JP2022165386A - 定着部材及び熱定着装置 - Google Patents

Abstract

【課題】１周目／２周目の光沢段差や、未定着トナーを熱定着させるための熱の利用効率のより一層の改善、ならびに、繰り返し圧縮などに対する高耐久性を有するために有効な熱定着装置用の定着部材を提供する。【解決手段】エンドレス形状を有する電子写真用の定着部材であって、エンドレス形状の基層と、該基層の外周面上の弾性層と、を有し、該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴムに分散されたフィラーを含み、該弾性層の該フィラーの総配合量が該弾性層の総体積を基準として３０体積％以下であり、該弾性層の、周方向の熱伝導率をλｔｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、長手方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。【選択図】図１

Description

本開示は、複写機、プリンター等の電子写真画像形成装置に用いられる定着部材及び熱定着装置に関する。

近年の有彩色の画像に対するニーズの高まりによって、有彩色の画像形成を行う画像形成装置に於いても均一な光沢画像の出力が要求されるようになっている。さらに、省エネルギー化を図るという観点から定着装置において消費するエネルギーを最大限有効に利用しようとする機運が高まっており、併せて、画像形成装置の小型化も要求されている。
均一な光沢画像を提供するために、定着装置の定着部材として、金属または耐熱性樹脂などで形成された基体上に、耐熱性を有するシリコーンゴムを含む弾性層を配し、さらに接着剤を介してフッ素樹脂が被覆または薄層形成された構成が一般的に用いられている。
定着部材が弾性層を有することにより、定着ニップ内で定着部材が紙の凹凸形状に追従し、均一に未定着トナー像に熱と圧力を加えることができる。

また、省エネルギー化を図るという観点より定着部材の弾性層はその弾性機能と同時に、高い熱伝導性を要求される。一般的にはシリコーンゴムのような耐熱性のゴム原料に、熱伝導性フィラーとして熱伝導性が高い無機充填材を配合し、所望の熱伝導性と弾性を得る。しかしながら、高い熱伝導性を持たせるために熱伝導性フィラーを多く配合していくと弾性層が固くなり、弾性機能が失われる場合がある。また、定着ニップ内での繰り返し圧縮により、熱伝導性フィラーとシリコーンゴムとの界面で局所的な応力集中が発生する箇所が増えるため、繰り返し大きい応力がかかる条件下では弾性層が破断することがあった。そのため、熱伝導性フィラーの配合量を増やすことなく、熱伝導性を上げる工夫が必要となる。

定着部材はトナーおよび記録材に熱を与えるので、その表面温度は温度調節回路による温調とのタイムラグにより記録材の通過に従い低下する。そのため、定着部材の２周目先端において記録材およびトナーに与える熱量が１周目後端よりも小さくなる。その結果、同一の記録材の画像面において記録材の搬送方向に関して定着部材の１周目後端の画像の光沢に比べ２周目先端の画像の光沢が低下し、画像に急峻な光沢差（グロスムラ：以下、光沢段差と称す）が発生する場合がある。すなわち、定着部材の温度差が１周目と２周目において特に大きくなり、１枚の定着画像内のうち、定着部材の１周目後端部で定着された部位と、定着部材の２周目先端部で定着された部位との間では大きな光沢段差を生じる場合がある。特に省エネルギー化を図るという観点から定着部材を小型化するほど、定着部材の周回時間（＝定着部材の周長／搬送速度）が短くなるため、光沢段差が目立つ傾向にある。

この定着部材の１周目／２周目の光沢段差を改善する従来技術として、特許文献１では、記録材が挿通される以前に、加熱定着部材の表面を冷却手段によって冷却する加熱定着装置が提案されている。記録材を挿通する前に定着部材の温度を下げることで、定着部材の１周目後端と２周目先端との温度差を軽減し、光沢段差を軽減するものである。
また、特許文献２では、定着部材の内側に位置する加熱部材からの熱を記録材の搬送方向に伝熱させる伝熱シートを有し、記録材の搬送方向の熱量差を低減させる定着器が開示されている。

特開平１１－０３８８２６号公報 特開２０１８－２０５３３６号公報

本発明者らの検討によれば、特許文献１に係る加熱定着装置によれば、前記したような急峻な光沢段差を緩和することができる。しかしながら、一旦加熱した定着部材の温度を下げることとなり、定着部材に与えた熱量を最大限に利用できていない。また、特許文献２に係る定着器は、伝熱シートを有する分だけ、定着器としての熱容量が増加し、定着器を所定の温度に加熱するためにより多くのエネルギーを要する。
本開示の一態様は、熱の利用効率の低下を抑えつつ、定着部材の１周目と２周目の温度差に起因する電子写真画像への光沢段差の発生を防止し得る熱定着装置用の定着部材の提供に向けたものである。また、本開示の他の態様は、高品位な電子写真画像を形成することができる熱定着装置の提供に向けたものである。

本開示の一態様によれば、
エンドレス形状を有する電子写真用の定着部材であって、
エンドレス形状の基層と、該基層の外周面上の弾性層と、を有し、
該弾性層はシリコーンゴムおよび該シリコーンゴムに分散されたフィラーを含み、
該弾性層の該フィラーの総配合量が該弾性層の総体積を基準として３０体積％以下であり、
該弾性層の、周方向の熱伝導率をλtｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、長手方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、
λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、
λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である定着部材が提供される。

また、本開示の他の態様によれば、加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材と、を有する熱定着装置であって、該加熱部材が、上記の定着部材である熱定着装置が提供される。

本開示の一態様によれば、定着部材の１周目と２周目の温度差に起因する電子写真画像への光沢段差の発生を、熱の利用効率の低下を抑えつつ防止し得る熱定着装置用の定着部材を得ることができる。本開示の一態様によれば、高品位な電子写真画像を形成することができる熱定着装置を得ることができる。

本開示の一態様に係る定着部材の弾性層の熱伝導の方向の説明図である。 本開示の一態様に係る定着部材の製造方法における弾性層形成用組成物の層の帯電工程の説明図であり、（ａ）は俯瞰図であり、（ｂ）は断面図である。 弾性層形成用組成物層を電場に置いたときのフィラーの配向のメカニズムの説明図であり、（ａ）は、周方向－厚み方向の断面におけるフィラーの配向状態の一例を示す模式図であり、（ｂ）はフィラーに加わる力の説明図である。 弾性層形成用組成物層を電場に置く前の状態の説明図であり、（ａ）周方向‐厚み方向の断面図、（ｂ）長手方向‐厚み方向の断面図である。 弾性層形成用組成物層を電場に置き、フィラーを配向させたときの状態の説明図であり、（ａ）周方向‐厚み方向の断面図、（ｂ）長手方向‐厚み方向の断面図のである。 本開示に係るエンドレス形状の定着部材の例の説明図であり（ａ）はエンドレスベルト形状の定着部材の周方向に平行な断面図、（ｂ）はローラ形状の定着部材の週報応に平行な断面図である。 本開示の一態様に係る定着部材の製造方法における表層の形成工程の説明図である。 本開示の一態様に係る熱定着装置の断面図である。 本開示の他の態様に係る熱定着装置の断面図である。

本発明者らは上記の目的を達成すべく検討を重ねた。その過程で、定着部材の弾性層中に熱伝導性のフィラーを含有させて、周方向の熱伝導率を高めることで、被記録材によって熱が奪われ、温度が低下した部分に、当該部分の周方向上流側及び下流側から熱が供給されるような構成とすることを検討した。以降、周方向の熱伝導率を「λｔｄ」ともいう。ここで、多量の熱伝導性フィラーを弾性層中に含有させれば、λｔｄを向上させ得るものの、多量の熱伝導性フィラーの含有は弾性層の硬度上昇を招来する。そこで、弾性層の硬度上昇を抑制するうえで、弾性層中の熱伝導性フィラーの含有量を弾性層の総体積を基準として３０体積％以下とすることを前提として、λｔｄを２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上とすることを検討した。

その結果、熱伝導性フィラーとして、例えば、六方晶窒化ホウ素の如き板状の結晶構造を有するフィラーを用いることが有効であることを見出した。六方晶窒化ホウ素は窒素とホウ素が交互に共有結合してできた六員環が面方向に多数結合した二次元構造体が交互に積層された層状構造を有する。そして、面方向の熱伝導率が、例えば、６００ Ｗ／（ｍ・Ｋ）と極めて高い。また、六方晶窒化ホウ素は、板形状を有するため、弾性層中で周方向に配向して含有させることで、λｔｄを大きくすることができることを知見した。

しかしながら、六方晶窒化ホウ素を周方向に配向させた場合、六方晶窒化ホウ素は、結晶面と垂直な方向の熱伝導率が、約３Ｗ／（ｍ・Ｋ）と極めて低く、弾性層の厚み方向の熱伝導率が低くなる。これは、定着部材の裏面に熱源を配した場合には、定着部材の表面への熱伝導が阻害されるため、熱を効率的に未定着トナーの熱定着させるうえでは好ましくない。
そこで、本発明者らは、さらなる検討を行った結果、熱伝導性フィラーの含有量を、弾性層の総体積に対して３０体積％以下に抑えつつ、λｔｄ及びλｎｄを共に高い値とすることができる弾性層の構成を新たに見出した。

すなわち、本開示の一態様に係る、エンドレス形状を有する電子写真用の定着部材は、エンドレス形状の基層と、該基層の外周面上の弾性層と、を有する。該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴムに分散されたフィラーを含み、該弾性層の該フィラーの総含有量が該弾性層の総体積を基準として３０体積％以下である。また、該弾性層の、周方向の熱伝導率をλｔｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、長手方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であり、かつ、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。

λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上と高いため、記録材が通過して定着部材の表面温度が低下した領域（１周目後端部分）に記録材が通過していない領域（２周目先端部分）の熱が効率よく補充される。このため定着部材の１周目と２周目の境界部分の温度差を低減することができる。また、λｎｄも、１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上と高いため、加熱源から生成される熱を定着部材表面に伝熱する時間を短縮することも上記の温度差の低減に作用していると考えられる。
本開示の一実施形態に係る定着部材及び熱定着装置について以下に具体的な構成に基づき詳細に説明する。

（１）定着部材の構成概略
本実施形態の定着部材の詳細について図面を用いて説明する。
図６（ａ）及び（ｂ）は、本実施形態に係る定着部材を示す概略断面模式図である。図６（ａ）はベルト形態の、図６（ｂ）はローラ形態の定着部材の一例を表す。図６（ａ）及び（ｂ）において、符号３は基体（基層）を示し、符号４は基体３の外周面を被覆しているシリコーンゴムを含む弾性層を示す。なお図６においては、半径方向が弾性層の厚み方向となる。

このように、本実施形態に係る定着部材は、基体３および基体３の上のシリコーンゴムを含む弾性層４を有する。なお、これらの図に示すように、定着部材はシリコーンゴムを含む弾性層４の上に表層６を有することができる。また、シリコーンゴムを含む弾性層４と表層６との間に、接着層５を有することもでき、この場合、表層６は、シリコーンゴムを含む弾性層４の外周面に接着層５により固定される。図６に示す定着部材はいずれもエンドレス形状を有する。エンドレス形状とは、周方向に回転移動することで、同じ部位が何度も（エンドレスに）定着ニップ部を通過できる形状である。具体的には、エンドレスベルト形状やローラ形状が挙げられる。

（２）基体
定着部材が図６（ａ）に示すようなベルト形態である場合、基体３には、電鋳ニッケルスリーブやステンレススリーブなどの金属、ポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることができる。特に熱定着装置が電磁誘導加熱方式の場合には、発熱効率を高めることができるという観点からニッケルや鉄を主成分とした合金が用いられる。基体３の外面（弾性層側の面）には、弾性層との接着性を向上させる機能を付与するための層を設けることができる。すなわち、弾性層４は、基体３の外周面上に設けられればよく、弾性層４と基体３との間に他の層を設けることができる。また、基体３の内面（上記外面とは反対側の面）には、耐摩耗性や潤滑性などの機能を付与するための層をさらに設けることができる。なお、ベルト形態である場合は、以下の製造工程中、スリーブの内部に中子を挿入して取り扱う。
定着部材が定着ベルトである場合、定着ベルトの内径が２０ｍｍ以上１３０ｍｍ以下であることが好ましい。この範囲内とすることで、内部に挿入するヒーターやヒーターホルダーのダウンサイジング上の制約が少なく、また、定着装置のサイズが大きくなりすぎることを防止し得る。

定着部材が図６（ｂ）に示すようなローラ形態である場合、基体３には、アルミニウム、鉄などの金属や合金からなる導電性の軸芯体（以下、芯金とも記載する。）を用いることができ、熱定着装置での加熱・加圧に耐える強度を有していればよい。図６（ｂ）では、基体３として中実の芯金を用いているが、基体３には中空の芯金を用いてもよく、内部にハロゲンランプなどの熱源を有していてもよい。

（３）弾性層
弾性層４は、バインダーとしてのシリコーンゴムと、該シリコーンゴム中に分散されたフィラー７と、を含む。また、弾性層中におけるフィラーの含有量は、弾性層の体積を基準として、３０体積％以下である。さらに、弾性層４の周方向の熱伝導率をλｔｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、周方向に直交する方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄであり、λｔｄが、２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。
弾性層中のフィラーの総含有量は、弾性層の体積を基準として、３０体積％以下であることで、弾性層中におけるゴム成分が少なくなりすぎることを防止できる。その結果、弾性層に十分な弾性を付与でき、また、長期の使用によっても破断することのない耐久性を付与し得る。ここで、弾性層の引張り弾性率としては、好ましくは、０．２０ＭＰａ以上、１．２０ＭＰａ以下とする。弾性層の弾性率をこの範囲内とすることによって、定着部材の外表面を紙の凹凸によく追従させることができ、より高品位な電子写真画像を形成することに資するものである。なお、弾性層の弾性率は、フィラーの含有量に加えて、後述する付加硬化型液状シリコーンゴムの各成分（ａ）～（ｄ）の種類や配合量によって調整することができる。

また、前述した通り、本開示に係る弾性層は、λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上と高いため、記録材が通過して定着部材の表面温度が低下した領域（１周目後端部分）に記録材が通過していない領域（２周目先端部分）の熱が効率よく補充される。このため定着部材の１周目と２周目の境界部分の温度差を低減することができる。また、λｎｄも、１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上と高いため、加熱源から生成される熱を定着部材表面に伝熱する時間を短縮することも上記の温度差の低減に作用していると考えられる。また、定着部材の内周側に熱源が配置された場合にも、当該熱源から定着部材に供給された熱が、効率良く定着部材の外周面側に伝達されるため、未定着トナーを熱定着させるための熱の利用効率の改善にも資する。

弾性層の厚み方向の熱伝導率λｎｄは、以下の式（２）から算出できる。また、弾性層の幅方向の熱伝導率λｍｄと周方向の熱伝導率λｔｄは、以下の式（３）および式（４）から算出できる。
λｎｄ＝α_ｎｄ×Ｃ_ｐ×ρ 式（２）
式（２）中、λｎｄは弾性層の厚み方向の熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、α_ｎｄは厚み方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃ_ｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。

λｍｄ＝α_ｍｄ×Ｃ_ｐ×ρ 式（３）
λｔｄ＝α_ｔｄ×Ｃ_ｐ×ρ。 式（４）
式（３）および式（４）中、α_ｍｄは幅方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、α_ｔｄは周方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃ_ｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。なお、各パラメータの測定方法は、実施例において詳述する。

本開示に係る、上記の熱的特性を備えた弾性層は、例えば、六方晶窒化ホウ素の如き板状の結晶構造を有するフィラーを、弾性層の周方向と厚み方向とに配向させることで達成し得る。かかる弾性層は、例えば、以下の方法によって製造することができる。基体上に、板状の結晶構造を有するフィラーと液状シリコーンゴムとを含む弾性層形成用の組成物の層（以降、「組成物層」ともいう）を形成する。このとき、フィラーは板状の結晶構造を有するため、組成物層中では、面内に配向する傾向がある。この状態の組成物層を硬化させた場合、λｔｄが大きく、λｎｄが小さい弾性層となる。

そこで、面内に配向した状態でフィラーが存在している組成物層の外表面を帯電させる。これにより、該組成物層中のフィラーが誘電分極し、厚み方向に配向する。また、その過程で、フィラー同士が連結することにより、周方向の伝熱パスが形成されると考えられる。その結果、λｔｄが、２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、かつ、λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄなる関係を有する弾性層を作製することができる。
組成物層の外表面を帯電させることによるフィラーの配向についての想定メカニズム、及び帯電方法については、後述する。

なお、弾性層中のシリコーンゴムの組成は赤外分光分析装置（ＦＴ－ＩＲ）（例えば、商品名：Ｆｒｏｎｔｉｅｒ ＦＴ ＩＲ，ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いた全反射（ＡＴＲ）測定を行うことにより確認可能である。シリコーンの主鎖構造であるケイ素－酸素結合（Ｓｉ－Ｏ）は、伸縮振動に伴い波数１０２０ｃｍ^－１付近に強い赤外吸収を示す。さらに、ケイ素原子に結合したメチル基（Ｓｉ－ＣＨ_３）は、その構造に起因する変角振動に伴い、波数１２６０ｃｍ^－１付近に強い赤外吸収を示すことから、その存在を確認することが可能である。

また、弾性層における硬化シリコーンゴム及びフィラーの含有量は、熱重量測定装置（ＴＧＡ）（例えば、商品名：ＴＧＡ８５１，Ｍｅｔｔｌｅｒ－Ｔｏｌｅｄｏ社製）を用いることにより確認可能である。弾性層を剃刀等で切り出し、２０ｍｇ程度を正確に秤量して、装置で使用するアルミナパンに入れる。試料の入ったアルミナパンを装置にセットし、窒素雰囲気のもと、室温から８００℃まで２０℃毎分の昇温速度で加熱し、さらに８００℃で１時間定温する。窒素雰囲気中では、昇温に伴い、硬化シリコーンゴム成分は酸化されずにクラッキングにより分解・除去されるため、試料の質量が減少する。こうして測定前後の質量を比較することにより、弾性層に含まれていた硬化シリコーンゴム成分の含有量、およびフィラーの含有量を確認することができる。

（３－１）シリコーンゴム
シリコーンゴムを含む弾性層は、定着部材を加熱部材として用いる場合には、定着時に紙の凹凸に追従するための優れた柔軟性を付与する層として機能する。シリコーンゴムは、非通紙部領域で２４０℃程度の高温になる環境においても柔軟性を保持できる高い耐熱性を有しているため、弾性層のバインダーとして特に好適に用いられる。また、シリコーンゴムは、後述するフィラーの配向工程において、表面層形成用組成物の層の表面に電荷を付与して帯電させるため、電気絶縁性もしくは半導電性であることが好ましい。かかるシリコーンゴムとしては、付加硬化型液状シリコーンゴムの硬化物が挙げられる。

（３－１－１）付加硬化型液状シリコーンゴム
液状付加硬化型シリコーンゴムは、（ａ）不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン、（ｂ）ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、（ｃ）触媒（例えば白金化合物）、および（ｄ）硬化遅延剤を含むことができる。
（ａ）は硬化反応時に架橋点として機能する。（ｂ）は架橋剤である。（ｃ）は硬化反応を促進するための触媒である。（ｄ）は反応開始時間を制御するための硬化遅延剤（インヒビター）である。さらに、これらに加え、耐熱性、補強性等を付与するために、それぞれの目的にあった充填剤を混練・分散することもできる。
以下に（ａ）～（ｄ）について説明する。

（３－１－２）成分（ａ）
不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン（以降、ａ成分と称することがある）は、ビニル基等の不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンであればいずれのものも用いることができる。例えば、下記の式１と式２に示すものをａ成分として用いることができる。
・Ｒ_１Ｒ_１ＳｉＯで表される中間単位およびＲ_１Ｒ_２ＳｉＯで表される中間単位からなる群から選択されるいずれか一方または両方の中間単位と、Ｒ_１Ｒ_１Ｒ_２ＳｉＯ_１／２で表される分子末端とを有する直鎖状オルガノポリシロキサン（下記式１参照）。

・Ｒ_１Ｒ_１ＳｉＯで表される中間単位およびＲ_１Ｒ_２ＳｉＯで表される中間単位からなる群から選択されるいずれか一方または両方の中間単位と、Ｒ_１Ｒ_１Ｒ_１ＳｉＯ_１／２で表される分子末端とを有する直鎖状オルガノポリシロキサン（下記式２参照）。

（式１と式２とにおいて、Ｒ_１はそれぞれ独立に不飽和脂肪族基を含まない非置換炭化水素基を表し、Ｒ_２はそれぞれ独立に不飽和脂肪族基を表し、ｍおよびｎは各々独立して０以上の整数を表す。）

なお、式１と式２においてＲ_１で表される、不飽和脂肪族を含まない非置換炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基等、アリール基（例えば、フェニル基等）を例示することができる。特に、メチル基であることが好ましい。
また、式１と式２において、Ｒ_２で表される不飽和脂肪族基としては、ビニル基、アリル基（ＣＨ_２＝ＣＨ－ＣＨ_２－）、３－ブテニル基等を例示することができるが、ビニル基であることが好ましい。

式１においてｎ＝０の直鎖状オルガノシロキサンは、両末端にのみ不飽和脂肪族基を有するものであり、ｎ＝１以上の直鎖状オルガノシロキサンは、両末端と側鎖に不飽和脂肪族基を有するものである。また、式２の直鎖状オルガノシロキサンは、側鎖にのみ不飽和脂肪族基を有するものである。ａ成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、成分（ａ）をシリコーンゴムの原料に用いる場合、優れた成形性を得ることができるという観点から、粘度は１００ｍｍ^２／ｓ以上、５００００ｍｍ^２／ｓ以下であることが好ましい。粘度（動粘度）は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３：２０１１に基づき、毛管粘度計や回転粘度計等を用いて測定することができる。また、市販のａ成分を使用する場合、カタログ値を参照することができる。

（３－１－３）成分（ｂ）
ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは、白金化合物の触媒作用により、ａ成分中の不飽和脂肪族基との反応によって架橋構造を形成させる架橋剤である。
成分（ｂ）は、Ｓｉ－Ｈ結合を有するオルガノポリシロキサンであれば、いずれのものも用いることができるが、例えば、以下の条件を満たすものを好適に用いることができる。
なお、ｂ成分は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を併用してもよい。

・不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンとの反応による架橋構造の形成を促進することができるという観点から、ケイ素原子に結合した水素原子の数が１分子中に平均３個以上のもの。
・ケイ素原子に結合した有機基が、例えば上述したような非置換炭化水素基であるものを例示することができるが、メチル基であることが好ましい。
・シロキサン骨格（－Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ－）は、直鎖状、分岐状および環状のいずれであってもよい。
・Ｓｉ－Ｈ結合は、分子中のどのシロキサン単位に存在してもよい。
たとえば、下記の式３と式４に示す直鎖状のオルガノポリシロキサンをｂ成分として用いることができる。

（式３と式４とにおいて、Ｒ_１はそれぞれ独立に不飽和脂肪族基を含まない非置換炭化水素基を表し、ｐは０以上の整数を表し、ｑは１以上の整数を表す。）
なお、Ｒ_１は式１と式２で説明したとおり、不飽和脂肪族を含まない非置換炭化水素基であるが、メチル基であることが好ましい。

（３－１－４）成分（ｃ）
ヒドロシリル化（付加硬化）触媒としては、例えば、白金化合物を用いることができる。具体的には、白金カルボニルシクロビニルメチルシロキサン錯体、１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン白金錯体等を挙げることができる。以下、これをｃ成分と称することがある。

（３－１－５）成分（ｄ）
ヒドロシリル化（付加硬化）の硬化反応速度を調整するために、硬化遅延剤と呼ばれるものを配合することができる。具体的には、２－メチル－３－ブチン－２－オール、１－エチニル－１－シクロヘキサノール等を挙げることができる。以下、これをｄ成分と称することがある。

（３－２）フィラー
弾性層４中のフィラー７は弾性層の熱伝導率を調整する機能を果たす。そして、本開示においては、フィラーとしては、六方晶窒化ホウ素の如き板状の結晶構造を有するものを用いることが好ましい。例えば、六方晶窒化ホウ素は窒素とホウ素が交互に共有結合してできた六員環が面方向に多数結合した二次元構造体が交互に積層された層状構造を有する。また、熱伝導率に異方性を有し、面方向には約６００ Ｗ／（ｍ・Ｋ）、面と垂直な方向には約３Ｗ／（ｍ・Ｋ）である。

板状の結晶構造を有するフィラーとシリコーンゴムの原料とを含む弾性層形成用組成物の層を、例えば、１００～５００μｍ程度の厚みの弾性層が得られるように形成した場合について説明する。フィラーは、その板形状に起因して、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、周方向および周方向に直交する方向（以降、「長手方向」ともいう）に配向（以降、「面内配向」という場合がある）する傾向にある。その結果、当該組成物の層を硬化させて得られる弾性層のλｔｄ、λｍｄは、非常に高いものとなり得る。一方、板状の結晶構造を有するフィラー厚み方向の熱伝導率が低いため、当該弾性層のλｎｄは、非常に小さくなる。

そこで、本開示においては、λｎｄを高めるため、当該フィラーを弾性層の厚み方向に配向して存在させることが好ましい。このような弾性層の非限定的な製造方法について図２及び図３を用いて以下に説明する。当該製造方法は、下記工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を有する。

工程（ｉ）
基体３の外周面上に熱伝導性フィラーとシリコーンゴムの原料（例えば、前記した成分（ａ）、（ｂ）及び（ｃ））を含む弾性層形成用組成物の層（以降、「組成物層」ともいう）４０１を形成する。

工程（ｉｉ）
組成物層４０１を形成した基体３を、矢印Ａ２の方向に回転させながら、組成物層の表面を帯電させる。なお、図２では、プラスの電荷を付与しているが、これに限定されるものではなく、マイナスに帯電させてもよい。
表面が帯電された組成物層には、その厚み方向に電場が形成される。これによりフィラーが誘電分極し、フィラーに生じた分極電荷により電場方向（組成物層の厚み方向）への回転トルクが生じる。また、組成物層が回転していることにより、図３に示すように弾性層４中のフィラー７には膜厚に対して電場方向の力と接線方向（回転方向とは逆向き）の慣性力とを足し合わせた斜め方向ベクトルの力が加わる。その結果、帯電前には、図４（ａ）、（ｂ）に示すような状態で組成物層４０１中に存在していたフィラー７は、図５（ａ）、（ｂ）に示すような状態になる。具体的には、長手方向が、電場方向の力と慣性力との合力の方向に配向し、かつ、フィラーが有する電荷によって組成物層中を徐々に移動していくことにより、隣接するフィラーが接触しているような状態に変化していく。その結果、λｎｄを高めることができる。なお、フィラーが、組成物層４０１の厚み方向に回転することで、組成物層の周方向の熱伝導率（λｔｄ）は相対的に低下するとも思われた。しかし、フィラーの回転に伴って隣接するフィラー同士が接触することで、周方向に伝熱パスが形成されるためか、周方向の熱伝導率λｔｄをも上昇させることができた。

工程（ｉｉｉ）
フィラーの存在状態が図５（ａ）、（ｂ）に示すようになった組成物層を硬化させることによって、本開示に係る弾性層を形成する。

（３－３）帯電方法
上記工程（ｉｉ）における 組成物層の表面を帯電させる方法としては、非接触方式が好ましく、より好ましくは簡便かつ安価に略一様な帯電が可能なコロナ帯電器が好ましい。以下に、非限定的な帯電方法の例として、コロナ帯電器を用いた組成物層の帯電方法について、図２を用いて説明する。
コロナ帯電の方式にはコロナワイヤーと被帯電体との間にグリッド電極を持つスコロトロン方式と、グリッド電極を持たないコロトロン方式があるが、被帯電体の表面電位の制御性が優れるという観点から、スコロトロン方式が好ましい。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示したように、コロナ帯電器２は、前ブロック２０１、奥ブロック２０２、シールド２０３、２０４を備える。また、前ブロック２０１と奥ブロック２０２との間に放電ワイヤ２０５が張架され、高圧電源により帯電バイアスが印加されると、放電して被帯電体としての基体上の組成物層４０１の表面を帯電させる。一般的なコロナ帯電器の構成と同様に、放電部材としての放電ワイヤ２０５に対して高電圧を印加する。そしてシールド２０３、２０４への放電によって得られるイオン流をグリッド２０６に高電圧を印加することによって制御して、組成物層４０１の表面を所定の電位に帯電させる。このとき、基体３もしくは基体３を保持する中子１が接地されているため（不図示）、組成物層４０１の表面の表面電位を制御することで、組成物層４０１に所定の電場を発生させることが可能となる。

上記のコロナ帯電器２を用いた弾性層の製造方法の一例について詳述すると、まず、基体３の外周面上に、組成物層を形成する。組成物層の形成方法は特に限定されず、リングコート法、ブレードコート法の如き公知の方法を用いることができる。但し、フィラーを組成物層の面内方向に配向させた状態で存在させやすいリングコート法が特に好適に用いられる。

次いで、コロナ帯電器２を、図２（ａ）に示すように、組成物層４０１の幅方向に沿って近接して対向配置する。そしてコロナ帯電器２のグリッド２０６に電圧を印加し、放電させた状態で、基体３を例えば１４１ｒｐｍで１６０秒間回転させることによって、組成物層の表面を帯電させる。組成物層４０１の表面とグリッド２０６との距離は１ｍｍ～１０ｍｍとすることができる。このようにして組成物層４０１の表面を帯電させることにより組成物層４０１内に電場が生じる。そして、組成物層が電場の中に置かれることによるフィラーの誘電分極に起因する回転力と、回転に伴う慣性力とによってフィラーを図５(ａ)、（ｂ）に示すように配向させる。その後、組成物層を加熱等により硬化させて、フィラーの配向状態を固定し、本開示に係る弾性層となす。

グリッド２０６に印加する電圧は、フィラーにより有効な静電的相互作用を発生させる観点から、絶対値として０．６ｋＶ～３．０ｋＶ（ＡＣ印加の場合、Ｖｐ－ｐ（ピーク間電圧）で１．２～６ｋＶ）の範囲で行うことが好ましい。電場を用いて弾性層の厚み方向のフィラーの配向を形成する場合においては、弾性層４の厚み方向に電界を発生させることが重要である。印加する電圧の符号はワイヤに印加する電圧の符号と等しくすれば、マイナスでもプラスでも電界の方向は逆になるものの、得られる効果は同じである。また、後述の液面流動を抑えるためにＡＣ帯電させる場合はワイヤとグリッドの波形の位相を一致させることが好ましい。

フィラーの配向状態は、例えば、グリッド２０６に印加する電圧の制御によって調整することができる。これはシリコーンゴムの誘電率とフィラーの誘電率とが関係していると推測される。シリコーンゴムの誘電率とフィラーの誘電率との差が大きい場合は比較的小さな印加電圧であってもフィラーを、より大きく配向させることができる。なお、グリッド２０６に印加する電圧が大きすぎる場合、弾性層の表面電荷による静電反発力が大きくなることで液面流動が起こり、弾性層４の表面性が低下する場合がある。そのため、グリッド２０６に印加する電圧は、絶対値として０．６ｋＶ～１．５ｋＶ（ＡＣ印加の場合、Ｖｐ－ｐ（ピーク間電圧）で１．２～３ｋＶ）の範囲がさらに好ましい範囲である。この液面流動については、ＡＣ帯電させることによって緩和させることができる。

工程（ｉｉ）の帯電工程における基体の回転数としては特に限定されるものではないが目安としては、１０ｒｐｍ～５００ｒｐｍが好ましい。また、処理時間としては、組成物層を確実に帯電させるために、２０秒以上とすることが好ましい。

放電ワイヤ２０５として、ステンレススチール、ニッケル、モリブデン、タングステンなどを用いてもよいが、金属の中で非常に安定性の高いタングステンを用いることが好ましい。なお、シールドの内側に張架される放電ワイヤは円断面形状でもノコギリ歯のような形状であっても良い。また、放電ワイヤ２０５の直径としては、４０μｍ～１００μｍが好ましい。放電ワイヤの直径をこのような範囲内にすることで、放電の際のイオンによる放電ワイヤの切断を抑制することができ、また、コロナ放電を生じさせるために必要な電圧を過度に高くする必要がないためである。放電ワイヤ２０５に印加する電圧は、直流電圧および交流電圧のいずれでも用いることができる。交流電圧の場合は周波数として０．０１Ｈｚ～１０００Ｈｚ程度で行うことが好ましい。電圧は矩形波や正弦波などを任意波形発生器で出力させることで行うことができる。

（３－４）六方晶窒化ホウ素
六方晶窒化ホウ素は、伝熱性のフィラーの中でも低体積比熱であることから、弾性層の体積比熱を小さくし得る。そのため、定着装置のウォームアップタイムの短縮や省エネルギー化に対しても有効である。また、絶縁性を有するため、組成物層としても絶縁性を維持でき、コロナ帯電器を用いた高電界の付与にも適している。
フィラーとして六方晶窒化ホウ素を用いる場合、弾性層中の六方晶窒化ホウ素の含有量は、弾性層の総体積を基準として２０体積％以上２５体積％以下であることが好ましい。
２０体積％以上とすることで、弾性層に十分に高い熱伝導率（λｔｄ、λｎｄ）を付与し得る。また、２５体積％以下とすることで、組成物の粘度が高くなり過ぎることを防止し、組成物層の塗布、さらには、電場を付与したときのフィラーの配向が妨げられにくい。

なお、六方晶窒化ホウ素の配向状態については、Ｘ線回折（ＸＲＤ）によって得られる(００２)面の回折強度と（１００）面の回折強度とを、以下の式に代入して算出される回折強度比によって評価することができる。
Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ ｒａｔｉｏ ＝ Ｉ（１００）／（Ｉ（１００）+Ｉ（００２））
Ｉ（１００）：２θ＝４１．６°の回折強度
Ｉ（００２）：２θ＝２６．７°の回折強度

回折強度比（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ ｒａｔｉｏ）はフィラーが膜厚方向に配向しているほど高くなる。未帯電状態で硬化させたゴム層の回折強度比は０．００７であったのに対し、本開示の帯電した後に硬化させたゴム層の回折強度比は１．２２２となっており、帯電の影響により厚み方向に配向するフィラーが多くなったことが確認できた。

メインの熱伝導性フィラー間の隙間を埋めるために、メインの熱伝導性フィラー以外のサブの熱伝導性フィラーをブレンドして用いてもよい。ブレンドするサブの熱伝導性フィラーとしては、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、金属ケイ素、炭化ケイ素、シリカ、カーボン等が挙げられる。熱伝導性フィラーについては、シリコーンへの優れた親和性や優れた電気抵抗値を得ることができるという観点から、表面処理を行っても良い。

（４）定着部材の接着層
図６に示すように、接着層５は、例えば付加硬化型シリコーンゴム接着剤によって弾性層４と表層（離型層）６とを接着することで生じる層である。接着剤としては、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを用いることが好ましい。具体的には、ビニル基に代表される不飽和脂肪族基を分子鎖中に複数有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンおよび架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。
自己接着成分の例は、以下のものを含む。

・ビニル基等のアルケニル基、（メタ）アクリロキシ基、ヒドロシリル基（ＳｉＨ基）、エポキシ基、アルコキシシリル基、カルボニル基、およびフェニル基からなる群から選択される少なくとも１種、好ましくは２種以上の官能基を有するシラン、
・ケイ素原子数が２個以上３０個以下、好ましくは４個以上２０個以下の、環状または直鎖状のシロキサン等の有機ケイ素化合物、
・分子中に酸素原子を含んでもよい、非ケイ素系（すなわち、分子中にケイ素原子を含有しない）有機化合物。ただし、１価以上４価以下、好ましくは２価以上４価以下のフェニレン構造等の芳香環を１分子中に１個以上４個以下、好ましくは１個以上２個以下含有する。かつ、ヒドロシリル化付加反応に寄与しうる官能基（例えば、アルケニル基、（メタ）アクリロキシ基）を１分子中に少なくとも１個、好ましくは２個以上４個以下含有する。
上記の自己接着成分は１種単独でも２種以上を組み合わせても使用することができる。

接着剤中には粘度を調整するためや耐熱性を確保するために、本開示の趣旨に沿う範囲内においてフィラー成分を添加することができる。当該フィラー成分の例は、以下のものを含む。
・シリカ、アルミナ、酸化鉄、酸化チタン、酸化セリウム、水酸化セリウム、カーボンブラック等。
このような付加硬化型シリコーンゴム接着剤は市販もされており、容易に入手することができる。
接着層の厚みは２０μｍ以下であることが好ましい。２０μｍ以下とすることで定着部材の熱抵抗を小さく設定でき、内面側（基体側）からの熱を効率的に被記録材（記録媒体）に伝えることができる。

（５）定着部材の表層
表層６は、フッ素樹脂からなり、成形方法としてはチューブ法やコート法が用いられる。以下に例示する樹脂をチューブ状に成形したものを被覆する、チューブ法について例示する。
・テトラフルオロエチレン－パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等。上記例示列挙した樹脂材料中、成形性やトナー離型性が優れるという観点からＰＦＡが好ましい。
フッ素樹脂層（表層）の厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下とすることが好ましい。積層した際に下層の弾性層の弾性を維持し、定着部材としての表面硬度が高くなりすぎることを抑制しつつ、耐摩耗性を確保できるからである。
フッ素樹脂チューブの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、接着性を向上させることができる。

図７は、シリコーンゴムを含む弾性層４上に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤５を介して表層６を積層する工程の一例の模式図である。基体３の外周面に形成された弾性層４の表面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤５を塗布する。さらにその外面に、表層６としてのフッ素樹脂チューブ６を被覆し、積層させる。
フッ素樹脂チューブの被覆方法は特に限定されないが、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を潤滑材として被覆する方法や、フッ素樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法などを用いることができる。

不図示の手段を用いて、弾性層４とフッ素樹脂からなる表層６との間に残った、余剰の付加硬化型シリコーンゴム接着剤５を、扱き出すことで除去する。扱き出した後の接着層５の厚みは、優れた伝熱性を得ることができるという観点から２０μｍ以下とすることが好ましい。
次に、電気炉などの加熱手段にて所定の時間加熱することで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤５を硬化・接着させ、幅方向の両端部を所望の長さに切断することで、定着部材を得ることができる。

（６）熱定着装置
本実施形態に係る熱定着装置は、一対の加熱されたローラとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルト、といった回転体が互いに圧接されるように構成されている。熱定着装置の種類は、熱定着装置が搭載される画像形成装置全体としてのプロセス速度、大きさ等の条件を勘案して適宜選択される。
熱定着装置においては、加熱された定着部材と加圧部材とを圧接することで定着ニップＮを形成し、この定着ニップＮに未定着トナーによって画像が形成された、被加熱体となる記録媒体Ｓを挟持搬送させる。未定着トナーによって形成された画像をトナー像ｔと称する。トナー像ｔを加熱、加圧すると、その結果、トナー像ｔは溶融・混色され、その後、冷却されることによって記録媒体上に画像が定着される。
以下、熱定着装置の具体例を挙げて、その構成を説明するが、本開示の範囲並びに用途はこれに限定されるものではない。

（６－１）定着ベルト－加圧ベルト方式の熱定着装置
図８は一対の定着ベルト１１と加圧ベルト１２といった回転体が圧接されている、いわゆるツインベルト方式の熱定着装置であり、定着部材として定着ベルトを備えた熱定着装置の一例の断面模式図である。
なお、ここで、熱定着装置またはこれを構成している部材について幅方向とは図８の紙面に垂直の方向である。熱定着装置について正面とは記録媒体Ｓの導入側の面である。左右とは装置を正面から見て左または右である。ベルトの幅とは装置を正面から見たときの左右方向のベルト寸法である。また記録媒体Ｓの幅とは記録媒体Ｓの搬送方向に直交する方向の記録媒体Ｓの寸法である。また上流または下流とは記録媒体Ｓの搬送方向に関して上流または下流である。

この熱定着装置は、定着部材としての定着ベルト１１と、加圧ベルト１２とを備えている。定着ベルト１１と加圧ベルト１２とは、図６（ａ）に示すようなニッケルを主成分とした金属製の可撓性を有する基体を含む定着ベルトを２つのローラに張架したものである。
定着ベルト１１の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱により加熱可能な加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）を採用している。誘導加熱部材１３は、誘導コイル１３ａと、励磁コア１３ｂと、それらを保持するコイルホルダー１３ｃと、から構成される。誘導コイル１３ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア１３ｂの中に配置されている。励磁コア１３ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁速密度の低いものを用いることによって、誘導コイル１３ａや励磁コア１３ｂでの損失を抑えられ、効率的に定着ベルト１１を加熱することができる。

励磁回路１４から誘導加熱部材１３の誘導コイル１３ａに高周波電流が流されると、定着ベルト１１の基体が誘導発熱して基体側から定着ベルト１１が加熱される。定着ベルト１１の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子１５により検知される。この温度検知素子１５で検知される定着ベルト１１の温度に関する信号が制御回路部１６に送られる。制御回路部１６は温度検知素子１５から受信した温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路１４から誘導コイル１３ａに対する供給電力を制御して、定着ベルト１１の温度を所定の定着温度に調節する。
定着ベルト１１は、ベルト回転部材としてのローラ１７並びに加熱側ローラ１８によって張架されている。ローラ１７と加熱側ローラ１８とはそれぞれ装置の不図示の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。

ローラ１７は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであり、定着ベルト１１に張りを与えるテンションローラとして機能している。加熱側ローラ１８は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄合金製の芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム層が設けられた高摺動性の弾性ローラである。
この加熱側ローラ１８は駆動ローラとして駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印で示す時計回り方向に所定の速度で回転駆動される。
この加熱側ローラ１８に上記のように弾性層を設けることで、加熱側ローラ１８に入力された駆動力を定着ベルト１１へ良好に伝達することができるとともに、定着ベルト１１からの記録媒体の分離性を確保するための定着ニップを形成できる。加熱側ローラ１８が弾性層を有することによって、加熱側ローラへの熱伝導も少なくなるためウォームアップタイムの短縮にも効果がある。

定着ベルト１１は、加熱側ローラ１８が回転駆動されると、加熱側ローラ１８のシリコーンゴム表面と定着ベルト１１の内面との摩擦によってローラ１７と共に回転する。ローラ１７および加熱側ローラ１８の配置や大きさは、定着ベルト１１の大きさに合わせて選択される。例えば上記ローラ１７および加熱側ローラ１８の寸法は、未装着時の内径が５５ｍｍの定着ベルト１１を張架できるように選択されたものである。

加圧ベルト１２は、ベルト回転部材としてのテンションローラ１９と加圧側ローラ２０によって張架されている。加圧ベルトの未装着時の内径は例えば５５ｍｍである。ローラ１７と加熱側ローラ１８と同様に、テンションローラ１９と加圧側ローラ２０も、それぞれ装置の不図示の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。
テンションローラ１９は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製の芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト１２からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けてある。

加圧側ローラ２０は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製とされた低摺動性の剛性ローラである。テンションローラ１９、加圧側ローラ２０の寸法も同様に、加圧ベルト１２の寸法に合わせて選択されたものである。
ここで、定着ベルト１１と加圧ベルト１２との間にニップ部Ｎを形成するために、加圧側ローラ２０は、回転軸の左右両端側が不図示の加圧機構により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて加熱側ローラ１８に向けて加圧されている。

また、装置を大型化することなく幅広いニップ部Ｎを得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、定着ベルト１１を加圧ベルト１２に向けて加圧する第１の加圧パッドとしての定着パッド２１と、加圧ベルト１２を定着ベルト１１に向けて加圧する第２の加圧パッドとしての加圧パッド２２である。定着パッド２１及び加圧パッド２２は装置の不図示の左右の側板間に支持させて配設してある。加圧パッド２２は、不図示の加圧機構により矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド２１に向けて加圧されている。第１の加圧パッドである定着パッド２１はパッド基体とベルトに接する摺動シート（低摩擦シート）２３を有する。第２の加圧パッドである加圧パッド２２もパッド基体とベルトに接する摺動シート２４を有する。これはパッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるという問題があるためである。ベルトとパッド基体との間に、摺動シート２３と摺動シート２４とを介在させることで、パッドの削れを抑制し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を確保できる。
なお、定着ベルトには非接触の除電ブラシ（不図示）、加圧ベルトには接触の除電ブラシ（不図示）を各々設けている。

制御回路部１６は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。これにより加熱側ローラ１８が回転駆動され、定着ベルト１１が同じ方向に回転駆動される。加圧ベルト１２は、定着ベルト１１に従動して回転する。ここで、定着ニップ最下流の部分を加熱側ローラ１８と加圧側ローラ２０とのローラ対によって定着ベルト１１と加圧ベルト１２とを挟んで搬送する構成としたことで、ベルトのスリップを抑制することができる。定着ニップ最下流の部分は定着ニップの記録媒体搬送方向での圧分布が最大となる部分である。

定着ベルト１１が所定の定着温度に立ち上がって維持（温調という）された状態において、定着ベルト１１と加圧ベルト１２との間のニップ部Ｎに、未定着トナー画像ｔを有する記録媒体Ｓが搬送される。記録媒体Ｓは、未定着トナー画像ｔを担持した面を、定着ベルト１１側に向けて導入される。そして、記録媒体Ｓの未定着トナー画像ｔが定着ベルト１１の外周面に密着したまま挟持搬送されていくことにより、定着ベルト１１から熱が付与され、また加圧力を受けて記録媒体Ｓの表面に定着される。この際、定着ベルト１１の加熱された基体からの熱は、厚み方向の熱伝導性を高めた弾性層を通じて記録媒体Ｓに向けて効率よく輸送される。その後、記録媒体Ｓは、分離部材２５によって、定着ベルトから分離されて、搬送される。

（６－２）定着ベルト－加圧ローラ方式の熱定着装置
図９は加熱体としてセラミックヒータを用いた定着ベルト－加圧ローラ方式の熱定着装置の例を示す模式図である。図９において、１１は円筒状もしくはエンドレス状の定着ベルトであり、上述のようなものが用いられる。この定着ベルト１１を保持するための耐熱性・断熱性のベルトガイド３０がある。ベルトガイド３０が定着ベルト１１と接触する位置（ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部）に、定着ベルト１１を加熱するセラミックヒータ３１が、ガイド長手に沿って形成された溝部に嵌入して固定支持されている。そして、定着ベルト１１はベルトガイド３０にルーズに外嵌されている。また、加圧用剛性ステイ３２はベルトガイド３０の内側に挿通してある。

定着ベルト１１の下側には、定着ベルト１１に対抗する加圧ローラ３３が配設されている。なお加圧ローラは、本例では弾性加圧ローラ、すなわち、芯金３３ａにシリコーンゴムの弾性層３３ｂを設けて硬度を下げたものである。かかる弾性加圧ローラは、芯金３３ａの両端部を装置の不図示の手前側のシャーシ側板と奥側のシャーシ側板との間に回転自由に軸受け保持させて配設されている。なお、弾性加圧ローラには、表面性を向上させるために、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルエーテル共重合体）チューブを被覆している。
加圧用剛性ステイ３２の両端部と装置シャーシ側のバネ受け部材（不図示）との間にそれぞれ加圧バネ（不図示）を縮設することで、加圧用剛性ステイ３２に押し下げ力を作用させている。これにより、耐熱樹脂製ベルトガイド３０の下面に配設したセラミックヒータ３１の下面と加圧ローラ３３の上面とが定着ベルト１１を挟んで圧接して定着ニップ部Ｎが形成される。

加圧ローラ３３は不図示の駆動手段により矢印４１が示す反時計回り方向に回転駆動される。この加圧ローラ３３の回転駆動による加圧ローラ３３と定着ベルト１１との外面との摩擦力によって定着ベルト１１に回転力が作用する。そして、定着ベルト１１はその内面が定着ニップ部Ｎにおいてセラミックヒータ３１の下面に密着して摺動しながら、矢印４２が示す時計回り方向に加圧ローラ３３の回転周速度にほぼ対応した周速度でベルトガイド３０の外回りに回転する。

（加圧ローラ駆動方式）。
プリントスタート信号に基づいて加圧ローラ３３の回転が開始され、またセラミックヒータ３１のヒートアップが開始される。その後、所定の瞬間に、定着ニップ部Ｎの定着ベルト１１と加圧ローラ３３との間に被加熱材としての未定着トナー画像ｔを担持した記録媒体Ｓがトナー像担持面側を定着ベルト１１側にして導入される。所定の瞬間とは、加圧ローラ３３の回転による定着ベルト１１の回転周速度が定常化し、セラミックヒータの上面に設けた温度検知素子３４の温度が所定温度、例えば１８０℃に立ち上がった瞬間を意味する。そして、記録媒体Ｓは定着ニップ部Ｎにおいて定着ベルト１１を介してセラミックヒータ３１の下面に密着し、定着ベルト１１と一緒に定着ニップ部Ｎを移動通過していく。その移動通過過程において、定着ベルト１１の熱が記録媒体Ｓに付与され、トナー画像ｔが記録媒体Ｓ面に加熱定着される。定着ニップ部Ｎを通過した記録媒体Ｓは定着ベルト１１の外面から分離して搬送される。

加熱体としてのセラミックヒータ３１は、定着ベルト１１、記録媒体Ｓの移動方向に直交する方向を長手とする低熱容量の横長の線状加熱体である。セラミックヒータ３１は、チッ化アルミニウム等でできたヒータ基板３１ａと、このヒータ基板３１ａの表面にその長手に沿って設けた発熱層３１ｂと、さらにその上に設けたガラスやフッ素樹脂等の保護層３１ｃを基本構成とするものが好ましい。発熱層３１ｂは、例えばＡｇ／Ｐｄ（銀／パラジウム）等の電気抵抗材料を、厚さ約１０μｍ、幅１～５ｍｍにスクリーン印刷等により塗工して設けたものが好ましい。なお、用いるセラミックヒータはこのようなものに限定されるわけではない。

そして、セラミックヒータ３１の発熱層３１ｂの両端間に通電されることで発熱層３１ｂは発熱し、ヒータ３１が急速に昇温する。
セラミックヒータ３１は、ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部にガイド長手に沿って形成具備させた溝部に、保護層３１ｃ側を上向きに嵌入して固定支持させてある。定着ベルト１１と接触する定着ニップ部Ｎにおいては、セラミックヒータ３１の摺動部材３１ｄの面と定着ベルト１１の内周面とが相互に接触し、摺動する。
以上のように、本開示に係る定着ベルト１１を加熱ベルトとして用いた、上記熱定着装置は、定着ベルトの内周面に接して配置された加熱手段（ヒータ）によって該定着ベルトに供給された熱が、弾性層の周方向及び厚さ方向に流れやすい。そのため、定着部材の１周目と２周目の温度差に起因する電子写真画像への光沢段差の発生を抑制できるとともに、熱を効率よく未定着トナーの熱定着に利用することができる。

以下に、実施例を用いてより詳細に本開示を説明する。
［実施例１］
（１）付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の調製
まず、ａ成分として分子鎖両末端にのみ不飽和脂肪族基であるビニル基を有し、その他不飽和脂肪族基を含まない非置換炭化水素基としてメチル基を有するシリコーンポリマーを９８.６質量部準備した。このシリコーンポリマー（商品名：ＤＭＳ－Ｖ３５、Ｇｅｌｅｓｔ社製、粘度５０００ｍｍ^２／ｓ）を以降「Ｖｉ」と称する。
次いで、このＶｉに熱伝導性フィラーとして、六方晶窒化ホウ素（商品名：ＳＧＰ、デンカ（株）製）を８０質量部添加し、十分に混合して混合物１を得た。

次いで、ｄ成分として硬化遅延剤である１－エチニル－１－シクロヘキサノール（東京化成工業（株）製）０．２質量部を同質量のトルエンに溶解したものを、混合物１中に添加して混合物２を得た。

次いで、ｃ成分としてヒドロシリル化触媒（白金触媒：１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン白金錯体、１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン、および２－プロパノールの混合物）０．１質量部を、混合物２中に添加して混合物３を得た。

さらに、ｂ成分としてシロキサン骨格が直鎖状で、ケイ素に結合した活性水素基を側鎖にのみ有するシリコーンポリマー（商品名：ＨＭＳ－３０１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、粘度３０ｍｍ^２／ｓ、以降「ＳｉＨ」と称する）を、１．４質量部計量した。これを、混合物３に添加し、十分に混合することで、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物を得た。
シリコーンゴム組成物中の六方晶窒化ホウ素（フィラー）の含有割合は弾性層の総体積を基準として２５体積％であった。

（２）定着ベルトの作製
基体として、内径５５ｍｍ、幅４２０ｍｍ、厚さ６５μｍのニッケル電鋳製エンドレスベルトを用意した。なお、一連の製造工程中、エンドレスベルトは、その内部に中子を挿入して取り扱った。
基体の外周面に、プライマー（商品名：ＤＹ３９－０５１Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング（株）製）を乾燥重量が５０ｍｇとなるように略均一に塗布し、溶媒を乾燥させた後に１６０℃設定の電気炉で３０分間の焼付け処理を行った。このプライマー処理された基体上に、上記で調製した付加硬化型液状シリコーンゴム組成物をリングコート法で塗布し、厚さ４５０μｍの当該付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層を形成した。これを未硬化エンドレスベルトと称する。

次に、コロナ帯電器を、未硬化エンドレスベルトの母線に沿って対向配置し、未硬化エンドレスベルトを１００ｒｐｍで回転させながら、硬化前の弾性層表面にＡＣ電界を印加して、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層の外表面を帯電させた。電界の印加条件としては、コロナ帯電器の放電ワイヤへの供給電流を±１５０μＡ、グリッド電極電位を±１５００Ｖ（Ｖｐ－ｐ：３０００Ｖ）、周波数０．０２５Ｈｚ、帯電時間１６０秒、グリッド電極とベルトの距離を３ｍｍとした。
この帯電させた未硬化エンドレスベルトを電気炉に入れ、温度１６０℃で１分間加熱し（一次硬化）、さらに、温度２００℃で３０分間加熱した（二次硬化）。こうして、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層を硬化させて弾性層を形成した。

次に、弾性層の表面に、接着層として付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング（株）製）を厚さがおよそ２０μｍ程度になるように略均一に塗布した。これに、離型層として内径５２ｍｍ、厚み４０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＮＳＥ；グンゼ（株）製）を拡径しつつ積層した。その後、フッ素樹脂チューブの上からベルト表面を均一に扱くことにより、過剰の接着剤を弾性層とフッ素樹脂チューブとの間から、５μｍ程度まで薄くなるように扱き出した。
このエンドレスベルトを２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱することで接着剤を硬化させて当該フッ素樹脂チューブを弾性層上に固定した。得られたエンドレスベルトの両端部を切断し、幅が３６８ｍｍの定着ベルトを得た。

（３）定着ベルトの特性評価
（３－１）弾性層の厚み方向の熱伝導率
弾性層の厚み方向の熱伝導率λｎｄは、以下の式から算出した。
λｎｄ＝α×Ｃ_ｐ×ρ
式中、λｎｄは弾性層の厚み方向の熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、αは厚み方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃ_ｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。
ここで、厚み方向の熱拡散率αと定圧比熱Ｃ_ｐと密度ρの値は以下の方法により求めた。

・熱拡散率α
弾性層の厚み方向の熱拡散率αは、周期加熱法熱物性測定装置（商品名：ＦＴＣ－１、アドバンス理工（株）製）を用いて、室温（２５℃）で測定した。弾性層から短辺８ｍｍ×長辺１２ｍｍの長方形の試料片をカッターで切り取り、計５個の試料片を作製し、それぞれの試料片の厚みを下記のデジタル測長器を用いて測定した。
・デジタル測長器：商品名：ＤＩＧＩＭＩＣＲＯ（登録商標） ＭＦ－５０１ フラット測定子φ４ｍｍ；（株）ニコン製
次に、それぞれの試料片の熱拡散率αを計５回測定し、その平均値（ｍ^２／ｓ）を求めた。なお、測定は１ｋｇの重りを使用して試料片を加圧しながら行った。
その結果、シリコーンゴム弾性層の厚み方向の熱拡散率αは７．９５×１０^－７ｍ^２／ｓであった。

・定圧比熱Ｃ_Ｐ
弾性層の定圧比熱は、示差走査熱量測定装置（商品名：ＤＳＣ８２３ｅ、メトラー・トレド（株）製）を用いて測定した。
具体的には、試料用のパン及び参照用のパンとして、アルミニウム製のパンを用いた。
まず、ブランク測定として、両方のパンが空の状態で、１０分間、１５℃の定温に保った後、２１５℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温し、さらに１０分間、２１５℃の定温で保つプログラムで測定を実施した。次に、定圧比熱が既知である１０ｍｇの合成サファイアを基準物質に用い、同じプログラムで測定を行った。次いで、基準物質の合成サファイアと同量の１０ｍｇの測定試料を弾性層から切り出した後、試料パンにセットし、同じプログラムで測定を実施した。これらの測定結果を上記示差走査熱量測定装置に付属の比熱解析ソフトウェアを用いて解析し、５回の測定結果の平均値から、２５℃における定圧比熱Ｃ_Ｐを算出した。
その結果、シリコーンゴム弾性層の定圧比熱は、１．２７Ｊ／（ｇ・Ｋ）であった。

・密度ρ
弾性層の密度は、乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０－０１、（株）島津製作所製）を用いて測定した。具体的には、１０ｃｍ^３の試料セルを用い、セル容積のおおよそ８割程度を満たすように試料片を弾性層から切り出し、この試料片の質量を測定した後、試料セルに入れた。この試料セルを装置内の測定部にセットし、測定用のガスとしてヘリウムを用い、ガス置換の後、容積測定を１０回実施した。各回について試料片の質量と測定された容積から、弾性層の密度を算出し、その平均値を求めた。
その結果、シリコーンゴム弾性層の密度は１．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
以上より、単位換算した弾性層の定圧比熱Ｃ_ｐ（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））と密度ρ（ｋｇ／ｍ^３）、および測定した熱拡散率α（ｍ^２／ｓ）から、弾性層の厚み方向の熱伝導率λｎｄを算出した結果、１．４０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

（３－２）弾性層の長手方向、周方向の熱伝導率
弾性層の長手方向の熱伝導率λｍｄと周方向の熱伝導率λｔｄは、以下の式から算出した。
λｍｄ＝αｍｄ×Ｃｐ×ρ
λｔｄ＝αｔｄ×Ｃｐ×ρ
式中、αｍｄは幅方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、αｔｄは周方向の熱拡散率（ｍ^２／ｓ）、Ｃｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ^３）である。
ここで、定圧比熱Ｃｐと密度ρは、上述の方法で求めた値を用い、長手方向の熱拡散率αｍｄと周方向の熱拡散率αｔｄとは、以下の方法により求めた。
光交流法熱拡散率測定装置（商品名：ＬａｓｅｒＰＩＴ、アドバンス理工（株）製）を用いて、室温（２５℃）で測定した。まず、弾性層サンプルの長手方向あるいは周方向が３０ｍｍになるように、短辺５ｍｍ×長辺３０ｍｍの試料片にカッターで切り取った。

次に、試料片の表面に黒体塗料（商品名：ＪＳＣ－３号、ジャパンセンサー（株）製）を塗布し、１５０℃設定の電気炉で２０分間焼き付けした試料を作製した。それぞれの試料に対し、以下の条件で２回測定し、その平均値を求めた。測定条件は、室温、減圧下、Ｔｏｔａｌ Ｔｉｍｅ（全測定時間）１５００ｓｅｃ、Ｓａｍｐｌｉｎｇ ２、Ｐｅｒｉｏｄ（１／周波数）５、Ｒａｔｅ（試料取り付け台の移動速度）１０μｍ／ｓ、Ｌｅｖｅｌ（試料取り付け台の移動距離）３０００μｍとした。
弾性層の定圧比熱Ｃｐ（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））と密度ρ（ｋｇ／ｍ^３）、および測定した熱拡散率αｍｄ（ｍ^２／ｓ）とαｔｄ（ｍ^２／ｓ）から、弾性層の長手方向の熱伝導率λｍｄと周方向の熱伝導率λｔｄとを算出した。その結果、λｍｄ＝１．９４Ｗ／（ｍ・Ｋ）、λｔｄ＝２．４７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

（３－３）弾性層の弾性率
弾性層の引張り弾性率を測定した。具体的には、弾性層サンプルを打ち抜き型（ＪＩＳ Ｋ６２５１ 引張８号形ダンベル状）により切り出し、測定箇所である中央付近の試料片厚みを測定した。次に、切り出した試料片を、引張試験機（装置名：ストログラフＥＩＩ－Ｌ１、（株）東洋精機製作所製）を用いて、引張り速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、室温にて試験した。なお、引張り弾性率は、測定結果から横軸に試料片の歪み、縦軸に引張り応力をとったグラフを作成し、歪みが０～１０％の範囲において測定データを線形近似したときの傾きとした。

（４）実機評価（定着性、画質、耐久性）
＜定着性評価（定着性）＞
こうして得られた定着ベルトを、電子写真方式の複写機（商品名：ｉｍａｇｅＰＲＥＳＳ Ｃ８５０、キヤノン（株）製）の熱定着装置に組み込んだ。そして、この熱定着装置を、上記複写機に装着した。この複写機を用いて、定着温度を標準の定着温度よりも低く設定して、坪量３００ｇ／ｍ^２の厚紙（商品名：ＵＰＭ Ｆｉｎｅｓｓｅ ｇｌｏｓｓ ３００ｇ／ｍ２、ＵＰＭ社製）にシアンのベタ画像の形成を行った。

具体的には、熱定着装置の定着温度を、上記複写機における標準の定着温度である１９５℃から１８５℃に調整して、シアンのベタ画像を５枚連続して形成し、５枚目のベタ画像について画像濃度を測定した。次いで、当該ベタ画像のトナー面を、４．９ｋＰａ（５０ｇ／ｃｍ^２）の荷重をかけたシルボン紙でトナー面を同一方向に３回摺擦し、摺擦後の画像濃度を測定した。そして、摺擦前後での画像濃度の低下率（＝［摺擦前後での画像濃度差／摺擦前の画像濃度］×１００）が、５％未満である場合に、トナーが厚紙に定着したものと判断した。
また、定着温度を１８０℃に調整した以外は、上記と同様にして厚紙へのトナーの定着状態を評価した。

それらの結果を下記の基準で評価した。画像濃度は、反射濃度計（マクベス社製）を用いて測定した。
ランクＡ：定着温度１８０℃でトナーが厚紙に定着した。
ランクＢ：定着温度１８０℃ではトナーが厚紙に定着しなかったが、定着温度１８５℃ではトナーが厚紙に定着した。
ランクＣ：定着温度１８５℃でもトナーが厚紙に定着しなかった。

＜画質評価（画質）＞
上記定着性評価において作製した５枚目のベタ画像を目視で観察し、１周目後端と２周目先端部分の、光沢段差の程度を目視と光沢計（日本電色工業（株）製ＰＧ－１Ｍ）を用いて、下記の基準で評価した。
ランクＡ：光沢段差は認められなかった。すなわち、１周目後端と２周目先端部分の６０°グロス差がΔ０であった。
ランクＢ：軽微な光沢段差が認められた。但し、１周目後端と２周目先端部分の６０°グロス差がΔ０より大きく、但し、Δ２未満であった。
ランクＣ：光沢段差が認められた。また、１周目後端と２周目先端部分の６０°グロス差がΔ２以上であった。

＜耐久性評価（耐久性）＞
定着温度を標準の定着温度(１９５℃)とした状態で、Ａ４サイズの普通紙へのシアンのベタ画像の連続形成を行い、定着ベルトの弾性層の破壊や塑性変形が生じた時点における枚数を記録し、以下の基準で評価した。なお、画像の枚数が７４万枚に至ってもなお定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形が生じなかった場合には、７４万枚で画像形成を中止した。
ランクＡ：７４万枚の画像形成によっても定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形が生じなかった。
ランクＢ：３０万枚の画像形成によっても定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じなかったが、７４万枚の画像形成によって定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じた。
ランクＣ：１０万枚の画像形成によっても定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じなかったが、３０万枚の画像形成によって定着ベルトの弾性層に破壊や塑性変形は生じた。

［実施例２］
六方晶窒化ホウ素の体積比率を２０体積％にしたこと以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［実施例３］
六方晶窒化ホウ素の体積比率を２０体積％とし、他のフィラーとして球状アルミナ（商品名：ＣＢ－Ｐ０２、昭和電工（株）製）を３体積％用いた以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［実施例４］
六方晶窒化ホウ素の体積比率を２５体積％とし、他のフィラーとして、球状アルミナ（商品名：ＣＢ－Ｐ０２、昭和電工（株）製）を３体積％用いた以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［実施例５］
六方晶窒化ホウ素の体積比率を３０体積％にした以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例１］
付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層の表面への電荷付与を行わなかった以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［比較例２］
グリッド電極電位を±２００Ｖ（Ｖｐ－ｐ：４００Ｖ）に変更した以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。

［比較例３］
六方晶窒化ホウ素の体積比率を１８体積％にした以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［比較例４］
フィラーの六方晶窒化ホウ素の体積比率を３３体積％にした以外は実施例１と同様にして、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物を調製した。しかしながら、得られた付加硬化型液状シリコーンゴム組成物は、粘度が高く、定着ベルトの弾性層をリングコートで成形することが困難だった。

［比較例５］
六方晶窒化ホウ素を立方晶窒化ホウ素（商品名：ＳＧＰＳ、デンカ（株）製）に変えた。また、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層の表面への電荷付与を行わなかった。
これら以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［比較例６］
六方晶窒化ホウ素を立方晶窒化ホウ素（商品名：ＳＧＰＳ、デンカ（株）製）に変えた以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
［比較例７］
六方晶窒化ホウ素を球状アルミナ（商品名：ＣＢ－Ｐ１０、昭和電工（株）製）に変え、その含有量を５７体積％とした。また、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物の層の表面への電荷付与を行わなかった。これら以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価した。
以上の結果を表１に示す。

すべての実施例において、フィラーの総配合量が３０体積％以下で、λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。このことによって、定着性、光沢段差、耐久性でＡランクまたはＢランクという良好な結果が得られた。特に六方晶窒化ホウ素フィラーが２０体積％以上２５体積％以下である実施例１～４においてはいずれの指標もＡランクとなった。
一方で比較例ではフィラー配合量や熱伝導率が上記の範囲外であり、いずれかの項目でＣランクの結果が得られた。
以上の実施例および比較例は定着ベルトについて説明したが、定着ローラの場合にも同様の傾向にあることは容易に理解できるものである。

１ 中子
２ コロナ帯電器
３ 基体（基層）
４ 弾性層
５ 接着層
６ 表層
７ フィラー
１００ 定着部材
１１ 定着ベルト
１２ 加圧ベルト
１３ 誘導加熱部材
１３ａ 誘導コイル
１３ｂ 励磁コア
１３ｃ コイルホルダー
１４ 励磁回路
１５ 温度検知素子
１６ 制御回路部
１７ ローラ
１８ 加熱側ローラ
１９ テンションローラ
２０ 加圧側ローラ
２１ 定着パッド
２２ 加圧パッド
２３、２４ 摺動シート
２５ 分離部材
３０ ベルトガイド
３１ セラミックヒータ
３１ａ ヒータ基板
３１ｂ 発熱層
３１ｃ 保護層
３１ｄ 摺動部材
３２ ステイ
３３ 加圧ローラ
３３ａ 芯金
３３ｂ 弾性層
３４ 温度検知素子
Ｎ 定着ニップ
ｔ 未定着トナー
Ｓ 記録媒体
Ｍ モータ

Claims (8)

1. エンドレス形状を有する電子写真用の定着部材であって、
   エンドレス形状の基層と、該基層の外周面上の弾性層と、を有し、
   該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴムに分散されたフィラーを含み、
   該弾性層の該フィラーの含有量が該弾性層の体積を基準として３０体積％以下であり、
   該弾性層の、周方向の熱伝導率をλｔｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、長手方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、
   λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、
   λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることを特徴とする定着部材。
2. 前記弾性層の上に表層を有する請求項１に記載の定着部材。
3. 前記フィラーが六方晶窒化ホウ素を含む請求項１又は２に記載の定着部材。
4. 前記六方晶窒化ホウ素の含有量が前記弾性層の体積を基準として２０体積％以上２５体積％以下である請求項３に記載の定着部材。
5. 前記弾性層の弾性率が、０．２０ＭＰａ以上、１．２０ＭＰａ以下である請求項１～４のいずれか一項に記載の定着部材。
6. 前記定着部材が定着ベルトであって、該定着ベルトの内径が２０ｍｍ以上１３０ｍｍ以下である請求項１～５のいずれか一項に記載の定着部材。
7. 加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材と、を有する熱定着装置であって、該加熱部材が定着部材であって、
   該定着部材は、
   エンドレス形状の基層と、該基層の外周面上の弾性層と、を有し、
   該弾性層は、シリコーンゴムおよび該シリコーンゴムに分散されたフィラーを含み、
   該弾性層の該フィラーの含有量が該弾性層の体積を基準として３０体積％以下であり、
   該弾性層の、周方向の熱伝導率をλｔｄ、厚み方向の熱伝導率をλｎｄ、長手方向の熱伝導率をλｍｄとしたとき、
   λｔｄ＞λｍｄ＞λｎｄの関係を満たし、
   λｔｄが２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、λｎｄが１．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である、エンドレス形状を有する定着部材、であることを特徴とする熱定着装置。
8. 加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材と、該加熱部材を加熱するヒータと、を有する熱定着装置であって、該加熱部材が、請求項６に記載の定着部材であり、該ヒータが該定着部材の基体の内周面に接して配置されている、ことを特徴とする熱定着装置。
   
   

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