するためのものであり、これにより標識用蓄光性ベースの発光輝度を高めることができるものである。本実施形態の標識は、この反射層を標識を構成する標識用蓄光性ベースの底面部の外底面に備えるものであり、これにより標識の発光輝度を高めることに寄与するものである。なお、本図の例では、反射層は外底面の全面に配置されているが、本図の例と異なり、例えば壁面部の直下など一部に配置されていない面があってもよい。

（粘着層）
粘着層は、上記の反射層のさらに下側に備えられるものであり、標識を壁面などの設置面に接着させるものである。具体的には、例えば、ＰＥＴフィルムを基材としてアクリル系粘着剤を付着させた両面粘着テープが挙げられる。かかる好適な両面粘着テープとして、例えば住友スリーエム株式会社製のシリコーン系両面粘着テープ９６０４２を用いることができる。上述のように、外底面の一部に反射層が配置されていない面があってもよいところ、かかる場合には、粘着層はその部分については直接外底面に備えられる。

＜実施形態１１：効果＞
本実施形態の発明によれば、標識の発光輝度をさらに高めることができるとともに、係る標識を壁面などの設置面に簡単に接着することが可能となる。

Claims (11)

1. 蓄光材料を含有した樹脂によって一体成型された標識用蓄光性ベースであって、
   標識を構成する薄片を配置するための内底面が平面となる底面部と、
   内底面に配置される標識を構成するための薄片を保護するための透明樹脂の受け皿とするための内底面の周囲に設けられた壁面部と、
   を有する標識用蓄光性ベース。
2. 底面部のうち外側に位置する外底面には、内底面から入射してくる光を反射するための反射層が設けられている請求項１に記載の標識用蓄光性ベース。
3. 前記蓄光材料を含有した樹脂は熱可塑性の常温で柔軟性（少なくともＲ２０センチメートルの曲面に追従する柔軟性）を有する請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベース。
4. 前記蓄光材料を含有した樹脂は、主成分がシリコーン樹脂である請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベース。
5. さらに前記透明な透明樹脂が前記受け皿に配置されている請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベース。
6. 前記透明樹脂は、前記受け皿を構成している内底面から離形性よく剥離可能である請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベース。
7. 前記透明樹脂は、蓄光材料を除いた樹脂の主成分が前記底面部と、前記壁面部の樹脂の主成分と同じである請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベース。
8. 請求項１又は請求項２に記載の標識用蓄光性ベースの前記内底面に標識を構成する薄片が配置された標識。
9. 前記薄片は柔軟性のあるカッティングフィルムである請求項８に記載の標識。
10. 前記カッティングフィルムは再帰反射フィルムである請求項９に記載の標識。
11. 前記外底面に配置された反射層のさらに下側に粘着層を有する請求項２に記載の標識用蓄光性ベースを用いた請求項８に記載の標識。