JP2023137216A - 立体造形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】充填されたコア材がシェルから漏出することなく、所望の形状の立体造形物を得ることができる立体造形方法を提供する。【解決手段】立体造形物１０１の外殻層であるシェル１２５をシェル材１２１を用いて造形台１０上に造形するシェル造形工程と、シェル１２５に囲われた部分であるコア部１２６に液相材料であるコア材１１６を充填するコア材充填工程と、造形台１０からシェル１２５を取り外すシェル取り外し工程と、を有し、コア材１１６を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、造形台１０は、シェル１２５を支持する第１の支持部材１１と、第１の支持部材１１を支持する第２の支持部材１２を有し、第１の支持部材１１は第２の支持部材１２に着脱可能に取り付けられており、シェル取り外し工程では、第２の支持部材１２から第１の支持部材１１を取り外してシェル材１２１中から第１の支持部材１１ごとシェル１２５を取り出し、コア材１１６を硬化させた後、シェル１２５を第１の支持部材１１から取り外す。【選択図】図２

Description

本発明は、３Ｄプリンティングなどの付加製造技術を用いて立体造形物を形成させる立体造形方法に関する。

３Ｄプリンティング技術を用いた製造装置の名称として、広く３Ｄプリンタという言葉が使われている。３Ｄプリンタは、３次元のＣＡＤデータをもとにコンピュータで造形物の断面形状を計算し、該造形物を薄い輪切り状の断面構成要素に分割して、その断面構成要素を種々の方法で形成し、それを積層させて目的とする造形物を形成する立体造形装置である。３Ｄプリンティング技術は、国際的にはＡｄｄｉｔｉｖｅ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙと同義語として使われる場合が多く、日本語訳として、付加製造技術が用いられている。

近年は、３Ｄプリンタで形成した造形物に対しても、実製品の量産前の評価目的で外観だけでなく剛性や強度が要求されるようになり、金属３Ｄプリンタや複合材３Ｄプリンタが注目されている。特に、下記特許文献１に開示されている立体造形方法では、造形槽内で複数回のシェル層の造形とコア材の充填が繰り返された後、活性エネルギー線の照射または熱エネルギーの付与によりコア材を一括して硬化させることにより、コア材により形成される造形物には積層界面が存在しないため、剛性、強度に方向性が無い造形物を造形することができる。

特開２０１９－１３６９２３号公報

しかし、上記の立体造形方法では、シェルに充填されたコア材が硬化する前にシェルから漏出しまうおそれがあった。具体的には、図６（ａ）に示すようにシェル材１２１が入った造形槽内の造形台１２８上に光造形によりシェル１２５が造形され、このシェル１２５が囲う部分であるコア部１２６にノズル１２０からコア材１１６が充填された後、図６（ｂ）に示すように治具１３１によってシェル１２５が造形台１２８から分離され、図６（ｃ）に示すようにシェル１２５ごとコア材１１６に熱エネルギー１３２が付与されることにより、硬化したコア材１１６による立体造形物１０１が得られる。これに対し、シェル１２５が造形台１２８に強く結合されていた場合、図６（ｂ）のように造形台１２８からシェル１２５を分離させる際にシェル１２５が大きく傾き、図７に示すようにシェル１２５内のコア材１１６が漏出してしまうという問題があった。

本願発明は、上記問題点を鑑み、充填されたコア材がシェルから漏出することなく、所望の形状の立体造形物を得ることができる立体造形方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために本発明の立体造形方法は、立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、前記造形台は、前記シェルを支持する第１の支持部材と、前記第１の支持部材を支持する第２の支持部材を有し、前記第１の支持部材は前記第２の支持部材に着脱可能に取り付けられており、前記シェル取り外し工程では、前記第２の支持部材から前記第１の支持部材を取り外して前記シェル材中から前記第１の支持部材ごと前記シェルを取り出し、前記コア材を硬化させた後、前記シェルを前記第１の支持部材から取り外すことを特徴としている。

この立体造形方法により、第１の支持部材と第２の支持部材とが着脱可能な構成であって第１の支持部材ごとシェルを分離させることによって難なくシェルを取り出すことができるため、コア材の漏出無くシェルを取り出し、立体造形物を得ることができる。

また、上記課題を解決するために本発明の立体造形方法は、立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、前記サポート層は、前記シェルの造形時よりも深い硬化深度により造形されていても良い。

この立体造形方法により、シェルの造形時よりも深い硬化深度により造形されることによってシェルよりも脆い造形物であるサポート層が支持部材とシェルの間に介在しているため、直接支持部材上に造形されたシェルを支持部材から分離させる場合と比較して小さな外力でシェルをサポート層から分離させることができるため、難なくシェルを取り出すことができる。そのため、コア材の漏出無くシェルを取り出し、立体造形物を得ることができる。

また、上記課題を解決するために本発明の立体造形方法は、立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、前記サポート層と前記シェルとの接触面積は前記シェルの底面積よりも小さくても良い。

この立体造形方法により、サポート層とシェルとの接触面積がシェルの底面積よりも小さくなるよう、サポート層が支持部材とシェルの間に介在しているため、直接支持部材上に造形されたシェルを支持部材から分離させる場合と比較して小さな外力でシェルをサポート層から分離させることができるため、難なくシェルを取り出すことができる。そのため、コア材の漏出無くシェルを取り出し、立体造形物を得ることができる。

また、上記課題を解決するために本発明の立体造形方法は、立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、前記サポート層は破壊可能に形成されていても良い。

この立体造形方法により、サポート層を破壊してサポート層の破片ごとシェルを取り出すことによって難なくシェルを取り出すことができる。コア材の漏出無くシェルを取り出し、立体造形物を得ることができる。

本発明の立体造形方法により、充填されたコア材がシェルから漏出することなく、所望の形状の立体造形物を得ることができる。

本発明の立体造形方法を実施するための立体造形装置を説明する図である。 本発明の一実施形態における立体造形方法を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 本発明の他の実施形態の立体造形方法を説明する図である。 従来の立体造形方法を説明する図である。 従来の立体造形方法において起こりうる失敗例を説明する図である。

本発明の立体造形方法を実施するための立体造形装置について、図１を参照して説明する。

複合材３Ｄプリンタである立体造形装置１００は、紫外線硬化樹脂であるシェル材１２１が貯留されている造形槽１１１、レーザ光学系１１２、コア材供給系１１３を主たる構成要素とする。

造形槽１１１中には液相材料であるシェル材１２１が貯留されており、図示しないシェル材調整系により、その液面位置を所定位置に維持、調整可能となっている。シェル材１２１としてはエポキシ系、アクリル系など公知のものが使用可能である。造形槽１１１中には造形台１２８が設けられている。造形台１０は立体造形物１０１を支持するためのもので、図示しない駆動機構により図中Ｚ軸方向の任意の位置に移動かつ設置可能となっている。

レーザ光学系１１２は紫外線レーザ光源１１４、走査光学系１１５とからなり、紫外線レーザ光源１１４から出射される紫外線レーザ光１３０は走査光学系１１５によりシェル材１２１の液面上（すなわちＸＹ平面）の所定範囲を走査することが可能となっている。

シェル材１２１は紫外線レーザ光１３０の照射により、図１にて硬化済み紫外線硬化樹脂１２３で示すように液面から所定の深さだけ硬化する。この硬化深さは０．１ｍｍから０．２ｍｍ程度が一般的である。もちろん紫外線レーザ光源１１４の出力を調整することによりこの硬化深さを調整することが可能である。

造形台１０上面をシェル材１２１の液面からこの硬化深さ程度まで沈めた深さに位置させ、シェル材１２１の液面の任意の位置へ紫外線レーザ光１３０を照射することにより、造形台１０上に任意の面積の硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が形成される。

造形台１０上に硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が形成された後、硬化深さ分だけ造形台１２８を下降させ、その後シェル材１２１の液面の任意の位置へ紫外線レーザ光１３０を照射することにより、硬化済み紫外線硬化樹脂１２３上に硬化済み紫外線硬化樹脂１２３が積層される。

そして、造形台１０の下降とシェル材１２１液面への紫外線レーザ光１３０の照射とを繰り返し実施することにより、硬化済み紫外線硬化樹脂１２３の積層が進行し、三次元形状の硬化済み紫外線硬化樹脂１２３を得ることができる。本発明では、このようにして造形された造形物をシェル１２５と呼ぶ。このシェル１２５は中空形状を有するコア材１１６を充填するための外殻層であり、シェル１２５で囲われた部分のうち底面を有する部分をコア部１２６と呼ぶ。

コア材供給系１１３は液相材料であるコア材１１６をその内部に貯留するコア材タンク１１７中から、ポンプ１１９で配管系１１８ｂ、１１８ａを順に介してコア材１１６を送液、供給し、ノズル１２０の先端から吐出する。ノズル１２０は図示しない移動機構により、図中ＸＹＺ軸各方向に移動かつ固定可能となっている。このため配管系１１８ａはノズル１２０の移動に追随するようフレキシブルな構成及び材料となっている。コア材１１６は熱硬化性樹脂中に強化材が均一に分散されたもので、シェル材１２１同様エポキシ系、アクリル系など公知の熱硬化樹脂が使用可能である。また、コア材１１６の比重はシェル材１２１の比重よりも大きい。

シェル１２５が有するコア部１２６へコア材１１６を充填し、コア部１２６に充填された状態のコア材１１６へ熱エネルギーを付与することにより、コア材１１６は熱硬化する。熱硬化したコア材１１６が本説明における立体造形物であり、所望の形状を有するコア部１２６に充填してから熱硬化させることにより、所望の形状の立体造形物を得ることができる。また、本方法によるとコア材１１６により形成される立体造形物には積層界面が存在しないため、剛性、強度に方向性が無い立体造形物を造形することができる。

次に、上記の立体造形装置１００を用いた本発明の一実施形態における立体造形方法を図２を用いて説明する。

本発明の立体造形方法では、シェル材１２１への紫外線レーザ光１３０の照射によって造形台１０上にシェル１２５が造形され、図２（ａ）に示すようにシェル１２５内に形成されたコア部１２６へ挿入されたノズル１２０からコア部１２６へコア材１１６が吐出され、コア材１１６の充填が進行する。ここで、本説明では、シェル１２５を造形する工程をシェル造形工程と呼び、シェル１２５に囲われた部分であるコア部１２６へコア材１１６を充填する工程をコア材充填工程と呼ぶ。また、コア材充填工程の後、立体造形物１０１を形成させるにあたって、シェル１２５の造形時にシェル１２５を支持していた支持部材からシェル１２５を取り外す工程をシェル取り外し工程と呼び、コア材１１６を硬化させて立体造形物を得る工程をコア材硬化工程と呼ぶ。

ここで、本発明では、コア材充填工程は、シェル１２５が造形槽１１１内のシェル材１２１に浸漬した状態で実施され、コア材１１６の充填前にはコア部１２６にはシェル材１２１が存在する。そして、シェル材１２１より比重が大きいコア材１１６が充填されていくにしたがって、シェル材１２１は押し上げられ、シェル１２５の上部に設けられた開口を経てコア部１２６からシェル１２５の外部へシェル材１２１が押し出される。すなわち、シェル材１２１からコア材１１６への置換が行われる。

図２（ａ）は、コア材充填工程が完了し、コア材１１６を硬化させる準備が整った状態を表している。このとき、図示しないＺ軸駆動機構により造形台１０ごとシェル１２５およびコア材１１６が造形槽１１１のシェル材１２１の液面より上方まで持ち上げられている。この後、図２（ｂ）に示すようにコア材１１６が充填されたシェル１２５が造形槽１１１から取り出され、造形槽１１１とは別に設けられた図示しない加熱装置内で図２（ｃ）に示すようにシェル１２５に入った状態のコア材１１６に熱エネルギー１３２が付与され、コア材１１６が熱硬化する。すなわち、コア材硬化工程が実施される。これにより、コア部１２６の形状に従った、熱硬化したコア材１１６による所望の形状の立体造形物１０１が得られる。

ここで、本実施形態では、造形台１０が着脱可能な２つの部材である第１の支持部材１１とそれを支持する第２の支持部材１２とから構成されており、シェル１２５を造形する際には第１の支持部材１１と第２の支持部材１２とはボルト１３などにより機械的に締結されている。そして、シェル１２５は、第１の支持部材に支持されるように、第１の支持部材１１上に造形される。

また、第１の支持部材１１のシェル１２５が形成される側の面であるシェル造形面１１ａおよび第２の支持部材１２と対向する側の面である締結面１１ｂは平坦面であり、シェル造形面１１ａおよび締結面１１ｂとは平行である。

上記の形態を有する造形台１０上でのシェル１２５の造形が完了し、コア材１１６の充填まで完了した後にシェル１２５を造形槽１１１から取り出すにあたり、本実施形態では、図２（ｂ）に示すようにボルト１３が取り外され、第１の支持部材１１と第２の支持部材１２の締結が解除される。このとき、第１の支持部材１１のシェル造形面１１ａ上にはシェル１２５が結合されているが、第１の支持部材１１と第２の支持部材１２の締結が解除されているため、第１の支持部材１１ごとシェル１２５を取り出すことができる。そして第１の支持部材１１に結合されたままシェル１２５およびコア材１１６は図２（ｃ）に示すように加熱装置に投入され、熱硬化により立体造形物１０１が形成される。

このように、第１の支持部材１１ごとシェル１２５を取り出すことによって、第１の支持部材１１とシェル１２５が強固に結合されていたとしても難なくシェル１２５を取り出すことができる。

また、第１の支持部材１１のシェル造形面１１ａおよび締結面１１ｂとは平行であるため、加熱装置内の水平面に第１の支持部材１１、シェル１２５、コア材１１６が載置された際にシェル１２５が傾いてコア材１１６がこぼれることを防ぐことができる。

また、本実施形態では、第１の支持部材１１は、加熱装置に投入され、コア材１１６が硬化した後にシェル１２５から取り外される。すなわち、シェル取り外し工程は、コア材１１６が硬化した後に実施される。具体的には、シェル１２５の内側でコア材１１６の熱硬化が完了して、コア材１１６がこぼれる心配が無くなってから治具などによって外力が加わってシェル１２５から第１の支持部材１１が剥離される。また、加熱装置によるコア材１１６の熱硬化が完了した後、たとえば加熱装置内の温度をさらに高くすることによりシェル１２５を崩壊させることによって、自然にシェル１２５から第１の支持部材１１が取り外されても良い。

このようにコア材１１６が硬化した後に第１の支持部材１１がシェル１２５から取り外されることにより、第１の支持部材１１とシェル１２５が強固に結合されていたとしても、第１の支持部材１１をシェル１２５から取り外す際にコア材１１６がシェル１２５から漏出することを防ぐことができる。

次に、本発明の他の実施形態の立体造形方法について、図３を用いて説明する。

本実施形態では、図３（ａ）に示す造形台２０は前述の実施例とは異なり複数のパーツに分離はしない。それに代わって、造形台２０からのシェル１２５の取り外しを容易にするためのサポート層３１が造形台２０とシェル１２５の間に設けられている。そして、サポート層３１とシェル１２５の境界近傍に治具１３１による外力が付与されることにより、シェル１２５がサポート層３１から取り外され、シェル１２５とそれに充填されたコア材１１６のみが図示しない加熱装置に投入される。そして、加熱装置内において図３（ｂ）に示すように熱エネルギー１３２が付与されることによって、熱硬化したコア材１１６である立体造形物が得られる。

サポート層３１は、シェル１２５と同じく、造形槽１１１内のシェル材１２１に紫外線レーザ光１３０が照射されることにより造形され、先に造形台２０上にサポート層３１が造形された後、サポート層３１上にシェル１２５が造形される。なお、造形台上にサポート層を造形する工程を、本説明ではサポート層造形工程と呼ぶ。

ここで、サポート層３１造形時の紫外線レーザ光１３０の照射による硬化深度は、シェル１２５造形時の紫外線レーザ光１３０の照射による硬化深度よりも深い。具体的には、シェル１２５造形時の硬化深度は前述の通り０．１ｍｍ～０．２ｍｍ程度であるのに対し、サポート層３１造形時の硬化深度は０．５ｍｍ程度に設定されている。

硬化深度が比較的深くなるようにシェル材１２１の硬化が実施された場合、所定時間の照射で比較的大きな造形物を得ることができる反面、その造形物は脆くなる。そのため、サポート層３１とシェル１２５とを分離させるために必要な両者の境界部に付与する外力は、仮に造形台２０に直接シェル１２５が造形された場合における造形台２０とシェル１２５とを分離させるために必要な両者の境界部に付与する外力よりも小さくなる。したがって、造形台２０に直接シェル１２５が造形された場合と比べて難なくシェル１２５を取り出すことができるため、造形台２０からシェル１２５を取り出す際にコア部１２６内のシェル材１１６が漏出することを防ぐことができる。

次に、本発明のさらに他の実施形態の立体造形方法について、図４を用いて説明する。

本実施形態でも、造形台２０とシェル１２５との間にはシェル材１２１の紫外線硬化により造形されるサポート層３２が介在している。

ここで、本実施形態におけるサポート層３２は間隙部を有する形態で造形されており、サポート層３２とシェル１２５との接触面積がシェル１２５の底面積よりも小さくなっている。そのため、サポート層３２とシェル１２５とを分離させるために必要な両者の境界部に付与する外力は、仮に造形台２０に直接シェル１２５が造形された場合における造形台２０とシェル１２５とを分離させるために必要な両者の境界部に付与する外力よりも小さくなる。したがって、造形台２０に直接シェル１２５が造形された場合と比べて難なくシェル１２５を取り出すことができるため、造形台２０からシェル１２５を取り出す際にコア部１２６内のシェル材１１６が漏出することを防ぐことができる。

なお、本実施形態におけるサポート層３２もシェル１２５の造形時よりも硬化深度が深く、シェル１２５よりも脆くなっていても構わないが、シェル１２５の造形時と同じ硬化深度で造形されていても構わない。

次に、本発明のさらに他の実施形態の立体造形方法について、図５を用いて説明する。

本実施形態でも、造形台２０とシェル１２５との間にはシェル材１２１の紫外線硬化により造形されるサポート層３３が介在している。

ここで、本実施形態におけるサポート層３３は破壊可能に形成されている。図５の例では、図５（ａ）に示すように細く造形されている部分がＸＹ平面上に並ぶように設けられるよう、サポート層３３が形成されており、この部分が破壊可能部位となる。この破壊可能部位に外力が付与されると、比較的小さな外力で破壊される。そのため、治具１３１によりこの破壊可能部位を連続して破壊していくことにより、破壊されたサポート層３３の一部が造形台２０およびシェル１２５に付いたまま、造形台２０とシェル１２５を分離させることができる。すなわち、造形台２０からシェル１２５を取り出すことができる。

破壊されたサポート層３３の一部が付いたシェル１２５およびシェル１２５のコア部１２６に充填されたコア材１１６はそのまま図示しない加熱装置へ投入され、図５（ｂ）に示すように熱エネルギー１３２の付与によるコア材硬化工程が実施される。コア材硬化工程が完了し、コア材１１６の流動性がなくなった後、サポート層３３はシェル１２５から除去される。

ここで、本実施形態では、上記の通りサポート層３３の破壊可能部位がＸＹ平面上に並ぶように設けられる、すなわち、造形台２０の造形面と平行な面上に破壊可能部位が並ぶようにサポート層３３が造形されている。これにより、図５（ｂ）に示すように、破壊されたサポート層３３の一部が付いたままであっても、加熱装置の水平面上に載置されたシェル１２５は傾くことなく、そのため、加熱装置内でのコア材１１６の漏出を防ぐことができる。

なお、本実施形態におけるサポート層３３もシェル１２５の造形時よりも硬化深度が深く、シェル１２５よりも脆くなっていても構わないが、シェル１２５の造形時と同じ硬化深度で造形されていても構わない。

以上の立体造形方法により、充填されたコア材がシェルから漏出することなく、所望の形状の立体造形物を得ることが可能である。

ここで、本発明の立体造形方法は、以上で説明した形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。たとえば、上記の説明では、造形台が複数のパーツに分離可能な実施例とサポート層が設けられる実施例と別に説明しているが、両者が組み合わさった実施例であっても構わない。

また、上記の説明では、サポート層を造形台とシェルの間に介在させた場合にサポート層とシェルの境界部で両者を剥離させることによってシェルを造形台（支持部材）から取り外しているが、造形台とサポート層の境界部で両者を剥離させることによってシェルを造形台（支持部材）から取り外しても構わない。

また、上記の説明では、コア材は熱硬化性を有し、コア部への充填後に熱エネルギーを付与されることにより硬化するが、それに限らず、たとえば室温で放置することにより硬化が進行しても良い。

また、上記の説明では、熱硬化したコア材のみを立体造形物と呼んでいるが、シェルを壊すことはせず、熱硬化したコア材とそれを囲うシェルとを合わせて立体造形物と呼んでも良い。

１０ 造形台
１１ 支持部材
１１ａ シェル造形面
１１ｂ 締結面
１２ 第２の支持部材
１３ ボルト
２０ 造形台
３１ サポート層
３２ サポート層
３３ サポート層
１００ 立体造形装置
１０１ 立体造形物
１１１ 造形槽
１１２ レーザ光学系
１１３ コア材供給系
１１４ 紫外線レーザ光源
１１５ 走査光学系
１１６ コア材
１１７ コア材タンク
１１８ａ 配管系
１１８ｂ 配管系
１１９ ポンプ
１２０ ノズル
１２１ シェル材
１２３ 硬化済み紫外線硬化樹脂
１２５ シェル
１２６ コア部
１２８ 造形台
１３０ 紫外線レーザ光
１３１ 治具
１３２ 熱エネルギー

Claims (4)

1. 立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、
   前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、
   前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、
   を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、
   前記造形台は、前記シェルを支持する第１の支持部材と、前記第１の支持部材を支持する第２の支持部材を有し、前記第１の支持部材は前記第２の支持部材に着脱可能に取り付けられており、前記シェル取り外し工程では、前記第２の支持部材から前記第１の支持部材を取り外して前記シェル材中から前記第１の支持部材ごと前記シェルを取り出し、前記コア材を硬化させた後、前記シェルを前記第１の支持部材から取り外すことを特徴とする、立体造形方法。
2. 立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、
   前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、
   前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、
   を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、
   前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、
   前記サポート層は、前記シェルの造形時よりも深い硬化深度により造形されることを特徴とする、立体造形方法。
3. 立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、
   前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、
   前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、
   を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、
   前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、
   前記サポート層と前記シェルとの接触面積は前記シェルの底面積よりも小さいことを特徴とする、立体造形方法。
4. 立体造形物の外殻層であるシェルをシェル材を用いて造形台上に造形するシェル造形工程と、
   前記シェルに囲われた部分であるコア部に液相材料であるコア材を充填するコア材充填工程と、
   前記造形台から前記シェルを取り外すシェル取り外し工程と、
   を有し、前記コア材を含む立体造形物を形成させる立体造形方法であって、
   前記シェル造形工程の前に、前記造形台と前記シェルの間に介在するサポート層を前記シェル材を用いて造形するサポート層造形工程をさらに有し、
   前記サポート層は破壊可能に形成されていることを特徴とする、立体造形方法。

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