JP2023143121A - プロジェクション溶接部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低温割れを抑制可能なプロジェクション溶接部材の製造方法を提供する。【解決手段】引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満であるＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板と、突起部を有する部材とを接合するものであって、本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、保持工程における保持時間を２８０ｍｓｅｃ以下とする。本発明の別の態様に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満であるＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板と、突起部を有する部材とを接合するものであって、本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、第二通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、保持工程における保持時間を４００ｍｓｅｃ以下とし、本通電工程と、第二通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とする。【選択図】図２

Description

本発明は、プロジェクション溶接部材の製造方法に関する。

近年、自動車の技術分野で、ホットスタンプ材を使用する事例が増えている。例えば、自動車の車体の骨格部材として、高強度鋼板を熱間プレスしたホットスタンプ材を使用する事例が見られる。たとえば、フロントサイドメンバーやセンターピラー、ヒンジリンフォース等の自動車用構造部材においては、ホットスタンプ材からなる部品にナットやボルトが溶接された鋼部材が用いられている。また、ホットスタンプ材が表面にアルミ系めっきを有する場合がある。

ナット及びボルトなどの部材を鋼板に溶接する際には、例えば、プロジェクション溶接が用いられる。高強度鋼板、例えば引張強さ１．６０ＧＰａ以上の鋼板のプロジェクション溶接においては、低温割れが生じやすいという問題がある。低温割れとは、溶接後、溶接部の温度が常温付近に低下してから発生する割れの総称である。低温割れが発生する主な要因としては、溶接部に導入された水素、並びに溶接部の拘束応力及び残留応力などが挙げられる。高強度鋼板は水素感受性が高く、また、これを溶接した際には大きな残留応力が発生する。近年、自動車用鋼材の強度向上に伴って、プロジェクション溶接における低温割れの抑制の必要性が一層高まっている。

プロジェクション溶接方法の例として、特許文献１には、溶接前の引張強さが１１００ＭＰａ以上の高強度鋼板にピアス孔を設け、該ピアス孔の中心と溶接ナットまたは溶接ボルトのねじ部の中心とが概略一致した状態で加圧しながら通電加熱を行うプロジェクション溶接により、前記高強度鋼板と前記溶接ナットまたは溶接ボルトとが接合されることで得られる自動車用構造部材であって、前記溶接ナットまたは溶接ボルトは、下面側が前記高強度鋼板との接合面とされたフランジ部を有するとともに、前記接合面に略半球状のプロジェクション部が設けられており、さらに、前記フランジ部の縦断面において、前記プロジェクション部の略半球状の円弧と前記接合面とが交差してなす半円の弦上の中心をＣとするとともに、前記プロジェクション部の半径をＲ（ｍｍ）としたとき、前記中心Ｃから３Ｒの距離の範囲内に凹部を有しており、前記凹部は、前記フランジ部の前記接合面と反対側の上面において、前記プロジェクション部に対応する位置で概略一致するように局所的に設けられており、且つ、前記凹部の合計体積が前記プロジェクション部の合計体積の０．７～１．３倍の範囲であることを特徴とする、溶接部の遅れ破壊特性並びに静的強度特性に優れた自動車用構造部材が開示されている。

特許文献２には、溶接前の引張強さが１１００ＭＰａ以上の高強度鋼板にピアス孔を設け、該ピアス孔の中心と溶接ナットのねじ孔の中心とが概略一致した状態で、前記高強度鋼板と前記溶接ナットとを加圧しながら通電加熱を行うプロジェクション溶接によって各々が接合されることで得られる、溶接ナット部を有する自動車用構造部材であって、前記溶接ナットは、前記高強度鋼板との接合面に略半球状のプロジェクション部が設けられており、且つ、前記高強度鋼板におけるメタルフロー腐食液を用いて出現させた溶接熱影響部の板厚方向の深さＨ１と、高強度鋼板の板厚Ｈ２との関係が、次式｛Ｈ１／Ｈ２＝０．０５～０．５｝を満たすことを特徴とする、溶接ナット部を有する自動車用構造部材が開示されている。

特許文献３には、所定の成分組成を有するナットと、引張強さ：７５０～１６００ＭＰａ、板厚：０．８～３．０ｍｍ、炭素当量Ｃｅｑ：０．２２～０．５０％の範囲である高強度鋼板とをプロジェクション溶接する際、電極の加圧力ＥＦおよび通電時間Ｗｔで本通電を行った直後に、後通電電流ＰＯＣ１および後通電時間ＰＯｔ１で後通電を実施し、その後、電極保持時間Ｈｔで保持することで、ナットと高強度鋼板との接合部の面積ＳＪと、ナットの呼び径部分の面積ＳＲとの比が次式｛０．７≦ＳＪ／ＳＲ≦１．５｝で表される関係を満たし、かつ、接合部および熱影響部のビッカース硬さの最大値が５５０Ｈｖ以下となるように制御する方法が開示されている。

特許文献４には、所定の成分組成を有するナット（またはボルト）と、引張強さ：７５０～１６００ＭＰａ、板厚：０．８～３．０ｍｍ、次式｛［Ｃ］＋［Ｓｉ］／３０＋［Ｍｎ］／２０＋２［Ｐ］＋４［Ｓ］｝で表される炭素当量Ｃｅｑが０．２２～０．５０％の範囲である高強度鋼板とがプロジェクション溶接されてなり、ナット（またはボルト）と高強度鋼板との接合部の面積ＳＪと、ナット（またはボルト）の呼び径部分の面積ＳＲとの比が次式｛０．７≦ＳＪ／ＳＲ≦１．５｝で表される関係を満たし、かつ、接合部および熱影響部のビッカース硬さの最大値が５５０Ｈｖ以下とされているプロジェクション溶接継手が開示されている。

特許文献５には、以下の要件を満たすプロジェクション溶接方法が開示されている。鋼系の第１のワークと、多数の突起をもつ鋼系の第２のワークとを準備する。第２のワーク２の突起を第１のワークの板状部に押しつけるように、第１のワーク及び第２のワークのうちの少なくとも一方を加圧する。加圧操作を行いつつ、所定の溶接電流、及び通電時間の条件で通電する第１通電操作を実施し、その後、所定の溶接電流、及び通電時間の条件で通電する第２通電操作を実施する。第１通電操作の溶接電流は第２通電操作の溶接電流よりも小さく、第１通電操作の通電時間は第２通電操作の通電時間よりも小さく設定されている。

しかしながら、いずれの技術においても、引張強さ１．６０ＧＰａ超の高強度鋼板における低温割れを抑制することは検討されておらず、また、そのための具体的手段も提供されていない。

特許第５６２６０２５号公報 特許第５６１３５２１号公報 特開２０１３－０７８７８４号公報 特開２０１２－１５７９００号公報 特開２００４－０５０２８０号公報

鋼部材と、例えば引張強さ１．６０ＧＰａ超の高強度鋼板とのプロジェクション溶接では、溶接直後に生じる溶接部の急激な収縮により、溶接部の鋼板側に存在する硬質部において低温割れが生じる。入熱量が大きい場合、又は鋼板の板厚が大きい場合には、溶接部に生じる歪が大きくなるので、特に低温割れが生じやすい。
そして、アルミ系めっき鋼板においては、他のめっき種に比べて水素が鋼板内に侵入しやすく、鋼板中の水素濃度が高くなる傾向がある。これにより接合強度のばらつきや低下、遅れ破壊が生じるおそれがある。

本発明は、引張強さが１．６０ＧＰａ超のＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板と、例えばボルト及びナット等の部材とから構成されるプロジェクション溶接部材の製造にあたり、低温割れを抑制可能な製造方法を提供することを課題とする。

本発明の要旨は以下の通りである。

（１）本発明の一態様に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板と、突起部を有する部材とをプロジェクション溶接によって接合する、プロジェクション溶接部材の製造方法であって、前記部材の前記突起部と前記鋼板とを接触させた状態で、前記部材及び前記鋼板を加圧しながら通電して、前記突起部と前記鋼板とを溶接する本通電工程と、前記本通電工程の後、前記部材及び前記鋼板に対する通電を停止した状態で、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持する保持工程と、を備え、前記本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、前記保持工程における保持時間を２８０ｍｓｅｃ以下とする。
（２）上記（１）に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記鋼板の、単位ＧＰａでの前記引張強さと、単位ｍｍでの前記板厚とを足した値をパラメータＸとしたとき、前記本通電工程における前記通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上とし、前記保持工程における前記保持時間を、単位ｍｓｅｃで１５２０／Ｘ以下としてもよい。
（３）上記（１）又は（２）に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法は、前記本通電工程の後、および前記保持工程の前に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記本通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第二通電工程を有し、前記本通電工程と、前記第二通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、前記第二通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、前記保持工程における前記保持時間の上限値を、２８０ｍｓｅｃに代えて４００ｍｓｅｃとしてもよい。
（４）上記（３）に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法は、前記第二通電工程と、前記保持工程との間に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記第二通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第三通電工程を有し、前記第二通電工程と、前記第三通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、前記第三通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、前記保持工程における前記保持時間の前記上限値を、４００ｍｓｅｃに代えて６００ｍｓｅｃとしてもよい。

（５）本発明の別の態様に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板と、突起部を有する部材とをプロジェクション溶接によって接合する、プロジェクション溶接部材の製造方法であって、前記部材の前記突起部と前記鋼板とを接触させた状態で、前記部材及び前記鋼板を加圧しながら通電して、前記突起部と前記鋼板とを溶接する本通電工程と、前記本通電工程の後、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記本通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第二通電工程と、前記第二通電工程の後、前記部材及び前記鋼板に対する通電を停止した状態で、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持する保持工程と、を備え、前記本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、前記第二通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、前記保持工程における保持時間を４００ｍｓｅｃ以下とし、前記本通電工程と、前記第二通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とする。
（６）上記（５）に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法は、前記第二通電工程と、前記保持工程との間に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記第二通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第三通電工程を有し、前記第二通電工程と、前記第三通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、前記第三通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、前記保持工程における前記保持時間の上限値を、４００ｍｓｅｃに代えて６００ｍｓｅｃとしてもよい。
（７）上記（５）又は（６）に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記鋼板の、単位ＧＰａでの引張強さと、単位ｍｍでの板厚とを足した値をパラメータＸとしたとき、前記本通電工程における前記通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上としてもよい。

（８）上記（１）～（７）のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０５～０．７０％、Ｓｉ：２．００％以下、Ｍｎ：０．０５～５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１００％以下を含有し、下記（Ａ）式で表される前記鋼板の炭素当量Ｃｅｑが０．２０質量％～０．５５質量％であってもよい。
Ｃｅｑ＝［Ｃ］＋［Ｓｉ］／３０＋［Ｍｎ］／２０＋２［Ｐ］＋４［Ｓ］…（Ａ）
ここで、前記（Ａ）式に含まれる元素記号は、これらに係る元素の単位質量％での含有量である。
（９）上記（１）～（８）のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記本通電工程における、単位ｋＡでの溶接電流値と単位ｍｓｅｃでの前記通電時間との積を３３００ｍｓｅｃ・ｋＡ以下としてもよい。
（１０）上記（３）～（７）、並びに、上記（３）～（７）のいずれか一項に従属する上記（８）及び（９）のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記本通電工程における電流値Ｉ１、及び前記第二通電工程における電流値Ｉ２が、下記（Ｂ）式で表される関係を満たしてもよい。
０．２≦Ｉ２／Ｉ１≦０．８…（Ｂ）
（１１）上記（４）及び（６）、並びに、上記（４）又は（６）に従属する上記（７）～（１０）のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記本通電工程における電流値Ｉ１、及び前記第三通電工程における電流値Ｉ３が、下記（Ｃ）式で表される関係を満たしてもよい。
０．２≦Ｉ３／Ｉ１≦０．８…（Ｃ）
（１２）上記（１）～（１１）のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法では、前記保持工程における保持時間を１００ｍｓｅｃ以下としてもよい。

本発明によれば、引張強さが１．６０ＧＰａ超のＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板と、例えばボルト及びナット等の部材とから構成されるプロジェクション溶接部材の製造にあたり、低温割れを抑制可能な製造方法を提供することができる。

プロジェクション溶接部材の概略図である。 本通電工程及び保持工程を有する製造方法における、電流プロファイル及び加圧力プロファイルの一例である。 本通電工程、第二通電工程、及び保持工程を有する製造方法における、電流プロファイル及び加圧力プロファイルの一例である。 本通電工程、第二通電工程、第三通電工程、及び保持工程を有する製造方法における、電流プロファイル及び加圧力プロファイルの一例である。

本発明者らは、プロジェクション溶接における溶接通電時間、及び保持時間を最適化することにより、低温割れを抑制可能であることを見出した。以下、本発明に係るプロジェクション溶接部材の製造方法の例について、詳細に説明する。

本発明の第一の態様に係るプロジェクション溶接部材１の製造方法では、図１に例示されるように、引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板１１と、突起部１２１を有する部材１２とをプロジェクション溶接によって接合する。プロジェクション溶接とは、母材の溶接箇所に形作られた突起部を接触させて電流を通し、抵抗熱の発生を比較的小さい特定の部分に限定するようにして行う抵抗溶接である。プロジェクション溶接は、図２に例示されるように、部材１２の突起部１２１と鋼板１１とを接触させた状態で、部材１２及び鋼板１１を加圧しながら通電して、突起部１２１と鋼板１１とを溶接する本通電工程Ｓ１－１と、本通電工程Ｓ１－１の後、部材１２及び鋼板１１に対する通電を停止した状態で、鋼板１１及び部材１２の加圧を保持する保持工程Ｓ２と、を有する。
本明細書において、保持工程Ｓ２で加圧を保持するとは、保持工程Ｓ２での加圧力Ｐ２を、本通電工程Ｓ１－１終了時の加圧力Ｐ１－１のまま維持する場合のみに限られず、例えば、保持工程Ｓ２中で加圧力Ｐ２が変動しても良い。また例えば、保持工程Ｓ２の加圧力Ｐ２は、本通電工程Ｓ１－１終了時の加圧力Ｐ１－１の０．８～１．２倍とすることができる。

鋼板１１の引張強さは１．６０ＧＰａ（１６００ＭＰａ）超である。これにより、本実施形態に係るプロジェクション溶接部材１の製造方法を、高強度が求められる機械部品に適用することができる。なお、１．６０ＧＰａ超の鋼板１１のプロジェクション溶接においては低温割れが問題となるが、本実施形態に係る製造方法では、後述する溶接条件の最適化によって低温割れを回避することができる。

鋼板１１の板厚は、１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満とされる。板厚を１．８ｍｍ以上とすることにより、鋼板１１の強度を高め、本実施形態に係るプロジェクション溶接部材１の製造方法を、高強度が求められる機械部品に適用することができる。また、溶接後の冷却収縮時における接合部への負荷は、板厚が薄ければそれほど大きくないが、板厚が１．８ｍｍ以上の場合において顕著になることから、本発明が有用である。
一方、鋼板１１の板厚が大きいほど、溶接部から鋼板１１への抜熱が大きくなり、溶接部に生じる歪が大きくなり、ひいては溶接部の残留応力が増大する。従って、第一実施形態に係るプロジェクション溶接部材１の製造方法では、鋼板１１の板厚を２．３ｍｍ未満と規定する。板厚２．３ｍｍ以上の鋼板１１のプロジェクション溶接方法は後述する。

鋼板１１は、Ａｌ系めっきホットスタンプ鋼板である。Ａｌ系めっきとは、例えばＡｌ－１０％Ｓｉめっきである。

鋼板１１とプロジェクション溶接される部材１２は、プロジェクション溶接用の突起部１２１を有する。これにより、溶接電流が生じさせる抵抗熱を突起部１２１及びその周辺に限定し、抵抗溶接を効率的に行うことができる。部材１２は、例えばボルト及びナット等である。

プロジェクション溶接に適した形状を有する限り、部材１２の構成は、特に限定されない。本発明者らの検討結果によれば、割れＣは、図１に模式的に示されるように、溶接部における鋼板１１側の領域において生じた。部材１２の強度及び形状が、低温割れに及ぼす影響は小さいと判断された。従って、プロジェクション溶接部材１の用途に応じた種々の構成を、部材１２に採用することができる。

第一実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、図２に例示されるように、本通電工程Ｓ１－１と保持工程Ｓ２とを有する。本通電工程Ｓ１－１とは、鋼板及び部材を互いに押し付けて加圧しながら溶接電流を通電する工程である。溶接電流とは、溶接部を形成するために流される電流のことである。溶接部に熱処理をするための後熱電流は、溶接電流の概念には含まれない。保持工程Ｓ２とは、鋼板及び部材に流れる電流値を実質的に０とした状態で、鋼板及び部材への加圧力を維持する工程である。なお、プロジェクション溶接装置の電源の能力に起因して、電流値を０に低下させる制御をしても、実際に鋼板及び部材に通じる電流値が０まで低下するのに数サイクルの時間を要する場合がある。本実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法では、電流値が０に近い値まで低下した状態は、電流値を実質的に０とした状態とみなされる。

本通電工程Ｓ１－１における通電時間は、１２０ｍｓｅｃ以上（溶接装置の電源周波数が５０Ｈｚである場合、６サイクル以上）とする。通電時間とは、溶接電流が部材及び鋼板に通じる時間の長さである。通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とすることにより、鋼板の２つの表面のうち部材と接する方の面（以下、「第１面」と称する）と、第１面の反対側の面（以下、「第２面」と称する）との間の温度差を小さくすることができる。鋼板の第１面と第２面との間の温度差を小さくすることにより、溶接完了後の溶接部の冷却収縮を抑制し、溶接部の残留応力を低下させることができる。本通電工程Ｓ１－１における通電時間は、好ましくは１３０ｍｓｅｃ以上、１４０ｍｓｅｃ以上、又は１５０ｍｓｅｃである。この要件が満たされる限り、本通電工程Ｓ１－１における通電条件は、被溶接材である鋼板及び部材の形状、材質等に応じて、適宜選択することができる。本通電工程Ｓ１－１における通電時間は、例えば１４０～２８０ｍｓｅｃである。

保持工程Ｓ２における保持時間は、２８０ｍｓｅｃ以下（溶接装置の電源周波数が５０Ｈｚである場合、１４サイクル以下）とする。保持時間とは、本通電工程Ｓ１－１の溶接電流を流し終わってから、電極を開放し始めるまでの期間の長さのことである。保持時間を２８０ｍｓｅｃ超とすると、溶接部が過冷却されて、溶接完了後の溶接部の冷却収縮が著しくなる。一方、保持時間を２８０ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を低下させることができる。保持工程Ｓ２における保持時間は、好ましくは２６０ｍｓｅｃ以下、２４０ｍｓｅｃ以下、又は２００ｍｓｅｃ以下である。
保持工程Ｓ２における保持時間は、より好ましくは、１００ｍｓｅｃ以下、又は４０ｍｓｅｃ以下である。アルミ系めっき鋼板においては、他のめっき種に比べて水素が鋼板内に侵入しやすく、鋼板中の水素濃度が高くなる傾向がある。これにより接合強度のばらつきや低下、遅れ破壊のおそれが生じるおそれがあるため、溶接部の冷却速度をより一層緩やかにすることが好ましいためである。

なお、低温割れを回避する観点からは、保持時間は短いほど好ましく、０ｍｓｅｃであってもよい。即ち、溶接電流の通電の終了と同時に、加圧力を０としてもよい。保持時間が０ｍｓｅｃであるプロジェクション溶接部材の製造方法も、本実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法とみなされる。一方、プロジェクション溶接装置の能力を考慮すると、保持時間が長いほど加圧制御が容易となるので好ましい。従って、保持時間を１０ｍｓｅｃ以上、２０ｍｓｅｃ以上、又は４０ｍｓｅｃ以上としてもよい。

本通電工程Ｓ１－１における通電時間、及び、保持工程Ｓ２における保持時間を、鋼板の引張強さ及び板厚に応じて、さらに限定してもよい。例えば、単位ＧＰａでの引張強さの値と、単位ｍｍでの板厚の値とを足した値をパラメータＸとしたとき、通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上とし、保持時間を、単位ｍｓｅｃで１５２０／Ｘ以下としてもよい。

上述のように、鋼板の引張強さが大きいほど、溶接部の残留応力が大きくなり、鋼板の板厚が大きいほど、溶接部の残留応力が大きくなる。そこで本発明者らは、鋼板の引張強さ及び板厚を足した値であるパラメータＸを、溶接部の残留応力の簡易的な指標とした。上述の数式に従う場合、パラメータＸが大きいほど通電時間の下限値が大きくなり、保持時間の上限値が小さくなる。従って、上述の数式に従う場合、溶接部の残留応力が一層緩和される。通電時間は、一層好ましくは、単位ｍｓｅｃで２８×Ｘ以上、又は４２×Ｘ以上である。保持時間は、一層好ましくは、単位ｍｓｅｃで１４４０／Ｘ以下である。

第１実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、図３に例示されるように、本通電工程Ｓ１－１の後、および保持工程Ｓ２の前に、鋼板及び部材の加圧を保持しながら本通電工程Ｓ１－１よりも小さい入熱で、部材及び鋼板に通電する、第二通電工程Ｓ１－２を有してもよい。第二通電工程Ｓ１－２を設けることにより、溶接部の冷却速度を緩やかにして、低温割れを一層抑制することができる。また、後述するように、第二通電工程Ｓ１－２を設けることにより、保持時間の上限値をのばすことができる。
ここで、第二通電工程Ｓ１－２で加圧を保持するとは、第二通電工程Ｓ１－２での加圧力Ｐ１－２を、本通電工程Ｓ１－１終了時の加圧力Ｐ１－１のまま維持する場合に限られず、例えば、第二通電工程Ｓ１－２中で加圧力Ｐ１－２が変動しても良い。また例えば、第二通電工程Ｓ１－２の加圧力Ｐ１－２は、本通電工程Ｓ１－１終了時の加圧力Ｐ１－１の０．８～１．２倍とすることができる。
また、本明細書において入熱とは、電流の時間積分値をいい、電流が一定の条件下では「入熱＝電流×時間」をいう。第二通電工程Ｓ１－２において、本通電工程Ｓ１－１よりも小さい入熱で通電するとは、電流が一定の条件下では、「Ｉ１×ｔ１＞Ｉ２×ｔ２」であることをいう。ここで、Ｉ１，ｔ１は本通電工程Ｓ１－１の電流値と通電時間である、Ｉ２，ｔ２は第二通電工程Ｓ１－２の電流値と通電時間である。
アップスロープ通電またはダウンスロープ通電により電流値が通電中に変化する場合、入熱は、横軸が時間で縦軸が電流値を表す電流プロファイルにおける、三角形の面積（または三角形と四角形の面積の和）で表される。電流値が階段状に変化する場合、入熱は、横軸が時間で縦軸が電流値を表す電流プロファイルにおける、複数の四角形の面積の和で表される。

プロジェクション溶接部材の製造方法が第二通電工程Ｓ１－２を有する場合、本通電工程Ｓ１－１と、第二通電工程Ｓ１－２との間の無通電時間（いわゆるクール時間）を１６０ｍｓｅｃ以下とすることが好ましい。無通電時間とは、電流値が実質的に０とされている期間の長さである。無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。無通電時間は短いほど好ましい。従って、無通電時間の下限値は０ｍｓｅｃである。

また、プロジェクション溶接部材の製造方法が第二通電工程Ｓ１－２を有する場合、第二通電工程Ｓ１－２における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とすることが好ましい。第二通電工程Ｓ１－２における通電時間が長いほど、溶接部の冷却収縮を抑制し、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

プロジェクション溶接部材の製造方法が、上述の無通電時間及び通電時間の規定に従った第二通電工程Ｓ１－２を有する場合、保持時間は４００ｍｓｅｃ以下であってもよい。上述の通り、第二通電工程がない場合、２８０ｍｓｅｃを超える保持時間は、過冷却による低温割れを発生させうる。しかし、所定条件に従う第二通電工程を実施すると、保持工程が開始された時点で溶接部の温度が低下しており、過冷却による低温割れのリスクが低下する。従って、所定条件に従う第二通電工程を実施する場合、保持時間の上限値を、上述の２８０ｍｓｅｃに代えて、４００ｍｓｅｃまで延長することができる。

第１実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、図４に例示されるように、第二通電工程Ｓ１－２と保持工程Ｓ２との間に、鋼板及び部材の加圧を保持しながら、第二通電工程よりも小さい入熱で、部材及び鋼板に通電する第三通電工程Ｓ１－３を有してもよい。第二通電工程Ｓ１－２に加えて、第三通電工程Ｓ１－３を設けることにより、溶接部の冷却速度を一層緩やかにして、低温割れを一層抑制することができる。また、後述するように、第三通電工程Ｓ１－３を設けることにより、保持時間の上限値を一層のばすことができる。
ここで、第三通電工程Ｓ１－３で加圧を保持するとは、第三通電工程Ｓ１－３での加圧力Ｐ１－３を、第二通電工程Ｓ１－２終了時の加圧力Ｐ１－２のまま維持する場合に限られず、例えば、第三通電工程Ｓ１－３中で加圧力Ｐ１－３が変動しても良い。また例えば、第三通電工程Ｓ１－３の加圧力Ｐ１－３は、第二通電工程Ｓ１－２終了時の加圧力Ｐ１－２の０．８～１．２倍とすることができる。
また、第三通電工程Ｓ１－３において、第二通電工程Ｓ１－２よりも小さい入熱で通電するとは、電流が一定の条件下では、「Ｉ２×ｔ２＞Ｉ３×ｔ３」であることをいう。ここで、Ｉ２，ｔ２は第二通電工程Ｓ１－２の電流値と通電時間である、Ｉ３，ｔ３は第三通電工程Ｓ１－３の電流値と通電時間である。なお入熱量の定義と通電中に電流値が変化する場合の扱いは、上述した通りである。

プロジェクション溶接部材の製造方法が第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、第二通電工程Ｓ１－２と第三通電工程Ｓ１－３との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることが好ましい。無通電時間とは、電流値が実質的に０とされている期間の長さである。無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。無通電時間は短いほど好ましい。従って、無通電時間の下限値は０ｍｓｅｃである。

また、プロジェクション溶接部材の製造方法が第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、第三通電工程Ｓ１－３における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とすることが好ましい。第三通電工程Ｓ１－３における通電時間が長いほど、溶接部の冷却収縮を抑制し、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

プロジェクション溶接部材の製造方法が、上述の規定に従った第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、保持時間は６００ｍｓｅｃ以下であってもよい。所定条件に従う第三通電工程Ｓ１－３を実施すると、保持工程が開始された時点で溶接部の温度が一層低下しており、過冷却による低温割れのリスクが一層低下する。従って、所定条件に従う第三通電工程Ｓ１－３を実施する場合、保持時間の上限値を、上述の４００ｍｓｅｃに代えて、６００ｍｓｅｃまで延長することができる。

次に、本発明の第二の態様に係るプロジェクション溶接部材の製造方法について説明する。第二実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、第一実施形態よりも厚い鋼板を溶接対象としている。具体的には、第二実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板と、突起部を有する部材とをプロジェクション溶接によって接合する。このプロジェクション溶接は、図３に示されるように、部材の突起部と鋼板とを接触させた状態で、部材及び鋼板を加圧しながら通電して、突起部と鋼板とを溶接する本通電工程と、鋼板及び部材の加圧を保持しながら、本通電工程よりも小さい入熱で、部材及び鋼板に通電する第二通電工程と、第二通電工程の後、部材及び鋼板に対する通電を停止した状態で、鋼板及び部材の加圧を保持する保持工程と、を有する。

鋼板の引張強さは、第一実施形態と同様に、１．６０ＧＰａ超とされる。一方、鋼板の板厚は、２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満とされる。板厚を２．３ｍｍ以上とすることにより、鋼板の強度を一層高めることができる。また、溶接後の冷却収縮時における接合部への負荷は、板厚が２．３ｍｍ以上の場合において特に顕著になることから、本発明が有用である。
一方、溶接部の残留応力を抑制するために、鋼板の板厚を３．３ｍｍ未満と規定する。引張強さ、及び厚さが上述の範囲内であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である限り、鋼板のその他の構成は特に限定されない。第一実施形態において例示された種々の構成を、第二実施形態における鋼板に適用することもできる。鋼板とプロジェクション溶接される部材も、第一実施形態と同様のものとすることができる。

第二実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、図３に例示されるように、本通電工程Ｓ１－１と、第二通電工程Ｓ１－２と、保持工程Ｓ２とを有する。本通電工程Ｓ１－１とは、部材の突起部と鋼板とを接触させた状態で、部材及び鋼板を加圧しながら通電して、突起部と鋼板とを溶接する工程である。第二通電工程Ｓ１－２とは、本通電工程Ｓ１－１の後、鋼板及び部材の加圧を保持しながら、本通電工程よりも小さい入熱で、部材及び鋼板に通電する工程である。保持工程Ｓ２とは、第二通電工程Ｓ１－２の後、部材及び鋼板に対する通電を停止した状態で、鋼板及び部材の加圧を保持する工程である。なお、プロジェクション溶接装置の電源の能力に起因して、電流値を０に低下させる制御をしても、実際に鋼板及び部材に通じる電流値が０まで低下するのに数サイクルの時間を要する場合がある。本実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法では、電流値が０に近い値まで低下した状態は、電流値を実質的に０とした状態とみなされる。

第二実施形態における本通電工程Ｓ１－１は、第一実施形態と同様のものとする。即ち、本通電工程Ｓ１－１における通電時間は、１２０ｍｓｅｃ以上とする。本通電工程Ｓ１－１における通電時間は、好ましくは１３０ｍｓｅｃ以上、１４０ｍｓｅｃ以上、又は１５０ｍｓｅｃである。本通電工程Ｓ１－１における電流値は特に限定されず、プロジェクション溶接部材の形状及び用途に応じた値を適宜選択することができる。一方、本通電工程Ｓ１－１における、単位ｋＡでの溶接電流値と、単位ｍｓｅｃでの通電時間との積を３３００ｍｓｅｃ・ｋＡ以下と規定してもよい。

第二通電工程Ｓ１－２における通電時間は、８０ｍｓｅｃ以上とする。第二通電工程Ｓ１－２における通電時間が長いほど、溶接部の冷却収縮を抑制し、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

本通電工程Ｓ１－１と第二通電工程Ｓ１－２との間の無通電時間は、１６０ｍｓｅｃ以下とする。無通電時間とは、電流値が実質的に０とされている期間の長さである。無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

保持工程Ｓ２における保持時間は、４００ｍｓｅｃ以下とする。保持時間とは、鋼板及び部材に流れる電流値が実質的に０であり、且つ、鋼板及び部材への加圧力が０超である期間の長さのことである。保持時間を４００ｍｓｅｃ超とすると、溶接部が過冷却されて、溶接完了後の溶接部の冷却収縮が著しくなる。一方、保持時間を４００ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を低下させることができる。保持工程Ｓ２における保持時間は、好ましくは３６０ｍｓｅｃ以下、３００ｍｓｅｃ以下、又は２００ｍｓｅｃ以下である。

第二実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法は、図４に例示されるように、第二通電工程Ｓ１－２と保持工程Ｓ２との間に、鋼板及び部材の加圧を保持しながら、第二通電工程Ｓ１－２よりも小さい入熱で部材及び鋼板に通電する第三通電工程Ｓ１－３を有してもよい。第三通電工程Ｓ１－３を設けることにより、溶接部の冷却速度を一層緩やかにして、低温割れを一層抑制することができる。また、後述するように、第三通電工程Ｓ１－３を設けることにより、保持時間の上限値をのばすことができる。

プロジェクション溶接部材の製造方法が第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、第二通電工程Ｓ１－２と第三通電工程Ｓ１－３との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることが好ましい。無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とすることにより、溶接部が緩やかに冷却され、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

また、プロジェクション溶接部材の製造方法が第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、第三通電工程Ｓ１－３における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とすることが好ましい。第三通電工程Ｓ１－３における通電時間が長いほど、溶接部の冷却収縮を抑制し、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

プロジェクション溶接部材の製造方法が、上述の無通電時間及び通電時間の規定に従った第三通電工程Ｓ１－３を有する場合、保持時間は６００ｍｓｅｃ以下であってもよい。所定条件に従う第三通電工程Ｓ１－３を実施すると、保持工程が開始された時点で溶接部の温度が一層低下しており、過冷却による低温割れのリスクが一層低下する。従って、所定条件に従う第三通電工程Ｓ１－３を実施する場合、保持時間の上限値を、上述の４００ｍｓｅｃに代えて、６００ｍｓｅｃまで延長することができる。

本通電工程Ｓ１－１における通電時間及び保持時間を、鋼板の引張強さ及び板厚に応じて、さらに限定してもよい。例えば、単位ＧＰａでの引張強さと、単位ｍｍでの板厚とを足した値をパラメータＸとしたとき、通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上としてもよい。

上述のように、鋼板の引張強さが大きいほど、溶接部の残留応力が大きくなり、鋼板の板厚が大きいほど、溶接部の残留応力が大きくなる。そこで本発明者らは、鋼板の引張強さ及び板厚を足した値であるパラメータＸを、溶接部の残留応力の簡易的な指標とした。上述の数式に従う場合、パラメータＸが大きいほど通電時間の下限値が大きくなり、保持時間の上限値が小さくなる。従って、上述の数式に従う場合、溶接部の残留応力が一層緩和される。

板厚が１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満のＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板に関する第一の実施形態、及び板厚が２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満のＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板に関する第二の実施形態それぞれについて、以上の通り説明した。以下、これら両方の実施形態に適用可能な好適な構成について、さらに説明する。

好適な鋼板の化学成分を例示すると、質量％で、Ｃ：０．０５～０．７０％、Ｓｉ：２００％以下、Ｍｎ：０．０５～５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１００％以下を含有し、下記（Ａ）式で表される前記鋼板の炭素当量Ｃｅｑが０．２０質量％～０．５５質量％である。この場合において、化学成分の残部は、Ｆｅ及び不純物を含む。
Ｃｅｑ＝［Ｃ］＋［Ｓｉ］／３０＋［Ｍｎ］／２０＋２［Ｐ］＋４［Ｓ］…（Ａ）
ここで、（Ａ）式に含まれる元素記号は、これらに係る元素の単位質量％での含有量である。
一般的にＣや合金元素含有量を増やすことで母材を高強度化出来るが、同時にＣｅｑが増加し、溶接部の靱性が低下し低温割れの原因の１つとなりやすい。このような成分を有する鋼板は、例えば自動車部品のような高強度が要求される機械部品の材料として用いられ、本発明が特に有用である。また、本実施形態に係るプロジェクション溶接部材の製造方法によれば、このような成分を有する鋼板から得られる部材における低温割れを抑制することができる。

上述したように、本通電工程Ｓ１－１、第二通電工程Ｓ１－２、及び第三通電工程Ｓ１－３における通電条件は、通電時間を除き特に限定されず、プロジェクション溶接部材の形状及び用途に応じた値を適宜選択することができる。一方、各工程における電流値を、以下に説明するように定めてもよい。

本通電工程Ｓ１－１における、単位ｋＡでの溶接電流値と、単位ｍｓｅｃでの通電時間との積を３３００ｍｓｅｃ・ｋＡ以下と規定してもよい。溶接電流値と通電時間との積は、本通電工程Ｓ１－１における入熱量の指標となる。本通電工程Ｓ１－１における入熱量が小さいほど、鋼板の第１面と第２面との間の温度差を小さくすることができる。これにより、溶接完了後の溶接部の冷却収縮を一層抑制し、溶接部の残留応力を一層低下させることができる。

第二通電工程Ｓ１－２、及び第三通電工程Ｓ１－３における電流値は、本通電工程Ｓ１－１の電流値に応じた値としてもよい。具体的には、本通電工程Ｓ１－１における電流値Ｉ１、及び第二通電工程Ｓ１－２における電流値Ｉ２が、下記（Ｂ）式で表される関係を満たしてもよい。また、本通電工程Ｓ１－１における電流値Ｉ１、及び第三通電工程Ｓ１－３における電流値Ｉ３が、下記（Ｃ）式で表される関係を満たしてもよい。
０．２≦Ｉ２／Ｉ１≦０．８…（Ｂ）
０．２≦Ｉ３／Ｉ１≦０．８…（Ｃ）

Ｉ２／Ｉ１を０．２以上０．８以下とした場合、又はＩ３／Ｉ１を０．２以上０．８以下とした場合、第二通電工程Ｓ１－２、又は第三通電工程Ｓ１－３が、溶接部の冷却速度を緩やかにする作用を確実に発揮することができる。

プロジェクション溶接における加圧力は特に限定されない。本発明者らの実験結果からは、加圧力が低温割れの発生率に及ぼす影響は確認されなかった。低温割れの主な要因は、溶接部の冷却時に導入される歪であるが、加圧力はこれに影響しないからであると考えられる。従って、通常のプロジェクション溶接における加圧力（例えば３～６ｋＮ）を適宜選択すればよい。

保持工程Ｓ２における保持時間は１００ｍｓｅｃ以下であることが好ましく、４０ｍｓｅｃ以下であることがより好ましい。アルミ系めっき鋼板においては、他のめっき種に比べて水素が鋼板内に侵入しやすく、鋼板中の水素濃度が高くなる傾向がある。これにより接合強度のばらつきや低下、遅れ破壊のおそれが生じるおそれがあるため、溶接部の冷却速度をより一層緩やかにすることが好ましいためである。

実施例により本発明の一態様の効果を更に具体的に説明する。ただし、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例に過ぎない。本発明は、この一条件例に限定されない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限り、種々の条件を採用し得る。

（実施例１）
以下に説明する条件で、種々のプロジェクション溶接部材の製造を行った。
・鋼板の引張強さ、板厚、及びＣｅｑ：表１の「ＴＳ」列、「板厚」列、及び「Ｃｅｑ」列に記載
・部材の形状：３つのプロジェクション溶接用の突起部を有するナット
・本通電工程における通電時間：表１の「通電時間」列に記載
・本通電工程における電流値Ｉ１：表１の「電流値」列に記載
・本通電工程における加圧力：５．０ｋＮ
・保持工程における保持時間：表１の「保持時間」列に記載
・第二通電工程及び第三通電工程の有無：表１の「後通電一段」列及び「後通電二段」列に記載（「後通電一段」列に記号「〇」が付された例では第二通電工程のみを実施し、「後通電二段」列に記号「〇」が付された例では第二通電工程及び第三通電工程を実施）
・本通電工程と、第二通電工程との間の無通電時間：８０ｍｓｅｃ
・第二通電工程における通電時間：１２０ｍｓｅｃ
・第二通電工程における電流値Ｉ２：６ｋＡ
・第二通電工程と第三通電工程との間の無通電時間：８０ｍｓｅｃ
・第三通電工程における通電時間：１２０ｍｓｅｃ
・第三通電工程における電流値Ｉ３：６ｋＡ

また、プロジェクション溶接部材の割れ数も調査した。表１に示す条件それぞれに関して、プロジェクション溶接を行って３体の試験片を作製した。１つの試験片には３つの溶接部があるため、合計９個の溶接部が形成される。これら溶接部において割れが発生しているか否かを確認した。そして、割れ数を表１の「溶接まま」列に記載した。また、溶接完了の直後のプロジェクション溶接継手を、同一ｐＨの塩酸に所定時間だけ浸漬した。塩酸中では、水素が接合部等に侵入するので、遅れ破壊が促進される。浸漬後のプロジェクション溶接継手の３つの接合部を切断し、研磨した後、倍率２００倍で観察し、割れがあるか否かを確認した。そして、割れ数を表１の「塩酸浸漬」列に記載した。

比較例１及び比較例４は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ以上であり、第二通電工程及び第三通電工程を行わなかったので、割れを抑制できなかった。
比較例２は、鋼板の引張強さが１．６０ＧＰａ超ではなかったので、高強度鋼板に特有の低温割れの課題が無く、本発明の範囲外である。比較例２では割れが発生しなかったが、鋼板の引張強さが十分ではなかったので、これを１．６０ＧＰａ超の引張強さが必要とされる機械部品として用いることができない。
比較例３は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、保持時間が長すぎたので、塩酸浸漬後の割れを抑制できなかった。

発明例１は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、通電時間及び保持時間が適切であったので、割れを抑制することができた。
発明例２は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、発明例１よりも保持時間が適切であったので、割れ数が発明例１よりも減少した。
発明例３は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、発明例２よりも保持時間が適切であったので、割れ数が発明例２よりも減少した。
発明例４は、発明例１よりも板厚が小さく、通電時間及び保持時間が適切であったので、割れを抑制することができた。
発明例５は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ以上であり、第二通電工程を適用したので、割れを抑制することができた。
発明例６は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ以上であり、第三通電工程を適用したので、割れ数が発明例５よりも減少した。
発明例７は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ以上であり、第二通電工程を適用したので、割れを抑制することができた。
発明例８は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ以上であり、第三通電工程を適用したので、割れを抑制することができた。
発明例９は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、第二通電工程を適用したので、割れを抑制することができた。
発明例１０は、鋼板の板厚が２．３ｍｍ未満であり、第三通電工程を適用したので、割れを抑制することができた。

１ プロジェクション溶接部材
１１ 鋼板
１２ 部材
１２１ 突起部
Ｓ１－１ 本通電工程
Ｓ１－２ 第二通電工程
Ｓ１－３ 第三通電工程
Ｓ２ 保持工程
Ｃ 割れ

Claims (12)

1. 引張強さが１．６０ＧＰａ超であり、板厚が１．８ｍｍ以上２．３ｍｍ未満であり、かつ、Ａｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板と、突起部を有する部材とをプロジェクション溶接によって接合する、プロジェクション溶接部材の製造方法であって、
   前記部材の前記突起部と前記鋼板とを接触させた状態で、前記部材及び前記鋼板を加圧しながら通電して、前記突起部と前記鋼板とを溶接する本通電工程と、
   前記本通電工程の後、前記部材及び前記鋼板に対する通電を停止した状態で、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持する保持工程と、を備え、
   前記本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記保持工程における保持時間を２８０ｍｓｅｃ以下とする
   プロジェクション溶接部材の製造方法。
2. 前記鋼板の、単位ＧＰａでの前記引張強さの値と、単位ｍｍでの前記板厚の値とを足した値をパラメータＸとしたとき、
   前記本通電工程における前記通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上とし、
   前記保持工程における前記保持時間を、単位ｍｓｅｃで１５２０／Ｘ以下とする
   ことを特徴とする請求項１に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
3. 前記本通電工程の後、かつ、前記保持工程の前に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記本通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第二通電工程をさらに有し、
   前記本通電工程と、前記第二通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、
   前記第二通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記保持工程における前記保持時間の上限値を、２８０ｍｓｅｃに代えて４００ｍｓｅｃとする
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
4. 前記第二通電工程と、前記保持工程との間に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記第二通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第三通電工程を有し、
   前記第二通電工程と、前記第三通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、
   前記第三通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記保持工程における前記保持時間の前記上限値を、４００ｍｓｅｃに代えて６００ｍｓｅｃとする
   ことを特徴とする請求項３に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
5. 引張強さが１．６０ＧＰａ超であり板厚が２．３ｍｍ以上３．３ｍｍ未満であり、かつＡｌ系めっきホットスタンプ鋼板である鋼板と、突起部を有する部材とをプロジェクション溶接によって接合する、プロジェクション溶接部材の製造方法であって、
   前記部材の前記突起部と前記鋼板とを接触させた状態で、前記部材及び前記鋼板を加圧しながら通電して、前記突起部と前記鋼板とを溶接する本通電工程と、
   前記本通電工程の後、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記本通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第二通電工程と、
   前記第二通電工程の後、前記部材及び前記鋼板に対する通電を停止した状態で、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持する保持工程と、を備え、
   前記本通電工程における通電時間を１２０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記第二通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記保持工程における保持時間を４００ｍｓｅｃ以下とし、
   前記本通電工程と、前記第二通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とする
   プロジェクション溶接部材の製造方法。
6. 前記第二通電工程と、前記保持工程との間に、前記鋼板及び前記部材の前記加圧を保持しながら、前記第二通電工程よりも小さい入熱で、前記部材及び前記鋼板に通電する第三通電工程を有し、
   前記第二通電工程と、前記第三通電工程との間の無通電時間を１６０ｍｓｅｃ以下とし、
   前記第三通電工程における通電時間を８０ｍｓｅｃ以上とし、
   前記保持工程における前記保持時間の上限値を、４００ｍｓｅｃに代えて６００ｍｓｅｃとする
   ことを特徴とする請求項５に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
7. 前記鋼板の、単位ＧＰａでの引張強さの値と、単位ｍｍでの板厚の値とを足した値をパラメータＸとしたとき、
   前記本通電工程における前記通電時間を、単位ｍｓｅｃで２６×Ｘ以上とする
   ことを特徴とする請求項５又は６に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
8. 前記鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０５～０．７０％、Ｓｉ：２.００％以下、Ｍｎ：０．０５～５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１００％以下を含有し、
   下記（Ａ）式で表される前記鋼板の炭素当量Ｃｅｑが０．２０質量％～０．５５質量％である
   ことを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
   Ｃｅｑ＝［Ｃ］＋［Ｓｉ］／３０＋［Ｍｎ］／２０＋２［Ｐ］＋４［Ｓ］…（Ａ）
   ここで、前記（Ａ）式に含まれる元素記号は、これらに係る元素の単位質量％での含有量である。
9. 前記本通電工程における、単位ｋＡでの溶接電流値と単位ｍｓｅｃでの前記通電時間との積を３３００ｍｓｅｃ・ｋＡ以下とすることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
10. 前記本通電工程における電流値Ｉ１、及び前記第二通電工程における電流値Ｉ２が、下記（Ｂ）式で表される関係を満たすことを特徴とする請求項３～７、並びに、請求項３～７のいずれか一項に従属する請求項８及び９のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
    ０．２≦Ｉ２／Ｉ１≦０．８…（Ｂ）
11. 前記本通電工程における電流値Ｉ１、及び前記第三通電工程における電流値Ｉ３が、下記（Ｃ）式で表される関係を満たすことを特徴とする請求項４及び６、並びに、請求項４又は６に従属する請求項７～１０のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。
    ０．２≦Ｉ３／Ｉ１≦０．８…（Ｃ）
12. 前記保持工程における保持時間を１００ｍｓｅｃ以下とすることを特徴とする、請求項１～１１のいずれか一項に記載のプロジェクション溶接部材の製造方法。

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