JP2023159036A - 電子写真用部材及び熱定着装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プリントスピードの高速化や立上げ時間の短縮に求められる熱伝導性、低体積比熱、を満足し、また、剥離放電跡を抑制するために有効な高体積抵抗の弾性層を有する熱定着装置用の定着部材として使用する電子写真用部材を提供する。【解決手段】該電子写真用部材は、エンドレス形状を有する電子写真用部材であって、基体と、該基体の外周面上の弾性層と、を有し、該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーを含み、該弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下であり、該弾性層の厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率の常用対数値をρvとしたとき、λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上、である。【選択図】図１

Description

本開示は、複写機、プリンター等の電子写真画像形成装置に用いられる電子写真用部材及び熱定着装置に関するものである。

電子写真画像形成装置の熱定着装置においては、加熱及び定着のための部材と該部材（加熱部材又は定着部材と言うことがある）に対向配置された加圧部材とで圧接部が構成されている。未定着トナー像を保持した被記録材が、この圧接部に導入されると、未定着のトナーが加熱・加圧され、該トナーが溶融され、被記録材に当該画像が定着される。加熱部材は、被記録材上の未定着トナー像が接する部材であり、加圧部材は、加熱部材に対向配置される部材である。電子写真用部材の形状としては、ローラ形状やエンドレスベルト形状を有する回転可能なものがある。これらの電子写真用部材には、金属又は耐熱性樹脂等で形成された基体上に、例えば、架橋シリコーンゴムの如きゴムと、熱伝導性粒子とを含む弾性層を有するものが用いられている。

近年、プリントスピードの高速化や立上げ時間の短縮が増々進み、それに伴い加熱部材の弾性層には、その厚さ方向の熱伝導率のより一層の向上と、より一層の低熱容量化が求められてきている。特許文献１は、高熱伝導で低熱容量の弾性層として、熱伝導性粒子として金属ケイ素粉末を配合したシリコーンゴム組成物を使用した熱定着ロール及び定着ベルトを開示している。
しかしながら、弾性層の熱伝導率のより一層の向上のために弾性層中の金属ケイ素粉末の含有量を増やすほどに、弾性層の硬度が上昇し、弾性層の耐久性が低下していく。これは金属ケイ素粉末の含有量を増やすほどに、ゴム部の変形が大きくなり、熱伝導性粒子とゴムの界面でゴムが破壊され易くなるためであると考えられる。そこで、本発明者らは、特許文献２において、厚み方向に高い熱伝導率を有し、かつ、低硬度な定着部材を開示している。

特開２００７－１７１９４６号公報 特開２０１９－２１５５３１号公報

ＩＥＥＥ Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ on SYSTEMS, MAN AND CYBERNETICS, vol. SMC-9, No.1, Jan 1979, pp62-66）

本開示の少なくとも一つの態様は、厚さ方向の高い熱伝導率を有し、かつ、剥離放電に起因する画像欠陥の発生を防止し得る電子写真用部材の提供に向けたものである。また、本開示の少なくとも一つの態様は、高品位な電子写真画像を安定的に形成することのできる熱定着装置の提供に向けたものである。

本開示の少なくとも一つの態様によれば、エンドレス形状を有する電子写真用部材であって、基体と、該基体の外周面上の弾性層と、を有し、該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーを含み、該弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下であり、該弾性層の厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率の常用対数値をρvとしたとき、λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上、である電子写真用部材が提供される。
また、本開示の少なくとも一つの態様によれば、
加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材とを有する熱定着装置であって、該加熱部材が、上記の電子写真用部材である熱定着装置が提供される。

本開示の一態様によれば、プリントスピードの高速化や立上げ時間の短縮に求められる熱伝導性、低体積比熱、を満足し、また、剥離放電跡を抑制するために有効な高体積抵抗の弾性層を有する電子写真用部材が提供される。また、本開示の他の態様によれば、高品位な電子写真画像を形成することのできる熱定着装置を得ることができる。

本開示の２つの態様に係る電子写真用部材の構成を説明する概略断面図であり、（ａ）は定着ベルトの態様であり、（ｂ）は定着ローラの態様を示す概略断面図である。 コロナ帯電器の俯瞰図と断面図である。 ベルト形態の電子写真用部材の弾性層の第１断面と第２断面を示す図である。 弾性層中のフィラーの配列度及び配列角度の確認方法を示す模式図である。 表層を積層する工程の一例の模式図である。 定着ベルト－加圧ベルト方式の熱定着装置の一例の断面模式図である。 定着ベルト－加圧ローラ方式の熱定着装置の一例の断面模式図である。

本明細書中、数値範囲を表す「ＸＸ以上ＹＹ以下」及び「ＸＸ～ＹＹ」との記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味している。また、数値範囲が段階的に記載されている場合においては、各数値範囲の上限及び下限の任意に組み合わせることを開示しているものである。

本発明者らは、特許文献２に係る定着部材について更なる検討を行ったところ、当該定着部材について新たな課題を見出すに至った。すなわち、当該定着部材は、弾性層中において、円相当径が５μｍ以上の大粒径の金属ケイ素フィラー（以降、「第１のフィラー」ともいう）の間において、円相当径が５μｍ未満の小粒径の金属ケイ素フィラー（以降、「第２のフィラー」ともいう）を厚み方向に配列させることで、弾性層中のフィラーの総量を抑えつつ、厚み方向の高い熱伝導率を発現させている。しかしながら、厚み方向に配列してなる金属ケイ素フィラーによって形成された伝熱パスが、導電パスとしても機能し、弾性層の体積抵抗率が低くなる傾向がみられた。そして、このような定着部材を、例えば低温低湿環境下において、電子写真画像の形成に供したところ、剥離放電に起因する画像欠陥が生じる場合があった。特許文献２に係る、小粒径フィラーを配列させた定着部材が、低温低湿環境下において、剥離放電に起因する画像欠陥を生じさせる場合がある理由は明らかでないが、以下のように推測される。すなわち、体積抵抗率が低い定着部材は、定着工程における摩擦によっても表面が帯電されにくい。すなわち、表面のネガ性が低い。このような表面に対して、剥離放電が発生した場合、体積抵抗が高い定着部材と比較して、当該表面の剥離放電が発生した部分のポジ性が強くなり、そこにネガに帯電したトナーが、より吸着されやすくなるためであると考えられる。

本発明者らは、弾性層の体積抵抗率を高めるために、金属ケイ素以外の体積抵抗率が高い絶縁性の粉体、例えば、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム等を更に追加して添加すること検討した。しかしながら、このような粉体の追加の添加により、弾性層中のフィラーの総量が多くなり、弾性層の柔軟性や耐久性が相対的に低下し、また、金属ケイ素フィラーを用いたことによる弾性層の低体積比熱性も損なう場合があった。
そこで、本発明者らは、低体積比熱である金属ケイ素フィラーを弾性層の厚み方向に配列させて弾性層の厚さ方向の熱伝導率を高めつつ、弾性層の体積抵抗率を低下させないようにするための検討を重ねた。その結果、表面に「バウンドラバー」や「酸化膜」を形成した金属ケイ素フィラーを用いることが、上記の弾性層の形成に資することを見出した。

本開示の一実施形態に係る電子写真用部材について、熱定着装置の定着部材としての具体的な構成に基づき以下に詳細に説明する。
本開示の少なくとも一つの態様に係る電子写真用部材は、エンドレス形状を有し、基体と、該基体の外周面上の弾性層と、を有する。
該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーを含み、該弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下である。
そして、該弾性層の厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率をρｖとしたとき、
λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上、である。

（１）定着部材の構成概略
本実施形態の定着部材の詳細について図面を用いて説明する。
図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本実施形態に係るエンドレス形状を有する定着部材を示す概略断面模式図である。具体的には、エンドレスベルト形状を有する定着部材の一例を図１（ａ）に示す。また、ローラ形状を有する定着部材の一例を図１（ｂ）に表す。図１（ａ）及び図１（ｂ）において、符号３は基体を示し、符号４は基体３の外周面を被覆しているシリコーンゴムを含む弾性層を示す。なお図１においては、半径方向が弾性層の厚み方向となる。

このように、本実施形態に係る定着部材は、基体３および基体３の上のシリコーンゴムを含む弾性層４を有する。なお、これらの図に示すように、定着部材はシリコーンゴムを含む弾性層４の上に表層６を有することができる。また、シリコーンゴムを含む弾性層４と表層６との間に、接着層５を有することもでき、この場合、表層６は、シリコーンゴムを含む弾性層４の外周面に接着層５により固定される。図１に示す定着部材はいずれもエンドレス形状を有する。エンドレス形状とは、周方向に回転移動することで、同じ部位が何度も（エンドレスに）定着ニップ部を通過できる形状である。

（２）定着部材の基体
定着部材が図１（ａ）に示すようなベルト形態である場合、基体３には、電鋳ニッケルスリーブやステンレススリーブなどの金属、ポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることができる。特に熱定着装置が電磁誘導加熱方式の場合には、発熱効率の観点からニッケルや鉄を主成分とした合金が用いられる。基体３の外面（弾性層側の面）には、弾性層との接着性を向上させる機能を付与するための層を設けることができる。即ち、弾性層４は、基体３の外周面上に設けられればよく、弾性層４と基体３との間に他の層を設けることができる。また、基体３の内面（上記外面とは反対側の面）には、耐摩耗性や潤滑性などの機能を付与するための層をさらに設けることができる。なお、ベルト形態である場合は、以下の製造工程中、スリーブの内部に中子を挿入して取り扱う。
定着部材が図１（ｂ）に示すようなローラ形態である場合、基体３には、アルミニウム、鉄などの金属や該金属を含む合金からなる芯金を用いることができ、熱定着装置での加熱・加圧に耐える強度を有していればよい。図１（ｂ）では、基体３として中実の芯金を用いているが、基体３には中空の芯金を用いてもよく、内部にハロゲンランプなどの熱源を有していてもよい。

（３）弾性層
弾性層４は、熱定着装置において定着ニップを確保するために定着部材に柔軟性を付与するための層である。なお、定着部材を、紙上のトナーと接する加熱部材として用いる場合には、弾性層は、加熱部材の表面が、紙の凹凸に追従し得るような柔軟性を付与するための層としても機能する。
弾性層は、下記要件（ｉ）及び（ｉｉ）を満たす。
要件（ｉ）
厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該金属ケイ素フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下である。
要件（ｉｉ）
厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率の常用対数値をρvとしたとき、λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上、である。
弾性層は、マトリックスとしてのシリコーンゴムと、該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーとを含む。このような弾性層は、例えば、弾性層４は、液状シリコーンゴムと、該液状シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーとを少なくとも含む液状シリコーンゴム組成物の硬化物であることができる。

弾性層が、金属ケイ素フィラーを含むことによって、弾性層の低熱容量を維持しながら熱伝導率を向上させることができる。

シリコーンゴムで構成されるマトリックスは、弾性層の弾性を発現する機能を担う。シリコーンゴムは、非通紙部領域で温度２４０℃程度の高温になる環境においても柔軟性を保持できる高い耐熱性を有する。当該シリコーンゴムとしては、例えば、後述する付加硬化型の液状シリコーンゴムの硬化物を用いることができる。

付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物は、少なくとも下記成分（ａ）～（ｄ）を含む：
成分（ａ）：不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン；
成分（ｂ）：ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン；
成分（ｃ）：触媒；
成分（ｄ）：金属ケイ素フィラー
以下、各成分について説明する。

成分（ａ）
不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンは、ビニル基の如き不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンであり、例えば、下記構造式（１）及び構造式（２）に示すものが挙げられる。

構造式（１）中、ｍ^１は０以上の整数を示し、ｎ^１は３以上の整数を示す。また、構造式（１）中、Ｒ^１は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表し、ただし、Ｒ^１のうちの少なくとも１つはメチル基を表し、Ｒ^２は、各々独立して、不飽和脂肪族基を表す。

構造式（２）中、ｎ^２は正の整数を示し、Ｒ^３は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表し、ただし、Ｒ^３のうちの少なくとも１つはメチル基を表し、Ｒ^４は、各々独立して、不飽和脂肪族基を表す。

構造式（１）及び構造式（２）において、Ｒ^１及びＲ^３が表すことのできる、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基としては、例えば、以下の基を挙げることができる。・非置換炭化水素基
アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基）。
アリール基（例えば、フェニル基）。
・置換炭化水素基
置換アルキル基（例えば、クロロメチル基、３－クロロプロピル基、３，３，３－トリフルオロプロピル基、３－シアノプロピル基、３－メトキシプロピル基）。

構造式（１）及び構造式（２）で示されるオルガノポリシロキサンは、鎖構造を形成するケイ素原子に、直接結合したメチル基を少なくとも１つ有する。しかしながら、合成や取扱いが容易であることから、Ｒ^１及びＲ^３それぞれの５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ^１及びＲ^３がメチル基であることがより好ましい。

また、構造式（１）及び構造式（２）中の、Ｒ^２及びＲ^４が表すことのできる不飽和脂肪族基としては、例えば、以下の基を挙げることができる。すなわち、不飽和脂肪族基としては、ビニル基、アリル基、３－ブテニル基、４－ペンテニル基、５－ヘキセニル基等を挙げることができる。これらの基の中でも、合成や取扱いが容易かつ安価で、架橋反応も容易に行われることから、Ｒ^２及びＲ^４はいずれもビニル基であることが好ましい。

成分（ａ）としては、成形性の観点から、粘度は１０００ｍｍ^２／ｓ以上５００００ｍｍ^２／ｓ以下であることが好ましい。１０００ｍｍ^２／ｓより低いと弾性層に必要な硬度に調整するのが難しくなり、５００００ｍｍ^２／ｓより高いと組成物の粘度が高くなりすぎて塗工が難しくなる。粘度（動粘度）は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３：２０１１に基づき、毛管粘度計や回転粘度計等を用いて測定することができる。

成分（ａ）の配合量は、弾性層の形成に用いる液状シリコーンゴム組成物を基準として、耐久性の観点から５５体積％以上、伝熱性の観点から６５体積％以下とすることが好ましい。

成分（ｂ）
ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは、触媒の作用により、成分（ａ）の不飽和脂肪族基と反応し、硬化シリコーンゴムを形成する架橋剤として機能する。
成分（ｂ）としては、Ｓｉ－Ｈ結合を有するオルガノポリシロキサンであれば、いずれのものも用いることができる。特に、成分（ａ）の不飽和脂肪族基との反応性の観点から、１分子中における、ケイ素原子に結合した水素原子の数が平均３個以上のものが好適に用いられる。
成分（ｂ）の具体例としては、例えば、下記構造式（３）に示す直鎖状のオルガノポリシロキサン及び下記構造式（４）に示す環状オルガノポリシロキサンを挙げることができる。

構造式（３）中、ｍ^２は０以上の整数を示し、ｎ^３は３以上の整数を示し、Ｒ^５は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表す。

構造式（４）中、ｍ^３は０以上の整数を示し、ｎ^４は３以上の整数を示し、Ｒ^６は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表す。

構造式（３）及び構造式（４）中のＲ^５及びＲ^６が表すことのできる不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基としては、例えば、上述した構造式（１）中のＲ^１と同様の基を挙げることができる。これらの中でも、合成や取扱いが容易で、優れた耐熱性が容易に得られることから、Ｒ^５及びＲ^６それぞれの５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ^５及びＲ^６がメチル基であることがより好ましい。

成分（ｃ）
シリコーンゴムの形成に用いる触媒としては、例えば、硬化反応を促進するためのヒドロシリル化触媒を挙げることができる。ヒドロシリル化触媒としては、例えば、白金化合物やロジウム化合物などの公知の物質を用いることができる。触媒の配合量は適宜設定することができ、特に限定されない。

成分（ｄ）
金属ケイ素フィラーは、例えば珪石を還元し、粉砕、分級することにより製造することができる。金属ケイ素フィラーは、単位体積あたりの熱容量が約１．７ＭＪ／ｍ^３・Ｋ程度であり、シリコーンゴム含有弾性層の熱物性向上のために多用されているアルミナの単位体積あたりの熱容量約３．０ＭＪ／ｍ^３・Ｋよりも小さい。また、金属ケイ素の熱伝導率は１５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度と高い。

金属ケイ素フィラーの粒径は体積平均粒径で１μｍ～２０μｍの範囲であることが好ましい。粒径が１μｍ以上であれば、製造が容易である上にシリコーンへの高充填がし易くなる。粒径２０μｍ以下であれば、定着部材に加工した際に粗大な粒子の凹凸により画質が悪化することを抑制である。金属ケイ素フィラーの粒径は、例えばレーザー回折散乱式粒度分布測定装置を用いて求めることができる。

弾性層中における全フィラーの体積配合割合は、３０～５０体積％であることが好ましく、特には、３５～４２体積％であることが好ましい。弾性層中の全フィラーの体積配合割合がこの範囲であることによって、弾性層の引っ張り弾性率を１．２０ＭＰａ以下に調整することが容易となる。なお、弾性層の引っ張り弾性率の好ましい範囲としては、０．２０～１．２０ＭＰａである。

本開示に係る弾性層においては、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で、金属ケイ素フィラー以外のフィラーを弾性層に含有させることができる。しかしながら、弾性層の厚さ方向の高い熱伝導率と、弾性層の高い柔軟性の維持と、弾性層の高い体積抵抗率と、を高いレベルで満たすようにするためには、全フィラーにおける金属ケイ素フィラーの割合を質量基準で９０％以上、特には、９５％以上、さらには、１００％とすることが好ましい。すなわち、金属ケイ素フィラーを唯一のフィラーとして弾性層中に含有させることが特に好ましい。

前記したとおり、本開示の一態様に係る弾性層は、要件（ｉ）は、及び（ｉｉ）を満たす。ここで、要件（ｉ）は、弾性層中の金属ケイ素フィラーの含有量を規定している。この要件を満たすことで、弾性層は、高い弾性性を有し得る。一方、要件（ｉ）の規定に係る金属ケイ素フィラーの含有量では、要件（ｉｉ）に係る弾性層の厚さ方向の熱伝導率（１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上）を達成するが困難である。しかしながら、金属ケイ素フィラーの含有量を増やすことは、弾性層の弾性率（硬度）の上昇を招来する。そこで、金属ケイ素フィラーの含有量を増やすことなく、弾性層の厚さ方向の熱伝導性を高めるために、特許文献２に開示した技術を用いることが好ましい。金属ケイ素は高熱伝導、低体積比熱のフィラーであり、誘電率も高い。そのため、特開２０１９－２１５５３１号広報に記載の、大粒径のフィラーの弾性層の厚さ方向への配列を抑えつつ、小粒径フィラーを弾性層の厚さ方向に配列させる当該技術との親和性が高い。

具体的には、本開示の一態様に係る弾性層は、弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々において、円相当径が５μｍ以上の金属ケイ素フィラー（以降、「第１のフィラー」ともいう）と、円相当径が５μｍ未満の金属ケイ素フィラー（以降、「第２のフィラー」ともいう）が観察されるものとすることが好ましい。すなわち、弾性層中に含有させる金属ケイ素フィラーは、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラーと、円相当径が５μｍ未満である第２のフィラーと、を含む金属ケイ素フィラーであることが好ましい。

第１のフィラーについては、５つの第１の二値化像及び５つの第２の二値化像の各々において観察される第１のフィラーが占める面積割合の平均値が２１～３３％であることが好ましく、２２～３２％であることが特に好ましい。ここで、第１のフィラーの面積割合は、［（二値化像における第１のフィラーの面積の総和×１００）／（二値化像の面積＝１５０μｍ×１００μｍ）］をいう。第１のフィラーの占める平均面積割合が２１％以上、特には、２２％以上であれば、弾性層の形成過程において、第１のフィラー間の距離が、電界を付与した時に第１のフィラー間に十分大きな局所電場を発生させることができる距離となりやすい。その結果、第１のフィラー間に存在する第２のフィラーをよりよく配列させることができる。また、第１のフィラーの平均面積割合が３３％以下、特には、３２％以下であれば、金属ケイ素フィラーの含有に伴う弾性層の弾性率の向上の抑制がより容易となる。

第２のフィラーについては、５つの第１の二値化像及び５つの第２の二値化像の各々において観察される第２のフィラーが占める面積割合の平均値が７～２１％であることが好ましく、１０～２０％であることが特に好ましい。ここで、第２のフィラーの面積割合は、［（二値化像における第２のフィラーの面積の総和×１００）／（二値化像の面積＝１５０μｍ×１００μｍ）］をいう。第２のフィラーの占める平均面積割合が７％以上、特には、１０％以上であれば、第２のフィラーを第１のフィラー間に配列させることによる弾性層の厚さ方向の高熱伝導化をより容易に達成することができる。また、第２のフィラーの占める平均面積割合が２１％以下、特には、２０％以下であれば、金属ケイ素フィラーの含有に伴う弾性層の弾性率の向上の抑制がより容易となる。また、弾性層の形成に用いることができる液状シリコーンゴム組成物の粘度上昇をより容易に抑制することができる。

二値化像における第１のフィラーが占める平均面積割合と、二値化像における第２のフィラーの占める平均面積割合の和は、３２％以上、４２％以下とすることが好ましい。第１のフィラーの占める平均面積割合と、第２のフィラーの占める平均面積割合の和は、弾性層における全フィラーが占める体積の割合と密接に関係している値である。第１のフィラーの占める平均面積割合と、第２のフィラーの占める平均面積割合の和を上記範囲内とすることで、弾性層の高熱伝導化と、高硬度化の抑制とをより良く両立し得る。

弾性層における硬化シリコーンゴム及び金属ケイ素フィラーの含有量は、熱重量測定装置（ＴＧＡ）（例えば、商品名：ＴＧＡ／ＤＳＣ ３＋、メトラートレド社製）を用いることにより確認可能である。弾性層を剃刀等で切り出し、２０ｍｇ程度を正確に秤量して、装置で使用するアルミナパンに入れる。試料の入ったアルミナパンを装置にセットし、窒素雰囲気下、室温から８００℃まで２０℃毎分の昇温速度で加熱し、さらに８００℃で１時間定温する。こうして測定前後の重量を比較することにより、弾性層に含まれていた硬化シリコーンゴム成分の含有量、及び金属ケイ素フィラーの含有量を確認することができる。
また、弾性層の断面をエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）（例えば、商品名：Ｘ－ＭＡＸＮ８０、ＯＸＦＯＲＤ社製）を行うことでも、金属ケイ素フィラーの含有量を確認することができる。
金属ケイ素の体積基準の含有量（体積％）は、弾性層を３０ｍｍ×３０ｍｍ×膜厚に切り出した時の密度測定値と金属ケイ素フィラー比重、フィラー無しのシリコーンゴム比重の割合計算から算出することができる。

第１のフィラーの弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＬ（以降、単に「ｆＬ」ともいう）は、０．００以上０．１７以下が好ましく、特には、０．００以上０．１５以下が好ましい。ｆLを上記の範囲内であることは、第１のフィラーの配列の程度が弱い、又は配列していないことを意味する。このことにより、第１のフィラーが弾性層の厚さ方向に配列することによる弾性層の弾性率の上昇を有効に抑制することができる。

第２のフィラーの弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＳ（以降、単に「ｆＳ」ともいう）は、０．１９以上、０．５１以下が好ましく、特には、０．２０以上、０．５０以下が好ましく、さらには、０．２０以上０．３６以下が好ましい。また、第２のフィラーの該弾性層の厚さ方向への平均配列角度ΦＳ（以降、単に「ΦＳ」ともいう）は、５９°以上、１２０°以下が好ましく、特には、６０°以上、１２０°以下が好ましく、さらには、６０°以上１０３°以下が好ましい。ｆＳ及びΦＳが上記の範囲内であることは、第２のフィラーが弾性層の厚さ方向に高度に配列していることを意味する。このことにより弾性層の厚さ方向の熱伝導率をより容易に高めることが可能となる。
したがって、ｆＬ、ｆＳ及びΦＳを上記範囲内とすることで、弾性層の弾性率の上昇を抑えつつ、厚さ方向の熱伝導率が高い弾性層をより容易に得ることができる。

上記の通り、ｆＬは弾性層中の第１のフィラーの弾性層中における配列の程度を表すパラメータである。又、ｆＳは、弾性層中の第２のフィラーの弾性層中における配列の程度を表し、ΦＳは、第２のフィラーの配列の程度を表すパラメータである。以下にｆＬ、ｆＳ及びΦＳの算出方法並びに技術的意味を詳細に説明する。
ｆＬ、ｆＳ及びΦＳは、弾性層の断面画像から得られる二値化像を二次元フーリエ変換して得られる楕円プロットから求めることができる。
まず、測定用サンプルを作製する。例えば、定着部材が、図３（ａ）に示すような定着ベルト４００である場合、図３（ｂ）に示すように、例えば、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚みが定着ベルトの全厚みである試料４０１を、定着ベルトの任意の１０箇所から１０個採取する。得られた１０個の試料のうち、５個の試料については、定着ベルトの周方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－周方向の第一断面４０１－１を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工する。また、残りの５個の試料については、定着ベルトの周方向に直交する方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－軸方向の第２断面４０１－２を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工する。イオンビームによる断面の研磨加工には、例えば、クロスセクションポリッシャを用いることができる。イオンビームによる断面の研磨加工では、試料からのフィラーの脱落や研磨剤の混入を防ぐことができ、また、研磨痕の少ない断面を形成することができる。

続いて、研磨加工された第１断面を有する５個の試料の各々について、第１断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、１５０μｍ×１００μｍ領域の断面画像（ＳＥＭ画像）を取得する。また、研磨加工された第２断面を有する５個の試料の各々について、第２断面をＳＥＭで観察し、１５０μｍ×１００μｍ領域の断面画像（ＳＥＭ画像）を取得する。このとき、ＳＥＭ画像の縦方向が、弾性層の厚さ方向と平行となり、ＳＥＭ画像の横方向が弾性層の周方向または軸方向と平行となるように調整する。解像度は、ＳＥＭ画像中の第２のフィラーを解析するに十分な解像度、例えば、縦７６８ピクセル×横１０２４ピクセルとする。ＳＥＭとしては、例えば、電界放出型走査型電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）を用いることができる。ＦＥ－ＳＥＭとしては、例えば、「ＳＩＧＭＡ５００ＶＰ」（商品名、ＺＥＩＳＳ社製）が挙げられる。また、観察条件としては、例えば、倍率２０００倍の反射電子像モード、加速電圧：８．０ｋＶ、ワーキングディスタンス：４ｍｍとすることができる。図４（ａ）にＳＥＭ画像（反射電子像）の一例を示す。

次に、得られたＳＥＭ画像について、金属ケイ素フィラーの部分が白く、シリコーンゴムの部分が黒くなるように二値化処理を行う。図４（ｂ）に、図４（ａ）に示すＳＥＭ画像の二値化像を示す。図４（ｂ）中、白色の部分が金属ケイ素フィラーの部分であり、黒い部分がシリコーンゴムの部分である。なお、図４（ａ）及び（ｂ）において、左右方向が弾性層の周方向又は軸方向であり、上下方向が弾性層の厚さ方向である。このような二値化像を得るための二値化処理には、例えば、非特許文献１に記載の大津法を用いることができる。また、そのような二値化処理には、例えば、市販の画像処理ソフトウェアである「ＩｍａｇｅＪ」（商品名、アメリカ国立衛生研究所製）を用いることができる。

次に、得られた二値化像の各フィラー７、８について、円相当径を算出し、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラー７のみを残した画像（以降、「第１フィラー画像」ともいう、図４（ｃ））と円相当径が５μｍ未満の第２のフィラー８のみを残した画像（以降、「第２フィラー画像、図４（ｄ））に分割する。こうして得られた第１フィラー画像及び第２フィラー画像の各々から第１のフィラー７と第２のフィラー８の面積割合（画像の全面積に対する第１のフィラー７又は第２のフィラー８の総面積が占める割合）を算出する。なお、フィラーの円相当径とは、当該フィラーの面積と同じ面積を有する円の直径をいう。

次いで、第１フィラー画像及び第２フィラー画像に対して二次元フーリエ変換を行って、弾性層の厚さ方向についてパワースペクトルを積分して、第１のフィラーと第２のフィラーの弾性層中における配列の方向及び配列の程度を表す楕円プロットを得る。図４（ｅ）が、第１のフィラーの楕円プロットであり、図４（ｆ）が、第２のフィラーの楕円プロットである。なお、二次元フーリエ変換では、二値化像の周期性に対して直交方向にピークが出現する。そこで、図４（ｅ）及び（ｆ）に示す楕円プロットにおいては、二次元フーリエ変換の結果を、９０°位相をずらして表示している。したがって、図４（ｅ）及び（ｆ）に示す楕円プロットにおける９０°－２７０°方向が弾性層の厚み方向を示し、０°－１８０°方向が弾性層の周方向又は軸方向を示す。そして、図４（ｅ）及び（ｆ）に示す、楕円プロットの長半径ｘが０°－１８０°方向（横軸方向）に対してなす角度Φ（配列角度）が、第１のフィラー及び第２のフィラーの弾性層の厚さ方向への配列の方向を示すパラメータとなる。すなわち、配列角度Φが９０°に近い程、厚み方向にフィラーが配列していることを示す。
また、楕円プロットにおいて、長半径ｘの長さをｘ１、短半径ｙの長さをｙ１としたとき、下記計算式（１）で求まる楕円プロットの扁平率を配列度ｆする。
ｆ＝１－（ｙ１／ｘ１） （１）
配列度ｆは、０以上１未満の値となる。ｆが０の時に円となり、配列をしていない完全ランダムな状態を表す。そして、ｆが１に近づくにつれ、楕円の扁平が大きくなり、弾性層中におけるフィラーの一定の方向への配列度が大きくなることを意味する。
なお、本開示におけるｆL、ｆS及びΦSは、弾性層の厚み－周方向の第１断面と、厚み－軸方向の第２断面の各々の任意の位置における１５０μｍ×１００μｍのサイズの二値化像から求まる配列度及び配列角度の値の平均値である。

弾性層の厚み方向の熱伝導率をλとすると、λは１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。
λを１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上とすることで良好な定着を行うことができる。さらに、λが１．５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば、より良好な定着を行うことができる。

弾性層の厚み方向の熱伝導率λは、以下の式から算出することができる。
λ＝α×Ｃ_ｐ×ρ
ここで、λは弾性層の厚み方向の熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、αは厚み方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃ_ｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。なお、各パラメータの測定方法は実施例において詳述する。

弾性層の体積抵抗率をρｖとすると、ρｖは９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上である。ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上であると、剥離放電跡を抑制できる。ρｖが１０．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上であると、剥離放電跡をより抑制できる。
弾性層の体積抵抗率ρｖは、抵抗率計を用いて測定することができる。なお、具体的な測定方法は実施例において詳述する。

本開示に係る弾性層では、剥離放電跡を抑制するために、体積抵抗率ρｖを９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上の高い範囲とする。
前記の通り、弾性層中の金属ケイ素フィラーの含有量を抑えつつ、厚さ方向の熱伝導率を高めるためには、第２のフィラーを弾性層の厚さ方向に配列させることが有効である。しかしながら、第２のフィラーを弾性層の厚さ方向に配列させることで、弾性層の体積抵抗率が低下する場合がある。そこで、第２のフィラーを弾性層の厚さ方向に配列させた場合であっても、弾性層の体積抵抗率の上昇を抑制し、ρｖを９．０LogΩ・ｃｍ以上とすることができる一つの方法としては、表面にバウンドラバー又は酸化膜を有する金属ケイ素フィラーを用いる方法が挙げられる。以降、表面にバウンドラバーや酸化膜を有さない金属ケイ素フィラーを便宜上、「無処理の金属ケイ素フィラー」という場合がある。

表面にバウンドラバーや酸化膜を有する金属ケイ素フィラーを用いることで、弾性層の体積抵抗率の低下を抑えつつ、弾性層の厚み方向の熱伝導率を高めることが可能である。その理由としては、無処理の金属ケイ素フィラーは、表面に微量に存在する水酸基や吸着水が電荷移動を促進する。これに対し、表面にバウンドラバーや酸化膜を有する金属ケイ素において、当該バウンドラバーや酸化膜が絶縁層として機能しているためであると考えられる。
なお、熱伝導性フィラーの表面処理方法として、シランカップリング剤などによる表面処理が知られているが、金属ケイ素粉体は表面官能基が少なく、表面処理が困難である。

バウンドラバーとは主にタイヤ業界で知られている、カーボンブラックを配合したゴム組成物において生じている現象である。具体的には、カーボンブラック等の如き充填剤を含む未加硫ゴム組成物から、当該未加硫ゴム組成物が可溶な溶剤を用いて抽出した際、充填剤と結合し、溶出されないゴムが「バウンドラバー」と称されている（特許文献３）。
本発明者らは、本開示に係る弾性層から抽出した金属ケイ素フィラーについて、熱重量分析によって金属ケイ素フィラーと結合したままのシリコーンゴムの量をバウンドラバー量として測定した。その結果、バウンドラバー量が多いほど、弾性層の体積抵抗率が高くなっていることがわかった。
また、本開示における「酸化膜」とは、金属ケイ素フィラーの表面に自然酸化膜として発生する１ｎｍ前後の酸化ケイ素膜ではなく、強制的に金属ケイ素フィラーの表面の酸化を促進することによって形成される、３ｎｍ以上の厚みを有する酸化ケイ素膜を意味する。酸化膜に十分な厚みを付けることにより、酸化膜部分が絶縁層としての働きが発揮され、弾性層の体積抵抗率の常用対数値（ρｖ）を、９．０LOGΩ・ｃｍ以上とすることができる。以下、詳細に説明する。

（ｄ－１）金属ケイ素フィラーへのバウンドラバー形成方法
金属ケイ素粉体へのバウンドラバー形成方法としては以下の方法が挙げられる。
（ｉ）オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合した後、長期間静置する方法。
（ｉｉ）オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合する際の条件を低せん断、長時間とする方法。
以下に詳細を記載する。

（ｉ）オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合した後、長期間静置する方法 オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合した液状シリコーンゴム組成物を静置しておくと経時でバウンドラバー量が増加していく。３０日以上静置することでバウンドラバーが十分に形成され、硬化後の強度が向上する。混合方法としてはプラネタリーミキサーや自公転式ミキサー、ニーダーなどの機器が用いられる。混合時の温度は常温（２５℃）でもよいし、１００～２００℃の高温でもよい。また静置時も常温でもよいし、高温としてもよい。高温で混合を行う場合は成分（ａ）と成分（ｄ）を予め混合し、ベースコンパウンドを調製した後にその他の成分を混合してもよい。

タイヤ業界で用いられるゴムによって形成されるバウンドラバーは通常数時間～数日で形成される。それに対して本開示に係る組成物では、前述の如く、バウンドラバーの形成に長期間要する。その理由としては、タイヤ業界で用いられるゴムに配合される充填剤であるカーボンブラックは粒径が数十ｎｍと小さく、また二次構造を構築しやすく表面積も非常に大きい。そのため、比較的短期間で、カーボンブラックには、バウンドラバーが形成される。しかしながら、本開示に係る金属ケイ素フィラーは、粒径がカーボンブラックに比べ大きく、表面積も小さい。そのために、金属ケイ素フィラーに対して十分な量のバウンドラバーを形成させるためには、より長い時間がかかるものと考えられる。

（ｉｉ）オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合する際の条件を低せん断、長時間とする方法
オルガノポリシロキサンと金属ケイ素フィラーを混合する機器してはプラネタリーミキサーがよく用いられる。ここで言うプラネタリーミキサーは攪拌羽根を一つ若しくは複数持ち、その攪拌羽根が自転、公転して材料を混合する機器のことである。

通常プラネタリーミキサーで液状シリコーンゴム組成物を混合する場合、公転速度は４０～２００ｒｐｍ、自転速度はその２倍程度に設定され、混合時間は５～４０分程度とされることが多い。それに対し、本発明者らの検討によると、公転速度を１０ｒｐｍと極めて低速とすることが好ましい。また混合時間を１００～３００分とすることが好ましい。
こうして、均一な液状シリコーンゴム組成物を調製した後、好ましくは５日程度静置する。このような工程を経て、金属ケイ素フィラーには、十分な量のバウンドラバーが形成され、硬化ゴムの強度も大きくなる。この理由については定かではないが、金属ケイ素フィラー表面の微小な間隙や欠陥にシリコーンポリマーが毛細管現象等で浸透して十分な量のバウンドラバーが形成されていると予想される。せん断速度が速くなると、金属ケイ素フィラー表面へのシリコーンポリマーの濡れが促進されず、毛細管現象が少なくなり、バウンドラバー量の減少を来すものと考えられる。

このバウンドラバー量は、以下の方法によって求まる、液状シリコーンゴム組成物から特定の方法により抽出した金属ケイ素フィラーの熱重量分析における特定の温度範囲の質量減少率で規定することもできる。
（ｉ） 弾性層から、金属ケイ素フィラーを含む２ｇのサンプルを採取する。
（ｉｉ）採取した当該サンプルを、ドデシルベンゼン硫酸を濃度１０ｗｔ％で含む温度４０℃のノルマルプロピルブロマイド液体５０ｍｌに浸漬し、浸漬したサンプルに、４０ｋＨｚの超音波を６０分印加して、当該サンプル中のシリコーンゴムを溶解する。
（ｉｉｉ）当該サンプル中の金属ケイ素フィラーを抽出し、温度２５℃のトルエン１０ｍｌで減圧濾過洗浄を３回行う。
（ｉｖ）工程（ｉｉｉ）で得られた金属ケイ素フィラーの熱重量分析における温度３００℃～５００℃の間における質量の減少率を測定する。
本開示において、温度３００℃～５００℃の範囲の間における質量の減少率が０．０５％以上であることが好ましい。金属ケイ素フィラーの質量減少率が０．０５％以上であることにより、本開示に係る液状シリコーンゴム組成物においては、バウンドラバーとしてのシリコーンゴムが金属ケイ素フィラーに一定量以上結合していると考えられる。その結果として、本開示に係る液状シリコーンゴム組成物は、表面平滑性に優れた弾性層を与えることができる。
以下、金属ケイ素フィラーに結合しているバウンドラバーの量を測定する方法についてより具体的に説明する。

弾性層中の金属ケイ素フィラーのバウンドラバー量の測定は、熱重量分析（ＴＧＡ）装置を用いて行う。弾性層から２ｇのサンプルを採取し、ドデシルベンゼン硫酸を濃度１０ｗｔ％で含む温度４０℃のノルマルプロピルブロマイド液体（カネコ化学社製：ｅソルブ２１ＲＳ）５０ｍｌに浸漬し、４０ｋＨｚの超音波を６０分印加する。そうすることで硬化したシリコーンゴムを溶解させ金属ケイ素フィラーを抽出し、次いでΦ４０ｍｍの桐山ロートと桐山ロート用ろ紙Ｎｏ．５Ｃ（保留粒子１μｍ）を用い、２５℃のトルエン１０ｍｌで三回減圧濾過して金属ケイ素フィラーを得る。シリコーンゴムはトルエンに可溶なため、金属ケイ素フィラーに強固に吸着していないシリコーンゴムは除去される。得られた金属ケイ素フィラーを１２０℃で１時間乾燥させ、５０ｍｇ秤量してＴＧＡ測定を行う。具体的には、乾燥空気８０ｍｌ／分下、５０℃から５００℃まで５℃／分で昇温させ、その時の質量変化を測定する。得られた質量変化のデータから３００℃から５００℃の質量変化を算出し、ＴＧＡ減少率（％）とする。３００℃未満の質量変化のデータは残存した水分やトルエンの影響があるため、温度３００℃から５００℃の範囲の質量変化を金属ケイ素フィラーに強固に吸着したバウンドラバー量とする。温度３００℃から５００℃の範囲では金属ケイ素フィラーのみではほとんど質量変化しないか、やや酸化され質量が増加する。それに対し、シリコーンゴムが強固に吸着した金属ケイ素フィラーは、シリコーンゴムが３００℃程度から分解するため質量減少が観測される。なお、ＴＧＡ測定に用いる装置としては、例えば、示差熱 熱重量 同時測定装置（商品名：ＴＧＡ／ＤＳＣ ３＋、メトラートレド社製）を用いることができる。

（ｄ－２）金属ケイ素フィラーへの酸化膜形成方法
金属ケイ素フィラーへの酸化膜を形成する方法としては、高速気流中に金属ケイ素フィラーを分散し、衝撃力を加えた時に発生する反応熱を利用して活性化した金属ケイ素フィラー表面と大気中の酸素と反応させる方法、等が使用できる。酸化膜の厚みは粉砕加工時のローターやステーターの回転速度や処理時間、また、暴露する酸素雰囲気濃度によって調整できる。また、酸化膜形成処理後は、分級することによって所望の粒径分布に調整することができる。酸化膜形成加工処理はハイブリダイザー（例えば、商品名：ハイブリダイゼーションシステムＨＭＳ－１－２Ｌ、奈良機械製作所製）を用いることにより実施することが可能である。
また、酸化膜の厚みの測定についてはＦＩＢ－ＴＥＭ法にて実施し、５か所測定の平均値を酸化膜厚みとする。前処理条件および測定条件としては、コーティング：日立製Ｅ－１０３０（Ｐｔ－Ｐｄ膜、１５ｍＡ、６０秒×２回）、ＦＩＢ－ＳＥＭ：ＦＥＩ製Ｈｅｌｉｏ６００（μサンプリング、ＦＩＢ：３０ｋＶＧａ＋）、ＴＥＭ：ＦＥＩ製ＴｅｃｎａｉＦ３０（３００ｋＶ）とする。
このように形成した酸化膜は３ｎｍ以上の厚みを有する。また、酸化膜厚みの上限は、金属ケイ素フィラーとしての機能を損なわない範囲であればよく、２０ｎｍ以下であることが好ましい。

（４）定着部材の接着層
図１に示すように、接着層５は、弾性層４と表層（離型層）６とを接着させるための層である。接着剤としては、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを用いることが好ましい。具体的には、ビニル基に代表される不飽和脂肪族基を分子鎖中に複数有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンおよび架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。

自己接着成分の例は、以下のものを含む。
・ビニル基等のアルケニル基、（メタ）アクリロキシ基、ヒドロシリル基（ＳｉＨ基）、エポキシ基、アルコキシシリル基、カルボニル基、およびフェニル基からなる群から選択される少なくとも１種、好ましくは２種以上の官能基を有するシラン、
・ケイ素原子数が２個以上３０個以下、好ましくは４個以上２０個以下の、環状または直鎖状のシロキサン等の有機ケイ素化合物、
・分子中に酸素原子を含んでもよい、非ケイ素系（即ち、分子中にケイ素原子を含有しない）有機化合物。ただし、１価以上４価以下、好ましくは２価以上４価以下のフェニレン構造等の芳香環を１分子中に１個以上４個以下、好ましくは１個以上２個以下含有する。
かつ、ヒドロシリル化付加反応に寄与しうる官能基（例えば、アルケニル基、（メタ）アクリロキシ基）を１分子中に少なくとも１個、好ましくは２個以上４個以下含有する。
上記の自己接着成分は１種単独でも２種以上を組み合わせても使用することができる。

接着剤中には粘度調整や耐熱性確保の観点から、本開示の趣旨に沿う範囲内においてフィラー成分を添加することができる。当該フィラー成分の例は、以下のものを含む。
・シリカ、アルミナ、酸化鉄、酸化チタン、酸化セリウム、水酸化セリウム、カーボンブラック等。
このような付加硬化型シリコーンゴム接着剤は市販もされており、容易に入手することができる。
接着層の厚みは２０μｍ以下であることが好ましい。２０μｍ以下とすることで定着部材の熱抵抗を小さく設定でき、内面側（基体側）からの熱を効率的に被記録材（記録媒体）に伝えることができる。

（５）定着部材の表層
本開示に係る電子写真用部材を熱定着装置の定着部材として用いる場合、離型層としての表層を設けることが好ましい。表層６は、定着部材の外表面へのトナーの付着を防止する離型層としての機能を発現させるうえで、フッ素樹脂を含有させることが好ましく、成形方法としてはチューブ法やコート法が用いられる。例えば、以下に例示する樹脂をチューブ状に成形したものを被覆したものを用いることができる。・テトラフルオロエチレン－パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等。
上記例示列挙した樹脂材料中、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。

フッ素樹脂層（表層）の厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下とするのが好ましい。表層の厚みをこの範囲内とすることで、積層した際に下層の弾性層の弾性を維持し、定着部材としての表面硬度が高くなりすぎることを抑制しつつ、耐摩耗性を確保できる。

（６）定着部材の製造方法
本開示に係る電子写真用部材は、例えば、以下の工程を含む製造方法によって製造することができる。
（ｅ）基体を用意する工程。
（ｆ）シリコーンゴムと金属ケイ素フィラーを含む液状シリコーンゴム組成物を用いて、基体上に弾性層を形成する工程。
（ｇ）弾性層上に接着層を形成する工程。
（ｈ）弾性層上に表層を形成する工程。

上記工程（ｆ）は、以下の工程を有することができる。
（ｆ－１）シリコーンゴムと金属ケイ素フィラーを含む液状シリコーンゴム組成物を調製する工程（弾性層用の組成物の調製工程）。
（ｆ－２）基体上に該液状シリコーンゴム組成物を含む層を形成する工程（組成物層の形成工程）。
（ｆ－３）該液状シリコーンゴム組成物を含む層中の金属ケイ素フィラーを所定の配列状態とする工程（金属ケイ素フィラーの配列工程）。
（ｆ－４）金属ケイ素フィラーを所定の配列状態とした組成物層を硬化させて、弾性層を形成する工程（硬化工程）。
なお、上記工程（ｆ－２）～（ｆ－４）は、順次行ってもよいし、並行して行ってもよい。以下に、各工程を詳しく説明する。

（ｅ）基体を用意する工程
上記基体を用意して、必要に応じて形状を保持する治具等に固定する。
基体の弾性層と対向する側の表面は、弾性層との接着性等の機能を付与するために表面処理を施してもよい。表面処理の例としては、例えば、ブラスト処理、ラップ処理、研磨の如き物理的処理や、酸化処理、カップリング剤処理、プライマー処理の如き化学的処理が挙げられる。また、物理的処理及び化学的処理を併用してもよい。

特に、架橋シリコーンゴムを含む弾性層を用いることから、基体と弾性層の密着性向上のために、基体の外表面をプライマーで処理することが好ましい。プライマーとしては、例えば、有機溶剤中に添加剤を適宜配合し分散された塗料状態のものを用いることができる。このようなプライマーは市販されている。上記添加剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリコーンポリマー、水素化メチルシロキサン、アルコキシシラン、加水分解・縮合・付加などの反応促進触媒、酸化鉄等の着色剤等を挙げることができる。このプライマーを基体の外表面に塗布し、乾燥や焼成のプロセスを経てプライマー処理が施される。

プライマーは、例えば、基体の材質、弾性層の種類や架橋時の反応形態などによって適宜選択可能である。例えば、弾性層を構成する材料が不飽和脂肪族基を多く含む場合には、該不飽和脂肪族基との反応によって接着性を付与するため、プライマーとしてはヒドロシリル基を含有する材料が好んで用いられる。また、弾性層を構成する材料がヒドロシリル基を多く含む場合には、反対にプライマーとしては不飽和脂肪族基を含有する材料が好んで用いられる。そのほかにも、プライマーとしては、アルコキシ基を含有する材料など、被着体である基体及び弾性層の種類に応じて適宜選択可能である。

（ｆ）弾性層形成工程
（ｆ－１）液状シリコーンゴム組成物の調製工程
金属ケイ素フィラー、及びシリコーンゴムを含む、弾性層形成用の液状シリコーンゴム組成物を調製する。
体積抵抗率ρｖを高くする方法として、金属ケイ素フィラーの表面にバウンドラバーを形成する方法を採用する場合は、組成物の調製の際に、上記（ｄ－１）の方法により、金属ケイ素フィラーの表面にバウンドラバーを形成する。金属ケイ素フィラーの表面に酸化膜を形成する方法を採用する場合は、金属ケイ素フィラーとして、上記（ｄ－２）の方法により得られた表面に酸化膜が形成された金属ケイ素フィラーを使用する。

（ｆ－２）液状シリコーンゴム組成物の層の形成工程
該液状シリコーンゴム組成物を、金型成形法、ブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法の如き方法で、基体上に適用し、該液状シリコーンゴム組成物の層（以降、「組成物層」ともいう）を形成する。

（ｆ－３）金属ケイ素フィラー（第２のフィラー）の配列工程
工程（ｆ－２）で形成した組成物層中の金属ケイ素フィラーを厚み方向に配列させる一実施形態として、コロナ帯電器を用いる方法を説明する。なお、コロナ帯電方式には、コロナワイヤーと被帯電体の間にグリッド電極を持つスコロトロン方式と、グリッド電極を持たないコロトロン方式があるが、被帯電体の表面電位の制御性の観点から、スコロトロン方式が好ましい。
図２（ａ）、（ｂ）に示すように、コロナ帯電器２は、前ブロック２０１、奥ブロック２０２、シールド２０３及び２０４を備える。また、前ブロック２０１と奥ブロック２０２の間に放電ワイヤ２０５が張架されている。不図示の高圧電源により、放電ワイヤ２０５に高電圧を印加して、シールド２０３及び２０４への放電によって得られるイオン流を、グリッド２０６に高電圧を印加することによって制御して、組成物層４１の表面を帯電させる。
この時、基体３もしくは基体３を保持する中子１が接地されているため（不図示）、組成物層４１の表面の表面電位を制御することで、組成物層４１に所望の電場を発生させることが可能となる。

コロナ帯電器２を図２（ａ）に示すように、組成物層４１の幅方向に沿って近接して対向させて配置する。そしてコロナ帯電器２のグリッド２０６に電圧を印加し、放電させた状態で、外周面に組成物層４１を有する基体３を、例えば１４１ｒｐｍで１６０秒間回転させることによって、組成物層４１の外表面を帯電させる。組成物層４１の外表面とグリッド２０６の距離は１ｍｍ～１０ｍｍとすることができる。このようにして組成物層４１の表面を帯電させることにより、組成物層内に電場を生じさせる。その結果、円相当径が５μｍ未満の第２のフィラーを、組成物層の厚さ方向に配列させることができる。一方、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラーは、組成物層中における位置は殆ど変化せず、分極し、第１のフィラー間で局所的な電場を生じさせる。かかる電場によって、第１のフィラー間に位置する第２のフィラーを配列させることができる。

グリッド２０６に印加する電圧は、金属ケイ素フィラーに有効な静電的相互作用を発生させる観点から、絶対値として０．１ｋＶ～３ｋＶ（ＡＣ印加の場合、Ｖｐ－ｐで０．２～６ｋＶ）の範囲が好ましい。電場を用いて組成物層４１の厚み方向の金属ケイ素フィラーの配向を形成する場合においては、組成物層４１の厚み方向に電界を発生させることが重要である。印加する電圧の符号はワイヤに印加する電圧の符号と等しくすれば、マイナスでもプラスでも電界の方向は逆になるものの、得られる効果は同じである。
また、後述の液面流動を抑えるためにＡＣ帯電させる場合はワイヤとグリッドの波形の位相を一致させることが望ましい。一方、グリッド２０６に印加する電圧が大きすぎる場合、弾性層の表面電荷による静電反発力が大きくなることで液面流動が起こり、組成物層４１の表面性が悪化する場合がある。従って、グリッド２０６に印加する電圧は、絶対値として０．１ｋＶ～１．５ｋＶ（ＡＣ印加の場合、Ｖｐ－ｐで１．２～３ｋＶ）の範囲がさらに好ましい範囲である。この液面流動については、ＡＣ帯電させることによって緩和させることができる。

組成物層４１表面の長手方向における電位制御の構成としては、例えば、図２（ａ）に示される構成を用いることができる。グリッド２０６に電圧を印加している間は、定着ベルト１１の中心軸を回転軸として回転させながら行うことで組成物層４１の全体を帯電させることが可能である。尚、定着ベルトの回転数としては１０ｒｐｍ～５００ｒｐｍ、処理時間としては金属ケイ素フィラーの配向を安定的に形成させる観点から２０秒以上の処理時間を設けることが好ましい。以上より、表面電位と電場を付与する時間を制御することで、不定形フィラーの配向の形成を制御することができる。
コロナ帯電器はレシプロ機構により、定着部材の長手方向に±１～１０ｍｍ程度１～１０Ｈｚ程度の往復振動を行うことで電場が付与された領域と付与されていない領域の境界部分での急峻な熱伝導率、表面性、硬度変化を抑えることができる。

放電ワイヤ２０５として、ステンレススチール、ニッケル、モリブデン、タングステンなどを用いてもよいが、金属の中で非常に安定性の高いタングステンを用いるのが好ましい。なお、シールド２０３及び２０４の内側に張架される放電ワイヤ２０５は特に限定されず、円断面形状でもノコギリ歯のような形状であっても良い。
また、放電ワイヤ２０５の直径（ワイヤに対して垂直に切断した際の切断面における）としては、４０μｍ～１００μｍが好ましい。放電ワイヤの直径をこのような範囲内にすることで、放電の際のイオンによる放電ワイヤの切断を防止することができ、また、コロナ放電を生じさせるために必要な電圧を過度に高くする必要がなくなる。放電ワイヤ２０５に印加する電圧は、直流電圧および交流電圧のいずれでも用いることができる。交流電圧の場合は周波数として０．０１Ｈｚ～１０００Ｈｚ程度で行うことが好ましい。電圧は矩形波や正弦波などを任意波形発生器で出力させることで行うことができる。

（ｆ－４）硬化工程
組成物層を加熱等により硬化させて、組成物層内の金属ケイ素フィラーの位置が固定された弾性層を形成する。

（ｇ）弾性層上に接着層を形成する工程
（ｈ）弾性層上に表層を形成する工程
図５は、シリコーンゴムを含む弾性層４上に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を介して表層６を積層する工程の一例の模式図である。基体３の外周面に形成された弾性層４の表面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤５を塗布する。更にその外表面に、表層６としてのフッ素樹脂チューブ６を被覆し、積層させる。
なお、フッ素樹脂チューブの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、接着性を向上させることが出来る。

フッ素樹脂チューブの被覆方法は特に限定されないが、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を潤滑材として被覆する方法や、フッ素樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法などを用いることが出来る。
また不図示の手段を用いて、弾性層と４フッ素樹脂からなる表層６との間に残った、余剰の付加硬化型シリコーンゴム接着剤を、扱き出すことで除去することもできる。扱き出した後の接着層５の厚みは、伝熱性の観点から２０μｍ以下とすることが好ましい。

次に、電気炉などの加熱手段にて所定の時間加熱することで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を硬化・接着させ、幅方向の両端部を所望の長さに切断することで、定着部材を得ることができる。

（７）弾性層中の金属ケイ素フィラーの配列状態の確認
金属ケイ素フィラーの配列状態は、弾性層の断面画像から得られる二値化像を用いて、二次元フーリエ変換を行うことで確認できる。

まず、測定用サンプルを作製する。例えば、定着部材が、図３（ａ）に示すような定着ベルト４００である場合、図３（ｂ）に示すように、例えば、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚みが定着ベルトの全厚みである試料４０１を、定着ベルトの任意の１０箇所から１０個採取する。得られた１０個の試料のうち、５個の試料については、定着ベルトの周方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－周方向の第一断面４０１－１を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工する。また、残りの５個の試料については、定着ベルトの周方向に直交する方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－軸方向の第２断面４０１－２を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工する。イオンビームによる断面の研磨加工には、例えば、クロスセクションポリッシャを用いることができる。イオンビームによる断面の研磨加工では、試料からのフィラーの脱落や研磨剤の混入を防ぐことができ、また、研磨痕の少ない断面を形成することができる。

続いて、弾性層の第１断面が研磨加工された５個の試料について、弾性層の第１断面をレーザー顕微鏡や走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）等で観察し、１５０μｍ×１００μｍ領域の断面画像を取得する。あるいは、弾性層の第２断面が研磨加工された５個の試料について弾性層の第２断面をレーザー顕微鏡や走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）等で観察し、１５０μｍ×１００μｍ領域の断面画像を取得する（図４（ａ））。

次に、得られた画像を市販の画像ソフトにより、フィラー部分を白く、シリコーンゴム部分を黒くなるように、白黒二値化処理を行う（図４（ｂ））。二値化の手法としては、例えば大津法を用いることができる。

次に、得られた二値化像の各フィラー７、８について、円相当径を算出し、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラー７のみを残した画像（図４（ｃ））と円相当径が５μｍ未満の第２のフィラー８のみを残した画像（図４（ｄ））に分割する。そして、各々の画像から第１のフィラー７と第２のフィラー８の面積割合（画像の全面積に対して各フィラー７、８の総面積が占める割合）を算出する。なお、各フィラーの円相当径とは、当該フィラーの面積と同じ面積を有する円の直径をいう。

さらに、この第１のフィラー画像、第２のフィラー画像に対して二次元フーリエ変換解析を行うことで、フィラー配列の方向と程度を表す楕円プロット図が得られる（それぞれ図４（ｅ）、図４（ｆ））。二次元フーリエ変換自体は、二値化像の周期性に対して直交方向にピークを持つため、楕円プロット図は、二次元フーリエ変換の結果を９０°位相をずらした結果となっている。この楕円プロット図の楕円長半径が成す角度から配列角度Φが、長半径をｘ、短半径をｙとした時のｆ＝１－（ｙ／ｘ）と定義するフィラー配列度ｆが、それぞれ求められる。

配列角度Φがフィラーの配列方向を表し、図４（ｅ）、図４（ｆ）で９０°－２７０°方向が弾性層の厚み方向を示し、０°－１８０°方向が弾性層の周方向又は軸方向を示す。したがって、配列角度Φが９０°に近い程、厚み方向にフィラーが配列していることを示す。

また、配列度ｆは楕円の扁平率を表し、０以上１未満の値となる。ｆが０の時に円となり、配列をしていない完全ランダムな状態を表し、ｆが１に近づくにつれ、楕円の扁平が大きくなり、フィラーの配列度も大きいということになる。

フィラーの、配列角度Φ、配列度ｆは、弾性層の厚み－周方向の第１断面と、厚み－軸方向の第２断面の各々で５箇所、計１０箇所の数値の平均値で算出する。

本開示において、フィラーの粒径（円相当径）が５μｍ以上の第１のフィラーの平均面積割合は２２％以上、３２％以下であることが好ましい。第１のフィラーの平均面積割合が２２％以上であれば、第１のフィラー間の距離が該第１のフィラー間の局所的な電場の発生に適しているように該第１のフィラーを配置することがより容易となるその結果、第１のフィラー間に存する第２のフィラーをより確実に配列させることができ、高熱伝導性をより良く達成することができる。また、第１のフィラーの平均面積割合を３２％以下とすることで、弾性層の硬度を低く維持することをより容易とすることができる。

第１のフィラーの平均配列度をｆＬとした場合、ｆＬは、０.００以上、０．１５以下であることが好ましい。ｆＬが０．１５以下であることにより、弾性層の低硬度化を達成することができる。
第１のフィラーの平均配列角度をΦＬとした場合、ΦＬは、０°以上、１８０°以下のどの値でも構わない。

フィラーの粒径が５μｍ未満の第２のフィラーの平均面積割合は１０％以上、２０％以下である。第２のフィラーの平均面積割合が１０％以上である場合には、十分な高熱伝導性を達成することができる。また、第２のフィラーの平均面積割合が２０％、未満である場合には、材料の粘度の上昇に起因する加工性や平滑性の問題が生じることを防ぐことができる。

第２のフィラーの平均配列度をｆＳとした場合、ｆＳは、０．２０以上、０．５０以下であることが好ましい。ｆＳがこの範囲にあることで、厚み方向の熱伝導性を高めることができる。
第２のフィラーの平均配列角度をΦＳとした場合、長手中央域でのΦＳは、６０°以上、１２０°以下である。ΦＳが９０°となる方向が弾性層の厚み方向になるため、ΦＳが９０°に近いほど、厚み方向に配列していることになる。そのため、ΦＳが上記範囲であることにより、厚み方向の熱伝導性を高めることができる。また、長手両端部ではΦＳは３０°以下、もしくは、１５０°以上である。ここで３０°と１５０°は９０°を境界とした鏡像の関係にあるため、厚み方向の伝熱機能としては同義である。

（８）熱定着装置
本実施形態に係る熱定着装置は、一対の加熱されたローラとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルト、といった回転体が互いに圧接されるように構成されている。熱定着装置の種類は、熱定着装置が搭載される画像形成装置全体としてのプロセス速度、大きさ等の条件を勘案して適宜選択される。

熱定着装置においては、加熱された定着部材と加圧部材を圧接することで定着ニップＮを形成し、この定着ニップＮに未定着トナーによって画像が形成された、被加熱体となる記録媒体Ｓを挟持搬送させる。未定着トナーによって形成された画像をトナー像ｔと称する。これにより、トナー像ｔを加熱、加圧する。その結果、トナー像ｔは溶融・混色され、その後、冷却されることによって記録媒体上に画像が定着される。
以下、熱定着装置の具体例を挙げて、その構成を説明するが、本開示の範囲並びに用途はこれに限定されるものではない。

（８－１）定着ベルト－加圧ベルト方式の熱定着装置
図６は一対の定着ベルト１１と加圧ベルト１２といった回転体が圧接されている、いわゆるツインベルト方式の熱定着装置であり、定着部材として定着ベルトを備えた熱定着装置の一例の断面模式図である。
ここで、熱定着装置またはこれを構成している部材について、幅方向とは、図６の紙面に垂直の方向である。熱定着装置について、正面とは、記録媒体Ｓの導入側の面である。
左右とは、装置を正面から見て左または右である。ベルトの幅とは装置を正面から見たときの左右方向のベルト寸法である。記録媒体Ｓの幅とは搬送方向に直交する方向の記録媒体寸法である。さらに、上流または下流とは、記録媒体の搬送方向に関して上流または下流である。

この熱定着装置は、定着部材としての定着ベルト１１と、加圧ベルト１２とを備えている。定着ベルト１１と加圧ベルト１２は、図１（ａ）に示すようなニッケルを主成分とした金属製の可撓性を有する基体を含む定着ベルトを２つのローラに張架したものである。

定着ベルト１１の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱により可能な加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）を採用している。誘導加熱部材１３は、誘導コイル１３ａと、励磁コア１３ｂと、それらを保持するコイルホルダー１３ｃと、から構成される。誘導コイル１３ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア１３ｂの中に配置されている。励磁コア１３ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁速密度の低いものを用いるので、誘導コイル１３ａや励磁コア１３ｂでの損失を抑えられ、効率的に定着ベルト１１を加熱する事ができる。

励磁回路１４から誘導加熱部材１３の誘導コイル１３ａに高周波電流が流されると、定着ベルト１１の基体が誘導発熱して基体側から定着ベルト１１が加熱される。定着ベルト１１の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子１５により検知される。この温度検知素子１５で検知される定着ベルト１１の温度に関する信号が制御回路部１６に送られる。制御回路部１６は温度検知素子１５から受信した温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路１４から誘導コイル１３ａに対する供給電力を制御して、定着ベルト１１の温度を所定の定着温度に調節する。

定着ベルト１１は、ベルト回転部材としてのローラ１７及び加熱側ローラ１８によって張架されている。ローラ１７と加熱側ローラ１８はそれぞれ装置の不図示の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。

ローラ１７は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであり、定着ベルト１１に張りを与えるテンションローラとして機能している。加熱側ローラ１８は、例えば、外径が２０ｍｍで、径が１８ｍｍである鉄合金製の芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム層が設けられた高摺動性の弾性ローラである。

この加熱側ローラ１８は、駆動ローラとして駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動される。この加熱側ローラ１８に上記のように弾性層を設けることで、加熱側ローラ１８に入力された駆動力を定着ベルト１１へ良好に伝達することができるとともに、定着ベルト１１からの記録媒体の分離性を確保するための定着ニップを形成できる。加熱側ローラ１８が弾性層を有することによって、加熱側ローラへの熱伝導も少なくなるためウォームアップタイムの短縮にも効果がある。

定着ベルト１１は、加熱側ローラ１８が回転駆動されると、加熱側ローラ１８のシリコーンゴム表面と定着ベルト１１の内面との摩擦によってローラ１７と共に回転する。ローラ１７および加熱側ローラ１８の配置や大きさは、定着ベルト１１の大きさに合わせて選択される。例えば上記ローラ１７および加熱側ローラ１８の寸法は、未装着時の内径が５５ｍｍの定着ベルト１１を張架できるように選択されたものである。

加圧ベルト１２は、ベルト回転部材としてのテンションローラ１９と加圧側ローラ２０によって張架されている。加圧ベルトの未装着時の内径は例えば５５ｍｍである。テンションローラ１９と加圧側ローラ２０はそれぞれ装置の不図示の左右の側板間に回転自由に軸受させて支持させている。

テンションローラ１９は、例えば、外径が２０ｍｍで、径が１６ｍｍである鉄合金製の芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト１２からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けてある。
加圧側ローラ２０は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製とされた低摺動性の剛性ローラである。テンションローラ１９、加圧側ローラ２０の寸法も同様に、加圧ベルト１２の寸法に合わせて選択されたものである。

ここで、定着ベルト１１と加圧ベルト１２との間にニップ部Ｎを形成するために、加圧側ローラ２０は、回転軸の左右両端側が不図示の加圧機構により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて加熱側ローラ１８に向けて加圧されている。

また、装置を大型化することなく幅広いニップ部Ｎを得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、定着ベルト１１を加圧ベルト１２に向けて加圧する第１の加圧パッドとしての定着パッド２１と、加圧ベルト１２を定着ベルト１１に向けて加圧する第２の加圧パッドとしての加圧パッド２２である。定着パッド２１及び加圧パッド２２は装置の不図示の左右の側板間に支持させて配設してある。加圧パッド２２は、不図示の加圧機構により矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド２１に向けて加圧されている。第１の加圧パッドである定着パッド２１は、パッド基体とベルトに接する摺動シート（低摩擦シート）２３を有する。第２の加圧パッドである加圧パッド２２もパッド基体とベルトに接する摺動シート２４を有する。これはパッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるという問題があるためである。ベルトとパッド基体の間に、摺動シート２３と２４を介在させることで、パッドの削れを防止し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を確保できる。

なお、定着ベルトには非接触の除電ブラシ（不図示）、加圧ベルトには接触の除電ブラシ（不図示）を各々設けている。

制御回路部１６は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。これにより加熱側ローラ１８が回転駆動され、定着ベルト１１が同じ方向に回転駆動される。加圧ベルト１２は、定着ベルト１１に従動して回転する。ここで、定着ニップ最下流の部分をローラ対１８、２０により定着ベルト１１と加圧ベルト１２を挟んで搬送する構成としたことで、ベルトのスリップを防止することができる。定着ニップ最下流の部分は定着ニップでの圧分布（記録媒体搬送方向）が最大となる部分である。

定着ベルト１１が所定の定着温度に立ち上がって維持（温調という）された状態において、定着ベルト１１と加圧ベルト１２間のニップ部Ｎに、未定着トナー画像ｔを有する記録媒体Ｓが搬送される。記録媒体Ｓは、未定着トナー画像ｔを担持した面を、定着ベルト１１側に向けて導入される。そして、記録媒体Ｓの未定着トナー画像ｔが定着ベルト１１の外周面に密着したまま挟持搬送されていくことにより、定着ベルト１１から熱が付与され、また加圧力を受けて記録媒体Ｓの表面に定着される。この際、定着ベルト１１の加熱された基体からの熱は、厚み方向の熱伝導性を高めた弾性層を通じて記録媒体Ｓに向けて効率よく輸送される。その後、記録媒体Ｓは、分離部材２５によって、定着ベルトと分離して、搬送される。

（８－２）定着ベルト－加圧ローラ方式の熱定着装置
図７は加熱体としてセラミックヒータを用いた定着ベルト－加圧ローラ方式の熱定着装置の例を示す模式図である。図７において、１１は円筒状もしくはエンドレス状の定着ベルトであり、上述のようなものが用いられる。この定着ベルト１１を保持するための耐熱性・断熱性のベルトガイド３０がある。その定着ベルト１１と接触する位置（ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部）に定着ベルト１１を加熱するセラミックヒータ３１が、ガイド長手に沿って形成具備させた溝部に嵌入して固定支持させている。そして、定着ベルト１１はベルトガイド３０にルーズに外嵌されている。また、加圧用剛性ステイ３２はベルトガイド３０の内側に挿通してある。

一方、定着ベルト１１に対抗する加圧ローラ３３が配設されている。なお加圧ローラは、本例では弾性加圧ローラ、すなわち、芯金３３ａにシリコーンゴムの弾性層３３ｂを設けて硬度を下げたものであり、芯金３３ａの両端部を装置の不図示の手前側と奥側のシャーシ側板との間に回転自由に軸受け保持させて配設されている。なお、弾性加圧ローラには、表面性を向上させるために、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルエーテル共重合体）チューブを被覆している。

加圧用剛性ステイ３２の両端部と装置シャーシ側のバネ受け部材（不図示）との間にそれぞれ加圧バネ（不図示）を縮設することで、加圧用剛性ステイ３２に押し下げ力を作用させている。これにより、耐熱樹脂製ベルトガイド部材３０の下面に配設したセラミックヒータ３１の下面と加圧ローラ３３の上面とが定着ベルト１１を挟んで圧接して定着ニップ部Ｎが形成される。

加圧ローラ３３は不図示の駆動手段により矢示のように反時計方向に回転駆動される。
この加圧ローラ３３の回転駆動による加圧ローラ３３と定着ベルト１１との外面との摩擦力で定着ベルト１１に回転力が作用する。その作用により、定着ベルト１１はその内面が定着ニップ部Ｎにおいてセラミックヒータ３１の下面に密着して摺動しながら、矢示のように時計方向に加圧ローラ３３の回転周速度にほぼ対応した周速度でベルトガイド３０の外回りに回転する

（加圧ローラ駆動方式）。
プリントスタート信号に基づいて加圧ローラ３３の回転が開始され、またセラミックヒータ３１のヒートアップが開始される。加圧ローラ３３の回転による定着ベルト１１の回転周速度が定常化し、セラミックヒータの上面に設けた温度検知素子３４の温度が所定温度、例えば１８０℃に立ち上がる。その瞬間に、定着ニップ部Ｎの定着ベルト１１と加圧ローラ３３との間に被加熱材としての未定着トナー画像ｔを担持した記録媒体Ｓがトナー像担持面側を定着ベルト１１側にして導入される。そして、記録媒体Ｓは定着ニップ部Ｎにおいて定着ベルト１１を介してセラミックヒータ３１の下面に密着し、定着ベルト１１と一緒に定着ニップ部Ｎを移動通過していく。その移動通過過程において、定着ベルト１１の熱が記録媒体Ｓに付与され、トナー画像ｔが記録媒体Ｓ面に加熱定着される。定着ニップ部Ｎを通過した記録媒体Ｓは定着ベルト１１の外面から分離して搬送される。

加熱体としてのセラミックヒータ３１は、定着ベルト１１及び記録媒体Ｓの移動方向に直交する方向を長手とする低熱容量の横長の線状加熱体である。セラミックヒータ３１は、ヒータ基板３１ａと、該ヒータ基板３１ａの表面に、その長手に沿って設けた発熱層３１ｂと、さらにその上に設けた保護層３１ｃと、摺動部材３１ｄと、を基本構成とするものが好ましい。ここで、ヒータ基板３１ａは、チッ化アルミニウム等により構成することができる。発熱層３１ｂは、例えばＡｇ／Ｐｄ（銀／パラジウム）等の電気抵抗材料を約１０μｍ、幅１～５ｍｍにスクリーン印刷等により塗工することで形成することができる。なお、熱定着装置に用いるセラミックヒータはこのようなものに限定されるわけではない。

そして、セラミックヒータ３１の発熱層３１ｂの両端間に通電されることで、発熱層３１ｂは発熱し、ヒータ３１が急速に昇温する。
セラミックヒータ３１は、ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部にガイド長手に沿って形成具備させた溝部に、保護層３１ｃ側を上向きに嵌入して固定支持させてある。定着ベルト１１と接触する定着ニップ部Ｎには、このセラミックヒータ３１の摺動部材３１ｄの面と定着ベルト１１の内面が相互接触摺動する。

以上のように、定着ベルト１１は、シリコーンゴムを含む弾性層の厚み方向の熱伝導率を高めるとともに硬度も低く抑えている。このような構成により、定着ベルト１１は未定着トナー像を効率的に加熱でき、かつ低硬度であるため、定着ニップ時において記録媒体Ｓに高画質な画像を定着させることができる。

以上のように、本開示の一態様によれば、本開示に係る電子写真用部材が定着部材が配置された熱定着装置が提供される。したがって定着性能と画質に優れた定着部材を配置した熱定着装置を提供することができる。

以下に、実施例を用いて本開示をより詳細に説明する。

［実施例１］
（１）液状付加硬化型シリコーンゴム組成物の調製
まず、成分（ａ）として分子鎖両末端にのみ不飽和脂肪族基であるビニル基を有し、その他不飽和脂肪族基を含まない非置換炭化水素基としてメチル基を有するシリコーンポリマーを１００質量部準備した。このシリコーンポリマー（商品名：ＤＭＳ－Ｖ３５、Ｇｅｌｅｓｔ社製、粘度５０００ｍｍ^２／ｓ）を以降「Ｖｉ」と称する。
次いで、このＶｉに成分（ｄ）のフィラーとして、大径金属ケイ素（商品名：＃３５０、キンセイマテック株式会社製、体積平均粒径１０μｍ）（以下、「第１のフィラー」ともいう）をシリコーン成分に対して３０面積％となるように、１４８質量部添加し、小径金属ケイ素（商品名：ＦＩＮＥ、キンセイマテック株式会社製、体積平均粒径３μｍ）（以下、「第２のフィラー」とも記載）をシリコーン成分に対して１０面積％となるように１７質量部添加し、総フィラー量４０面積％として、添加し、自公転ミキサー（商品名：ＡＲＶ－３１０、シンキー社製）にセットし、２０００ｒｐｍで４分攪拌混合して混合物１-１を得た。その後、混合物１-１を常温（２５℃）下で４０日間静置保管した。
次いで、硬化遅延剤である１－エチニル－１－シクロヘキサノール（東京化成工業株式会社製）０．２質量部を同質量のトルエンに溶解したものを、混合物１－１中に添加して混合物１－２を得た。
次いで、成分（ｃ）としてヒドロシリル化触媒（白金触媒：１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン白金錯体、１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン、および２－プロパノールの混合物）０．１質量部を、混合物１-２中に添加して混合物1-３を得た。
さらに、成分（ｂ）としてシロキサン骨格が直鎖状で、ケイ素に結合した活性水素基を側鎖にのみ有するシリコーンポリマー（商品名：ＨＭＳ－３０１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、粘度３０ｍｍ^２／ｓ、以降「ＳｉＨ」と称する）を、１．５質量部計量した。これを、混合物1-３に添加し、十分に混合することで、弾性層形成用の付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を得た。

（２）定着ベルトの作製
基体として、内径５５ｍｍ、幅４２０ｍｍ、厚さ６５μｍのＳＵＳエンドレスベルトを用意した。尚、一連の製造工程中、エンドレスベルトは、その内部に中子を挿入して取り扱った。
基体の外周面に、プライマー（商品名：ＤＹ３９－０５１Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング株式会社製）を乾燥重量が２０ｍｇとなるように略均一に塗布し、溶媒を乾燥させた後１６０℃設定の電気炉で３０分間の焼付け処理を行った。
このプライマー処理された基体上に、リングコート法で上記シリコーンゴム組成物を塗布し厚さ２５０μｍのシリコーンゴム組成物層を形成した。これを未硬化エンドレスベルトと称する。
次に、帯電領域幅が２９５ｍｍのコロナ帯電器を、未硬化エンドレスベルトの母線に沿って対向配置し、未硬化エンドレスベルトを１００ｒｐｍで回転させながら、硬化前の弾性層表面にＡＣ電界を印加した。条件は、コロナ帯電器の放電ワイヤへの供給電流が±１５０μＡ、グリッド電極電位が±３００Ｖ（Ｖｐ－ｐ：６００Ｖ）、周波数０．０２５Ｈｚ、帯電時間１００秒、グリッド電極とベルトの距離が３ｍｍで行った。
この帯電させた未硬化エンドレスベルトを１６０℃の電気炉で１分間加熱した（一次硬化）後、２００℃の電気炉で３０分間加熱して（二次硬化）、シリコーンゴム組成物を硬化させることにより硬化した弾性層を備えたエンドレスベルトを得た。
次に、硬化したエンドレスベルトの弾性層の表面に、接着層として付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング株式会社製）を厚さがおよそ２０μｍ程度になるように略均一に塗布した。これに、離型層として内径５３ｍｍ、厚み４０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＮＳＥ；グンゼ株式会社製）を拡径しつつ積層した。その後、フッ素樹脂チューブの上からベルト表面を均一に扱くことにより、過剰の接着剤を弾性層とフッ素樹脂チューブの間から、５μｍ程度まで薄くなるように扱き出した。
このエンドレスベルトを２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱することで接着剤を硬化させて当該フッ素樹脂チューブを弾性層上に固定した。得られたエンドレスベルトの両端部を切断し、幅が３６８ｍｍの定着ベルトを得た。

（３）定着ベルト弾性層の特性評価
（３－１）弾性層の厚み方向の熱伝導率
弾性層の厚み方向の熱伝導率λは、以下の式から算出した。
λ＝α×Ｃ_ｐ×ρ
式中、λは弾性層の厚み方向の熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、αは厚み方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃ_ｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。
ここで、厚み方向の熱拡散率αと定圧比熱Ｃ_ｐと密度ρの値は以下の方法により求めた。

・熱拡散率α
弾性層の厚み方向の熱拡散率αは、周期加熱法熱物性測定装置（商品名：ＦＴＣ－１、アドバンス理工株式会社製）を用いて、室温（２５℃）で測定した。弾性層から面積が８×１２ｍｍの試料片にカッターで切り取り、計５個の試料片を作製し、それぞれの試料片の厚みをデジタル測長器（商品名：ＤＩＧＩＭＩＣＲＯ（登録商標） ＭＦ－５０１ フラット測定子φ４ｍｍ；ニコン社製）を用いて測定した。次に、それぞれの試料片に対し、計５回測定し、その平均値（ｍ^２／ｓ）を求めた。尚、測定は１ｋｇの重りを使用して試料片を加圧しながら行った。
その結果、シリコーンゴム弾性層の厚み方向の熱拡散率αは９．３３×１０^－７ｍ^２／ｓ、であった。

・定圧比熱Ｃ_Ｐ
弾性層の定圧比熱は、示差走査熱量測定装置（商品名：ＤＳＣ８２３ｅ、メトラー・トレド株式会社製）を用いて測定した。
具体的には、試料用のパン及び参照用のパンとして、アルミニウム製のパンを用いた。
まず、ブランク測定として、両方のパンが空の状態で、１０分間、１５℃の定温に保った後、２１５℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温し、さらに１０分間、２１５℃の定温で保つプログラムで測定を実施した。次に、低圧比熱が既知である１０ｍｇの合成サファイアを基準物質に用い、同じプログラムで測定を行った。次いで、基準物質の合成サファイアと同量の１０ｍｇの測定試料を弾性層から切り出した後、試料パンにセットし、同じプログラムで測定を実施した。これらの測定結果を上記示差走査熱量測定装置に付属の比熱解析ソフトウェアを用いて解析し、５回の測定結果の平均値から、２５℃における定圧比熱Ｃ_Ｐを算出した。
その結果、シリコーンゴム弾性層の定圧比熱は、１．０５Ｊ／（ｇ・Ｋ）であった。

・密度ρ
弾性層の密度は、乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０－０１、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。具体的には、１０ｃｍ^３の試料セルを用い、セル容積のおおよそ８割程度を満たすように試料片を弾性層から切り出し、この試料片の質量を測定した後、試料セルに入れた。この試料セルを装置内の測定部にセットし、測定用のガスとしてヘリウムを用い、ガス置換の後、容積測定を１０回実施した。各回について試料片の質量と測定された容積から、弾性層の密度を算出し、その平均値を求めた。
その結果、シリコーンゴム弾性層の密度は１．５３ｇ／ｃｍ^３であった。

以上より、単位換算した弾性層の定圧比熱Ｃ_ｐ（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））と密度ρ（ｋｇ／ｍ^３）、および測定した熱拡散率α（ｍ^２／ｓ）から、弾性層の厚み方向の熱伝導率λを算出した結果、１．５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

（３－２）弾性層の体積抵抗率
弾性層の体積抵抗率は、抵抗率計（商品名：ハイレスタＵＰ（ＭＣＰ－ＨＴ４５０型）、三菱化学アナリテック社製）を用いて測定した。具体的には弾性層から試験片をカッターで切り取り、切り取った試験片の面積を５０×５０ｍｍとした後、ＵＲＳプローブを使用してＤＣ２５０Ｖ印加で１０秒間測定した。測定環境は、２３±３℃、５０±５％ＲＨである。なお、測定は５回実施し、その平均値を求めた。

（３－３）第１及び第２のフィラーの平均面積割合、ｆL、ｆS及びΦSの評価
作製した定着ベルトの任意の１０箇所から、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚みが定着ベルトの全厚みである試料を、１０個採取した。得られた１０個の試料のうち、５個の試料については、定着ベルトの周方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－周方向の第一断面４０１－１を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工した。また、残りの５個の試料については、定着ベルトの周方向に直交する方向の断面、すなわち、弾性層の厚み－軸方向の第２断面４０１－２を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工した。断面の研磨加工には、クロスセクションポリッシャ（商品名：ＳＭ０９０１０、日本電子社製）を用いた。研磨加工は、アルゴンガス雰囲気下で印加電圧を４．５Ｖに設定し、１１時間各断面にイオンビームを照射した。
続いて、研磨加工された第１断面を有する５個の試料の各々について、第１断面を電界放出型の走査型電子顕微鏡観察（（商品名：ＦＥ－ＳＥＭ ＳＩＧＭＡ５００ ＶＰ、Ｚ
ＥＩＳＳ社製）で観察し、縦１５０μｍ×横１００μｍの断面画像（ＳＥＭ画像）を取得した。観察条件は２０００倍の反射電子像モードとし、加速電圧は８．０ｋＶ、ワーキングディスタンスは４ｍｍとした。また、解像度は、ＳＥＭ画像中の第２のフィラーを解析するに十分な解像度、例えば、縦７６８ピクセル×横１０２４ピクセル、とした。
また、研磨加工された第２断面を有する５個の試料の各々について、第２断面を上記と同様にしてＳＥＭで観察し、縦１５０μｍ×横１００μｍの断面画像（SEM画像）を取得した。
なお、第１断面及び第２断面からのＳＥＭ画像の取得に際し、SEM画像の縦方向が、弾性層の厚さ方向と平行となり、ＳＥＭ画像の横方向が弾性層の周方向または軸方向と平行となるように調整した。

次に、取得した１０個のＳＥＭ画像の各々について、ＳＥＭ画像中の金属ケイ素フィラーの部分が白く、シリコーンゴムの部分が黒くなるように二値化処理を行って二値化像を得た。二値化処理は、非特許文献１に記載の大津法に従って、画像処理ソフトウェア（商品名：「ＩｍａｇｅＪ」、アメリカ国立衛生研究所製）を用いて行った。
得られた１０個の二値化像の各々について、金属ケイ素フィラーの円相当径を算出し、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラーのみを残した画像（「第１フィラー画像」）、及び円相当径が５μｍ未満の第２のフィラーのみを残した画像（「第２フィラー画像」に分割した。こうして得られた第１フィラー画像から、第１のフィラーの総面積を求め、二値化像の面積（１５０μｍ×１００μｍ）に対する比率（面積比率）を求めた。同様に、第２フィラー画像から、第２のフィラーの総面積を求め、二値化像の面積に対する比率を求めた。そして、１０個の二値化像の各々から算出した第１のフィラーの面積割合の平均値、及び１０個の二値化像の各々から算出した第２のフィラーの面積割合の平均値を求めた。

次に、第１フィラー画像及び第２フィラー画像に対して二次元フーリエ変換を行って、弾性層の厚さ方向についてパワースペクトルを積分して、第１のフィラーと第２のフィラーの弾性層中における配列の方向及び配列の程度を表す楕円プロットを得た。なお、二次元フーリエ変換では、二値化像の周期性に対して直交方向にピークが出現するため、二次元フーリエ変換の結果を、９０°位相をずらして表示した楕円プロットを作成した。したがって、得られた楕円プロットにおいては、９０°－２７０°方向が弾性層の厚み方向を示し、０°－１８０°方向が弾性層の周方向又は軸方向を示す。こうして得た楕円プロットにおいて、長半径ｘの長さをｘ１、短半径ｙの長さをｙ１としたとき、前記計算式（１）を用いて楕円プロットの扁平率である配列度ｆを求めた。また、第２フィラー画像から作成した楕円プロットについては、楕円プロットの長半径ｘが０°－１８０°方向（横軸方向）に対してなす角度Φ（配列角度）を求めた。
そして、１０枚の第１フィラー画像から作成した楕円プロットから求めた配列度ｆの平均値ｆＬを求めた。また、１０枚の第２フィラー画像から作成した楕円プロットから求めた配列度ｆの平均値ｆＳ、及び配列角度Φの平均値ΦＳを求めた。

（３－４）質量減少率の測定
（３－４－１）サンプルシートの作製
厚さ５０μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ）製のフィルム上にフィルムアプリケーター（オールグッド社製）を用いて、弾性層形成用の付加硬化型液状シリコーンゴム組成物を膜厚が２５０μｍとなるように１０ｍｍ／ｓｅｃの速度でコートした。その後１６０℃で１分間加熱して、該液状シリコーンゴム組成物を一次硬化させた後、温度２００℃で３０分間加熱して該シリコーンゴム組成物層を二次硬化させて弾性層サンプルシートを作製した。

（３－４－２）質量減少率の測定
上記弾性層サンプルシートから、２ｇのサンプルを採取し、ドデシルベンゼン硫酸を濃度１０ｗｔ％で含む温度４０℃のノルマルプロピルブロマイド液体（商品名：ｅソルブ２１ＲＳ、カネコ化学社製）５０ｍｌに浸漬した。そして、浸漬したサンプルを４０ｋＨｚの超音波印加下で６０分洗浄した。これにより硬化したシリコーンゴムを溶解させ、金属ケイ素フィラーを抽出した。次いで、得られた金属ケイ素フィラーを直径４０ｍｍの桐山ロートと桐山ロート用ろ紙Ｎｏ．５Ｃ（保留粒子１μｍ）を用いて、温度２５℃のトルエン１０ｍｌで減圧濾過洗浄を３回行った。こうして洗浄した金属ケイ素フィラーを温度１２０℃で１時間乾燥させた。乾燥させた金属ケイ素フィラーを５０ｍｇ秤量してＴＧＡ測定に供した。ＴＧＡ装置は、「ＴＧＡ／ＤＳＣ ３＋」（商品名、メトラートレド社製）を用い、乾燥空気８０ｍｌ／分下、温度５０℃から温度５００℃まで５℃／分で昇温させ、その時の質量変化を測定した。得られた質量変化のデータから３００～５００℃の間における質量の減少率（％）を算出した。

（３－５）酸化膜の厚さの測定
（３－４－２）に記載した方法と同様にして弾性層サンプルシートから乾燥させた金属ケイ素フィラーを得た。得られた金属酸化フィラーの表面の酸化膜の厚さを、をＦＩＢ－ＴＥＭ法を用いて測定した。金属ケイ素フィラーを集束イオンビーム加工（ＦＩＢ加工）により掘削加工し、面積１μｍ×１μｍ、厚み１００ｎｍの薄片を切り出した。得られた薄片を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察し、５００ｎｍ×５００ｎｍの視野で観察を行った。測定は、１個の金属ケイ素フィラーの５か所を測定し、その平均値を酸化膜の厚みとした。なお、測定の前処理条件および測定条件としては以下の通りとした。
コーティング：日立製Ｅ－１０３０（Ｐｔ－Ｐｄ膜、１５ｍＡ、６０秒×２回）、
ＦＩＢ－ＳＥＭ：ＦＥＩ製Ｈｅｌｉｏ６００（μサンプリング、ＦＩＢ：３０ｋＶＧａ＋）、
ＴＥＭ：ＦＥＩ製ＴｅｃｎａｉＦ３０（３００ｋＶ）。

（４）実機評価（定着性、耐久性、剥離放電跡）
＜定着性評価＞
定着ベルトを、電子写真方式の複写機（商品名：ｉｍａｇｅＰＲＥＳＳ Ｃ８５０、キヤノン社製）の熱定着装置に組み込んだ。そして、この熱定着装置を、上記複写機に装着した。この複写機を用いて、定着温度を標準の定着温度よりも低く設定して、坪量３００ｇ／ｍ^２の厚紙（商品名：ＵＰＭ Ｆｉｎｅｓｓｅ ｇｌｏｓｓ ３００ｇ／ｍ^２、ＵＰＭ社製）にシアンのベタ画像の形成を行った。
具体的には、熱定着装置の定着温度を、上記複写機における標準の定着温度である１９５℃から１７５℃に調整して、シアンのベタ画像を５枚連続して形成し、５枚目のベタ画像について画像濃度を測定した。次いで、当該ベタ画像のトナー面を、４．９ｋＰａ（５０ｇ／ｃｍ^２）の荷重をかけたシルボン紙でトナー面を同一方向に３回摺擦し、摺擦後の画像濃度を測定した。そして、摺擦前後での画像濃度の低下率（＝［摺擦前後での画像濃度差／摺擦前の画像濃度］×１００）が、５％未満である場合に、トナーが厚紙に定着したものと判断した。その結果を下記の基準で評価した。画像濃度は、反射濃度計（マクベス社製）を用いた。
Ａ：定着温度１７５℃以上１８０℃未満にて、トナーが厚紙に定着した。
Ｂ：定着温度１８０℃以上１９０℃未満にて、トナーが厚紙に定着した。
Ｃ：定着温度１９０℃以上１９５℃未満にて、トナーが厚紙に定着した。

＜耐久性評価＞
定着温度を標準の定着温度(１９５℃)とした状態で、Ａ４サイズの普通紙へのシアンのベタ画像の連続形成を行い、定着ベルトの弾性層の破壊や塑性変形が生じた時点における枚数を記録し、以下の基準で評価した。なお、画像の枚数が７４万枚に至ってもなお定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形が生じなかった場合には、７４万枚で画像形成を中止した。
Ａ：７４万枚の画像形成によっても定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形が認められない。
Ｂ：６０万枚の画像形成によっても定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じなかったが、７４万枚の画像形成によって定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じた。
Ｃ：６０万枚未満の画像形成によって定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形が生じた。

＜画像評価＞
上記（２）で得られた定着ベルトを、定着評価と同様、電子写真方式の複写機（商品名：ｉｍａｇｅＰＲＥＳＳ Ｃ８５０、キヤノン社製）の熱定着装置に組み込んだ。そして、この熱定着装置を、上記複写機に装着した。この複写機を用いて、定着温度を標準の定着温度に設定して、坪量３００ｇ／ｍ^２の厚紙（商品名：ＵＰＭ Ｆｉｎｅｓｓｅ ｇｌｏｓｓ ３００ｇ／ｍ２、ＵＰＭ社製）にシアンのベタ画像の形成を行った。通紙５枚目のベタ画像を目視で観察し、光沢ムラの有無及びその程度を下記の基準で評価した。
Ａ：光沢ムラがなく極めて優れていた。
Ｂ：光沢ムラがなく優れていた。
Ｃ：やや光沢ムラがあった。

＜剥離放電跡評価＞
定着温度を標準の定着温度(１９５℃)とした状態で、速度を２４６ｍｍ／ｓｅｃとなるように調整した。
用紙として、坪量が２０９ｇ／ｍ²のＡ４横サイズ（用紙の長辺が用紙搬送方向Ｑに対して垂直に位置している状態）のカット紙と、坪量が２２０ｇ／ｍ²のＬＴＲ横サイズのカット紙を用いた。
試験環境は、室温２３℃湿度１５％で行った。画像形成装置と用紙を低湿環境に十分に放置後に、まずＡ４用紙を１００枚連続で通紙した（定着フィルムの通紙領域の電位を一定にさせた）。その後、ハーフトーン画像でＬＴＲ用紙を５枚連続通紙した。５枚目の画像上での、スジ、グロスムラ等の画像不良の有無を目視で確認し、以下の基準で評価した。
Ａ：５枚通紙中で画像不良が発生する用紙がない。
Ｂ：５枚通紙中剥離放電跡による画像不良が軽微に確認されたが、実使用上問題ないレベルだった。
Ｃ：５枚通紙中で画像不良が発生する用紙があった。

［実施例２～３］
実施例１において、第１のフィラー及び第２のフィラーの配合量を、第１のフィラーの面積割合の平均値及び第２のフィラーの面積割合の平均値が表１に示す値となるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にして、付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、この液状シリコーンゴム組成物を用い、また、電場付与時間を２０秒に変更した。それら以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例４～６］
実施例１において、第１のフィラー及び第２のフィラーの配合量を、第１のフィラーの面積割合の平均値及び第２のフィラーの面積割合の平均値が表１に示す値となるように変更した。それ以外は実施例１と同様にして付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、この液状シリコーンゴム組成物を用い、また、電場付与時間を３００秒に変更した以外は実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例７］
実施例１において、第１のフィラー及び第２のフィラーの配合量を、第１のフィラーの面積割合の平均値及び第２のフィラーの面積割合の平均値が表１に示す値となるように変更した。それ以外は実施例１と同様にして付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、この液状シリコーンゴム組成物を用い、また、電場付与時間を２００秒に変更した以外は実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例８］
電場付与時間を６０秒に変更した以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

[実施例９]
実施例１における混合物１－１の調製において用いた自転公転ミキサーに代えてプラネタリーミキサー（商品名：ハイビスミックス２Ｐ－０１型、プライミクス社製）を用いて、１０ｒｐｍで１６０分攪拌混合して混合物９－１を得た。得られた混合物９－１を、常温で５日間静置保管した。混合物１-１に代えて、静置保管後の混合物９－１を用いた以外は、実施例１と同様にして付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、この液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例１０］
大径金属ケイ素（商品名：＃３５０、キンセイマテック株式会社製、体積平均粒径１０μｍ）及び小径金属ケイ素（商品名：ＦＩＮＥ、キンセイマテック株式会社製、体積平均粒径３μｍ）を各々ハイブリダイザー（商品名：ハイブリダイゼーションシステムＨＭＳ－１－２Ｌ、奈良機械製作所製）に投入し、回転速度６６００ｍｉｎ^－１、処理時間１０分で処理し、表面に厚さ５ｎｍの酸化膜を形成した。こうして表面に酸化膜を形成した大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素を用いた以外は、実施例１における混合物１－１と同様にして混合物１０－1を調製した。得られた混合物１０－１を常温下に６日間静置保管した。静置保管後の混合物１０－１を用いた以外は、実施例１と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。なお、混合物１０－１は、１日以上静置保管することなしに液状シリコーンゴム組成物の調製に用いた。そして得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例１１］
大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素の処理時間を５分として、表面の酸化膜の厚さを３ｎｍとした。得られた大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素を用いた以外は、実施例１０と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は、実施例１０と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例１２］
大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素の処理時間を２０分として、表面の酸化膜の厚さを２０ｎｍとした。得られた大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素を用いた以外は、実施例１０と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は、実施例１０と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例１］
実施例１において、第１のフィラー及び第２のフィラーの配合量を、第１のフィラーの面積割合の平均値及び第２のフィラーの面積割合の平均値が表１に示す値となるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にして、付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例２］
混合物１－１の静置保管期間を６日間とした以外は実施例１と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は、実施例１と同様いして定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例３］
電場配向処理を実施しなかった以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例４］
大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素の処理時間を３０分、回転速度を８３００ｍｉｎ－１として、表面の酸化膜の厚さを２３ｎｍとした。得られた大径金属ケイ素及び小径金属ケイ素を用いた以外は、実施例１０と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして得られた液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は、実施例１０と同様にして定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例５］
実施例１において、第１のフィラー及び第２のフィラーの配合量を、第１のフィラーの面積割合の平均値及び第２のフィラーの面積割合の平均値が表１に示す値となるように変更した。それ以外は実施例１と同様にして付加硬化型の液状シリコーンゴム組成物を調製した。そして、この液状シリコーンゴム組成物を用いた以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
以上の結果を表１及び表２に示す。

実施例１～９は、弾性層の熱伝導率が１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上と高かったにもかかわらず、体積抵抗率ρｖは、９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上であった。これは、第２のフィラーが弾性層の厚さ方向に配列していたこと、及び、金属ケイ素フィラーがその表面に多くのバウンドラバーを有していたことによるものと考えられる。
また、実施例６～９では、以下の結果が得られた。円相当径が５μｍ未満の第２のフィラーが占める面積割合の平均値が１０％以上、２０％以下である。また５μｍ以上の第１のフィラーの面積割合の平均値が２２％以上３２％以下となっている。そして、熱伝導率が１．５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）と高くなっている。これらのことから、実施例６～９では、特に良好な定着性が確認された。更に実施例７～９は、平均配列度ｆ_Ｌが０．１５以下、ｆ_Ｓが０．２０以上０．５０以下、平均配列角度Φ_Ｓが６０°以上１２０°以下に調整されているため、高熱伝導を維持しつつ、画像性も良好だった。
実施例１０～１２については、金属ケイ素フィラーが、その表面に厚さ３～２０nmの酸化膜を有していた。このことにより、第２のフィラーが弾性層の厚さ方向に配列して形成された伝熱パスが、導電パスとしては十分に機能しなかったと考えられる。その結果として、実施例１０～１２に係る弾性層は厚さ方向の熱伝導率は高いものの、体積抵抗率の低下は抑制されていた。このことにより、定着性評価の結果はランクAであり、また、剥離放電跡の評価結果もランクBであった。

比較例１については、弾性層中の金属ケイ素フィラーの含有量が多かった（第１のフィラーと第２のフィラーの平均面積割合の和が４３％）。そのため、弾性層の厚さ方向の熱伝導率は高かった。金属ケイ素フィラーの表面には多くのバウンドラバーが存在していたため、弾性層の体積抵抗率も高く保たれていた。しかしながら、金属ケイ素フィラーの含有量が多かったことにより、定着ベルトの耐久性評価においてランクＣとなった。
比較例２については、第２のフィラーは弾性層の厚さ方向に高度に配列していた。そのため、弾性層の厚さ方向の熱伝導率は高かった（λ＝１．５０Ｗ／（ｍ・Ｋ））。しかしながら、金属ケイ素フィラーの表面にバウンドラバーが十分に存在していなかったため、弾性層中に金属ケイ素フィラーによって形成された伝熱パスが導電パスとしても機能し、弾性層の体積抵抗率が低下した（ρｖ＝７．０ＬｏｇΩ・ｃｍ）。このことにより、剥離放電跡の評価結果がランクＣであった。
比較例３については、弾性層の形成工程において電場付与を行わなかった。そのため、第２のフィラーは、弾性層の厚さ方向に配列していなかった（ｆＳ＝０．１２）。その結果、弾性層の厚さ方向の熱伝導率が低く（λ＝０．９８Ｗ／（ｍ・Ｋ））、定着性評価の評価結果がランクＣとなった。
比較例４については、第２のフィラーは弾性層の厚さ方向に配列していたが、弾性層の厚さ方向の熱伝導率が低かった（λ＝１．２０Ｗ／（ｍ・Ｋ））。その結果、定着性評価の結果がランクＣであった。このような結果は、弾性層中の金属ケイ素フィラーが表面に厚さ２３ｎｍの酸化膜を有していたため、金属ケイ素フィラー間の伝熱が厚い酸化膜によって妨げられたことによると考えられる。
比較例５では、第２のフィラーの平均面積割合が３０％とするために、弾性層形成用の液状シリコーンゴム組成物中の第２のフィラーの配合量を増加させた。このことにより、液状シリコーンゴム組成物の粘度が上昇した。そのため、この液状シリコーンゴム組成物の層を形成した後の当該層への電場付与によっても第２のフィラーが当該層中を移動し難かったと考えられる。その結果、第２のフィラーの弾性層の厚み方向への配列が不十分となったと考えられる(φＳ＝５５°)。また、このことにより、比較例５に係る定着ベルトの弾性層の厚み方向の熱伝導率も、１．０２Ｗ／（ｍ・Ｋ）と低い値となり、その結果として、定着性評価の評価結果は、ランクＣとなった。
以上の実施例及び比較例は定着ベルトについて説明したが、加熱ローラの場合にも同様の傾向にあることは容易に理解できるものである。

以上説明したように、本開示の電子写真用部材は、プリントスピードの高速化や立上げ時間の短縮に求められる熱伝導性、低体積比熱、を満足し、また、剥離放電跡を抑制するために有効な高体積抵抗の弾性層を有する熱定着装置用の定着部材として利用可能である。

３ 基体
４ 弾性層
４０１－１ 第１断面
４０１－２ 第２断面
７ 大粒径フィラー
８ 小粒径フィラー
１００ 定着部材（電子写真用部材）

Claims (13)

1. エンドレス形状を有する電子写真用部材であって、基体と、該基体の外周面上の弾性層と、を有し、
   該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーを含み、
   該弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該金属ケイ素フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下であり、
   該弾性層の厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率の常用対数値をρvとしたとき、λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上、であることを特徴とする電子写真用部材。
2. 前記金属ケイ素フィラーが、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラーと、円相当径が５μｍ未満の第２のフィラーと、を含み、
   前記第１の二値化像及び前記第２の二値化像の各々における該第１のフィラーが占める面積割合の平均値が２1～３３％であり、
   該第１の二値化像及び該第２の二値化像の各々における該第２のフィラーが占める面積割合の平均値が７～２１％である、請求項１に記載の電子写真用部材。
3. 前記金属ケイ素フィラーが、円相当径が５μｍ以上の第１のフィラーと、円相当径が５μｍ未満の第２のフィラーと、を含み、
   前記第１の二値化像及び前記第２の二値化像の各々における該第１のフィラーが占める面積割合の平均値が２２～３２％であり、
   該第１の二値化像及び該第２の二値化像の各々における該第２のフィラーが占める面積割合の平均値が１０～２０％である、請求項１に記載の電子写真用部材。
4. 前記第１のフィラーの前記弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＬが、０.００以上、０．１７以下であり、
   前記第２のフィラーの該弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＳが、０．１９以上、０．５１以下であり、
   該第２のフィラーの該弾性層の厚さ方向への平均配列角度ΦＳが、５９°以上、１２０°以下である、請求項２に記載の電子写真用部材。
5. 前記第１のフィラーの前記弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＬが、０.００以上、０．１５以下であり、
   前記第２のフィラーの該弾性層の厚さ方向への平均配列度ｆＳが、０．２０以上、０．５０以下であり、
   該第２のフィラーの該弾性層の厚さ方向への平均配列角度ΦＳが、６０°以上、１２０°以下である、請求項１に記載の電子写真用部材。
6. 前記弾性層から２ｇのサンプルを採取し、
   該サンプルを、ドデシルベンゼン硫酸を濃度１０ｗｔ％で含む温度４０℃のノルマルプロピルブロマイド液体５０ｍｌに浸漬し、４０ｋＨｚの超音波印加下で６０分洗浄し、次いで、２５℃のトルエン１０ｍｌで減圧濾過洗浄を３回行って得た前記金属ケイ素フィラーの熱重量分析における３００℃～５００℃の間における質量の減少率が０．０５％以上である、請求項１に記載の電子写真用部材。
7. 前記金属ケイ素フィラーが、表面に厚さが３ｎｍ以上２０ｎｍ以下の酸化膜を有する金属ケイ素フィラーを含む、請求項１に記載の電子写真用部材。
8. 前記電子写真用部材が、熱定着装置用の定着部材である請求項１に記載の電子写真用部材。
9. 加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材とを有する熱定着装置であって、該加熱部材が、電子写真用部材であり、
   該電子写真用部材は、
   エンドレス形状を有し、
   基体と、該基体の外周面上の弾性層と、を有し、
   該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴム中に分散された金属ケイ素フィラーを含み、
   該弾性層の厚み－周方向の第１断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第１の二値化像、及び、該弾性層の厚み－軸方向の第２断面の任意の５か所における１５０μｍ×１００μｍのサイズの第２の二値化像の各々における該フィラーが占める面積割合の平均値が４２％以下であり、
   該弾性層の厚み方向の熱伝導率をλ、体積抵抗率の常用対数値をρvとしたとき、λが１．３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、ρｖが９．０ＬＯＧΩ・ｃｍ以上である、ことを特徴とする熱定着装置。
10. 前記電子写真用部材の基体を加熱する加熱手段を有する請求項９に記載の熱定着装置。
11. 前記加熱手段が誘導加熱手段である請求項１０に記載の熱定着装置。
12. 前記加熱手段が、前記基体を加熱するヒータである請求項９に記載の熱定着装置。
13. 前記ヒータが、前記基材の内周面に接して配置されている請求項１２に記載の熱定着装置。

Images