JP2023135269A - 立体造形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コア部の全体にコア材を充填することができる立体造形方法を提供する。【解決手段】立体造形物の外殻層であるシェル１２５を液相材料であるシェル材１２１を用いて先に造形し、次に造形済のシェル１２５に囲われた部分であるコア部１２６に液相材料であるコア材１１６を充填することによってコア部１２６をシェル材１２１からコア材１１６へ置換し、コア材１１６を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、コア部１２６の形状における重力方向最高部に位置するシェル１２５の部分に開口を設け、この開口からコア部１２６へコア材１１６を充填する。【選択図】図２

Description

本発明は、３Ｄプリンティングなどの付加製造技術を用いて立体造形物を形成させる立体造形方法に関する。

３Ｄプリンティング技術を用いた製造装置の名称として、広く３Ｄプリンタという言葉が使われている。３Ｄプリンタは、３次元のＣＡＤデータをもとにコンピュータで造形物の断面形状を計算し、該造形物を薄い輪切り状の断面構成要素に分割して、その断面構成要素を種々の方法で形成し、それを積層させて目的とする造形物を形成する立体造形装置である。３Ｄプリンティング技術は、国際的にはＡｄｄｉｔｉｖｅ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙと同義語として使われる場合が多く、日本語訳として、付加製造技術が用いられている。

近年は、３Ｄプリンタで形成した造形物に対しても、実製品の量産前の評価目的で外観だけでなく剛性や強度が要求されるようになり、金属３Ｄプリンタや複合材３Ｄプリンタが注目されている。特に、下記特許文献１に開示されている立体造形方法では、造形槽内で複数回のシェル層の造形とコア材の充填が繰り返された後、活性エネルギー線の照射または熱エネルギーの付与によりコア材を一括して硬化させることにより、コア材により形成される造形物には積層界面が存在しないため、剛性、強度に方向性が無い造形物を造形することができる。

特開２０１９－１３６９２３号公報

しかし、上記の立体造形方法では、シェルの内部であるコア部の形状が複雑となった場合に、コア部の一部にコア材が充填されないおそれがあった。具体的には、図１２に示す極大部２３１ａ、２３１ｂのような開口部を備えて上に凸の形状である極大部をコア部２２６が複数有する場合には、仮に極大部２３１ｂにノズル２２０を挿入してノズル２２０からコア材を吐出した場合には、極大部間でコア材２１６とシェル材２２１の界面の高さが均一になろうとする現象によって極大部２３１ａには所定高さ以上にはコア材２１６が充填されない上に、極大部２３１ｂにおけるノズル２２０を挿入している開口部からコア材２１６が漏出し、造形槽内のシェル材２２１を汚染するという問題があった。

本願発明は、上記問題点を鑑み、コア部の全体にコア材を充填することができる立体造形方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために本発明の立体造形方法は、立体造形物の外殻層であるシェルを液相材料であるシェル材を用いて先に造形し、次に造形済の前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填することによって前記コア部を前記シェル材から前記コア材へ置換し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、前記コア部の形状における重力方向最高部に位置する前記シェルの部分に開口を設け、この開口から前記コア部へ前記コア材を充填することを特徴としている。

この立体造形方法により、少なくともコア部の最高部までへコア材を充填することができる。

また、前記コア部の形状は極大部を有し、各前記極大部に位置する前記シェルの部分には、置換される前記シェル材が前記コア部から排出されるための排出口を設けると良い。

こうすることにより、極大部内でシェル材が閉じ込められる事無く、コア部全体にコア材が充填されるまでシェル材からコア材への置換を行うことが可能である。

また、少なくとも一部の前記排出口には、前記最高部に位置する前記シェルの高さ以上の位置まで伸び、前記コア部からの前記シェル材および／または前記コア材の流路となる管状部材を連結させると良い。

こうすることにより、最高部までコア材を充填する間に他の箇所から造形槽内へコア材が漏出することを防ぐことができる。

また、所定の高さまで前記シェルを造形する工程と、前記所定の高さまで造形された前記シェルにおける前記コア部に対し、少なくとも前記極大部への前記コア材の置換が完了するまで前記コア材を充填する工程と、前記極大部に対応する前記排出口を塞ぐ工程と、を繰り返し実行し、所望の形状の前記立体造形物を得ても良い。

こうすることにより、途中に形成させた極大部からコア材を漏出させることなく、コア部全体へコア材を充填することができる。

また、最終的に形成される前記コア部は複数の前記極大部を有し、前記極大部を囲う前記シェルが形成される毎に前記シェルの造形を止め、前記コア材を充填しても良い。

こうすることにより、極大部からコア材を漏出させることなく、複数の極大部を有する形状のコア部全体へコア材を充填することができる。

本発明の立体造形方法により、コア部の全体にコア材を充填することができる。

本発明の立体造形方法を実施するための立体造形装置を説明する図である。 本発明の一実施形態における立体造形方法を説明する図である。 本実施形態の立体造形方法においてコア部全体へコア材を充填する過程を説明する図である。 従来の立体造形方法においてコア材の充填に失敗した例を示す図である。 本実施形態の立体造形方法においてコア部全体へコア材を充填する過程を説明する図である。 本実施形態の立体造形方法においてコア部全体へコア材を充填する過程を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 本実施形態の立体造形方法によって得られる立体造形物の形状の一例を示す図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 従来の立体造形方法においてコア材の充填に失敗した例を示す図である。

本発明の立体造形方法を実施するための立体造形装置について、図１を参照して説明する。

複合材３Ｄプリンタである立体造形装置１００は、紫外線硬化樹脂であるシェル材１２１が貯留されている造形槽１１１、レーザ光学系１１２、コア材供給系１１３を主たる構成要素とする。

造形槽１１１中には液相材料であるシェル材１２１が貯留されており、図示しないシェル材調整系により、その液面位置を所定位置に維持、調整可能となっている。シェル材１２１としてはエポキシ系、アクリル系など公知のものが使用可能である。造形槽１１１中には造形台１２８が設けられている。造形台１２８は立体造形物を支持するためのもので、図示しない駆動機構により図中Ｚ軸方向の任意の位置に移動かつ設置可能となっている。

レーザ光学系１１２は紫外線レーザ光源１１４、走査光学系１１５とからなり、紫外線レーザ光源１１４から出射される紫外線レーザ光１３０は走査光学系１１５によりシェル材１２１の液面上（すなわちＸＹ平面）の所定範囲を走査することが可能となっている。

シェル材１２１は紫外線レーザ光１３０の照射により、図１にて硬化済み紫外線硬化樹脂１２３で示すように液面から所定の深さだけ硬化する。この硬化深さは０．１ｍｍから０．２ｍｍ程度が一般的である。もちろん紫外線レーザ光源１１４の出力を調整することによりこの硬化深さを調整することが可能である。

造形台１２８上面をシェル材１２１の液面からこの硬化深さ程度まで沈めた深さに位置させ、シェル材１２１の液面の任意の位置へ紫外線レーザ光１３０を照射することにより、造形台１２８上に任意の面積の硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が形成される。

造形台１２８上に硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が形成された後、硬化深さ分だけ造形台１２８を下降させ、その後シェル材１２１の液面の任意の位置へ紫外線レーザ光１３０を照射することにより、硬化済み紫外線硬化樹脂１２３上に硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が積層される。

そして、造形台１２８の下降とシェル材１２１液面への紫外線レーザ光１３０の照射とを繰り返し実施することにより、硬化済み紫外線硬化樹脂１２３の積層が進行し、三次元形状の硬化済み紫外線硬化樹脂１２３を得ることができる。本発明では、このようにして造形された造形物をシェル１２５と呼ぶ。このシェル１２５は中空形状を有するコア材１１６を充填するための外殻層であり、シェル１２５で囲われた部分のうち底面を有する部分をコア部１２６と呼ぶ。

コア材供給系１１３は液相材料であるコア材１１６をその内部に貯留するコア材タンク１１７中から、ポンプ１１９で配管系１１８ｂ、１１８ａを順に介してコア材１１６を送液、供給し、ノズル１２０の先端から吐出する。ノズル１２０は図示しない移動機構により、図中ＸＹＺ軸各方向に移動かつ固定可能となっている。このため配管系１１８ａはノズル１２０の移動に追随するようフレキシブルな構成及び材料となっている。コア材１１６は熱硬化性樹脂中に強化材が均一に分散されたもので、シェル材１２１同様エポキシ系、アクリル系など公知の熱硬化樹脂が使用可能である。また、コア材１１６の比重はシェル材１２１の比重よりも大きい。

シェル１２５が有するコア部１２６へコア材１１６を充填し、コア部１２６に充填された状態でコア材１１６へ熱エネルギーを付与することにより、コア材１１６は熱硬化する。熱硬化したコア材１１６が本説明における立体造形物であり、所望の形状であるコア部１２６に充填してから熱硬化させることにより、所望の形状の立体造形物を得ることができる。また、本方法によるとコア材１１６により形成される立体造形物には積層界面が存在しないため、剛性、強度に方向性が無い立体造形物を造形することができる。

次に、上記の立体造形装置１００を用いた本発明の一実施形態における立体造形方法を図２を用いて説明する。

本発明の立体造形方法では、シェル材１２１への紫外線レーザ光１３０の照射によって造形台１２８上にシェル１２５が造形され、シェル１２５内に形成されたコア部１２６へ挿入されたノズル１２０からコア部１２６へコア材１１６が吐出され、コア材１１６の充填が進行する。

また、コア部１２６へのコア材１１６の吐出は、シェル１２５が造形槽１１１内のシェル材１２１に浸漬した状態で実施され、コア材１１６の充填前にはコア部１２６にはシェル材１２１が存在する。そして、シェル材１２１より比重が大きいコア材１１６が充填されていくにしたがって、シェル材１２１は押し上げられ、シェル１２５の上部に設けられた開口を経てコア部１２６からシェル１２５の外部へシェル材１２１が押し出される。すなわち、シェル材１２１からコア材１１６への置換が行われる。

ここで、図２に示すコア部１２６は、２つの極大部１３１（極大部１３１ａ、１３１ｂ）を有しており、それぞれの極大部１３１に位置するシェル１２５の部分には、シェル材１２１が排出される開口である排出口１３２（排出口１３２ａ、１３２ｂ）が設けられている。本説明でいう極大部１３１とは、言い換えると上に凸となる形状を有している部分であり、排出口１３２はその極大部１３１の重力方向最高部に設けられていることが好ましい。すなわち、図２のように極大部１３１が曲面状であれば排出口１３２はその曲面の最高部と連通するように設けられていることが好ましく、極大部１３１の最上部が平坦面であれば、その平坦面のどこかと連通するように排出口１３２が設けられていることが好ましい。

また、極大部１３１ａは極大部１３１ｂより重力方向に高い位置に設けられ、極大部１３１ａにてコア部１２６の最高部が形成されている。ノズル１２０はその極大部１３１ａと連通する排出口１３２ａからコア部１２６に挿入される。そのため、排出口１３２のうち少なくとも排出口１３２ａはノズル１２０を挿入して余りある大きさを有している。

次に、本実施形態の立体造形方法においてコア部全体へコア材を充填する過程を図３乃至６を用いて説明する。

図３（ａ）は、コア材１１６の充填開始時の様子を示す。充填開始時にはコア部１２６にはシェル材１２１が入っており、コア材１１６の充填にともなって、充填されたコア材１１６と同量のシェル材１２１が排出口１３２ａ、１３２ｂから排出される。すなわち、シェル材１２１からコア材１１６への置換が進行する。

図３（ｂ）は、しばらくコア材１１６の充填が進行した状態を示す。コア材１１６とシェル材１２１の界面は極大部１３１ａ、１３１ｂに進入し、両極大部１３１の中で界面の高さがほぼ揃うように上昇していく。この時点で、各極大部１３１内のシェル材１２１の逃げ道は、その極大部１３１に設けられた排出口１３２に限定され、極大部１３１ａ内のシェル材１２１は排出口１３２ａから排出され、極大部１３１ｂ内のシェル材１２１は排出口１３２ｂから排出される。

ここで、本実施形態との比較例として、仮に極大部１３１ｂに連通する排出口が設けられなかった場合のコア材１１６の充填の様子を図４に示す。コア材１１６の充填にともなってコア材１１６とシェル材１２１の界面が上昇し、その界面と極大部１３１ｂを形成するシェル１２５の内壁面とで極大部１３１ｂが閉じた状態が図４に示されているが、この閉じた極大部１３１ｂ内のシェル材１２１はこの時点で逃げ場が無くなり、この部分でのシェル材１２１からコア材１１６の置換は進行しなくなり、コア材１１６は極大部１３１ａにのみ充填されていく。すなわち、コア部１２６全体にコア材１１６を充填することができない。

これに対し、本実施形態の通り各極大部１３１と連通するように排出口１３２が設けられていることにより、シェル材１２１の逃げ場が無くなることを防ぐことができる。

本実施形態の立体造形方法の説明に戻る。図５（ａ）は、極大部１３１ｂの全体にコア材１１６が充填された様子である。この状態のままコア材１１６の充填が進行すると、コア材１１６が排出口１３２ｂから漏出する。そのため、図５（ｂ）に示すように排出口１３２ｂを塞ぐ閉塞部材１３３ｂが設けられる。これにより、極大部１３１ｂへのコア材１１６の供給は無くなり、図６（ａ）に示すように極大部１３１ａ内へのみコア材１１６が供給されるようになる。

ここで、閉塞部材１３３ｂは、本実施形態ではシェル１２５と同様にシェル材１２１の硬化により造形される。具体的には、図５（ａ）のように極大部１３１ｂの全体にコア材１１６が充填された時点で一度コア材１１６の供給が停止され、排出口１３２ｂが造形槽１１１内のシェル材１２１の液面と同じ高さとなるまで造形台１２８が上昇し、排出口１３２ｂに溜まっているシェル材１２１へ紫外線レーザ光１３０が照射されることにより、閉塞部材１３３ｂが形成される。そして、排出口１３２ｂが塞がれた後、造形台１２８が下降し、造形台１２８の下降後、コア材１１６の充填が再開される。

コア材１１６の充填がさらに進行し、図６（ｂ）に示すように極大部１３１ａの全体にコア材１１６が充填された時点で、コア部１２６全体へのコア材１１６の充填が完了する。ここで、ノズル１２０はコア部１２６の最高部を形成する部分の開口である排出口１３２ａから挿入されているため、コア材１１６はコア部１２６の最高部まで問題無く充填される。

コア部１２６全体へのコア材１１６の充填が完了した後、排出口１３２ａにも、それを塞ぐ閉塞部材１３３ａが必要に応じて設けられ、シェル１２５ごとコア材１１６が造形台１２８から取り外される。その後、図示しない加熱装置内へシェル１２５およびコア材１１６が投入され、熱エネルギーが付与されることにより、コア材１１６が熱硬化し、所望の形状の立体造形物を得ることができる。ここで、シェル１２５は熱エネルギーの付与により自己崩壊する性質を有しているとが好ましい。

以上の工程を経て、コア部１２６の全体にコア材１１６が充填され、所望の形状の立体造形物を得ることができる。

次に、本発明の他の実施形態の立体造形方法を図７を用いて説明する。

図７に示すシェル１２５には、重力方向に低い位置にある極大部１３１ｂの排出口１３２ｂには、コア部１２６からのシェル材１２１および／またはコア材１１６の流路となる管状部材１３４が連結されている。この管状部材１３４は、コア部１２６の最高部となる極大部１３１ａを形成する部分のシェル１２５の高さ以上の位置まで伸びている。

この管状部材１３４が設けられていることにより、極大部１３１ｂ全体へコア材１１６が充填された後も、極大部１３１ｂ近辺からコア材１１６が漏出することなく極大部１３１ａへのコア材１１６の充填を続行することができる。

なお、この場合、コア材１１６とシェル材１２１の界面は管状部材１３４内を上昇するため、コア材１１６の充填完了後に得られる立体造形物の形状は、図７内に濃いハッチングで示されている余剰部１３５を有する形状となる。この場合、コア材１１６を熱硬化させ、シェル１２５を取り除いた後、余剰部１３５を切除することによって所望の形状の立体造形物とすることができる。

また、本実施形態では管状部材１３４は鉛直上向きに伸びているが、たとえば斜め上方向に伸びる形状であっても構わない。

次に、本発明の他の実施形態の立体造形方法を図８を用いて説明する。

本実施形態では、シェル１２５全体を造形してからコア材１１６の充填を開始するのではなく、所定の高さまでシェル１２５の一部を造形する工程と、その所定の高さまで造形されたシェル１２５の一部におけるコア部に対し、少なくとも極大部へのコア材の置換が完了するまでコア材を充填する工程と、を繰り返し実行することにより、所望の形状の立体造形物を得ている。

具体的には、図８（ｂ）に示すように複数の極大部１３１（極大部１３１ａ、極大部１３１ｂ）を有する形状をコア部１２６が有する場合、各極大部１３１が形成されるごとにシェルの造形を止め、その極大部１３１がコア材１１６で満たされるまでコア材１１６の充填を行う。

さらに具体的には、図８（ａ）に示すように極大部１３１ｂが形成されるまで紫外線レーザ光１３０の照射を用いたシェル１２５の造形が進行した時点でシェル１２５の造形が一旦停止され、この時点で形成されているシェル１２５ａにおけるコア部１２６ａに対してノズル１２０が挿入されてコア材１１６の充填が開始する。次に、極大部１３１ｂがコア材１１６で置換されるまでコア材１１６の充填が進行するとコア材１１６の充填が一旦停止される。次に、排出口１３２ｂに溜まっているシェル材１２１へ紫外線レーザ光１３０が照射され、排出口１３２ｂを塞ぐ閉塞部材１３３ｂが形成される。

閉塞部材１３３ｂの形成まで完了したら、シェル１２５の造形が再開される。そして、図８（ｂ）に示す通りコア部１３１ａが形成されるまでシェル１２５の造形が進行したら（すなわち、シェル１２５全体が造形されたら）コア部１２６にノズル１２０が挿入されてコア材１１６の充填が再開し、コア部１２６全体への充填が進行する。

本実施形態のように、段階的にシェル１２５の造形およびコア材１１６の充填が実施されても良い。また、本実施形態では、各極大部１３１へのコア材１１６の充填が完了する度に、造形台１２８を上下させることなく即座に排出口１３２を塞ぐことができるため、途中に形成させた極大部１３１からコア材１１６を漏出させることなく、コア部１２６全体へコア材１１６を充填することができる。なお、この実施形態においても、前述の管状部材１３４が設けられていても良い。

一方、図８（ａ）、（ｂ）の例では、コア部１２６が有する極大部１３１は２つであるため、２段階のシェル１２５の造形およびコア材１１６の充填でコア部１２６全体へのコア材１１６の充填が完了するが、３つ以上の極大部１３１をコア部１２６が有する場合、各極大部１３１を囲うシェル１２５が形成される毎にシェル１２５の造形を止め、コア材１１６を充填しても良い。

次に、本発明の立体造形方法の応用例を図９および図１０を用いて説明する。

図９は、立体造形物の形状の一例を示す図である。立体造形物１４０は、下部に極大部１４１を有し、この極大部１４１の上にかぶさるように庇部１４２が設けられている。このような形状の立体造形物１４０をコア材で造形するにあたり、仮にシェル全体を造形してからコア材を充填すると、コア材を隅々まで充填させられないおそれがある。

図１０は、図９に示した立体造形物１４０を造形するための立体造形方法の一例である。

本立体造形方法では、シェルの造形およびコア材の充填が２段階で実施される。

まず、図１０（ａ）に示すように、コア部１４６ａの形状が極大部１４１が形成され、庇部１４２が形成される前の形状となるよう、図１０（ａ）に示す高さＨ１までシェル１４５ａが造形される。そして、コア部１４６ａにノズル１２０が挿入され、コア部１４６ａにコア材１１６が充填される。

また、図１０（ａ）の例では、極大部１４１に連通するよう管状部材１４４が設けられている。管状部材１４４の高さは、コア部１４６ａへのコア材１１６の充填時の造形槽１１１の液面以上の高さであって、図１０（ｂ）で庇部１４２の外殻層となるシェル１４５と干渉しない高さとなっており、コア部１４６ａへのコア材１１６の充填が完了し次第流路が塞がれる。

次に、図１０（ｂ）に示す通り、庇部１４２を含むコア部１２６全体が形成されるよう、シェル１２５ａへ造形を追加し、シェル１２５を造形する。そして、コア部１１６を充填する。最後に、シェル１２５およびコア材１１６を造形槽１１１から取り出し、コア材１１６を熱硬化させる。そして、管状部材１４４内に入り込んだコア材１１６による余剰部１４７を切除することにより、図９に示す複雑な形状の立体造形物が造形される。

図１１は、図１０（ａ）、（ｂ）に示す立体造形方法とは異なる、図９に示す立体造形物の造形方法を説明する図である。本造形方法では、シェル１２５全体を造形してからコア材１１６の充填が開始されるが、極大部１４１と連通する管状部材１５１が庇部１４２を回避しつつ上方に伸びるような形態で造形されている。そのため、庇部１４２の下方に隠れているような極大部１４１へもコア材１１６を充填することができる。そして、コア材１１６を熱硬化させてから余剰部１５２を切除することにより、図９に示す複雑な形状の立体造形物が形成される。

以上の立体造形方法により、コア部の全体にコア材を充填することが可能である。

ここで、本発明の立体造形方法は、以上で説明した形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。たとえば、上記の説明では熱硬化したコア材のみで所望形状の立体造形物を形成させていたが、これに限らず、熱硬化したコア材とそれを囲うシェルとで所望の形状の立体造形物を形成しても良い。

また、上記の説明では、コア材を吐出するノズルはコア部の重力方向最高部を形成する部分と連通する開口からのみコア部に挿入されているが、コア材の充填の過程で最高部だけでなく他の極大部が有する開口にノズルが挿入されても構わない。

また、上記の説明では、コア材は熱硬化性を有し、コア部への充填後に熱エネルギーを付与されることにより硬化するが、それに限らず、たとえば室温で放置することにより硬化が進行しても良い。

１００ 立体造形装置
１１１ 造形槽
１１２ レーザ光学系
１１３ コア材供給系
１１４ 紫外線レーザ光源
１１５ 走査光学系
１１６ コア材
１１７ コア材タンク
１１８ａ 配管系
１１８ｂ 配管系
１１９ ポンプ
１２０ ノズル
１２１ シェル材
１２３ 硬化済み紫外線硬化樹脂
１２５ シェル
１２５ａ シェル
１２６ コア部
１２６ａ コア部
１２８ 造形台
１３０ 紫外線レーザ光
１３１ａ 極大部
１３１ｂ 極大部
１３２ａ 排出口
１３２ｂ 排出口
１３３ａ 閉塞部材
１３３ｂ 閉塞部材
１３４ 管状部材
１３５ 余剰部
１４０ 立体造形物
１４１ 極大部
１４２ 庇部
１４４ 管状部材
１４５ シェル
１４５ａ シェル
１４６ コア部
１４６ａ コア部
１４７ 余剰部
１５１ 管状部材
１５２ 余剰部

Claims (5)

1. 立体造形物の外殻層であるシェルを液相材料であるシェル材を用いて先に造形し、次に造形済の前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填することによって前記コア部を前記シェル材から前記コア材へ置換し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、
   前記コア部の形状における重力方向最高部に位置する前記シェルの部分に開口を設け、この開口から前記コア部へ前記コア材を充填することを特徴とする、立体造形方法。
2. 前記コア部の形状は極大部を有し、
   各前記極大部に位置する前記シェルの部分には、置換される前記シェル材が前記コア部から排出されるための排出口を設けることを特徴とする、請求項１に記載の立体造形方法。
3. 少なくとも一部の前記排出口には、前記最高部に位置する前記シェルの高さ以上の位置まで伸び、前記コア部からの前記シェル材および／または前記コア材の流路となる管状部材を連結させることを特徴とする、請求項２に記載の立体造形方法。
4. 所定の高さまで前記シェルを造形する工程と、
   前記所定の高さまで造形された前記シェルにおける前記コア部に対し、少なくとも前記極大部への前記コア材の置換が完了するまで前記コア材を充填する工程と、
   前記極大部に対応する前記排出口を塞ぐ工程と、
   を繰り返し実行し、所望の形状の前記立体造形物を得ることを特徴とする、請求項２もしくは３に記載の立体造形方法。
5. 最終的に形成される前記コア部は複数の前記極大部を有し、前記極大部を囲う前記シェルが形成される毎に前記シェルの造形を止め、前記コア材を充填することを特徴とする、請求項４に記載の立体造形方法。

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