JP2023154691A

JP2023154691A - 折割システム及び折割加工方法

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Publication number: JP2023154691A
Application number: JP2022064199A
Authority: JP
Inventors: 和明坂東; Kazuaki Bando
Original assignee: Bando Kiko Co Ltd
Current assignee: Bando Kiko Co Ltd
Priority date: 2022-04-08
Filing date: 2022-04-08
Publication date: 2023-10-20
Also published as: WO2023195189A1

Abstract

【課題】折割加工において加工対象のガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる折割システムを提供する。【解決手段】折割システム１０ａは、ホルダー昇降機構（第１昇降機構）によって上下方向へ下降した折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成した後、ホルダー昇降機構によって折割カッターホイールが上昇し、第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）によって第１押圧部材が下降して第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込み、第１押圧部材ａと第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）によって第２支持部材が下降し、第１押圧部材及び第１支持部材によるガラス板の本体部の挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構（第３昇降機構）によって第２押圧部材が下降して外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧し、縁部を折割る。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の縁部を折割る折割システムに関するとともに、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法に関する。

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成するとともにガラス板の縁部を折割る。

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板の本体部を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の縁の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の縁を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

特開２０２０－０４０８７７号公報

前記特許文献１に開示のガラス板加工システムの折割装置１４０は、図３２に示すように、折割治具１４１と、第１昇降機構１４２（エアーシリンダー）と、押圧ローラー１４３と、第２昇降機構１４４（エアーシリンダー）とから形成されている。折割治具１４１は、ガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成する折割カッターホイール１４５と、折割カッターホイール１４５の上方に位置して折割カッターホイール１４５を支持する折割カッターホルダー１４６とから形成されている。折割カッターホルダー１４６は、連結部を備えたホルダー本体と、ホルダー本体の先端に取り付けられたホルダーヘッドとを有する。折割カッターホルダー１４６は、θ軸サーボモータ１４７の回転により、上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（軸回り）へ回転する。尚、図示はしていないが、ガラス板の下面の側には、ガラス板の下面を支持する支持装置が配置されている。支持装置は、円形の第１支持面を有する第１支持部材と、第１支持部材の周り方向に延在し、円環状の第２支持面を有する第２支持部材とを備えている。

特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工は、以下のとおりである。折割装置１４０の折割治具１４１と押圧ローラー１４３とがＸ軸アクチュエーター及びＹ軸アクチュエーターによって前後方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）へ移動し、折割治具１４１の折割カッターホイール１４５がガラス板の外形切出線の外側近傍に位置し、押圧ローラー１４３がガラス板の外形切出線の外側の縁部に位置する。更に、ガラス板を挟んで折割装置１４０の直下に支持装置が位置する。次に、第１昇降機構１４７によって折割治具１４１がガラス板の上面に向かって下降して折割カッターホイール１４５がガラス板の上面に当接し、折割カッターホイール１４５の転動方向が折割治具１４１の移動方向と同一になった後、折割装置１４０がガラス板の縁部の縁に向かって移動することで、折割カッターホイール１４５によってガラス板の縁部に端切線を形成する。

ガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割装置１４０の折割治具１４１がガラス板の縁部の所定の位置に移動するとともに、支持装置の第１及び第２支持部材が上下方向へ上昇して第１及び第２支持面が外形切出線を挟んでガラス板の縁部の下面に当接する。次に、支持装置の第２支持部材が上下方向へ下降するとともに、第２昇降機構１４４によって押圧ローラー１４３がガラス板の上面に向かって下降し、ガラス板の上面に当接した押圧ローラー１４３がガラス板の縁部を下方へ押圧することで、ガラス板の本体部からガラス板の縁部を折割る。特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工では、押圧ローラー１４３がガラス板の縁部を下方へ押圧したときに、外形切出線近傍及び端切線近傍に延びるガラス板の縁部が弾性変形して縁部が上方へ向かって湾曲し、外形切出線及び端切線においてガラス板の縁部を折割れることができない場合があり、ガラス板の縁部をスムースかつ確実にに折割ることができない。

又、特許文献１に開示のガラス板加工システムの折割装置１４０は、θ軸サーボモータ１４７が回転することで、折割カッターホルダー１４６がカッターホルダー中心軸線の周り方向（θ方向）へ回転し、折割カッターホイール１４５の転動方向がガラス板の縁部における仮想端切線の延びる方向（折割治具１２６の移動方向）へ変わる。特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工では、θ軸サーボモータ１４７の回転により、折割カッターホイール１４５の転動方向をガラス板の縁部における仮想端切線の延びる方向へ変えるが、ガラス板加工システムにθ軸サーボモータ１４７やその回転力を折割カッターホルダー１４６に伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置しなければならず、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができない。更に、折割加工においてθ軸サーボモータ１４７を回転させて折割カッターホイール１４５の転動方向をガラス板の縁部における仮想端切線の延びる方向と同一にしなければならず、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータ１４７を用いて折割カッターホイール１４５の転動方向を変える必要があり、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができない。

本発明の目的は、折割加工において加工対象のガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる折割システム及び折割加工方法を提供することにある。本発明の目的は、θ軸サーボモータや伝達部材（プーリやベルト等）を利用することなく、折割加工において折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部における仮想端切線の延びる方向（折割装置の移動方向）へ容易に変えることができ、小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる折割システム及び折割加工方法を提供することにある。本発明の他の目的は、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる折割システム及び折割加工方法を提供することにある。

前記課題を解決するための本発明の第１の前提は、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割システムである。

前記第１の前提における本発明の折割システムの特徴は、折割システムが、ガラス板の上面の側に位置してガラス板の縁部を折割る折割装置と、ガラス板の下面の側に位置してガラス板を支持する支持装置とを備え、折割装置が、ガラス板の縁部に形成された外形切出線の外側に端切線を形成する折割カッターホイールと、外形切出線の内側に延びるガラス板の本体部を下方へ押圧する第１押圧部材と、外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧する第２押圧部材と、折割カッターホイールを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１押圧部材を上下方向へ昇降させる第２昇降機構と、第２押圧部材を上下方向へ昇降させる第３昇降機構とを有し、支持装置が、ガラス板の本体部を支持する第１支持部材と、ガラス板の縁部を支持する第２支持部材と、第２支持部材を上下方向へ昇降させる第４昇降機構とを有し、折割システムは、第１昇降機構によって上下方向へ下降した折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホイールが上下方向へ上昇するカッターホイール上昇手段と、第２昇降機構によって第１押圧部材が上下方向へ下降して第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込むガラス板挟持手段と、ガラス板挟持手段によって第１押圧部材と第１及び第２支持部材とが本体部及び縁部を挟み込んだ後、第４昇降機構によって第２支持部材が上下方向に下降する第２支持部材下降手段と、第１押圧部材及び第１支持部材による本体部の挟み込みを維持しつつ、第３昇降機構によって第２押圧部材が上下方向へ下降して外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧し、縁部を折割る縁部折割手段とを有することにある。

本発明の折割システムの一例としては、第２押圧部材が、折割カッターホイールの外側近傍に位置して折割カッターホイールの周り方向へ延在し、第１押圧部材が、第２押圧部材の外側近傍に位置して第２押圧部材の周り方向へ延在し、ガラス板挟持手段では、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、第１押圧部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、縁部折割手段では、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、第２押圧部材が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する。

本発明の折割システムの他の一例としては、第１押圧部材が、ガラス板の上面に当接する所定面積の第１押圧面を有し、第２押圧部材が、ガラス板の上面に当接する所定面積の第２押圧面を有し、第２押圧部材の第２押圧面が、折割カッターホイールを取り囲む円環状に成形され、第１押圧部材の第１押圧面が、第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形され、ガラス板挟持手段では、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、半円環状に成形された第１押圧面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、縁部折割手段では、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、円環状に成形された第２押圧面が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する。

本発明の折割システムの他の一例としては、第２支持部材が、第１支持部材の外側近傍に位置して第１支持部材の周り方向へ延在し、ガラス板挟持手段では、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、第２支持部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する。

本発明の折割システムの他の一例としては、第２支持部材が、ガラス板の下面を支持する所定面積の第２支持面を有し、第２支持部材の第２支持面が、第１支持部材を取り囲む円環状に成形され、ガラス板挟持手段では、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、円環状に成形された第２支持面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する。

本発明の折割システムの他の一例としては、第１支持部材が、ガラス板の下面を支持する所定面積の第１支持面を有し、第１支持部材の第１支持面が、真円状に成形され、ガラス板挟持手段では、真円状に成形された第１支持面が外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、第１支持面の外周縁近傍が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持する。

本発明の折割システムの他の一例として、折割システムは、第１～第３昇降機構によって折割カッターホイールと第１及び第２押圧部材とが上昇した後、折割装置がガラス板の上面の側において水平方向へ移動する折割装置移動手段と、支持装置がガラス板の下面の側において折割装置と同期して水平方向へ移動する支持装置移動手段とを含み、折割装置移動手段及び支持装置移動手段によって折割装置と支持装置とが同期して移動した後、折割装置と支持装置とが連携してガラス板挟持手段と縁部折割手段とを実施する。

本発明の折割システムの他の一例として、折割システムは、折割装置と支持装置とが同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材がガラス板の外形切出線の外側に延びる縁部の下面を支持した状態で、折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成手段を含む。

本発明の折割システムの他の一例としては、折割装置が、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを保持する折割カッターホルダーを含み、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが、折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割システムは、折割装置をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行させ、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にする転動方向変更手段を含む。

本発明の折割システムの他の一例として、端切線形成手段では、転動方向変更手段によって折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させて折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にした後、折割装置が所定の方向へ走行することで折割カッターホイールが折割装置の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する。

前記課題を解決するための本発明の第２の前提は、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法である。

前記第２の前提における本発明の折割加工方法の特徴は、折割加工方法が、ガラス板の上面の側に位置してガラス板の縁部を折割る折割装置と、ガラス板の下面の側に位置してガラス板を支持する支持装置とを利用し、折割装置が、ガラス板の縁部に形成された外形切出線の外側に端切線を形成する折割カッターホイールと、外形切出線の内側に延びるガラス板の本体部を下方へ押圧する第１押圧部材と、外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧する第２押圧部材と、折割カッターホイールを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１押圧部材を上下方向へ昇降させる第２昇降機構と、第２押圧部材を上下方向へ昇降させる第３昇降機構とを有し、支持装置が、ガラス板の本体部を支持する第１支持部材と、ガラス板の縁部を支持する第２支持部材と、第２支持部材を上下方向へ昇降させる第４昇降機構とを有し、折割加工方法は、第１昇降機構によって上下方向へ下降した折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホイールが上下方向へ上昇するカッターホイール上昇工程と、第２昇降機構によって第１押圧部材が上下方向へ下降して第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込むガラス板挟持工程と、ガラス板挟持工程によって第１押圧部材と第１及び第２支持部材とが本体部及び縁部を挟み込んだ後、第４昇降機構によって第２支持部材が上下方向に下降する第２支持部材下降工程と、第１押圧部材及び第１支持部材による本体部の挟み込みを維持しつつ、第３昇降機構によって第２押圧部材が上下方向へ下降して外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧し、縁部を折割る縁部折割工程とを有することにある。

本発明の折割加工方法の一例としては、第２押圧部材が、折割カッターホイールの外側近傍に位置して折割カッターホイールの周り方向へ延在し、第１押圧部材が、第２押圧部材の外側近傍に位置して第２押圧部材の周り方向へ延在し、ガラス板挟持手段では、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、第１押圧部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、縁部折割工程では、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、第２押圧部材が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する。

本発明の折割加工方法の他の一例としては、第１押圧部材が、ガラス板の上面に当接する所定面積の第１押圧面を有し、第２押圧部材が、ガラス板の上面に当接する所定面積の第２押圧面を有し、第２押圧部材の第２押圧面が、折割カッターホイールを取り囲む円環状に成形され、第１押圧部材の第１押圧面が、第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形され、ガラス板挟持工程では、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、半円環状に成形された第１押圧面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、縁部折割工程では、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、円環状に成形された第２押圧面が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する。

本発明の折割加工方法の他の一例としては、第２支持部材が、第１支持部材の外側近傍に位置して第１支持部材の周り方向へ延在し、ガラス板挟持工程では、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、第２支持部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する。

本発明の折割加工方法の他の一例としては、第２支持部材が、ガラス板の下面を支持する所定面積の第２支持面を有し、第２支持部材の第２支持面が、第１支持部材を取り囲む円環状に成形され、ガラス板挟持工程では、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、円環状に成形された第２支持面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する。

本発明の折割加工方法の他の一例としては、第１支持部材が、ガラス板の下面を支持する所定面積の第１支持面を有し、第１支持部材の第１支持面が、真円状に成形され、ガラス板挟持工程では、真円状に成形された第１支持面が外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、第１支持面の外周縁近傍が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持する。

本発明の折割加工方法の他の一例として、折割加工方法は、第１～第３昇降機構によって折割カッターホイールと第１及び第２押圧部材とが上昇した後、折割装置がガラス板の上面の側において水平方向へ移動する折割装置移動工程と、支持装置がガラス板の下面の側において折割装置と同期して水平方向へ移動する支持装置移動工程とを含み、折割装置移動工程及び支持装置移動工程によって折割装置と支持装置とが同期して移動した後、折割装置と支持装置とが連携してガラス板挟持工程と縁部折割工程とを実施する。

本発明の折割加工方法の他の一例として、折割加工方法は、折割装置と支持装置とが同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材がガラス板の外形切出線の外側に延びる縁部の下面を支持した状態で、折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成工程を含む。

本発明の折割加工方法の他の一例としては、折割装置が、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを保持する折割カッターホルダーを含み、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが、折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割加工方法は、折割装置をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行させ、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にする転動方向変更工程を含む。

本発明の折割加工方法の他の一例として、端切線形成工程では、転動方向変更工程によって折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させて折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にした後、折割装置が所定の方向へ走行することで折割カッターホイールが折割装置の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する。

本発明に係る折割システム及び折割加工方法によれば、第１昇降機構によって上下方向へ下降した折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成し、ガラス板の縁部に端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホイールが上下方向へ上昇し、第２昇降機構によって第１押圧部材が上下方向へ下降して第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込み、第１押圧部材と第１及び第２支持部材とが本体部及び縁部を挟み込んだ後、第４昇降機構によって第２支持部材が上下方向に下降し、第１押圧部材及び第１支持部材による本体部の挟み込みを維持しつつ、第３昇降機構によって第２押圧部材が上下方向へ下降して外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧し、縁部を折割るから、第１押圧部材及び第１支持部材によってガラス板の本体部が挟み込まれ、第１押圧部材と第１支持部材とによってガラス板の本体部が固定されることで、第２押圧部材が外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧して第２押圧部材の押圧力が縁部に作用したとしても、外形切出線近傍に延びるガラス板の本体部及び縁部の弾性変形を防ぐことができ、本体部及び縁部が上方へ向かって湾曲することなく第２押圧部材の押圧力によって外形切出線及び端切線においてガラス板の縁部が折割れ、ガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる。

第２押圧部材が折割カッターホイールの外側近傍に位置して折割カッターホイールの周り方向へ延在し、第１押圧部材が第２押圧部材の外側近傍に位置して第２押圧部材の周り方向へ延在し、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、第１押圧部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、第２押圧部材が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する折割システム及び折割加工方法は、第２押圧部材が外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接して縁部を下方へ押圧したときに、外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接する第１押圧部材と第１支持部材とによってガラス板の本体部が挟み込まれ、第１押圧部材と第１支持部材とによってガラス板の本体部が固定されるから、外形切出線近傍に延びるガラス板の本体部及び縁部の弾性変形を防ぐことができ、本体部及び縁部が上方へ向かって湾曲することなく第２押圧部材の押圧力によって外形切出線及び端切線においてガラス板の縁部が折割れ、ガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる。

第１押圧部材がガラス板の上面に当接する所定面積の第１押圧面を有し、第２押圧部材がガラス板の上面に当接する所定面積の第２押圧面を有し、第２押圧部材の第２押圧面が折割カッターホイールを取り囲む円環状に成形され、第１押圧部材の第１押圧面が第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形され、第２昇降機構によって第１押圧部材が下降したときに、半円環状に成形された第１押圧面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接し、第３昇降機構によって第２押圧部材が下降したときに、円環状に成形された第２押圧面が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接する折割システム及び折割加工方法は、第２押圧部材の円環状の第２押圧面が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面に当接して縁部を下方へ押圧したときに、外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の上面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面とに当接する第１押圧部材の半環状の第１押圧面と第１支持部材とによってガラス板の本体部が挟み込まれ、第１押圧部材の第１押圧面と第１支持部材とによってガラス板の本体部が固定されるから、外形切出線近傍に延びるガラス板の本体部及び縁部の弾性変形を防ぐことができ、本体部及び縁部が上方へ向かって湾曲することなく第２押圧部材の押圧力によって外形切出線及び端切線においてガラス板の縁部が折割れ、ガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる。折割システム及び折割加工方法は、第１押圧部材の第１押圧面が第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形されているから、第２押圧部材が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部に位置したときに、第１押圧部材の第１押圧面の一部が必ず外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の上面に位置し、第１押圧部材の半環状の第１押圧面と第１支持部材とによってガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、第１押圧部材の第１押圧面と第１支持部材とによってガラス板の本体部を強固に固定することができる。

第２支持部材が第１支持部材の外側近傍に位置して第１支持部材の周り方向へ延在し、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、第２支持部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する折割システム及び折割加工方法は、第１支持部材の周り方向へ延在する第２支持部材が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持することで、第１押圧部材がガラス板の本体部及び縁部とを下方へ押圧したときに、第２支持部材によって支持された外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部との下方への湾曲を防ぐことができ、第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込むときの本体部及び縁部の不用意な割れや破損を防ぐことができる。

第２支持部材がガラス板の下面を支持する所定面積の第２支持面を有し、第２支持部材の第２支持面が第１支持部材を取り囲む円環状に成形され、第４昇降機構によって第２支持部材が上昇したときに、円環状に成形された第２支持面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持する折割システム及び折割加工方法は、第２支持部材の円環状に成形された第２支持面が外形切出線を跨いで外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面とを支持することで、第１押圧部材がガラス板の本体部及び縁部とを下方へ押圧したときに、第２支持部材の第２支持面によって支持された外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部と外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部との下方への湾曲を防ぐことができ、第１押圧部材と第１及び第２支持部材とがガラス板の本体部及び縁部を挟み込むときの本体部及び縁部の不用意な割れや破損を防ぐことができる。

第１支持部材がガラス板の下面を支持する所定面積の第１支持面を有し、第１支持部材の第１支持面が真円状に成形され、真円状に成形された第１支持面が外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、第１支持面の外周縁近傍が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持する折割システム及び折割加工方法は、真円状に成形された所定面積の第１支持面が外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、第１支持面の外周縁近傍が外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持することで、第１押圧部材と第１支持部材の第１支持面とで外形切出線の近傍に延びるガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、外形切出線の近傍に延びる本体部が第１押圧部材と第１支持部材の第１支持面とによって固定されるから、外形切出線近傍に延びるガラス板の本体部の弾性変形を防ぐことができ、本体部及び縁部が上方へ向かって湾曲することなく第２押圧部材の押圧力によって外形切出線及び端切線においてガラス板の縁部が折割れ、ガラス板の縁部をスムースかつ確実に折割ることができる。

第１～第３昇降機構によって折割カッターホイールと第１及び第２押圧部材とが上昇した後、折割装置がガラス板の上面の側において水平方向へ移動し、支持装置がガラス板の下面の側において折割装置と同期して水平方向へ移動し、折割装置と支持装置とが同期して移動した後、折割装置と支持装置とが連携してガラス板挟持手段（ガラス板挟持工程）と縁部折割手段（縁部折割工程）とを実施する折割システム及び折割加工方法は、折割装置と支持装置とが同期して水平方向へ移動してガラス板の縁部に複数の端切線を形成した後、第１押圧部材及び第１支持部材による本体部の挟み込みを維持しつつ、第３昇降機構によって第２押圧部材が上下方向へ下降してガラス板の縁部に形成された外形切出線の外側に延びる縁部を下方へ押圧し、縁部を折割るから、ガラス板の周囲に延びる縁部のすべてをスムースかつ確実に折割ることができる。

折割装置と支持装置とが同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材がガラス板の外形切出線の外側に延びる縁部の下面を支持した状態で、折割カッターホイールがガラス板の縁部に端切線を形成する折割システム及び折割加工方法は、第１及び第２支持部材がガラス板の縁部の下面を支持することで縁部の弾性変形を防ぐことができ、ガラス板の縁部を水平に保持した状態で、ガラス板の縁部に端切線を確実に形成することができる。

折割装置が折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを保持する折割カッターホルダーを含み、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能である折割システム及び折割加工方法は、折割カッターホイールのカッターホイール軸線が折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯しているから、折割治具が所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで、折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。折割システム及び折割加工方法は、折割装置がガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行することで、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割装置の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に容易に一致させることができ、ガラス板の縁部における端切線形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイールの転動方向と折割装置の走行方向とを同一にすることができる。折割システム及び折割加工方法は、θ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、折割装置の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割装置の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要もないから、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させて折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にした後、折割装置が所定の方向へ走行することで折割カッターホイールが折割装置の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する折割システム及び折割加工方法は、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に当接させた後、折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向と同一にすることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させることができる。折割システム及び折割加工方法は、折割カッターホイールの転動方向を折割装置の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させた後、折割装置の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成するから、折割カッターホイールを利用してガラス板の縁部に端切線を確実に形成することができる。

折割システムを採用したガラス板加工システムの側面図。折割装置を使用したガラス板加工システムの上面図。ガラス板加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。搬入エリアの側面図。搬入エリアの上面図。搬入エリアの正面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。切込装置の正面図。切込装置の上面図。折割加工テーブルの上面図。折割加工テーブルの側面図。折割装置の側面図。折割装置の正面図。折割装置の上面図。折割装置の拡大正面図。折割装置の拡大正面図。第１及び第２折割治具の部分破断側面図。第１及び第２折割治具の正面図。支持装置を露出させた折割加工テーブルの上面図。正面から支持装置を見た折割加工テーブルの正面図。研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の正面図。研削装置の側面図。研削装置の上面図。折割加工における端切線形成手順の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。折割加工における折割手順の一例を示す図。従来技術の折割装置の側面図。

折割システムを採用したガラス板加工システム１０の側面図である図１等の添付の図面を参照し、本発明に係る折割システム及び折割加工方法の詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、折割装置７５を使用したガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、ガラス板加工システム１０によって加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１，２では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（加工前のガラス板１１ａ，１１ｂ）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。

コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁座標や前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１９をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

ガラス板加工システム１０は、加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置５５及び研削装置１１９を前後方向へ移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

第１移動ユニット２８は、切込装置５５及び研削装置１１９を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。

第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置５５及び研削装置１１９が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

第２移動ユニット２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている。

第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３６の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３５の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。

第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１サーボモータ３４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１サーボモータ３４を駆動させ、第１サーボモータ３４が所定数回転した後に第１サーボモータ３４を停止させる。第２サーボモータ３９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第２サーボモータ３９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第２サーボモータ３９の駆動を停止させる。

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ延びるパッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１に設置されてガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する吸着パッド４２と、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）及びパッド昇降機構（図示せず）とを有する。パッド昇降機構には、エアシリンダーが使用されている。バキューム機構及びパッド昇降機構（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

図４は、搬入エリア１９の側面図であり、図５は、搬入エリア１９の上面図である。図６は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア４３と、ストッパー４４及びローラー４５と、一対のローラー昇降機構４６と、移動機構４７とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板１１ａ）の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて後記する第３サーボモータ５１の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５１の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置５５及び研削装置１１９の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置５５及び研削装置１１９を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

搬入コンベア４３は、図４～６示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア４３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア４３は、ガラス板１１ａ，１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー４４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４４には、それら搬入コンベア４４によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー４４には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接（接触）を検出し、前端縁１６がストッパー４４に当接すると、その当接信号をコントローラに送信する。

ローラー４５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸４９に回転可能に取り付けられ、又は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸４９に取り付けられて軸４９とともに回転する。ローラー４５は、それら軸４９とともにそれら搬入コンベア４３の間に設置されている。それらローラー４５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー４５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸４９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

それらローラー４５のうちのローラー４５ａと軸４９との間には、ローラー４５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー４５ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５４との抵抗が増加し、ローラー４５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー４５ａが回転することはなく、ローラー４５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー４５の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー４５ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー４５のうちの少なくとも１つのローラー４５と軸４９との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

それらローラー昇降機構４６は、軸４９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー昇降機構４６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸４９及びそれらローラー４５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構４６（それらエアシリンダー）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ローラー昇降機構４６を利用してローラー４５（台座及び軸４９）を昇降させる。

尚、搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）がそれら搬入コンベア４３の下方へ下降し、それらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）が上昇すると、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、それらローラー４５によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア４３の上方へ持ち上げられる。

移動機構４７は、それら搬入コンベア４３及びそれらローラー４５の上方に位置するロッド５０と、ロッド５０に設置（内蔵）された第３サーボモータ５１と、ロッド５０に設置（内蔵）されて第３サーボモータ５１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５０から下方へ延びる移動アーム５２と、移動アーム５２の下端部に設置された当接部材５３とを備えている。

ロッド５０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、移動アーム５２の幅方向への移動に伴って移動アーム５２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって上昇したローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。

第３サーボモータ５１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３サーボモータ５１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第３サーボモータ５１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。

図７は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１８の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１８の側面図である。図９は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１８の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置５５の側面図である。図１１は、切込装置５５の正面図であり、図１２は、切込装置５５の上面図である。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル５４（切込加工台）と、切込加工テーブル５４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置５５（切断装置）とを備えている。

切込加工テーブル５４は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ａの上に設置されている。切込加工テーブル５４は、第１移動機構５８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構５８ａは、走行ガイドレール５９ａと、送りネジ６０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６１と、ガイドシュー６２ａと、スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

それら走行ガイドレール５９ａは、ベースレーン５７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ａの上面であって走行ガイドレール５９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６１は、ベースレーン５７ａに設置され、切込加工テーブル５４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ６１の軸には、送りネジ６０ａの他方の端部が連結されている。

送りネジ６０ａは、ベースレーン５７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ａは、切込加工テーブル５４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ａは、走行ガイドレール６９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５４の下面であってガイドシュー６２ａの間に取り付けられている。スライドブロック６３ａは、送りネジ６０ａに回転可能に螺着されている。

第４サーボモータ６１の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）から第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂから第１側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）から第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

切込装置５５は、切込治具６４と、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６とを備えている。切込治具６４は、切込カッターホイール６７と、切込カッターホルダー６８（切込ホルダー）と、カッター昇降軸６９と、カッター昇降ガイド７０とから形成されている。切込カッターホイール６７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー６８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

切込カッターホルダー６８は、切込カッターホイール６７の直上に位置してカッターホイール６７に連結され、カッターホイール６７を支持する。カッター昇降軸６９は、切込カッターホルダー６８の直上に位置してカッターホルダー６８に連結され、カッターホルダー６８を支持する。カッター昇降ガイド７０は、カッター昇降軸６９の直上に位置してカッター昇降軸６９に連結され、カッター昇降軸６９を支持する。切込治具６４（エアシリンダー６５を含む）は、エアシリンダー６５の直上に位置して切込治具６４を回転可能に支持する支持軸７１に連結されている。支持軸７１は、その直上に位置するブラケット７２に取り付けられている。ブラケット７２（切込装置５５）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

エアシリンダー６５は、カッター昇降軸６９の直上に設置されている。エアシリンダー６５は、切込カッターホイール６７（切込カッターホルダー６８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂへの外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール６７をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール６７に切込圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ６６は、その軸がタイミングベルト７３を介して支持軸７１に連結されている。第５サーボモータ６６は、切込治具６４（切込カッターホイール６７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

切込装置５５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ６６の制御部がモータ６６の軸を回転させ、切込治具６４（切込カッターホイール６７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具６４（切込カッターホイール６７）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１を形成する（入れる）。

第４及び第５サーボモータ６１，６６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４サーボモータ６１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第４サーボモータ６１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第４サーボモータ６１の駆動を停止させる。第５サーボモータ６６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第５サーボモータ６６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第５サーボモータ６６の駆動を停止させる。

図１３は、折割加工テーブル７４の上面図であり、図１４は、折割加工テーブル７４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル７４（折割加工台）と、折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する縁部５６ｂ（周縁部）を折割る折割装置７５（図１５～図２１参照）と、ガラス板を支持する支持装置７６（図２２，２３参照）とを備えている。

折割加工テーブル７４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア７７と、ベルトコンベア７７を走行させるコンベア駆動モータ７８とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア７７は、幅方向へ延びるベルト７９と、ベルト７９を支持する複数のプーリ８０及びキャリアローラ８１と、ベルト７９やプーリ８０、キャリアローラ８１を支持するコンベアフレーム８２とから形成されている。ベルトコンベア７７には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア７７は、折割装置７５によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを幅方向の他方（第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの折割りされた縁部５６ｂをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

コンベア駆動モータ７８は、その軸がタイミングベルトによってプーリ８０に連結されている。コンベア駆動モータ７８の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ７８の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ７８の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ７８の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ７８を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ７８の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ７８の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ８０に伝達され、プーリ８０が時計回り方向へ回転し、プーリ８０の回転によってベルト７９が幅方向の他方に向かって走行する。

図１５は、折割装置７５の側面図であり、図１６は、折割装置７５の正面図である。図１７は、折割装置７５の上面図であり、図１８，１９は、折割装置７５の拡大正面図である。図２０は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの部分破断側面図である。図２１は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの正面図である。図１８では、折割カッターホイール９３が下降し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが上昇した状態を示す。図１９は、折割カッターホイール９３が上昇し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが下降した状態を示す。

折割装置７５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂから形成されている。第１折割装置７５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置７５ｂは、懸垂フレーム８３に連結されている。懸垂フレーム８３は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）と、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター８６ａと、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａと、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとを有する。Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａとＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第２折割装置７５ｂは、第２折割治具８４ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター８６ｂと、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂと、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとを有する。Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂとＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂは、図１８，１９に示すように、折割カッターホルダー９２と、折割カッターホイール９３と、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）と、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第１押圧部材９５ａと、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第２押圧部材９５ｂと、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）と、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第２昇降機構）とから形成されている。

折割カッターホルダー９２は、折割カッターホイール９３の上方に位置して折割カッターホイール９３を支持する。折割カッターホルダー９２は、図２０，２１に示すように、連結部を備えたホルダー本体９７と、ホルダー本体９７の先端に取り付けられたホルダーヘッド９８とを有する。

折割カッターホイール９３は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（入れる）。折割カッターホイール９３は、転動軸１０１を介してホルダーヘッド９８の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１０１を中心にその周縁１０２が転動する。折割カッターホイール９３の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

ホルダーヘッド９８は、ベアリング１００を介してホルダー本体９７に連結され、介在するベアリング１００の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド９８は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド９８が回転することで、折割カッターホルダー９２に対して折割カッターホイール９３（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール９３）がカッターホイール軸線Ｏ３の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール９３は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

折割カッターホイール９３は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）は、ホルダー本体９７の直上に設置され、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の連結部１０３に連結されている。ホルダー昇降機構９４は、固定部材によってブラケット１０４に固定されている。ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構９４（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構９４（エアシリンダー）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに対する折割加工時にカッターホイール９３をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、カッターホイール９３に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

第１押圧部材９５ａは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第１押圧部材９５ａは、第２押圧部材９５ｂの外側近傍に位置して第２押圧部材９５ｂの周り方向へ延在している。第１押圧部材９５ａは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第１押圧面１０５ａを有する。第１押圧面１０５ａは、第２押圧部材９５ｂを取り囲む半円環状に成形されている。

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、第１押圧部材９５ａの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０４に固定されている。第１押圧部材昇降機構９６ａには、エアシリンダーが使用されている。第１押圧部材昇降機構９６ａ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第１押圧部材９５ａを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに対する折割加工時に第１押圧部材９５ａをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第１押圧部材９５ａに下方への押圧力を加える（付与する）。第１押圧部材９５ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。一方のブラケット１０４は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに摺動可能に取り付けらている。

第２押圧部材９５ｂは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第２押圧部材９５ｂは、折割カッターホイール９３の外側近傍に位置して折割カッターホイール９３の周り方向へ延在している。第２押圧部材９５ｂは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第２押圧面１０５ｂを有する。第２押圧面１０５ｂは、折割カッターホイール９３を取り囲む円環状に成形されている。第２押圧部材９５ｂの中央には、上下方向へ貫通する貫通孔１０６が穿孔（形成）されている。

第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、第２押圧部材９５ｂの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０４に固定されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂには、エアシリンダーが使用されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第２押圧部材９５ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに対する折割加工時に第２押圧部材９５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第２押圧部材９５ｂに下方への押圧力を加える（付与する）。第２押圧部材９５ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。他方のブラケット１０４は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄに摺動可能に取り付けられている。

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）の発停を制御する制御部、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）の発停を制御する制御部、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ホルダー昇降機構９４の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ホルダー昇降機構９４（エアシリンダー）を利用して折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を昇降させる。第１押圧部材昇降機構９６ａの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第１押圧部材昇降機構９６ａ（エアシリンダー）を利用して第１押圧部材９５ａを昇降させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（エアシリンダー）を利用して第２押圧部材９５ｂを昇降させる。

第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター８６ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ８５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第６サーボモータ８５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター８８ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ８７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第７サーボモータ８７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。

第６及び第７サーボモータ８５，８７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第６サーボモータ８５の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第６サーボモータ８５を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第６サーボモータ８５の駆動を停止させる。第７サーボモータ８７の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第７サーボモータ８７を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第７サーボモータ８７の駆動を停止させる。

第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ９０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第８サーボモータ９０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター８８ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター８８ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第９サーボモータ９１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター８８ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂが第２アクチュエーターフレーム８９ｄに沿ってを幅方向の一方に向かって移動し、第９サーボモータ９１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター８８ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０４とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂが第２アクチュエーターフレーム８９ｄに沿って幅方向の他方に向かって移動する。

第８及び第９サーボモータ９０，９１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第８サーボモータ９０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第８サーボモータ９０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第８サーボモータ９０の駆動を停止させる。第９サーボモータ９１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第９サーボモータ９１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第９サーボモータ９１の駆動を停止させる。

図２２は、支持装置７６を露出させた折割加工テーブル７４の上面図であり、図２３は、正面から支持装置７６を見た折割加工テーブル７４の正面図である。支持装置７６は、幅方向へ離間する２台の第１支持装置７６ａ及び第２支持装置７６ｂから形成されている。第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂは、ガイドフレーム１０７に連結されている。

第１支持装置７６ａは、第１支持部材１０８ａ及び第２支持部材１０８ｂと、第２支持部材１０８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）と、第１０サーボモータ１１０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第３アクチュエーター１１１ａと、第１１サーボモータ１１２（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第３アクチュエーター１１３ａと、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ａ及びＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ｃとを有する。

第２支持装置７６ｂは、第１支持部材１０８ａ及び第２支持部材１０８ｂと、第２支持部材１０８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）と、第１２サーボモータ１１５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第４アクチュエーター１１１ｂと、第１３サーボモータ１１６（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第４アクチュエーター１１３ｂと、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｂ及びＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｄとを有する。

第１支持部材１０８ａは、第２支持部材１０８ｂの径方向内方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第１支持面１１７ａを有する。第１支持面１１７ａは、平坦な真円状に成形されている。第２支持部材１０８ｂは、第１支持部材１０８ａの径方向外方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第２支持面１１７ｂを有する。第２支持面１１７ｂは、第１支持部材１０８ａ（第１支持面１１７ａ）を取り囲む平坦な円環状に成形されている。

第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）は、第２支持部材１０８ｂの直下に位置し、固定部材によってガイドフレーム１０７に固定されている。第２支持部材昇降機構１０９には、エアシリンダーが使用されている。第２支持部材昇降機構１０９（エアシリンダー）は、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂの第２支持部材１０８ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに対する折割加工時に第２支持部材９６ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３から下降させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１１７ｂとの間に間隙（第１支持面１１７ａと第２支持面１１７ｂとの間に段差）を作る。第２支持部材１０８ｂの下降寸法は、事前に設定されている。

第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２支持部材昇降機構１０９の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第２支持部材昇降機構１０９（エアシリンダー）を利用して第２支持部材１０８ｂを昇降させる。

第１０サーボモータ１１０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ａに設置され、その軸がＸ軸第３アクチュエーター１１１ａに連結されている。Ｘ軸第３アクチュエーター１１１ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ１１０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１１ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１０サーボモータ１１０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１１ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１１サーボモータ１１２（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ｃに設置され、その軸がＹ軸第３アクチュエーター１１３ａに連結されている。Ｙ軸第３アクチュエーター１１３ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ１１２の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１３ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１１サーボモータ１１１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１３ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１４ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第１支持装置７６ａは、第１折割装置７５ａ（第１折割治具８４ａ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。

第１０及び第１１サーボモータ１１０，１１２の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１０サーボモータ１１０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１０サーボモータ１１０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１０サーボモータ１１０の駆動を停止させる。第１１サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１１サーボモータ１１２を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１１サーボモータ１１２の駆動を停止させる。

第１２サーボモータ１１５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｂに設置され、その軸がＸ軸第４アクチュエーター１１１ｂに連結されている。Ｘ軸第４アクチュエーター１１１ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１２サーボモータ１１５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１１ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１２サーボモータ１１５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１１ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１３サーボモータ１１６（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｄに設置され、その軸がＹ軸第４アクチュエーター１１３ｂに連結されている。Ｙ軸第４アクチュエーター１１３ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１３サーボモータ１１６の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１３ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｄに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１３サーボモータ１１６の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１３ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０７とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１４ｄに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第２支持装置７６ｂは、第２折割装置７５ｂ（第２折割治具８４ｂ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。

第１２及び第１３サーボモータ１１５，１１６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１２サーボモータ１１５の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１２サーボモータ１１５を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１２サーボモータ１１５の駆動を停止させる。第１３サーボモータ１１６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１３サーボモータ１１６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１３サーボモータ１１６の駆動を停止させる。

図２４は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１１９の正面図であり、図２５は、研削装置１１９の側面図である。図２６は、研削装置１１９の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１１８（研削加工台）と、研削加工テーブル１１８に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（周縁）を研削する研削装置１１９とを備えている。

研削加工テーブル１１８は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１１８は、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する複数の吸着パッド１２０と、それら吸着パッド１２０を負圧にして吸着パッド１２０に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

研削加工テーブル１１８は、第２移動機構５８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構５８ｂは、走行ガイドレール５９ｂと、送りネジ６０ｂ（ボールネジ）と、第１４サーボモータ１２１と、ガイドシュー６２ｂと、スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール５９ｂは、ベースレーン５７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ｂの上面であって走行ガイドレール５９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１４サーボモータ１２１は、ベースレーン５７ｂに設置され、研削加工テーブル１１８を幅方向へ往復動させる。第１４サーボモータ１２１の軸には、送りネジ６０ｂの他方の端部が連結されている。

第１４サーボモータ１２１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１４サーボモータ１２１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１２１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１２１の駆動を停止させる。

送りネジ６０ｂは、ベースレーン５７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ｂは、研削加工テーブル１１８の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ｂは、走行ガイドレール５９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１１８の下面であってガイドシュー６２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６３ｂは、送りネジ６０ｂに回転可能に螺着されている。

第１４サーボモータ１２１の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。第１４サーボモータ１２１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

尚、第１４サーボモータ１２１は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６１と同期して駆動し、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって移動する。第１４サーボモータ１２１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１２１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１２１の駆動を停止させる。

研削装置１１９は、研削治具１２２と、第１５サーボモータ１２３（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１６サーボモータ１２４（昇降サーボモータ）と、第１７サーボモータ１２５（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１２６と、研削ホイール切込ネジ１２７とを備えている。研削治具１２２は、研削ホイール１２８と、研削ホルダー１２９と、カバー１３０と、スピンドルモータ１３１とから形成されている。研削ホイール１２８は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１ｂの本体部５６ａの縁（周縁）を研削する。

研削ホルダー１２９は、研削ホイール１２８の直上に位置して研削ホイール１２８を回転可能に支持する。カバー１３０は、研削ホイール１２８の直下に位置して研削ホイール１２８全体を包被する。カバー１３０は、研削治具１２２に着脱可能に取り付けられている。カバー１３０には、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（周縁）を挿入するスリット１３２が形成されている。スピンドルモータ１３１は、研削ホイール１２８（研削ホルダー１２９）の直上に位置し、モータハウジング１３３に設置・収容されている。スピンドルモータ１３１は、その軸が研削ホイール１２８の中心に連結されている。スピンドルモータ１３１の軸の回転によって研削ホイール１２８が回転する。

モータハウジング１３３は、ブラケット１３４を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１３１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１３１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１３１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１３１の駆動を停止させる。

第１５サーボモータ１２３（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１２２の後方近傍に位置し、ブラケット１３４を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１５サーボモータ１２３は、その軸がモータハウジング１３３の支持軸に連結されている。第１５サーボモータ１２３は、研削ホイール１２８の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（周縁）に平行に当接するように、研削ホイール１２８の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

第１６サーボモータ１２４（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１３３（スピンドルモータ１３１）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３３に連結・固定されている。第１６サーボモータ１２４は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１２６に連結され、研削ホイール昇降ネジ１２６を回転させる。第１６サーボモータ１２４は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）を上下動させ、研削ホイール１２８の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁の高さに一致して研削ホイール１２８の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁に当接するように、研削ホイール１２８の高さを微調整する。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２８の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１６サーボモータ１２４の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１６サーボモータ１２４の制御部に送信する。第１６サーボモータ１２４の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１６サーボモータ１２４の軸を回転させる。第１６サーボモータ１２４の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２６が時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が下降し、それによって研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）が下降する。第１６サーボモータ１２４の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２６が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が上昇し、それによって研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１２８の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

第１７サーボモータ１２５（切込サーボモータ）は、第１６サーボモータ１２４（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１３３（スピンドルモータ１３１）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３３に連結・固定されている。第１７サーボモータ１２５は、その軸が研削ホイール切込ネジ１２７に連結され、研削ホイール切込ネジ１２７を回転させる。第１７サーボモータ１２５は、研削ホイール１２８の外周面直径に応じて研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２８の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（周縁）に当接するように、研削ホイール１２８の切込深さを微調整する。

第１５～第１７サーボモータ１２３～１２５の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１５サーボモータ１２３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１５サーボモータ１２３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１５サーボモータ１２３の駆動を停止させる。第１６サーボモータ１２４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１６サーボモータ１２４を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１６サーボモータ１２４の駆動を停止させる。第１７サーボモータ１２５の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１７サーボモータ１２５を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１７サーボモータ１２５の駆動を停止させる。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２８の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１２８の径（直径）に基づいて第１７サーボモータ１２５の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１７サーボモータ１２５の制御部に送信する。第１７サーボモータ１２５の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１７サーボモータ１２５の軸を回転させる。第１７サーボモータ１２５の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２７が時計回り方向へ回転しつつネジ１２７が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）が前後方向後方へ移動する。第１７サーボモータ１２５の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２７が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２７が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１２８の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１２８の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

搬出エリア２３には、搬出コンベア１３５が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア１３５は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１３５の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１３５は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア１３５の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１２８の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１２８の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

研削ホイール１２８の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１２８の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１６サーボモータ１２４を駆動して研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）を上下動させ、研削ホイール１２８の高さを微調整するとともに、第１７サーボモータ１２５を駆動して研削ホイール１２８（モータハウジング１３３）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２８の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４３へ供給される。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その第１側縁１４（一方の側縁１４）（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部４８ｂに並行する。

搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接すると、ストッパー４４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接を検出し、接触（当接）信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数を第３サーボモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５１の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５（他方の側縁）に当接し、当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構４６が下降すると、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接する。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構４７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１２の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接すると、ストッパー４４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数を第３サーボモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の側部４８ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５に当接し、当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方（搬入エリア１９の側部４８ｂ）へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構４６が下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び搬送信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工手））。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段（第１位置決め工手）及び第２位置決め手段（第２位置決め工手）によって位置決めされる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構４７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めした場合、図３に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、第１側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、昇降機構によって吸着パッド４２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド４２に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、吸着パッド４２に吸着された状態で吸着パッド４２とともに上昇する。

吸着パッド４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置される。

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル５５の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置５５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

尚、切込加工では、図示はしていないが、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に移動した（戻った）ガラス板第２ホルダー４０ｂがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降し、ガラス板第２ホルダー４０ｂの吸着パッド４１が切込加工テーブル５４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第２ホルダー４０ｂの吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。切込加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第２ホルダー４０ｂの吸着パッド４１によって押圧下に支持される。

切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方（切込加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６１の制御部は、第４サーボモータ６１を駆動させる。第４サーボモータ６１の軸の回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置５５のエアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置５５のエアシリンダー６５の制御部、第５サーボモータ６６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ６１の制御部は、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させ、第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置した後、切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル５４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置した後、切込装置５５が前後方向前方へ移動し、切込装置５５の前後方向前方への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させ、第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁近傍（第２側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置した後、切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル５４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

切込加工エリア１９では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、第１側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、第１側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置５５の移動距離（切込加工テーブル５４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置５５の移動距離（切込加工テーブル５４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置５５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置５５の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの切込装置５５の移動距離が短くなり、切込装置５５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置５５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができ、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

図２７は、折割加工における端切線形成手順の一例を示す図であり、図２８は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例を示す図である。図２９は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図３０は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図３１は、折割加工における折割手順の一例を示す図である。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）に対して切込加工（外形切出線Ｋ１）が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。折割加工エリア２１では、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部５６ｂに端切線Ｋ２が入れられるとともに、外形切出線Ｋ１と端切線がＫ２とに囲繞されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂが折割られる。

尚、折割加工では、図示はしていないが、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動した（戻った）ガラス板第３ホルダー４０ｃがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって折割加工エリア２１０の折割加工テーブル７４の上に下降し、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４１が折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。折割加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４１によって押圧下に支持される。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル７４に載置された後、コントローラは、第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂのホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構９４の制御部や第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１の制御部は、ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面を走行（移動）するように、コントローラからホルダー昇降機構９４や第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１に指令（信号）が送信される。

ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第１折割装置７５ａは、その第１折割治具８４ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具８４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第２折割装置７５ｂは、その第２折割治具８４ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図２７に矢印で示すように、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更位置に移動する。第１折割治具８４ａが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更位置に移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。

第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図２７に矢印で示すように、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更エリアに移動する。第２折割治具８４ｂが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。尚、転動方向変更エリアが外形切出線Ｋ１の近傍ではなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁近傍であってもよい。

折割カッターホルダー９２が下降すると、折割カッターホイール９３が第２押圧部材９５ｂの中央に形成された貫通孔１０６から下方へ露出する。折割カッターホイール９３が貫通孔１０６の下方へ露出すると、折割カッターホイール９３が転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール９３の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール９３の周縁１０２が四方のいずれかに向かい、折割カッターホイール９３の転動方向がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向に一致していない。

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部は、第７サーボモータ８５，８７を駆動する。第６及び第７サーボモータ８５，８７の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１折割治具８４ａ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部は、第８及び第９サーボモータ９０，９１を駆動する。第８及び第９サーボモータ９０，９１の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第２折割治具８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。尚、折割カッターホイール９３（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～４ｍｍである。

折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例は、図２８に示すように、仮想端切線の側方における転動方向変更始点９９ａから転動方向変更終点９９ｂに向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）と第２折割治具８４ｂ（折割治具）とが円形状（半円形状）に走行（移動）し、折割カッターホイール９３の周縁１０２が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール９３の周縁１０２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点９９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２９，３０に示すように、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９９ａ）から仮想端切線の始点（転動方向変更終点９９ｂ）に向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）と第２折割治具８４ｂ（折割治具）とが円形状（真円状）に走行（移動）し、折割カッターホイール９３の周縁１０２が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール９３の周縁１０２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点９９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。図２９では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９９ａ及び転動方向変更終点９９ｂ）が第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図３０では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９９ａ及び転動方向変更終点９９ｂ）が第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂを転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に平行してガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡を画く）ことで、折割カッターホイール９３がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１折割治具８４ａ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第２折割治具８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

転動方向変更手段（転動方向変更工程）によって折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール９３の転動方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向と同一になった後）、第１折割治具８４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３が第１折割治具８４ａの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの第１（初回）のの端切線形成エリアに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。端切線形成手段（端切線形成工程）では、第１支持装置７６ａが第１折割装置７５ａと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部５６ｂの下面１３を支持した状態で、第１折割治具８４ａの折割カッターホイール９３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

更に、第２折割治具８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３が第２折割治具８４ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの第１（初回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。端切線形成手段（端切線形成工程）では、第２支持装置７６ｂが第２折割装置７５ｂと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部５６ｂの下面１３を支持した状態で、第２折割治具８４ｂの折割カッターホイール９３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

尚、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂとは同一の速度で走行（移動）する。端切線形成手段（端切線形成工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁から第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成してもよい。折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの下面１３を支持することで縁部５６ｂの弾性変形を防ぐことができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを水平に保持した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線ｋ２を確実に形成することができる。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの第１（初回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）によって折割カッターホルダー９２を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター８６ａ，８６ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター８８ａ，８８ｂの作動によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂ（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ）を第１（初回）の押圧エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

折割装置移動手段（折割装置移動工程）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂを第１（初回）の押圧エリアに移動させた後、図３１に示すように、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが下降したときに、第１押圧部材９５ａの半円環状に成形された第１押圧面１０５ａが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの上面１２とに当接する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）によって第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂが上昇したときに、第２支持部材１０８ｂの円環状に成形された第２支持面１１７ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの下面１３とを支持し、第１支持部材１０８ａの真円状に成形された第１支持面１１７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１１７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの下面１３を支持する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）によって第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）によって第２支持部材１０８ｂが第１（初回）の押圧エリアにおいて上下方向へ下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。第２支持部材１０８ｂが下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１１７ｂとの間に間隙（第１支持面１１７ａと第２支持面１１７ｂとの間に段差）が形成される。尚、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１支持部材１０８ａの第１支持面１１７ａとによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの挟み込みが維持される。

第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程）によって第２支持部材１０８ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａ及び第１支持部材１０８ａの第１支持面１１７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材９５ｂの円環状に成形された第２押圧面１０５ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ上面１２に当接し、第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０５ｂが縁部５６ｂを下方へ押圧することで、縁部５６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。縁部折割手段（縁部折割工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａと縁部５６ｂとが切り離される。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア７６の上に残存する。

第１（初回）の押圧エリアにおいて縁部折割手段（縁部折割工程）によって縁部５６ｂを折割った後、第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）によって第２支持部材１０８ｂが上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１押圧部材９５ａが上下方向へ上昇するとともに、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ上昇する。

第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂ及び第２支持部材１０８ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。第１折割治具８４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置する。尚、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動する。

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））、折割カッターホイール９３がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。

ホルダー下降手段（ホルダー下降工程）によって折割カッターホルダー９２が第２（次回）の転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）が円形状に走行（移動）をして円軌跡を画き、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現して折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段（転動方向変更工程））、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール９２の転動方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向と同一になった後）、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９２が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の第２（次回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）によって折割カッターホルダー９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。折割カッターホルダー９２が上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂ（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ）が第２（次回）の押圧エリアに移動する（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２（次回）の押圧エリアに移動した後、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）１０９によって第２支持部材１０８ｂが第２（次回）の押圧エリアにおいて上下方向に下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。

第２支持部材１０８ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａ及び第１支持部材１０８ａの第１支持面１１７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０５ｂが縁部５６ｂを下方へ押圧することで、縁部５６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア７６の上に残存する。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ（第２及び第３昇降機構）によって折割カッターホイールと第１及び第２押圧部材が上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面の側において前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（折割装置移動手段（折割装置移動工程））、第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）によって第２支持部材１０８ｂが上昇した後、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３の側において第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（支持装置移動手段（支持装置移動工程））、折割装置移動手段（折割装置移動工程）及び支持装置移動手段（支持装置移動工程）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂとが同期して移動した後、第１折割装置７５ａと第１支持装置７６ａとが連携するとともに、第２折割装置７５ｂと第２支持装置７６ｂとが連携して端切線形成手段（端切線形成工程）とガラス板挟持手段（ガラス板挟持工程）と縁部折割手段（縁部折割工程）とを実施する。

既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂのすべての縁部５６が折割られる。尚、図２７に示すガラス板１１ａ，１１ｂには、第１折割治具８３ａによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成され、第２折割治具８３ｂによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成されているが、端切線Ｋ２の数に特に限定はなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１ａ，１１ｂの本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ７７の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ７７の制御部は、ベルトコンベア７６を駆動させる。ベルトコンベア７６は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア７６の幅方向の移動によってベルトコンベア７６に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの折割られた縁部５６ｂ（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、縁部５６ｂがベルトコンベア７６から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

ガラス板１１ａ，１１ｂの折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが研削加工テーブル１１８に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが研削加工テーブル１１８に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１１８のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが吸着パッド１２０（研削加工テーブル１１８）に吸着保持される。

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１１９が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１１９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第１角部１８ａ（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１１９は、切込装置５５と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの周縁（側縁、前後端縁）を移動する。

研削装置１１９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第１角部１８ａの幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１４サーボモータ１２１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１４サーボモータ１２１の制御部は、第１４サーボモータ１２１を駆動させる。第１４サーボモータ１２１の軸の回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１１９の研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第１角部１８ａは、研削治具１２２のカバー１３０のスリット１３２に進入する。

研削装置１１９の研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、研削装置１１９の第１５～第１７サーボモータ１２３～１２５の制御部及びスピンドルモータ１３１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１４サーボモータ１２１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した第１５～第１７サーボモータ１２３～１２５の制御部及びスピンドルモータ１３１の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１４サーボモータ１２１の制御部は、第１５～第１７サーボモータ１２３～１２５、スピンドルモータ１３１、第１サーボモータ３４、第１４サーボモータ１２１を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１９を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１４サーボモータ１２１の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２１を駆動させて研削装置１１９を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１１９の研削ホイール１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

研削装置１１９の研削ホイール１２８によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第２角部１８ｂに位置した後、研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１１８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１２１の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２１を駆動させて研削加工テーブル１１８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１９を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１１９の研削ホイール１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

研削装置１１９の研削ホイール１２８によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第３角部１８ｃに位置した後、研削装置１１９が前後方向前方へ移動し、研削装置１１９の前後方向前方への移動に伴って研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１９を研削加工エリア２２において前後方向前方へ移動させ、第１４サーボモータ１２１の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２１を駆動させて研削加工テーブル１１８を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１１９の研削ホイール１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

研削装置１１９の研削ホイール１２８によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第４角部１８ｄに位置した後、研削加工テーブル１１８が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１１８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１２８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの前端縁近傍（前端縁部）研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１２１の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２１を駆動させて研削加工テーブル１１８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１８を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１１８の研削ホイール１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの前端縁近傍（前端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。研削装置１１９の研削ホイール１２８によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの前端縁近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１１９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの第１角部１８ａ（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

研削加工エリア２２では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１１９の移動距離（研削加工テーブル１１８の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１１９の移動距離（研削加工テーブル１１８の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１１９が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。

小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１１９の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１１９の移動距離が短くなり、研削装置１１９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１１９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが搬出コンベア１３５によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが搬出エリア２３から搬出される。

尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが搬出エリア２３の搬出コンベア１３５に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１１８に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９に位置し、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア４３に位置する。このように、折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂの加工が連続して行われる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）によって上下方向へ下降した折割カッターホイール９３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線Ｋ２を形成し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）によって折割カッターホイール９３が上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの上面１２とに当接する第１押圧部材９５ａの半環状の第１押圧面１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂの第１及び第２支持面１１７ａ，１１７ｂとによってガラス板の本体部及び縁部を挟み込み、第１押圧部材１０５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂとが本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０９（第４昇降機構）によって第２支持部材１０８ｂが上下方向に下降し、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａ及び第１支持部材１０８ａの第１支持面１１７ａによる本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを下方へ押圧し、縁部５６ｂを折割るから、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａ及び第１支持部材１０８ａの第１支持面１１７ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａを挟み込み、真円状に成形された所定面積の第１支持面１１７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１１７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの下面１３を支持し、第１押圧部材９５ａと第１支持部材１０８ａとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ｂが強固に固定されることで、第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂを下方へ押圧して第２押圧部材９５ｂの押圧力が縁部５６ｂに作用したとしても、外形切出線Ｋ１近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂの弾性変形を防ぐことができ、本体部５６ａ及び縁部５６ｂが上方へ向かって湾曲することなく第２押圧部材９５ｂの押圧力によって外形切出線Ｋ１及び端切線Ｋ２においてガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂが折割れ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂをスムースかつ確実に折割ることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａが第２押圧部材９５ｂを取り囲む半円環状に成形されているから、第２押圧部材９５ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂに位置したときに、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａの一部が必ず外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの上面１２に位置し、第１押圧部材９５ａの半環状の第１押圧面１０５ａと第１支持部材１０８ａとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａを確実に挟み込むことができ、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０５ａと第１支持部材１０８ａとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａを強固に固定することができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１支持部材１０８ａの周り方向へ延在する第２支持部材１０８ｂの円環状に成形された第２支持面１１７ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの下面１３とを支持することで、第１押圧部材９５ａがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂとを下方へ押圧したときに、第２支持部材１０８ｂの第２支持面１１７ｂによって支持された外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂと外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａとの下方への湾曲を防ぐことができ、第１押圧部材９５ａと第１及び第２支持部材１０８ａ，１０８ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａ及び縁部５６ｂを挟み込むときの本体部５６ａ及び縁部５６ｂの不用意な割れや破損を防ぐことができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、折割カッターホイール９３のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール９３がキャスター効果を有するから、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）が端切線Ｋ２の始点近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具が端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に平行して端切線Ｋ２の始点近傍から円軌跡を画くことで（上面１２において端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行することで）、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの上面１２に当接する折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂにおける端切線Ｋ２形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動（回転）方向と第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向とを同一にすることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂにおける各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの端切線形成エリアに効率よく形成することができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ（回転中心周りに）折割カッターホイール９３自体を回転運動させ、折割カッターホイール９３自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２とし、折割カッターホイール９３の転動方向（折割治具８４ａ，８４ｂの移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに設置されたθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システム１０の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６ｂの仮想端切線の延びる方向（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線Ｋ２の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイール９３の周縁１０２の転動方向を変える必要がないから、ガラス板加工システム１０における折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

１０ガラス板加工システム
１０ａ折割システム
１１ａ大サイズのガラス板
１１ｂ小サイズのガラス板
１２上面
１３下面
１４一方の側縁
１５他方の側縁
１６前端縁
１７後端縁
１８ａ～１８ｄ第１～第４角部
１９搬入エリア
２０切込加工エリア
２１折割加工エリア
２２研削加工エリア
２３搬出エリア
２４搬送機構
２５システム台
２６ａ，２６ｂ第１及び第２ピラー
２７固定フレーム
２８第１移動手段
２９第２移動手段
３０第１ガイドフレーム
３１第１ガイドレール
３２第１走行フレーム
３３第１ガイドシュー
３４第１サーボモータ
３５第２ガイドフレーム
３６第２ガイドレール
３７第２走行フレーム
３８ガイドシュー
３９第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄガラス板第１～第４ホルダー
４１パッド設置プレート
４２吸着パッド
４３搬入コンベア
４４ストッパー
４５ローラー
４５ａローラー
４６ローラー昇降機構
４７移動機構
４８ａ一方の側縁部
４８ｂ他方の側縁部
４９軸
５０ロッド
５１第３サーボモータ
５２移動アーム
５３当接部材
５４切込加工テーブル
５５切込装置
５６ａ本体部
５６ｂ縁部（周縁部）
５７ａ，５７ｂベースレーン
５８ａ第１移動機構
５８ｂ第２移動機構
５９ａ，５９ｂ走行ガイドレール
６０ａ，６０ｂ送りネジ
６１第４サーボモータ
６２ａ，６２ｂガイドシュー
６３ａ，６３ｂスライドブロック（ハウジングナット）
６４切込治具
６５エアシリンダー
６６第５サーボモータ
６７切込カッターホイール
６８切込カッターホルダー
６９カッター昇降軸
７０カッター昇降ガイド
７１支持軸
７２ブラケット
７３タイミングベルト
７４折割加工テーブル
７５折割装置
７５ａ第１折割装置
７５ｂ第２折割装置
７６支持装置
７６ａ第１支持装置
７６ｂ第２支持装置
７７ベルトコンベア
７８コンベア駆動モータ
７９ベルト
８０プーリ
８１キャリアローラ
８２コンベアフレーム
８３懸垂フレーム
８４ａ第１折割治具
８４ｂ第２折割治具
８５第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
８６ａＸ軸第１アクチュエーター
８６ｂＸ軸第２アクチュエーター
８７第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
８８ａＹ軸第１アクチュエーター
８８ｂＹ軸第２アクチュエーター
８９ａＸ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｂＸ軸第２アクチュエーターフレーム
８９ｃＹ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｄＹ軸第２アクチュエーターフレーム
９０第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９１第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９２折割カッターホルダー
９３折割カッターホイール
９４ホルダー昇降機構（第１昇降機構）
９５ａ第１押圧部材
９５ｂ第２押圧部材
９６ａ第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９６ｂ第２押圧部材昇降機構（第３昇降機構）
９７ホルダー本体
９８ホルダーヘッド
９９ａ転動方向変更始点
９９ｂ転動方向変更終点
１００ベアリング
１０１転動軸
１０２周縁
１０３連結部
１０４ブラケット
１０５ａ第１押圧面
１０５ｂ第２押圧面
１０６貫通孔
１０７ガイドフレーム
１０８ａ第１支持部材
１０８ｂ第２支持部材
１０９第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１１０第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１１ａＸ軸第３アクチュエーター
１１１ｂＸ軸第４アクチュエーター
１１２第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１３ａＹ軸第３アクチュエーター
１１３ｂＹ軸第４アクチュエーター
１１４ａＸ軸第３アクチュエーターフレーム
１１４ｂＸ軸第４アクチュエーターフレーム
１１４ｃＹ軸第３アクチュエーターフレーム
１１４ｄＹ軸第４アクチュエーターフレーム
１１５第１２サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１６第１３サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１７ａ第１支持面
１１７ｂ第２支持面
１１８研削加工テーブル
１１９研削装置
１２０吸着パッド
１２１第１４サーボモータ
１２２研削治具
１２３第１５サーボモータ
１２４第１６サーボモータ
１２５第１７サーボモータ
１２６研削ホイール昇降ネジ
１２７研削ホイール切込ネジ
１２８研削ホイール
１２９研削ホルダー
１３０カバー
１３１スピンドルモータ
１３２スリット
１３３モータハウジング
１３４ブラケット
１３５搬出コンベア
１４０折割装置
１４１折割治具
１４２第１昇降機構（エアーシリンダー）
１４３押圧ローラー
１４４第２昇降機構（エアーシリンダー）
１４５折割カッターホイール
１４６折割カッターホルダー
１４７ θ軸サーボモータ
Ｋ１外形切出線（切込線）
Ｋ２端切線
Ｌ１位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１側縁の前後方向中心
Ｏ２カッターホルダー中心軸線
Ｏ３カッターホイール軸線
Ｓ離間寸法（偏芯寸法）

特開２０２０－０４０８７７号公報

折割システム１０ａを採用したガラス板加工システム１０の側面図である図１等の添付の図面を参照し、本発明に係る折割システム及び折割加工方法の詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、折割システム１０ａを使用したガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、ガラス板加工システム１０によって加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１，２では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割加工エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１９をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、加工を開始する位置（ＸＹ平面座標）、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

それらローラー昇降機構４６は、軸４９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー昇降機構４６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸４９及びそれらローラー４５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ローラー昇降機構４６を利用してローラー４５（台座及び軸４９）を昇降させる。

図１３は、折割加工テーブル７４の上面図であり、図１４は、折割加工テーブル７４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル７４（折割加工台）と、折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する縁部５６ｂ（周縁部）を折割る折割装置７５（図１５～図２１参照）と、ガラス板１１ａ，１１ｂを支持する支持装置７６（図２２，２３参照）とを備えている。

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置される。尚、ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置されると、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッド（図示せず）にガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が吸着保持される。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル７４に載置された後、コントローラは、第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂのホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構９４の制御部や第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１の制御部は、ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を走行（移動）するように、コントローラからホルダー昇降機構９４や第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１に指令（信号）が送信される。

１０ガラス板加工システム
１０ａ折割システム
１１ａ大サイズのガラス板
１１ｂ小サイズのガラス板
１２上面
１３下面
１４第１側縁（一方の側縁）
１５第２側縁（他方の側縁）
１６前端縁
１７後端縁
１８ａ～１８ｄ第１～第４角部
１９搬入エリア
２０切込加工エリア
２１折割加工エリア
２２研削加工エリア
２３搬出エリア
２４搬送機構
２５システム台
２６ａ，２６ｂ第１及び第２ピラー
２７固定フレーム
２８第１移動ユニット（第１移動手段）
２９第２移動ユニット（第２移動手段）
３０第１ガイドフレーム
３１第１ガイドレール
３２第１走行フレーム
３３第１ガイドシュー
３４第１サーボモータ
３５第２ガイドフレーム
３６第２ガイドレール
３７第２走行フレーム
３８ガイドシュー
３９第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄガラス板第１～第４ホルダー
４１パッド設置プレート
４２吸着パッド
４３搬入コンベア
４４ストッパー
４５ローラー
４５ａローラー
４６ローラー昇降機構
４７移動機構
４８ａ一方の側縁部
４８ｂ他方の側縁部
４９軸
５０ロッド
５１第３サーボモータ
５２移動アーム
５３当接部材
５４切込加工テーブル
５５切込装置
５６ａ本体部
５６ｂ縁部（周縁部）
５７ａ，５７ｂベースレーン
５８ａ第１移動機構
５８ｂ第２移動機構
５９ａ，５９ｂ走行ガイドレール
６０ａ，６０ｂ送りネジ
６１第４サーボモータ
６２ａ，６２ｂガイドシュー
６３ａ，６３ｂスライドブロック（ハウジングナット）
６４切込治具
６５エアシリンダー
６６第５サーボモータ
６７切込カッターホイール
６８切込カッターホルダー
６９カッター昇降軸
７０カッター昇降ガイド
７１支持軸
７２ブラケット
７３タイミングベルト
７４折割加工テーブル
７５折割装置
７５ａ第１折割装置
７５ｂ第２折割装置
７６支持装置
７６ａ第１支持装置
７６ｂ第２支持装置
７７ベルトコンベア
７８コンベア駆動モータ
７９ベルト
８０プーリ
８１キャリアローラ
８２コンベアフレーム
８３懸垂フレーム
８４ａ第１折割治具
８４ｂ第２折割治具
８５第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
８６ａＸ軸第１アクチュエーター
８６ｂＸ軸第２アクチュエーター
８７第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
８８ａＹ軸第１アクチュエーター
８８ｂＹ軸第２アクチュエーター
８９ａＸ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｂＸ軸第２アクチュエーターフレーム
８９ｃＹ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｄＹ軸第２アクチュエーターフレーム
９０第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９１第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９２折割カッターホルダー
９３折割カッターホイール
９４ホルダー昇降機構（第１昇降機構）
９５ａ第１押圧部材
９５ｂ第２押圧部材
９６ａ第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９６ｂ第２押圧部材昇降機構（第３昇降機構）
９７ホルダー本体
９８ホルダーヘッド
９９ａ転動方向変更始点
９９ｂ転動方向変更終点
１００ベアリング
１０１転動軸
１０２周縁
１０３連結部
１０４ブラケット
１０５ａ第１押圧面
１０５ｂ第２押圧面
１０６貫通孔
１０７ガイドフレーム
１０８ａ第１支持部材
１０８ｂ第２支持部材
１０９第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１１０第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１１ａＸ軸第３アクチュエーター
１１１ｂＸ軸第４アクチュエーター
１１２第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１３ａＹ軸第３アクチュエーター
１１３ｂＹ軸第４アクチュエーター
１１４ａＸ軸第３アクチュエーターフレーム
１１４ｂＸ軸第４アクチュエーターフレーム
１１４ｃＹ軸第３アクチュエーターフレーム
１１４ｄＹ軸第４アクチュエーターフレーム
１１５第１２サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１６第１３サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１７ａ第１支持面
１１７ｂ第２支持面
１１８研削加工テーブル
１１９研削装置
１２０吸着パッド
１２１第１４サーボモータ
１２２研削治具
１２３第１５サーボモータ
１２４第１６サーボモータ
１２５第１７サーボモータ
１２６研削ホイール昇降ネジ
１２７研削ホイール切込ネジ
１２８研削ホイール
１２９研削ホルダー
１３０カバー
１３１スピンドルモータ
１３２スリット
１３３モータハウジング
１３４ブラケット
１３５搬出コンベア
１４０折割装置
１４１折割治具
１４２第１昇降機構（エアーシリンダー）
１４３押圧ローラー
１４４第２昇降機構（エアーシリンダー）
１４５折割カッターホイール
１４６折割カッターホルダー
１４７ θ軸サーボモータ
Ｋ１外形切出線（切込線）
Ｋ２端切線
Ｌ１位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１側縁の前後方向中心
Ｏ２カッターホルダー中心軸線
Ｏ３カッターホイール軸線
Ｓ離間寸法（偏芯寸法）

Claims

加工対象のガラス板の縁部を折割る折割システムにおいて、
前記折割システムが、前記ガラス板の上面の側に位置して該ガラス板の縁部を折割る折割装置と、前記ガラス板の下面の側に位置して該ガラス板を支持する支持装置とを備え、
前記折割装置が、前記ガラス板の縁部に形成された外形切出線の外側に端切線を形成する折割カッターホイールと、前記外形切出線の内側に延びるガラス板の本体部を下方へ押圧する第１押圧部材と、前記外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧する第２押圧部材と、前記折割カッターホイールを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、前記第１押圧部材を上下方向へ昇降させる第２昇降機構と、前記第２押圧部材を上下方向へ昇降させる第３昇降機構とを有し、前記支持装置が、前記ガラス板の本体部を支持する第１支持部材と、前記ガラス板の縁部を支持する第２支持部材と、前記第２支持部材を上下方向へ昇降させる第４昇降機構とを有し、
前記折割システムは、前記第１昇降機構によって上下方向へ下降した前記折割カッターホイールが前記ガラス板の縁部に端切線を形成した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホイールが上下方向へ上昇するカッターホイール上昇手段と、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が上下方向へ下降して該第１押圧部材と前記第１及び第２支持部材とが前記ガラス板の本体部及び縁部を挟み込むガラス板挟持手段と、前記ガラス板挟持手段によって前記第１押圧部材と前記第１及び第２支持部材とが前記本体部及び前記縁部を挟み込んだ後、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上下方向に下降する第２支持部材下降手段と、前記第１押圧部材及び前記第１支持部材による前記本体部の挟み込みを維持しつつ、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が上下方向へ下降して前記外形切出線の外側に延びる前記ガラス板の縁部を下方へ押圧し、前記縁部を折割る縁部折割手段とを有することを特徴とする折割システム。
前記第２押圧部材が、前記折割カッターホイールの外側近傍に位置して該折割カッターホイールの周り方向へ延在し、前記第１押圧部材が、前記第２押圧部材の外側近傍に位置して該第２押圧部材の周り方向へ延在し、前記ガラス板挟持手段では、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が下降したときに、前記第１押圧部材が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の上面とに当接し、前記縁部折割手段では、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が下降したときに、前記第２押圧部材が前記外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面に当接する請求項１に記載の折割システム。
前記第１押圧部材が、前記ガラス板の上面に当接する所定面積の第１押圧面を有し、前記第２押圧部材が、前記ガラス板の上面に当接する所定面積の第２押圧面を有し、前記第２押圧部材の第２押圧面が、前記折割カッターホイールを取り囲む円環状に成形され、前記第１押圧部材の第１押圧面が、前記第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形され、前記ガラス板挟持手段では、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が下降したときに、前記半円環状に成形された第１押圧面が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の上面とに当接し、前記縁部折割手段では、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が下降したときに、前記円環状に成形された第２押圧面が前記外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面に当接する請求項２に記載の折割システム。
前記第２支持部材が、前記第１支持部材の外側近傍に位置して該第１支持部材の周り方向へ延在し、前記ガラス板挟持手段では、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上昇したときに、前記第２支持部材が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の下面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の下面とを支持する請求項１ないし請求項３いずれかに記載の折割システム。
前記第２支持部材が、前記ガラス板の下面を支持する所定面積の第２支持面を有し、前記第２支持部材の第２支持面が、前記第１支持部材を取り囲む円環状に成形され、前記ガラス板挟持手段では、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上昇したときに、前記円環状に成形された第２支持面が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の下面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の下面とを支持する請求項４に記載の折割システム。
前記第１支持部材が、前記ガラス板の下面を支持する所定面積の第１支持面を有し、前記第１支持部材の第１支持面が、真円状に成形され、前記ガラス板挟持手段では、前記真円状に成形された第１支持面が前記外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、前記第１支持面の外周縁近傍が前記外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持する請求項５に記載の折割システム。
前記折割システムは、前記第１～第３昇降機構によって前記折割カッターホイールと前記第１及び第２押圧部材とが上昇した後、前記折割装置が前記ガラス板の上面の側において水平方向へ移動する折割装置移動手段と、前記支持装置が前記ガラス板の下面の側において前記折割装置と同期して水平方向へ移動する支持装置移動手段とを含み、前記折割装置移動手段及び前記支持装置移動手段によって前記折割装置と前記支持装置とが同期して移動した後、該折割装置と該支持装置とが連携して前記ガラス板挟持手段と前記縁部折割手段とを実施する請求項１ないし請求項６に記載の折割システム。
前記折割システムは、前記折割装置と前記支持装置とが同期して移動しつつ、前記第１及び第２支持部材が前記ガラス板の外形切出線の外側に延びる縁部の下面を支持した状態で、前記折割カッターホイールが前記ガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成手段を含む請求項７に記載の折割システム。
前記折割装置が、前記折割カッターホイールの上方に位置して該折割カッターホイールを保持する折割カッターホルダーを含み、前記折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、前記折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、前記折割カッターホイールが、前記折割カッターホルダーに対して前記カッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、前記折割システムは、前記折割装置を前記ガラス板の縁部の上面に平行して該上面を所定の方向へわずかに走行させ、前記ガラス板の縁部の上面に当接する前記折割カッターホイールを前記カッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、該折割カッターホイールの転動方向を前記折割装置の走行方向と同一にする転動方向変更手段を含む請求項１ないし請求項８いずれかに記載の折割システム。
前記端切線形成手段では、前記転動方向変更手段によって前記折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させて前記折割カッターホイールの転動方向を該折割装置の走行方向と同一にした後、前記折割装置が所定の方向へ走行することで該折割カッターホイールが該折割装置の走行方向に沿って前記ガラス板の縁部に端切線を形成する請求項９に記載の折割システム。
加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法において、
前記折割加工方法が、前記ガラス板の上面の側に位置して該ガラス板の縁部を折割る折割装置と、前記ガラス板の下面の側に位置して該ガラス板を支持する支持装置とを利用し、
前記折割装置が、前記ガラス板の縁部に形成された外形切出線の外側に端切線を形成する折割カッターホイールと、前記外形切出線の内側に延びるガラス板の本体部を下方へ押圧する第１押圧部材と、前記外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を下方へ押圧する第２押圧部材と、前記折割カッターホイールを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、前記第１押圧部材を上下方向へ昇降させる第２昇降機構と、前記第２押圧部材を上下方向へ昇降させる第３昇降機構とを有し、前記支持装置が、前記ガラス板の本体部を支持する第１支持部材と、前記ガラス板の縁部を支持する第２支持部材と、前記第２支持部材を上下方向へ昇降させる第４昇降機構とを有し、
前記折割加工方法は、前記第１昇降機構によって上下方向へ下降した前記折割カッターホイールが前記ガラス板の縁部に端切線を形成した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホイールが上下方向へ上昇するカッターホイール上昇工程と、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が上下方向へ下降して該第１押圧部材と前記第１及び第２支持部材とが前記ガラス板の本体部及び縁部を挟み込むガラス板挟持工程と、前記ガラス板挟持工程によって前記第１押圧部材と前記第１及び第２支持部材とが前記本体部及び前記縁部を挟み込んだ後、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上下方向に下降する第２支持部材下降工程と、前記第１押圧部材及び前記第１支持部材による前記本体部の挟み込みを維持しつつ、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が上下方向へ下降して前記外形切出線の外側に延びる前記ガラス板の縁部を下方へ押圧し、前記縁部を折割る縁部折割工程とを有することを特徴とする折割加工方法。
前記第２押圧部材が、前記折割カッターホイールの外側近傍に位置して該折割カッターホイールの周り方向へ延在し、前記第１押圧部材が、前記第２押圧部材の外側近傍に位置して該第２押圧部材の周り方向へ延在し、前記ガラス板挟持手段では、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が下降したときに、前記第１押圧部材が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の上面とに当接し、前記縁部折割工程では、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が下降したときに、前記第２押圧部材が前記外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面に当接する請求項１１に記載の折割加工方法。
前記第１押圧部材が、前記ガラス板の上面に当接する所定面積の第１押圧面を有し、前記第２押圧部材が、前記ガラス板の上面に当接する所定面積の第２押圧面を有し、前記第２押圧部材の第２押圧面が、前記折割カッターホイールを取り囲む円環状に成形され、前記第１押圧部材の第１押圧面が、前記第２押圧部材を取り囲む半円環状に成形され、前記ガラス板挟持工程では、前記第２昇降機構によって前記第１押圧部材が下降したときに、前記半円環状に成形された第１押圧面が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の上面とに当接し、前記縁部折割工程では、前記第３昇降機構によって前記第２押圧部材が下降したときに、前記円環状に成形された第２押圧面が前記外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の上面に当接する請求項１２に記載の折割加工方法。
前記第２支持部材が、前記第１支持部材の外側近傍に位置して該第１支持部材の周り方向へ延在し、前記ガラス板挟持工程では、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上昇したときに、前記第２支持部材が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の下面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の下面とを支持する請求項１１ないし請求項１３いずれかに記載の折割加工方法。
前記第２支持部材が、前記ガラス板の下面を支持する所定面積の第２支持面を有し、前記第２支持部材の第２支持面が、前記第１支持部材を取り囲む円環状に成形され、前記ガラス板挟持工程では、前記第４昇降機構によって前記第２支持部材が上昇したときに、前記円環状に成形された第２支持面が前記外形切出線を跨いで該外形切出線の外側近傍に延びる前記ガラス板の縁部の下面と該外形切出線の内側近傍に延びる該ガラス板の本体部の下面とを支持する請求項１４に記載の折割加工方法。
前記第１支持部材が、前記ガラス板の下面を支持する所定面積の第１支持面を有し、前記第１支持部材の第１支持面が、真円状に成形され、前記ガラス板挟持工程では、前記真円状に成形された第１支持面が前記外形切出線の内側近傍に延びるガラス板の本体部の下面を支持するとともに、前記第１支持面の外周縁近傍が前記外形切出線の外側近傍に延びるガラス板の縁部の下面を支持する請求項１５に記載の折割加工方法。
前記折割加工方法は、前記第１～第３昇降機構によって前記折割カッターホイールと前記第１及び第２押圧部材とが上昇した後、前記折割装置が前記ガラス板の上面の側において水平方向へ移動する折割装置移動工程と、前記支持装置が前記ガラス板の下面の側において前記折割装置と同期して水平方向へ移動する支持装置移動工程とを含み、前記折割装置移動工程及び前記支持装置移動工程によって前記折割装置と前記支持装置とが同期して移動した後、該折割装置と該支持装置とが連携して前記ガラス板挟持工程と前記縁部折割工程とを実施する請求項１ないし請求項６に記載の折割システム。
前記折割加工方法は、前記折割装置と前記支持装置とが同期して移動しつつ、前記第１及び第２支持部材が前記ガラス板の外形切出線の外側に延びる縁部の下面を支持した状態で、前記折割カッターホイールが前記ガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成工程を含む請求項１７に記載の折割加工方法。
前記折割装置が、前記折割カッターホイールの上方に位置して該折割カッターホイールを保持する折割カッターホルダーを含み、前記折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、前記折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、前記折割カッターホイールが、前記折割カッターホルダーに対して前記カッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、前記折割加工方法は、前記折割装置を前記ガラス板の縁部の上面に平行して該上面を所定の方向へわずかに走行させ、前記ガラス板の縁部の上面に当接する前記折割カッターホイールを前記カッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、該折割カッターホイールの転動方向を前記折割装置の走行方向と同一にする転動方向変更工程を含む請求項１１ないし請求項１８いずれかに記載の折割加工方法。
前記端切線形成工程では、前記転動方向変更工程によって前記折割装置を所定の方向へ向かってわずかに走行させて前記折割カッターホイールの転動方向を該折割装置の走行方向と同一にした後、前記折割装置が所定の方向へ走行することで該折割カッターホイールが該折割装置の走行方向に沿って前記ガラス板の縁部に端切線を形成する請求項１９に記載の折割加工方法。