JP2023152528A - 重ね隅肉溶接継手、及び、重ね隅肉溶接継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】重ね隅肉溶接継手の溶接ビードにおける気孔欠陥率を低減する。
【解決手段】本開示の重ね隅肉溶接継手は、溶接ビードを介して第１鋼板と第２鋼板とを接合したもので、以下の要件（Ａ）～（Ｄ）を満たすものである。
（Ａ）鋼板間に存在するめっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であること。
（Ｂ）第１鋼板及び第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、第１鋼板及び第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たすこと。
（Ｃ）鋼板間の隙間Ｇが、板厚Ｔ_Ａ以下であること。
（Ｄ）溶接ビードの高さＨと、板厚Ｔ_Ａと、隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たすこと。
Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）
【選択図】図１

Description

本願は、重ね隅肉溶接継手、及び、重ね隅肉溶接継手の製造方法を開示する。

鋼板同士を接合する技術としてアーク溶接が知られている。アーク溶接の課題としては溶接ビードにおいて強度が低下し易いことが挙げられる。溶接ビードにおける強度の低下は、めっき層を有する鋼板を溶接した場合に生じ易い。具体的には、鋼板同士をめっき層ごと溶接すると、溶接ビード内にめっき蒸気が閉じ込められて気孔欠陥となり、これが強度低下の原因の一つとなる。

めっき蒸気を原因とする溶接ビード内の気孔欠陥を低減する方法としては、主に、以下の２つの方法が挙げられる。
方法１：めっき層の目付量を少なくして、めっき蒸気そのものを低減する方法
方法２：溶接時に、鋼板間にめっき蒸気を排出するための経路（隙間）を形成して、溶接ビードとは反対側へとめっき蒸気を排出する方法

ここで、上記の方法１のようにめっき層の目付量を少なくすると、目的とする耐食性等が確保できなくなる虞がある。そのため、従来においては、鋼板同士をめっき層ごと溶接する場合、上記の方法２が有効と考えられてきた。例えば、特許文献１には鋼板の溶接予定箇所に、めっき蒸気を排出するための溝を設ける技術が開示されている。また、特許文献２には、鋼板を溶接する前に、鋼板に対して予め曲げ加工を施すことで、めっき蒸気を排出するための経路を確保する技術が開示されている。

特許第６９６５２３０号公報 特許第６２７８２９１号公報

以上の通り、従来においては、溶接ビード内の気孔欠陥を低減するためには、鋼板に対して溝を設けたり、曲げ加工を施すことによって、めっき蒸気を排出するための経路（隙間）を設けることが有効と考えられてきた。しかしながら、本発明者の新たな知見によると、鋼板に対してめっき蒸気を排出するための十分な隙間を設けたとしても、溶接ビード内の気孔欠陥が低減できない場合があり、むしろ気孔欠陥が増加する場合もある。この点、溶接ビード内の気孔欠陥を低減する新たな技術が必要である。

溶接対象である鋼板が薄い場合、鋼板同士が低入熱で溶接され、溶接によって生じる溶融池のサイズが小さくなり得る。この場合、溶融池の高さ（厚み）が低く（薄く）なり、溶融池表面からのめっき蒸気の排出がより支配的になる可能性がある。この観点から、本発明者は、２ｍｍ以下の板厚を有する薄鋼板にめっきを施し、重ね隅肉溶接を施して、溶接ビードに生じる気孔欠陥と溶接条件との関係を検討した。その結果、板厚２ｍｍ以下の薄鋼板を溶接する場合は、鋼板同士を密着させる（鋼板間の隙間を小さくして、溶接ビードとは反対側へのめっき蒸気の排出を抑える）ほうが、溶接ビード内の気孔欠陥を低減できることがわかった。さらに、鋼板同士を密着させるには、溶接時の鋼板の熱変形を抑制し、鋼板間の隙間を小さく維持することが効果的であることが判った。具体的には、本溶接の前に仮付け溶接を行い、且つ、当該仮付け溶接の施工間隔を所定以下の間隔とすることで、本溶接時に熱変形によって鋼板間の隙間が広がることを抑えることができ、溶接ビードにおける気孔欠陥の低減が可能となることが分かった。

以上の知見に基づき、本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、
重ね隅肉溶接継手であって、第１鋼板と、第２鋼板と、溶接ビードとを有し、
前記第１鋼板が、前記第２鋼板側に面する第１面と、前記第１面とは反対側に面する第２面とを有し、
前記第２鋼板が、前記第１鋼板側に面する第３面と、前記第３面とは反対側に面する第４面とを有し、
前記第２鋼板の端部が、前記溶接ビードを介して、前記第１面に接合され、
前記第１面及び前記第３面のうちの一方又は両方に、めっき層が形成され、
前記第１面及び前記第３面に対する前記めっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たし、
前記第１面と前記第３面との間の隙間Ｇが、前記板厚Ｔ_Ａ以下であり、
前記第１面から前記溶接ビードの頂点までの高さＨと、前記板厚Ｔ_Ａと、前記隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たし、
前記溶接ビードが、７．０％以下の気孔欠陥率を有するもの、
を開示する。

Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）

本開示の重ね隅肉溶接継手においては、仮付け溶接痕が存在していてもよく、
前記仮付け溶接痕の間隔Ｉと、前記板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たしていてもよい。

Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）

本開示の重ね隅肉溶接継手において、前記溶接ビードが、０．５％以上７．０％以下の気孔欠陥率を有していてもよい。

本開示の重ね隅肉溶接継手において、前記めっき層が、質量％で、Ｚｎを４０％以上１００％以下含んでいてもよい。

本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、
重ね隅肉溶接継手の製造方法であって、
第１鋼板と第２鋼板とを重ね合わせたうえで、溶接予定箇所に対して仮付け溶接を施すこと、及び、
前記仮付け溶接が施された前記溶接予定箇所に対して、アーク溶接を施し、前記第１鋼板と前記第２鋼板とを溶接ビードを介して接合すること、を含み、
前記第１鋼板が、前記第２鋼板側に面する第１面と、前記第１面とは反対側に面する第２面とを有し、
前記第２鋼板が、前記第１鋼板側に面する第３面と、前記第３面とは反対側に面する第４面とを有し、
前記第２鋼板の端部が、前記溶接ビードを介して、前記第１面に接合され、
前記第１面及び前記第３面のうちの一方又は両方に、めっき層が形成され、
前記第１面及び前記第３面に対する前記めっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たし、
前記第１面から前記溶接ビードの頂点までの高さＨと、前記板厚Ｔ_Ａと、前記第１面及び前記第３面の間の隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たし、
前記仮付け溶接の間隔Ｉと、前記板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たすもの、
を開示する。

Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）
Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）

本開示の溶接継手は、板厚２ｍｍ以下の薄鋼板同士をめっき層とともに重ね隅肉溶接によって接合したものであり、溶接ビードの高さが一定以下（すなわち、溶接時の溶融池の高さが一定以下）であり、且つ、鋼板間の隙間が一定以下である。この場合、溶接時に溶融池へとめっき蒸気が侵入したとしても、当該めっき蒸気が溶融池の表面から効率的に排出され、結果として溶接ビード内の気孔欠陥率が低減される。

重ね隅肉溶接継手の断面構成を概略的に示している。紙面奥手前方向に溶接ビードが延在している。 重ね隅肉溶接継手の平面構成を概略的に示している。 仮付け溶接後の状態を概略的に示している。 平面視における溶接ビードのＸ線透過写真の一例を示している。溶接ビードが左右方向に延在していること、及び、溶接ビード内に気孔欠陥（溶接ビードの内側において他の部分と比較して相対的に黒い部分）が存在することが分かる。

１．重ね隅肉溶接継手
以下、本開示の重ね隅肉溶接継手の一実施形態について説明するが、本開示の重ね隅肉溶接継手は、この形態に限定されるものではない。

図１及び２に示されるように、一実施形態に係る重ね隅肉溶接継手１００は、第１鋼板１０と、第２鋼板２０と、溶接ビード３０とを有する。
第１鋼板１０は、第２鋼板２０側に面する第１面１１と、第１面１１とは反対側に面する第２面１２とを有する。
第２鋼板２０は、第１鋼板１０側に面する第３面２３と、第３面２３とは反対側に面する第４面２４とを有する。
第２鋼板２０の端部２０ｘは、溶接ビード３０を介して、第１面１１に接合されている。
第１面１１及び第３面２３のうちの一方又は両方に、めっき層４１、４３が形成されている。
第１面１１及び第３面２３に対するめっき層４１、４３の合計の付着量は、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下である。
第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとは、下記関係（１）を満たす。
第１面１１と第３面２３との間の隙間Ｇは、上記の板厚Ｔ_Ａ以下である。
第１面２４から溶接ビード３０の頂点Ｐまでの高さＨと、上記の板厚Ｔ_Ａと、上記の隙間Ｇとは、下記関係（２）を満たす。
溶接ビード３０は、７．０％以下の気孔欠陥率を有する。
Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）

１．１ 第１鋼板及び第２鋼板
重ね隅肉溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とが溶接されて、重ね隅肉溶接構造が形成される。図１及び２に示されるように、重ね隅肉溶接構造においては、第１鋼板１０の第１面１１と、第２鋼板２０の端部２０ｘの先端面との隅部に、溶接ビード３０が形成されている。重ね隅肉溶接継手１００において、第１鋼板１０に対して溶接ビード３０が形成される側（第１面１１側）を上、溶接ビード３０とは反対側（第２面１２側）を下とみなした場合、第２鋼板２０が上板であり、第１鋼板１０が下板である。

１．１．１ 第１面～第４面
第１鋼板１０は、第２鋼板２０側に面する第１面１１と、第１面１１とは反対側に面する第２面１２とを有する。すなわち、第１面１１を第１鋼板１０の表側の面とみなした場合、第２面１２は第１鋼板１０の裏側の面である。また、第２鋼板２０は、第１鋼板１０側に面する第３面２３と、第３面２３とは反対側に面する第４面２４とを有する。すなわち、第４面２４を第２鋼板２０の表側の面とみなした場合、第３面２３は第２鋼板２０の裏側の面である。第１鋼板１０の板厚が一定である場合、第１面１１と第２面１２とは、互いに平行となり得る。第２鋼板２０の板厚が一定である場合、第３面２３と第４面２４とは、互いに平行となり得る。第１鋼板１０及び第２鋼板２０の各々の平面形状は特に限定されるものではない。第１鋼板１０及び第２鋼板２０の各々の平面形状は矩形状であってもよいし、矩形状以外の平面形状であってもよい。

１．１．２ 板厚
第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、各々、２ｍｍ以下の板厚を有する。板厚とは、めっき層を除いた母材鋼板の板厚をいう。第１鋼板１０の板厚と、第２鋼板２０の板厚とは、互いに同じであっても異なっていてもよい。第１鋼板１０の板厚は、上記の板厚Ｔ_Ａであってもよいし、上記の板厚Ｔ_Ｂであってもよい。第１鋼板１０の板厚がＴ_Ａである場合は第２鋼板２０の板厚はＴ_Ｂであり、第１鋼板１０の板厚がＴ_Ｂである場合は第２鋼板２０の板厚はＴ_Ａである。ここで、上述の関係（１）として示されるように、板厚Ｔ_Ａは板厚Ｔ_Ｂ以上の厚みである。このように、第１鋼板１０及び第２鋼板２０の各々の板厚が２ｍｍ以下である場合、アーク溶接時の入熱が小さくなり、これにより溶融池の高さが小さくなり、後述する溶接ビード３０の高さが一定以下に低くなり易い。板厚の下限は特に限定されるものではなく、例えば、０．６ｍｍ以上、０．８ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、又は、１．２ｍｍ以上であってもよい。

１．１．３ 強度
第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、その用途に応じて様々な強度を有し得る。第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、その少なくとも一方がめっき層を有して、優れた耐食性を有する。また、重ね隅肉溶接継手１００は、高強度であることが好ましい。例えば、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの一方又は両方が、４００ＭＰａ以上、５００ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、９００ＭＰａ以上、１０００ＭＰａ以上、１１００ＭＰａ以上、１２００ＭＰａ以上、又は、１５００ＭＰａ以上の引張強さを有してもよい。すなわち、第１鋼板１０の引張強さが４００ＭＰａ以上、且つ、第２鋼板２０の引張強さが４００ＭＰａ未満であってもよく、第１鋼板１０の引張強さが４００ＭＰａ未満、且つ、第２鋼板２０の引張強さが４００ＭＰａ以上であってもよく、第１鋼板１０及び第２鋼板２０の双方の引張強さが４００ＭＰａ以上であってもよい。第１鋼板１０と第２鋼板２０とは、互いに同程度の引張強さを有してもよいし、互いに異なる引張強さを有してもよい。引張強さの上限は特に限定されるものではないが、例えば、２５００ＭＰａ以下、２２００ＭＰａ以下又は２０００ＭＰａ以下であってもよい。尚、本願にいう鋼板の「引張強さ」とは、ＪＩＳ Ｚ ２２４１：２０１１にしたがうものである。

１．１．４ 化学組成及び金属組織
第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、種々の化学組成や金属組織を有するものを採用し得る。第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、各々、普通鋼板であっても、クロム等の添加元素を含む鋼板であってもよく、目的とする機械特性や成形性等を考慮して、化学組成や金属組織が調整されたものであってよい。第１鋼板１０及び第２鋼板２０の化学組成や金属組織によらず、重ね隅肉溶接継手１００による効果が発揮される。第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの一方又は両方が高強度鋼板である場合、当該高強度鋼板の化学組成は、例えば、質量％で、Ｃ：０．０１～０．５０％、Ｓｉ：０．０１～３．５０％、Ｍｎ：０．１０～５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｏ：０～０．０２０、Ａｌ：０～１．０００％、Ｂ：０～０．０１０％、Ｎｂ：０～０．１５０％、Ｔｉ：０～０．２０％、Ｍｏ：０～３．００％、Ｃｒ：０～２．００％、Ｖ：０～１．００％、Ｎｉ：０～２．００％、Ｗ：０～１．００％、Ｔａ：０～０．１０％、Ｃｏ：０～３．００％、Ｓｎ：０～１．００％、Ｓｂ：０～０．５０％、Ｃｕ：０～２．００％、Ａｓ：０～０．０５０％、Ｍｇ：０～０．１００％、Ｃａ：０～０．１００％、Ｚｒ：０～０．１００％、Ｈｆ：０～０．１００％、及び、ＲＥＭ：０～０．１００％を含有するものであってもよい。上記化学組成において、任意添加元素の含有量の下限は０．０００１％又は０．００１％であってもよい。

１．２ めっき層
重ね隅肉溶接継手１００においては、第１鋼板１０の第１面１１及び第２鋼板２０の第３面２３のうちの一方又は両方に、めっき層が形成されている。本発明者の知見によると、重ね隅肉溶接時、上板と下板との間に存在するめっき層の一部が蒸発してめっき蒸気となり、これが溶接ビード内の気孔欠陥の原因となり易い。より具体的には、図１に示されるような重ね隅肉溶接継手１００においては、溶接時に、第２鋼板２０側に面する第１面１１及び第１鋼板１０側に面する第３面２３に形成されているめっき層４１、４３が蒸発して、溶融池の内部へと侵入し、溶接ビード３０における気孔欠陥となり易い。図１に示されるように、第１鋼板１０の第２面１２に形成されためっき層４２は、溶接ビード３０と実質的に接触せず、仮に、溶融池が貫通して第２面１２に至った場合でも、めっき層４２のめっき蒸気は溶接ビード３０の気孔欠陥量に実質的な影響を与えない。また、第２鋼板の第４面２４に形成されためっき層４４についても同様であり、めっき層４４のめっき蒸気は溶接ビード３０の気孔欠陥量に実質的な影響を与えない。

１．２．１ めっき層の付着量
重ね隅肉溶接継手１００においては、第１鋼板１０の第１面１１に形成されためっき層４１の付着量と、第２鋼板２０の第３面２３に形成されためっき層４３の付着量との合計の付着量が、溶接ビード３０内の気孔欠陥率に大きな影響を与え得る。この合計の付着量が少な過ぎると、溶接ビード３０内において問題となる気孔欠陥がそもそも生じない。一方、この合計の付着量が多過ぎると、溶接時に溶融池へと侵入するめっき蒸気が過剰となり、本開示の技術によっても溶接ビード３０内の気孔欠陥率を十分に低減することが難しくなる虞がある。この点、本開示の重ね隅肉溶接継手１００においては、第１面１１及び第３面２３に対するめっき層４１、４３の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であることが重要である。例えば、第１面１１にめっき層が形成されない場合、第３面２３に対して形成されるめっき層４３の付着量が１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下である。或いは、例えば、第１面１１に対するめっき層４１の付着量が５ｇ／ｍ^２である場合、第３面２３に対するめっき層４３の付着量は５ｇ／ｍ^２以上１１５ｇ／ｍ^２以下である。このように、第１面１１及び第３面２３に対するめっき層４１、４３の合計の付着量が１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であることで、溶接時に溶融池にめっき蒸気が侵入しつつも、溶融池の表面からめっき蒸気が効率的に排出され、溶接ビード３０の気孔欠陥率を低減することができる。第１面１１及び第３面２３に対するめっき層４１、４３の合計の付着量は、２０ｇ／ｍ^２以上、２５ｇ／ｍ^２以上、３０ｇ／ｍ^２以上、３５ｇ／ｍ^２以上、又は、４０ｇ／ｍ^２以上であってもよく、１１５ｇ／ｍ^２以下、１１０ｇ／ｍ^２以下、１０５ｇ／ｍ^２以下、１００ｇ／ｍ^２以下、９５ｇ／ｍ^２以下、又は、９０ｇ／ｍ^２以下であってもよい。一方、図１に示されるように、第１鋼板１０の第２面１２に対してめっき層４２が形成されていてもよく、第２鋼板の第４面２４に対してめっき層４４が形成されていてもよい。上述の通り、当該めっき層４２やめっき層４４は、溶接ビード３０の気孔欠陥率に実質的な影響を与えないことから、めっき層４２やめっき層４４の付着量は特に限定されるものではない。

尚、めっき層の付着量は、溶接ビード３０から十分に離れた、溶接による熱影響のない部分において特定されればよい。めっき層の付着量は、例えば、地鉄の腐食を抑制するインヒビターを加えた酸溶液にめっき層を溶解し、酸洗前後の重量変化から特定され得る。

１．２．２ めっき組成
めっき層は、当業者に公知の化学組成を有するものであってよい。鋼板の表裏にめっき層が形成されている場合、表裏の各々のめっき層は、互いに同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよい。各々のめっき層（特に、第１鋼板１０の第１面１１に形成されるめっき層４１や第２鋼板２０の第３面２３に形成されるめっき層４３）は、Ｚｎを含有するものであってもよい。めっき層がＺｎを含有するものである場合、溶接時のめっき蒸気の発生量が多くなり易く、溶接ビードにおける気孔欠陥の問題が生じ易い。例えば、各々のめっき層（特に、第１鋼板１０の第１面１１に形成されるめっき層４１や第２鋼板２０の第３面２３に形成されるめっき層４３）は、質量％で、Ｚｎを４０％以上１００％以下含むものであってもよい。めっき層におけるＺｎ含有量は、４５質量％以上、５０質量％以上、５５質量％以上、又は、６０質量％以上であってもよい。また、めっき層は、Ｚｎ以外にＡｌ等の添加元素を含んでいてよく、また、合金化処理が施されてなる場合はＦｅ等を含んでいてよい。一例として、めっき層は、少なくともＺｎとＡｌとＭｇとを含有するＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ合金めっき層であってもよく、さらにＳｉを含有するＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ合金めっき層であってもよい。めっき層におけるＺｎ以外の元素の含有量（濃度）は、質量％で、Ａｌ：０～６０％、Ｍｇ：０～１０％、Ｓｉ：０～２％、Ｍｎ：０～１％、Ｎｉ：０～１％、Ｓｂ：０～１％、Ｆｅ：０～２０％であってもよい。Ｚｎ含有めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層、溶融亜鉛めっき層又は電気亜鉛めっき層であってもよい。

１．２．３ めっき層の位置
上述の通り、重ね隅肉溶接継手１００においては、第１鋼板１０の第１面１１及び第２鋼板２０の第３面２３のうちの一方又は両方に、めっき層が形成されている。めっき層は、第１鋼板１０の第１面１１及び第２面１２、並びに、第２鋼板２０の第３面２３及び第４面２４のうちの１つ、２つ、３つ、又は、すべての面に形成されていてもよい。図１においては、第１鋼板１０の第１面にめっき層４１が形成され、且つ、第２鋼板２０の第３面２３にめっき層４３が形成された形態を示したが、めっき層４１及びめっき層４３のうちの一方が存在しなくてもよい。また、図１においては、第１鋼板１０の第２面１２にめっき層４２が形成され、且つ、第２鋼板２０の第４面２４にめっき層４４が形成された形態を示したが、めっき層４２及びめっき層４４のうちの一方又は双方が存在しなくてもよい。また、第１鋼板１０と第２鋼板２０とでは、めっき層が表側のみに形成されていてもよいし、裏側のみに形成されていてもよい。すなわち、第１鋼板１０の第１面１１及び第２鋼板２０の第４面２４に対して、各々、めっき層４１及びめっき層４４が形成されていてもよいし、第１鋼板１０の第２面１２及び第２鋼板２０の第３面２３に対して、各々、めっき層４２及びめっき層４３が形成されていてもよい。或いは、第１鋼板１０の第１面１１及び第２面１２、並びに、第２鋼板２０の第３面２３及び第４面２４のうちのすべての面に、めっき層４１～４４が形成されることで、重ね隅肉溶接継手１００の表裏の耐食性が高められていてもよい。めっき層４１～４４は、第１鋼板１０や第２鋼板２０の各々の表側及び／又は裏側の面の一部にのみ設けられていてもよいし、全面に設けられていてもよい。尚、図１に示されるように、溶接ビード３０及びその周辺部においては、溶接時の熱影響によってめっき層が蒸発し、めっき層が消失する。めっき層が消失した部分には、新たにめっき層が設けられていてもよく、すなわち、例えば、溶接ビード３０及びその周辺の表面に対して、改めてめっき層が設けられていてもよい。

１．３ 溶接ビード
図１及び２に示されるように、溶接ビード３０は、第１鋼板１０の第１面１１と、第２鋼板２０の先端面との隅に沿って形成され、第２鋼板２０の端部と第１鋼板１０の第１面１１とを接合している。溶接ビード３０は、後述の高さＨを有するものであればよく、高さＨ以外は、重ね隅肉溶接によって形成される一般的な溶接ビードと同様の形態を採り得る。例えば、溶接ビードは、平面視において、所定の幅及び長さを有するものであってよく、長さ方向において始端部（アーク溶接を開始した部分）や終端部（アーク溶接を終了した部分）や定常部（始端部と終端部との間の部分）を備えるものであってよい。また、溶接ビードの幅方向端部である止端部のフランク角度も特に限定されるものではない。

１．３．１ ビード高さ
重ね隅肉溶接継手１００においては、溶接ビード３０の高さＨが一定以下である必要がある。溶接ビード３０の高さＨが低いことで、以下のメカニズムによって、溶接ビード３０の気孔欠陥率が低減され易くなる。すなわち、上述したように、重ね隅肉溶接時、第１面１１や第３面２３に設けられためっき層４１、４３が蒸発し、鋼板間から溶融池の内部へとめっき蒸気が侵入する。ここで、溶融池の高さが低い（薄い）場合、めっき蒸気の侵入源から溶融池の表面（溶接ビード３０の頂点Ｐとなり得る側の表面）までの距離が短く、溶融池の内部に侵入しためっき蒸気が浮上して溶融池の表面から排出・除去され易い。そのため、溶接ビード３０の内部に気孔が残り難く、気孔欠陥率が小さくなる。本発明者の知見によれば、第１鋼板１０の第１面１１から溶接ビード３０の頂点Ｐまでの高さＨと、上記の板厚Ｔ_Ａと、後述する隙間Ｇとが、上記の関係（２）を満たすことにより、溶接ビード３０における気孔欠陥率が顕著に低下する。すなわち、重ね隅肉溶接継手１００においては、溶接ビード３０の高さＨが、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうち厚い方の板厚Ｔ_Ａ（第１鋼板１０及び第２鋼板２０が同じ板厚を有する場合は、当該同じ板厚）と、後述する隙間Ｇとを基準として、Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍまでの高さ（Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ）に抑えられている。溶接ビード３０の高さＨは、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうち、薄い方の板厚Ｔ_Ｂ（第１鋼板１０及び第２鋼板２０が同じ板厚を有する場合は、当該同じ板厚）を基準として、Ｔ_Ｂ＋Ｇ＋５ｍｍまでの高さ（Ｈ≦Ｔ_Ｂ＋Ｇ＋５ｍｍ）に抑えられていてもよい。或いは、溶接ビード３０の高さＨは、Ｈ≦Ｔ_Ａ＋５ｍｍ、又は、Ｈ≦Ｔ_Ｂ＋５ｍｍなる関係を満たしていてもよい。溶接ビード３０の高さＨの下限は特に限定されず、第１鋼板１０と第２鋼板２０とを重ね隅肉溶接によって適切に接合可能な高さであればよい。例えば、溶接ビード３０の高さＨは、板厚Ｔ_Ａよりも大きくてもよく、Ｔ_Ａ＋Ｇよりも大きくてもよい。

１．３．２ ビード幅
図２に示されるように、溶接ビード３０は幅Ｗを有していてもよい。溶接ビード３０の幅Ｗは、溶接ビード３０における気孔欠陥率に実質的な影響を与えるものではなく、特に限定されるものではない。幅Ｗは、例えば、３ｍｍ以上、又は、５ｍｍ以上であってもよく、１５ｍｍ以下、又は、２０ｍｍ以下であってもよい。

１．３．３ ビード長さ
図１及び２に示されるように、溶接ビード３０は、第２鋼板２０の端面と第１鋼板１０の第１面１１とによって形成される隅に沿って、一定の長さを有して連続的に形成され得る。溶接ビード３０の長さは、例えば、２０ｍｍ以上、又は、３０ｍｍ以上であってもよく、２０００ｍｍ以下、又は、３０００ｍｍ以下であってもよい。尚、溶接ビード３０の長さが長い場合、後述する仮付け溶接を一定以下の間隔で行っておくとよい。これにより、鋼板間の隙間Ｇを一定以下に制御できる。

１．３．４ 溶接ビードの構成成分
溶接ビード３０は、アーク溶接に用いられるワイヤの成分、めっき層の成分、及び、鋼板（母材）の成分が混合した溶接金属によって構成され得る。当該溶接金属を構成するためのワイヤの種類に特に制限はなく、公知のソリッドワイヤやフラックス入りワイヤをいずれも採用可能である。溶接ビード３０においては、めっき層に由来する成分が酸化物等の形態で存在していてもよい。例えば、溶接ビード３０の内部、溶接ビード３０の表面、及び、溶接ビード３０の周辺のうちの少なくとも一部に、亜鉛含有酸化物、アルミニウム含有酸化物、マグネシウム含有酸化物、及び、シリコン含有酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種の酸化物が存在していてもよい。

１．４ 鋼板間の隙間
従来においては、めっき蒸気を排出するための経路として活用すべく、鋼板間の隙間Ｇを大きくすることが好ましいものとされてきた。例えば、鋼板間に溝等を形成したり、板に対して曲げ加工を施すことにより、鋼板間に大きな隙間Ｇを設けることが検討されてきた。これに対し、本発明者が新たに知見したところによれば、板厚２ｍｍ以下の薄鋼板同士を重ね隅肉溶接によって接合する場合は、鋼板間（第１鋼板１０の第１面１１と第２鋼板２０の第３面２３との間）の隙間Ｇが大きいと、溶融池の高さが高くなり、めっき蒸気の排出に時間がかかるようになるため、溶接ビードにおける気孔欠陥率が増大してしまう。板厚２ｍｍ以下の鋼板同士を重ね隅肉溶接によって接合する場合は、上述したように、溶融池の高さを低くしたうえで、溶融池の表面からめっき蒸気の排出を促すために隙間Ｇを敢えて小さくするとよい。本発明者の知見によれば、重ね隅肉溶接継手１００において、第１鋼板１０の第１面１１と第２鋼板２０の第３面２３との間の隙間Ｇが、上記の板厚Ｔ_Ａ以下である場合、めっき蒸気を溶融池の表面から効率的に排出することが可能となり、溶接ビード３０における気孔欠陥率を顕著に低減することができる。当該隙間Ｇは、上記の板厚Ｔ_Ａの７５％以下、又は、上記の板厚Ｔ_Ａの半分以下であってもよい。或いは、当該隙間Ｇは、上記の板厚Ｔ_Ｂ以下、上記板厚Ｔ_Ｂの７５％以下、又は、上記板厚Ｔ_Ｂの半分以下であってもよい。

尚、隙間Ｇは、溶接ビード３０の近傍の、第１鋼板１０の第１面１１と、第２鋼板２０の第３面２３とが向かい合う部分であって、第１面１１と第３面２３とが互いに平行となっている部分における、第１面１１と第３面２３との間の間隔Ｉ’から、第１面１１と第３面２３との間に存在するめっき層の合計厚みＴ’を引いたもの（Ｇ＝Ｉ’－Ｔ’）として特定され得る。

１．５ 仮付け溶接痕
板厚が２ｍｍ以下の薄板同士を重ね隅肉溶接によって接合した場合、溶接時の入熱量によらず、熱変形等によって隙間Ｇが極端に大きくなり易い。すなわち、重ね隅肉溶接継手１００において隙間Ｇを板厚Ｔ_Ａ以下とするためには、溶接時に隙間Ｇが大きくならないような工夫が必要となる。例えば、本溶接の前に一定以下の間隔で仮付け溶接を施しておくことで、本溶接時に隙間Ｇが大きくなり難く、隙間Ｇの小さな重ね隅肉溶接継手１００が得られる。或いは、本溶接時に万力等によって鋼板を押さえ付けることによって、隙間Ｇが小さくなるようにしてもよい。特に、仮付け溶接によるものが好ましい。ここで、本開示の重ね隅肉溶接継手１００が仮付け溶接を経て製造されたものである場合、仮付け溶接の痕は、本溶接の後にも残る。すなわち、本開示の重ね隅肉溶接継手１００は、溶接ビード３０とともに仮付け溶接痕を有するものであってもよい。具体的には、本開示の重ね隅肉溶接継手１００においては、図２に示されるように、仮付け溶接痕３５が存在していてもよく、仮付け溶接痕３５の間隔Ｉと、上記の板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たしていてもよい。仮付け溶接の詳細については、後述する。

Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）

１．６ 溶接ビードにおける気孔欠陥率
本開示の重ね隅肉溶接継手１００においては、溶接ビード３０が７．０％以下の気孔欠陥率を有する。このように、溶接ビード３０における気孔欠陥率が低いことで、気孔欠陥に起因する強度低下の問題が生じ難い。ただし、溶接時に溶融池に侵入しためっき蒸気を完全に除去することは難しい場合もあり、すなわち、気孔欠陥率を完全に０％とすることは難しい場合もある。この点、本開示の重ね隅肉溶接継手１００においては、溶接ビード３０における気孔欠陥率が０．５％以上７．０％以下であってもよい。溶接ビード３０における気孔欠陥率は、６．８％以下、６．４％以下、６．０％以下、５．８％以下、５．４％以下、５．０％以下、４．８％以下、４．４％以下、４．０％以下、３．８％以下、３．４％以下、３．０％以下、２．８％以下、２．４％以下、又は、２．０％以下であってもよい。

尚、溶接ビードにおける気孔欠陥率は、平面視（図２）における溶接ビードの投影面積に対する気孔欠陥の面積の割合（気孔欠陥の面積／溶接ビードの投影面積）として特定されるものである。溶接ビードにおける気孔欠陥の面積は、例えば、Ｘ線透過試験によって求められる。すなわち、溶接ビードに対してＸ線透過試験を行い、Ｘ線透過写真を得る。Ｘ線透過写真においては、例えば、溶接ビードの溶接金属部分に対して、気孔部分が相対的に黒く写され、気孔欠陥の面積を容易に特定することができる。

２．重ね隅肉溶接継手の製造方法
以下、本開示の重ね隅肉溶接継手の製造方法の一例について説明する。
図２及び３に示されるように、一実施形態に係る重ね隅肉溶接継手１００の製造方法は、
第１鋼板１０と第２鋼板２０とを重ね合わせたうえで、溶接予定箇所Ｘに対して仮付け溶接Ｙを施すこと（図３）、及び、
仮付け溶接Ｙが施された溶接予定箇所Ｘに対して、アーク溶接を施し、第１鋼板１０と第２鋼板２０とを溶接ビード３０を介して接合すること（図２）、を含む。
ここで、上述したように、
第１鋼板１０は、第２鋼板２０側に面する第１面１１と、第１面１１とは反対側に面する第２面１２とを有する。
第２鋼板２０は、第１鋼板１０側に面する第３面２３と、第３面２３とは反対側に面する第４面２４とを有する。
第２鋼板２０の端部は、溶接ビード３０を介して、第１面１１に接合される。
第１面１１及び第３面２３のうちの一方又は両方に、めっき層４１、４３が形成される。
第１面１１及び第３面２３に対するめっき層４１、４３の合計の付着量は、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下である。
第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たす。
第１面１１から溶接ビード３０の頂点Ｐまでの高さＨと、板厚Ｔ_Ａと、第１面１１及び第３面２３の間の隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たす。
本開示の製造方法においては、仮付け溶接の間隔Ｉと、板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たすことが重要である。

Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）
Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）

２．１ 仮付け溶接
図３に示されるように、本開示の製造方法においては、本溶接を行う前に、第１鋼板１０と第２鋼板２０とを重ね合わせたうえで、溶接予定箇所Ｘに対して仮付け溶接Ｙを施す。仮付け溶接Ｙは、アーク溶接によって行われてもよいし、アーク溶接以外の溶接方法によって行われてもよい。アーク溶接によって仮付け溶接を行う場合、アーク溶接の条件（電流値、溶接速度、シールドガス等）は特に限定されるものではなく、例えば、本溶接におけるアーク溶接の条件と同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、アーク溶接以外の溶接方法としては、例えば、レーザー溶接、抵抗スポット溶接等が挙げられる。

本開示の製造方法においては、仮付け溶接の間隔Ｉを鋼板の板厚に応じて設定する。具体的には、上記関係（３）として示される通り、仮付け溶接の間隔Ｉは、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの薄い方の板厚Ｔ_Ｂ（第１鋼板１０及び第２鋼板２０が同じ板厚を有する場合は、当該同じ板厚）を基準として、２５０×Ｔ_Ｂ（ｍｍ）以下の間隔とされる。すなわち、板厚が薄いほど、溶接時の熱変形等によって隙間Ｇが大きくなり易いことから、仮付け溶接の間隔Ｉを小さくして、本溶接の前に鋼板同士をできるだけ密着させるものとする。

アーク溶接にて仮付け溶接を行う場合、仮付け溶接によるビード高さ、ビード長さ、及び、ビード幅に特に制限はない。仮付け溶接のビードは本溶接で再溶融されることから、仮付け溶接のビードの高さや、当該ビードにおける気孔欠陥等は、本溶接において問題とならない。仮付け溶接のビード長さは、例えば、３ｍｍ以上、又は、５ｍｍ以上であってもよく、１０ｍｍ以下、又は、２０ｍｍ以下であってもよい。仮付け溶接のビード幅は、例えば、３ｍｍ以上、又は、５ｍｍ以上であってもよく、１０ｍｍ以下、又は、２０ｍｍ以下であってもよい。尚、溶接予定箇所Ｘの長さが２５０×Ｔ_Ｂに満たない場合も、仮付け溶接を１か所以上行うとよい。

２．２ 本溶接
図２に示されるように、本開示の製造方法においては、仮付け溶接Ｙが施された溶接予定箇所Ｘに対して、アーク溶接を施し、第１鋼板１０と第２鋼板２０とを溶接ビード３０を介して接合する。本溶接におけるアーク溶接の条件（電流値、溶接速度、シールドガス等）は、特に限定されるものではなく、板厚２ｍｍ以下の鋼板を溶接するに適した条件で、且つ、溶接ビード３０の高さＨが上記関係（２）を満たすように適宜調整され得る。例えば、アーク溶接による溶け込み深さが、板厚Ｔ_Ｂの５％以上７０％以下となるような溶接条件が採用されてもよい。具体的には、アーク溶接の電流値は、例えば、８０Ａ以上２５０Ａ以下であってもよい。また、溶接速度は、例えば、３０ｍ／ｍｉｎ以上１５０ｍ／ｍｉｎ以下であってもよい。また、シールドガスは、例えば、アルゴンと二酸化炭素との混合ガスであってよく、この場合、混合ガスに占める二酸化炭素の割合は５体積％以上３０体積％以下であってもよい。アーク溶接に用いられるワイヤについても、特に限定されるものではなく、公知のソリッドワイヤやフラックス入りワイヤをいずれも採用可能である。溶接狙い位置についても、重ね隅肉溶接において一般的な位置であってよい。

２．３ 補足
本溶接においては、溶接の熱影響によってめっき層がめっき蒸気となって消失する。めっき蒸気は溶融池の内部に侵入する。このとき、仮付け溶接によって鋼板間の隙間Ｇが小さく維持されることで、めっき蒸気が溶融池の表面から効率的に排出され、本溶接後の溶接ビード３０における気孔欠陥率を低減することができる。例えば、本開示の製造方法によって得られる重ね隅肉溶接継手１００においては、上述の通り、溶接ビード３０における気孔欠陥率が７．０％以下となり得る。

３．用途
本開示の重ね隅肉溶接継手は、めっき層を有し、耐食性に優れる。本開示の重ね隅肉溶接継手は、例えば、自動車のシャシー部材として好適に用いられる。或いは、本開示の重ね隅肉溶接継手は、例えば、各種の建材部品としても好適に用いられる。

以下、実施例を示しつつ、本開示の技術についてさらに詳細に説明するが、本開示の技術は以下の実施例に限定されるものではない。

１．めっき鋼板の準備
溶接対象である鋼板として、下記表１に示される板厚と、片面あたりのめっき付着量と、めっき種（めっきに含まれるＺｎ含有量）とを有するものを用意した。尚、各々の鋼板の強度はいずれも４４０ＭＰａ以上である。また、各々の鋼板のサイズは、いずれも、幅５００ｍｍ×長さ３０００ｍｍである。また、表１に示される鋼板のうち、めっき層を有するものは、鋼板の表側及び裏側の両面にめっき層を有するものであり、表１には、片面あたりのめっき付着量が示されている。

２．仮付け溶接
下記表１に示されるような鋼板の組み合わせに対して、アーク溶接にて仮付け溶接を施し、第１鋼板（下板）の表面に対して、第２鋼板（上板）の端部を仮付けした。仮付け溶接の間隔Ｉは、下記表１に示される通りとした。仮付け溶接におけるアーク溶接条件は、本溶接におけるものと同様である。

３．本溶接
下記表１に示されるような鋼板の組み合わせに対して、アーク溶接にて重ね隅肉溶接を施し、第１鋼板（下板）の表面に対して、溶接ビードを介して、第２鋼板（上板）の端部を接合した。ここで、各例に共通する溶接条件は以下の通りである。

（各例に共通するアーク溶接条件）
溶接電流：溶け込み深さが下板の板厚の２０％に到達する条件
溶接速度：０．８ｍ／ｍｉｎ
シールドガス：Ａｒ＋２０％ＣＯ_２
流量：２０Ｌ／ｍｉｎ
溶接ワイヤ：ＹＧＷ１６
溶接トーチの傾斜角：６０°
重ね代：１０ｍｍ

４．本溶接後の隙間Ｇ、及び、溶接ビードの高さＨの測定
本溶接後の重ね隅肉溶接継手において、鋼板間の隙間Ｇ、及び、溶接ビードの高さＨを測定した。隙間Ｇや高さＨの位置は、図１に示される通りである。結果を下記表１に示す。

５．溶接ビードにおける気孔欠陥率の測定
アーク溶接後の重ね隅肉溶接継手に対して、Ｘ線透過試験を行ってＸ線透過写真を得て、溶接ビードにおける気孔欠陥率を測定した。結果を下記表１に示す。

尚、図４に、平面視における溶接ビードのＸ線透過写真の一例を示す。図４に示されるように、溶接ビードにおいて、他の部分よりも黒く写っている部分に気孔が存在するものといえる。本実施例では、溶接ビードにおける気孔欠陥率は、Ｘ線透過写真に基づいて、溶接ビードの投影面積に対する気孔欠陥の面積の割合（気孔欠陥の面積／溶接ビードの投影面積）として特定した。

６．評価結果
下記表１に評価条件及び評価結果を示す。

表１に示される結果をまとめると、以下の通りである。

比較例１は、上板である第２鋼板の板厚が２．０ｍｍを超え、溶接ビード高さＨが高くなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例１においては、本溶接時の溶接池の高さが高く、溶融池の内部に侵入しためっき蒸気が、溶融池の表面から排出されるまでの距離が長くなり、めっき蒸気が溶融池の表面から排出されることなく、溶融池の内側に気泡として多量に残ったものと考えられる。

比較例２は、鋼板間の隙間Ｇが板厚よりも大きくなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。板厚２ｍｍ以下の薄鋼板同士を重ね隅肉溶接によって接合する場合は、鋼板間の隙間Ｇが大きいと、めっき蒸気が溶接池の表面から排出され難くなり、これにより、溶接ビードにおける気孔欠陥率が増大したものと考えられる。

比較例３は、溶接ビードの高さＨが高くなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例３においては、比較例１と同様に、本溶接時の溶接池の高さが高く、溶融池の内部に侵入しためっき蒸気が、溶融池の表面から排出されるまでの距離が長くなり、めっき蒸気が溶融池の表面から排出されることなく、溶融池の内側に気泡として多量に残ったものと考えられる。

比較例４は、鋼板間の隙間Ｇが板厚よりも大きくなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例２と同様に、鋼板間の隙間Ｇが大きいと、めっき蒸気が溶接池の表面から排出され難くなり、これにより、溶接ビードにおける気孔欠陥率が増大したものと考えられる。

比較例５、６は、めっき層の付着量が過剰に多い例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例５、６のようにめっき層の付着量が過剰である場合、溶接時の溶融池にめっき蒸気が多量に侵入することから、鋼板間の隙間Ｇや溶接ビードの高さＨを制御したとしても、溶融池の内部にめっき蒸気が多量に残ったため、溶接ビードにおける気孔欠陥率が増大したものと考えられる。

比較例７は、鋼板間の隙間Ｇが板厚よりも大きくなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例２及び４と同様に、鋼板間の隙間Ｇが大きいと、めっき蒸気が溶接池の表面から排出され難くなり、これにより、溶接ビードにおける気孔欠陥率が増大したものと考えられる。

比較例８は、めっき層の付着量が過剰に少ない例である。この場合、溶接時に溶融池に侵入するめっき蒸気がそもそも少なく、隙間Ｇや溶接ビードの高さを工夫せずとも、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくならない。

比較例９は、下板である第１鋼板の板厚が２．０ｍｍを超え、溶接ビード高さＨが高くなった例である。この場合、溶接ビードにおける気孔欠陥率が大きくなった。比較例９においては、本溶接時の溶接池の高さが高く、溶融池の内部に侵入しためっき蒸気が、溶融池の表面から排出されるまでの距離が長くなり、めっき蒸気が溶融池の表面から排出されることなく、溶融池の内側に気泡として多量に残ったものと考えられる。

これに対し、実施例１～１５のように、以下の要件（Ａ）～（Ｄ）を満たす重ね隅肉溶接継手は、溶接ビードにおける気孔欠陥率が７．０％以下と小さくなることが分かる。

（Ａ）鋼板間に存在するめっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であること。
（Ｂ）第１鋼板及び第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、第１鋼板及び第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たすこと。
（Ｃ）鋼板間の隙間Ｇが、板厚Ｔ_Ａ以下であること。
（Ｄ）溶接ビードの高さＨと、板厚Ｔ_Ａと、隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たすこと。

Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）

７．補足
尚、溶接ビードの気孔欠陥率は、溶接ビードのブローホールの存在量と対応する。一方で、溶接ビードにはブローホールのほか、溶接ビードの表面にピットが存在する場合がある。ここで、ピットは溶接ビードの強度に与える影響が小さい。そのため、本実施例においては、溶接ビードにおける気孔欠陥率を、溶接ビードの強度の指標とした。

一方で、外観性や耐食性等を考慮すると、溶接ビードがピットを有しないほうが好ましい。本発明者が確認した限りでは、溶接ビードにおけるピットの量は、溶接ビードにおける気孔欠陥率と相関する。すなわち、溶接ビードにおける気孔欠陥率が小さければ、ピットの存在量も小さくなる。本発明者が目視で確認した限りでは、上記実施例１～１５のいずれについても、溶接ビードの表面にピットは存在しなかった。

１０ 第１鋼板
１１ 第１面
１２ 第２面
２０ 第２鋼板
２３ 第３面
２４ 第４面
３０ 溶接ビード
３５ 仮付け溶接痕
４１、４２、４３、４４ めっき層
１００ 重ね隅肉溶接継手

Claims (5)

1. 重ね隅肉溶接継手であって、第１鋼板と、第２鋼板と、溶接ビードとを有し、
   前記第１鋼板が、前記第２鋼板側に面する第１面と、前記第１面とは反対側に面する第２面とを有し、
   前記第２鋼板が、前記第１鋼板側に面する第３面と、前記第３面とは反対側に面する第４面とを有し、
   前記第２鋼板の端部が、前記溶接ビードを介して、前記第１面に接合され、
   前記第１面及び前記第３面のうちの一方又は両方に、めっき層が形成され、
   前記第１面及び前記第３面に対する前記めっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、
   前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たし、
   前記第１面と前記第３面との間の隙間Ｇが、前記板厚Ｔ_Ａ以下であり、
   前記第１面から前記溶接ビードの頂点までの高さＨと、前記板厚Ｔ_Ａと、前記隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たし、
   前記溶接ビードが、７．０％以下の気孔欠陥率を有する、
   重ね隅肉溶接継手。
   Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
   Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）
2. 仮付け溶接痕が存在し、
   前記仮付け溶接痕の間隔Ｉと、前記板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たす、
   請求項１に記載の重ね隅肉溶接継手。
   Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）
3. 前記溶接ビードが、０．５％以上７．０％以下の気孔欠陥率を有する、
   請求項１又は２に記載の重ね隅肉溶接継手。
4. 前記めっき層が、質量％で、Ｚｎを４０％以上１００％以下含む、
   請求項１又は２に記載の重ね隅肉溶接継手。
5. 重ね隅肉溶接継手の製造方法であって、
   第１鋼板と第２鋼板とを重ね合わせたうえで、溶接予定箇所に対して仮付け溶接を施すこと、及び、
   前記仮付け溶接が施された前記溶接予定箇所に対して、アーク溶接を施し、前記第１鋼板と前記第２鋼板とを溶接ビードを介して接合すること、を含み、
   前記第１鋼板が、前記第２鋼板側に面する第１面と、前記第１面とは反対側に面する第２面とを有し、
   前記第２鋼板が、前記第１鋼板側に面する第３面と、前記第３面とは反対側に面する第４面とを有し、
   前記第２鋼板の端部が、前記溶接ビードを介して、前記第１面に接合され、
   前記第１面及び前記第３面のうちの一方又は両方に、めっき層が形成され、
   前記第１面及び前記第３面に対する前記めっき層の合計の付着量が、１０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、
   前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの一方の板厚Ｔ_Ａと、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの他方の板厚Ｔ_Ｂとが、下記関係（１）を満たし、
   前記第１面から前記溶接ビードの頂点までの高さＨと、前記板厚Ｔ_Ａと、前記第１面及び前記第３面の間の隙間Ｇとが、下記関係（２）を満たし、
   前記仮付け溶接の間隔Ｉと、前記板厚Ｔ_Ｂとが、以下の関係（３）を満たす、
   製造方法。
   Ｔ_Ｂ≦Ｔ_Ａ≦２ｍｍ …（１）
   Ｈ≦Ｔ_Ａ＋Ｇ＋５ｍｍ …（２）
   Ｉ≦２５０×Ｔ_Ｂ …（３）

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